CN105185561A - 一种钕铁硼磁体的压制成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型方法，包括以下步骤，首先将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，得到待压坯钕铁硼磁体粉末；然后在真空或保护气体的条件下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末进行压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。本发明提供的压制成型方法，在压机的模具的下压头上增加振动源，通过特定频率的振动使得加粉过程粉料由高的部位流动到低的部位，松装密度更加均匀，有效的提高钕铁硼原料压坯后的平面度，进而减少了生产过程中边角料的产生，提高了原料利用率。

Description

一种钕铁硼磁体的压制成型方法

技术领域

本发明属于磁体制备技术领域，尤其涉及一种钕铁硼磁体的压制成型方法。

背景技术

磁体是能够产生磁场的物质，具有吸引铁磁性物质如铁、镍、钴等金属的特性。磁体一般分为永磁体和软磁体，作为导磁体和电磁体的材料大都是软磁体，其极性是随所加磁场极性而变化的；而永磁体即硬磁体，能够长期保持其磁性的磁体，不易失磁，也不易被磁化。因而，无论是在工业生产还是在日常生活中，硬磁体最常用的强力材料之一。

硬磁体可以分为天然磁体和人造磁体，人造磁铁是指通过合成不同材料的合金可以达到与天然磁体(吸铁石)相同的效果，而且还可以提高磁力。早在18世纪就出现了人造磁体，但制造更强磁性材料的过程却十分缓慢，直到20世纪30年代制造出铝镍钴磁体(AlNiCo)，才使磁体的大规模应用成为可能。随后，20世纪50年代制造出了铁氧体(Ferrite)，60年代，稀土永磁的出现，则为磁体的应用开辟了一个新时代，第一代钐钴永磁SmCo₅，第二代沉淀硬化型钐钴永磁Sm₂Co₁₇，迄今为止，发展到第三代钕铁硼永磁材料(NdFeB)。虽然目前铁氧体磁体仍然是用量最大的永磁材料，但钕铁硼磁体的产值已大大超过铁氧体永磁材料，已发展成一大产业。

钕铁硼磁体也称为钕磁体(Neodymiummagnet)，其化学式为Nd₂Fe₁₄B，是一种人造的永久磁体，也是目前为止具有最强磁力的永久磁体，其最大磁能积(BHmax)高过铁氧体10倍以上，在裸磁的状态下，其磁力可达到3500高斯左右。钕铁硼磁体的优点是性价比高，体积小、重量轻、良好的机械特性和磁性强等特点，如此高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛的应用，在磁学界被誉为磁王。因而，钕铁硼磁体的制备和扩展一直是业内持续关注的焦点。

目前，业界常采用烧结法制作钕铁硼永磁材料，如王伟等在《关键工艺参数和合金元素对烧结NdFeB磁性能与力学性能的影响》中公开了采用烧结法制造钕铁硼永磁材料的工艺流程，一般包括配料、熔炼、钢锭破碎、制粉、真空保存超细粉、粉末取向压制成型、真空烧结、检分和电镀等步骤。

近些年来，随着风力发电、核电站及磁悬浮列车等领域的高速发展，对钕铁硼永磁材料的需求量激增，然而钕铁硼永磁材料中含有稀土等多种储量稀少价格昂贵的原材料，所以无论从节能环保方面考虑还是从控制生产成本方面考虑，均要求钕铁硼永磁材料在生产过程中，尽量减少边角料的产生，提高原料利用率。

因而，如何能够通过磁体制备过程中的改进，进一步的减少边角料的产生，提高原料利用率，一直是钕铁硼磁体生产厂商广泛关注的焦点。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种钕铁硼磁体的压制成型方法，本发明提供的压制成型方法能够有效的提高钕铁硼原料压坯后的平面度，进而减少了生产过程中边角料的产生，提高了原料利用率。

本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型方法，包括以下步骤：

A)将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，得到待压坯钕铁硼磁体粉末；

B)在保护气体的条件下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末进行压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。

