JP2009056633A

JP2009056633A - 金型クリーニング用プレートおよび金型クリーニング方法

Info

Publication number: JP2009056633A
Application number: JP2007224263A
Authority: JP
Inventors: Tsune Endo; 恒遠藤
Original assignee: Dai Ichi Seiko Co Ltd
Current assignee: I Pex Inc
Priority date: 2007-08-30
Filing date: 2007-08-30
Publication date: 2009-03-19

Abstract

【課題】再利用が可能で、作業効率の高い金型クリーニング用プレートおよび金型クリーニング方法を提供することにある。
【解決手段】一対の金型３０，２０に挟持されて形成されたキャビティ３６およびエアーベント３８にクリーニング用樹脂４１を充填，固化し、前記キャビティ３６およびエアーベント３８内に残留する汚れを前記クリーニング用樹脂４１に付着させて除去する金型クリーニング用プレート１０である。特に、前記金型３０に設けたキャビティ３６に連通するように設けたエアーベント３８の両端部のうち、その内側の一端部に対応する位置に前記キャビティ３６および前記エアーベント３８に連通する第１逃がし孔１４を設け、その外側の他端部に対応する位置に前記エアーベント３８に連通する第２逃がし孔１５を設けた。
【選択図】図７

Description

本発明は金型クリーニング用プレート、特に、再利用可能な金型クリーニング用プレートに関する。

従来、金型クリーニング用プレートとしては、例えば、難燃性の紙または樹脂からなる基板を上，下金型で挟持して形成したキャビティに、クリーニング用樹脂を注入，固化することにより、前記キャビティ内に残留する成形材料等の汚れを前記クリーニング用樹脂に付着させて除去するものがある（特許文献１参照）。
特開平１−９５０１０号公報

しかしながら、前記金型クリーニング用プレートが紙である場合には、クリーニング用樹脂を確実に捕捉できるが、前記クリーニング用プレートを再利用できず、資源の無駄遣いであった。
一方、樹脂からなる基板である場合には、前記クリーニング用樹脂の粘度は低く設定されているので、前記クリーニング用樹脂が前記キャビティに連通するエアーベントから漏れ出て、基板と同様に、金型にも付