优选的，所述振动的频率为10～80Hz。

优选的，所述振动的振动源为超声波、气动或电动振动器。

优选的，所述模具包括下压头，所述振动的模具具体为振动的下压头。

优选的，所述压制成型为取向压制成型。

优选的，所述步骤A)具体为：

A1)将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，进行均匀布粉；

A2)将上述步骤得到的均匀布粉后的钕铁硼原料粉末，在振动的条件下进行刮粉后并停止振动，得到待压坯钕铁硼磁体粉末。

本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型设备，包括钕铁硼压机、振动源；

所述钕铁硼压机包括模具；所述模具包括下压头；

所述下压头的顶面与所述钕铁硼原料粉末相接触；

所述下压头的底面与所述振动源的顶面相连接。

优选的，所述压制成型设备还包括弹性装置；

所述振动源的底面与所述弹性装置相连接。

优选的，所述压制成型设备还包括底座；

所述压制成型设备设置在底座上，所述底座上设置有下沉孔；

所述弹性装置设置在下沉孔中，所述下沉孔的深度小于弹性装置的高度。

优选的，所述压制成型设备还包括，限位底座和与底座固定连接的卡件；

所述振动源与所述弹性装置通过限位底座相连接，所述限位底座与所述振动源的底面固定连接；

所述限位底座与所述振动源形成卡装凸起；

所述与底座固定连接的卡件与底座形成供所述卡装凸起嵌入的限位槽。

本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型方法，包括以下步骤，首先将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，得到待压坯钕铁硼磁体粉末；然后在真空或保护气体的条件下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末进行压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。本发明从钕铁硼原料粉末的特点出发，由于其材料坚硬、表面不光滑、形状不规则、粒度非常小、强的磁团聚等因素，致使流动性很差。而在整个钕铁硼磁体的生产过程中，压制环节还存在均匀布粉技术的布粉时间长，或是人工加料，布粉不均等固有缺陷，而且现有设备都没有自动分布功能，粉料的分布不理想。造成压坯工艺存在裂纹，变形等不良情况，进而整个钕铁硼磁体的合格率。与现有技术相比，本发明提供的钕铁硼磁体压制成型方法，利用钕铁硼粉末的流动性决定着成型时它在模型中的充填速度及充填程度，流动性好的粉料在成型时能够较快地填充模型的各个角落，使坯体的密度分布保持稳定的特点，在压机模具的下压头上增加振动源，通过特定频率的振动使得加粉过程中模具中的粉料由高的部位流动到低的部位，松装密度更加均匀，有效的提高钕铁硼原料压坯后的平面度，进而减少了生产过程中边角料的产生，提高了原料利用率，还提高了压制的合格率。实验结果表明，采用本发明提供的钕铁硼磁体的压制成型方法，钕铁硼磁体压坯的平面度平均值从0.91mm提高到0.42mm，提高了54％；单批次钕铁硼磁体压坯的合格率为98.9％，相比原有的95.6％提高了3.3％。

附图说明

图1为本发明中钕铁硼磁体的压制设备示意图；

图2为现有工艺中钕铁硼磁体的压制设备示意图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对发明权利要求的限制。

本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。

本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯。

本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型方法，包括以下步骤：

A)将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，得到待压坯钕铁硼磁体粉末；

B)在保护气体的条件下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末进行压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。

本发明首先将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，得到待压坯钕铁硼磁体粉末；所述振动的频率优选为10～80Hz，更优选为15～75Hz，更优选为20～70Hz，最优选为30～60Hz。本发明对所述钕铁硼磁体没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼磁体即可，本发明优选为粘结钕铁硼磁体和烧结钕铁硼磁体；所述压制成型优选为取向压制成型，本发明对所述取向压制成型的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于钕铁硼磁体的取向压制设备即可，本发明优选为钕铁硼磁体成型压机。

本发明对所述钕铁硼原料粉末的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料粉末来源即可，可以选自市售或按照常规方法制备，本发明优选为将钕铁硼原料经过配料、熔炼、氢爆和磨粉中的一步或多步后得到；本发明对所述钕铁硼原料的配料比没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料配料比即可；本发明对所述钕铁硼原料的熔炼过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的熔炼过程和设备即可；本发明对所述钕铁硼原料的氢爆过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的氢爆过程和设备即可；本发明对所述钕铁硼原料的磨粉过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的磨粉过程和设备即可；本发明对上述配料、熔炼、氢爆和磨粉的工艺选择和顺序没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺选择和顺序即可，也可以根据实际生产情况、产品质量要求以及特性要求进行选择或更换。

本发明为提高压制成型的效果以及钕铁硼成品的磁性能，上述步骤A)具体优选按以下步骤进行，

首先将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，进行均匀布粉；本发明对所述振动的振动源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的能够产生振动的常规设备即可，本发明优选为超声波振动器、气动振动器或电动振动器，更优选为气动振动器或电动振动器。本发明对所述模具没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于压制钕铁硼原料粉末的模具即可，本发明优选为钕铁硼磁体成型压机的模具，本发明所述成型压机的模具优选包括下压头；本发明优选将振动源设置在所述模具的下压头上，以提高均匀布料的效果，即所述振动的模具优选为振动的下压头。

然后将上述步骤得到的均匀布粉后的钕铁硼原料粉末，在振动的条件下进行刮粉后并停止振动，得到待压坯钕铁硼磁体粉末。本发明为提高压制的均匀度，减少压制成型的时间，优选在刮粉步骤中也进行振动，从而进一步的提高钕铁硼原料粉末在模具的模腔内均匀分布的效果。本发明还优选在刮粉后停止振动，以防止在后续的取向和压制过程中进行振动，会影响待压坯钕铁硼磁体粉末的取向和压制效果，进而影响钕铁硼磁体的磁性能。

本发明经过上述步骤得到了待压坯钕铁硼磁体粉末，然后在保护气体的条件下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末进行压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。本发明对所述保护气体没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于钕铁硼粉末压制过程中的保护气体即可，本发明所述保护气体优选为惰性气体和/或氮气，更优选为氩气和/或氮气，最优选为氮气。

本发明对所述压制成型的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于钕铁硼磁体的取向压制设备即可，本发明优选为钕铁硼磁体成型压机，即钕铁硼压机。本发明对所述压制成型的过程没有其他特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼磁体粉末的压制过程即可，本发明优选除上述振动布粉和振动刮粉后，还包括取向、压制、退磁、脱模和出料步骤；本发明对上述步骤的工艺条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常规工艺条件即可。

本发明公开的上述压制成型方法，从钕铁硼原料粉末的材料坚硬、强的磁团聚等固有缺点出发，针对整个钕铁硼磁体的生产过程中，压制环节还存在均匀布粉技术的布粉时间长，或是人工加料，布粉不均且分布不理想，造成压坯工艺存在裂纹，变形等缺陷。考虑粘结磁体和烧结磁体各自的特性，尤其是烧结磁体采用干压成型，产品的压制性相对差，在取向压制前通过振动下压头，提高松装布粉的均匀性，进而提高压制时密度的均匀性，减少内应力。不仅有效的提高钕铁硼原料压坯后的平面度，减少了生产过程中边角料的产生，提高了原料利用率，而且还提高了压制的合格率。

本发明经过上述步骤得到了钕铁硼磁体压坯，实验数据表明，钕铁硼磁体压坯的平面度平均值从0.91mm提高到0.42mm，提高了54％。

本发明还提供了一种钕铁硼磁体的压制成型设备，即压制成型工装，包括钕铁硼压机、振动源；

所述钕铁硼压机包括模具；所述模具包括下压头；

所述下压头的顶面与所述钕铁硼原料粉末相接触；

所述下压头的底面与所述振动源的顶面相连接。

参见图1，图1为本发明实施例提供的钕铁硼磁体压制成型设备的结构示意简图，其中，①为底座固定连接的卡件，②为弹性装置，③为振动源，④为底座，还包括带有电磁铁和设置有下压头的模具的钕铁硼取向成型压机。

本发明对所述钕铁硼压机没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼取向成型压机即可，本发明优选为YAN72PK-63稀土永磁双向成型液压机，其中包括电磁铁和设置有下压头的模具。参见图2，图2为现有工艺中钕铁硼磁体压机的结构示意简图。

本发明所述下压头的顶面与所述钕铁硼原料粉末相接触；所述下压头的底面与所述振动源的顶面相连接。本发明对所述下压头没有特别限制，以本领域技术人员熟知的模具下压头即可，本发明优选为具有上下两个平面，即顶面和底面。所述下压头的顶面即为模具的底面，放置有所述钕铁硼原料粉末，与其相反的另一面与所述振动源的顶面相连接。

在本实施例中，所述压制成型设备还包括弹性装置，所述弹性装置优选为弹性支撑装置，更优选为弹簧，其作用在于增加振动效果。在其他实施例中，弹性装置还可以为弹性减震装置等其他装置，以增加振动效果和稳定振动源为优选方案。

在本实施例中，所述弹性装置与所述振动源的底面相连接，所述相连接优选为固定连接，其作用在于传导振动源产生的振动力和稳定整个振动系统。在其他实施例中，所述弹性装置可以与所述振动源的其他平面相连接，以能够稳定整个振动系统，提高振动效果为优选方案。

在本实施例中，所述压制成型设备优选设置在底座，所述底座上优选设置有下沉孔，其作用在于稳定整个压制成型设备以及与所述弹性装置相配合。在其他实施例中，所述压制成型设备也可以设置在其他水平面上，所述水平面上也可以设置类似的与所述弹性装置相配合的结构，以稳定整个压制成型设备，提高振动效果为优选方案。

在本实施例中所述弹性装置优选设置在下沉孔中，所述下沉孔的深度优选为小于弹性装置的高度，其作用在于提高装置稳定性以及在压制成型过程中，不影响正常的压制压力。在其他实施例中，所述弹性装置也可以设置在其他结构中，以提高装置稳定性以及在压制成型过程中，不影响正常的压制压力为优选方案。

在本实施例中，所述压制成型设备优选还包括，限位底座和与底座固定连接的卡件；所述与底座固定连接的卡件优选为卡环或卡槽，其作用在于所述卡件与所述限位底座相配合，对振动源起到限位作用。在其他实施例中，所述卡件也可以为其他结构，也可以与其他水平面或是固定装置固定连接，以稳定卡件，并与限位底座相配合，对振动源进行限位为优选方案。

在本实施例中，所述振动源与所述弹性装置优选通过限位底座相连接，所述限位底座与所述振动源的底面固定连接，其作用在于在振动源上增加限位装置，以便与上述卡件相配合作用。在其他实施例中，所述限位底座也可以采取其他的设置方式，以与上述卡件直接互相配合作用为优选方案。

在本实施例中，所述限位底座优选与所述振动源形成卡装凸起，所述卡装凸起优选为环形凸起或方形凸起，其作用在于在振动主体上形成可供限位的位置，以便与上述与底座固定连接卡件相配合作用。在其他实施例中，所述限位底座与所述振动源也可以形成其他结构，以能够与上述卡件直接相配合作用为优选方案。

在本实施例中，所述与底座固定连接的卡件优选与底座形成供所述卡装凸起嵌入的限位槽，所述限位槽的最大间隙优选为0.05～0.4mm，更优选为0.1～0.35mm，最优选为0.2～0.3mm，其作用在于使得振动源主体上的卡装凸起能够嵌入限位槽中，稳定振动源，使振动源不会产生较大偏心振动。在其他实施例中，所述与底座固定连接的卡件可以与底座形成其他结构，以能够形成可供卡装凸起嵌入的结构，稳定振动源，不产生较大的偏心振动为优选方案。

本发明提供一种钕铁硼磁体的压制成型设备，利用钕铁硼粉末的流动性决定着成型时它在模型中的充填速度及充填程度，流动性好的粉料在成型时能够较快地填充模型的各个角落，使坯体的密度分布保持稳定的特点，在成型压机的模具上增加振动源，通过特定频率的振动使得加粉过程粉料由高的部位流动到低的部位，松装密度更加均匀，有效的提高钕铁硼原料压坯后的平面度，进而减少了生产过程中边角料的产生，提高了原料利用率和压制合格率。实验结果表明，采用本发明提供的钕铁硼磁体的压制成型设备压制的压坯，单批次钕铁硼磁体压坯的合格率为98.9％，相比原有的95.6％提高了3.3％。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的钕铁硼磁体的压制成型方法和压制成型设备进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

按照质量百分比组成称取Pr：0～9.5wt％，Nd：21～32wt％，Dy：1～10wt％，Ho：1～10wt％，Al：0～1.5wt％，B：1～1.1wt％，Cu：0～0.3wt％，Co:0～3wt％，Zr：0～0.3wt％，Ga：0～0.5wt％以及余量的Fe。在上述原料配比范围中按照不同的比例搭配得到3组钕铁硼原料，分别为钕铁硼原料A、B和C。

实施例1

制备烧结钕铁硼A

首先，将上述钕铁硼原料A，经过熔炼、破碎和磨粉后，得到860g钕铁硼原料粉末。

将模具规格设置为压制高度71.2mm，非压尺寸103.3mm，取向尺寸26.9mm，设置压头和模具的单面间隙为0.15mm，调整卡件与限位凸起的间隙为0.3mm。

开启钕铁硼磁体的压制成型设备的振动源，设置振动频率为30Hz，将经过上述磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动模具中，进行均匀振动布粉；再进行刮粉，25秒后停止振动，得到待压坯钕铁硼磁体粉末。

然后氮气的保护下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末，进行磁场取向，取向磁场1.8T，进行双向压制后，再退磁得到钕铁硼磁体压坯。

按照上述步骤，分别进行3次平行操作，得到钕铁硼磁体压坯A1、A2和A3。然后对上述钕铁硼磁体压坯A1、A2和A3进行平面度检测，具体结果参见表1，表1为本发明实施例1～3制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果。再参见表2，表2为采用原有工艺平行对应实施例1～3的配比制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果。

实施例2

制备烧结钕铁硼B

首先，将上述钕铁硼原料B，经过熔炼、破碎和磨粉后，得到860g钕铁硼原料粉末。

将模具规格设置为压制高度71.2mm，非压尺寸103.3mm，取向尺寸26.9mm，设置压头和模具的单面间隙为0.1mm，调整卡件与限位凸起的间隙为0.2mm。

开启钕铁硼磁体的压制成型设备的振动源，设置振动频率为40Hz，将经过上述磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动模具中，进行均匀振动布粉；再进行刮粉，40秒后停止振动，得到待压坯钕铁硼磁体粉末。

然后氮气的保护下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末，进行磁场取向，取向磁场1.8T，进行双向压制后，再退磁得到钕铁硼磁体压坯。

按照上述步骤，分别进行3次平行操作，得到钕铁硼磁体压坯B1、B2和B3。然后对上述钕铁硼磁体压坯B1、B2和B3进行平面度检测，具体结果参见表1，表1为本发明实施例1～3制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果。再参见表2，表2为采用原有工艺平行对应实施例1～3的配比制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果。

实施例3

制备烧结钕铁硼C

首先，将上述钕铁硼原料C，经过熔炼、破碎和磨粉后，得到860g钕铁硼原料粉末。

将模具规格设置为压制高度71.2mm，非压尺寸103.3mm，取向尺寸26.9mm，设置压头和模具的单面间隙为0.2mm，调整卡件与限位凸起的间隙为0.4mm。

开启钕铁硼磁体的压制成型设备的振动源，设置振动频率为20Hz，将经过上述磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动模具中，进行均匀振动布粉；再进行刮粉，20秒后停止振动，得到待压坯钕铁硼磁体粉末。

然后氮气的保护下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末，进行磁场取向，取向磁场1.8T，进行双向压制后，再退磁得到钕铁硼磁体压坯。

按照上述步骤，分别进行3次平行操作，得到钕铁硼磁体压坯C1和C2。然后对上述钕铁硼磁体压坯C1和C2进行平面度检测，具体结果参见表1，表1为本发明实施例1～3制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果。再参见表2，表2为采用原有工艺平行对应实施例1～3的配比制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果。

表1本发明实施例1～3制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果

表2采用原有工艺平行对应实施例1～3的配比制备的钕铁硼磁体压坯的平面度检测结果

从上述对比试验的结果分析表明：采用本发明的钕铁硼磁体的压制成型方法，布粉均匀后，压制后压坯的密度更加均匀。烧结后的产品变形量少。外观平整，特别是压制面的平面度有很大提高，平均平面度从0.91mm提高到0.42mm，其他面也有一定的提高。

以上对本发明所提供的一种钕铁硼磁体的压制成型方法及设备进行了详细介绍。本文中应用了具体的个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钕铁硼磁体的压制成型方法，包括以下步骤：

A)将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，得到待压坯钕铁硼磁体粉末；

B)在保护气体的条件下，将上述步骤得到的待压坯钕铁硼磁体粉末进行压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。

2.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述振动的频率为10～80Hz。

3.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述振动的振动源为超声波、气动或电动振动器。

4.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述模具包括下压头，所述振动的模具具体为振动的下压头。

5.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述压制成型为取向压制成型。

6.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述步骤A)具体为：

A1)将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，放入振动的模具后，进行均匀布粉；

A2)将上述步骤得到的均匀布粉后的钕铁硼原料粉末，在振动的条件下进行刮粉后并停止振动，得到待压坯钕铁硼磁体粉末。

7.一种钕铁硼磁体的压制成型设备，包括钕铁硼压机、振动源；

所述钕铁硼压机包括模具；所述模具包括下压头；

所述下压头的顶面与所述钕铁硼原料粉末相接触；

所述下压头的底面与所述振动源的顶面相连接。

8.根据权利要求7所述的压制成型设备，其特征在于，所述压制成型设备还包括弹性装置；

所述振动源的底面与所述弹性装置相连接。

9.根据权利要求8所述的压制成型设备，其特征在于，所述压制成型设备还包括底座；

所述压制成型设备设置在底座上，所述底座上设置有下沉孔；

所述弹性装置设置在下沉孔中，所述下沉孔的深度小于弹性装置的高度。

10.根据权利要求9所述的压制成型设备，其特征在于，所述压制成型设备还包括，限位底座和与底座固定连接的卡件；

所述振动源与所述弹性装置通过限位底座相连接，所述限位底座与所述振动源的底面固定连接；

所述限位底座与所述振动源形成卡装凸起；

所述与底座固定连接的卡件与底座形成供所述卡装凸起嵌入的限位槽。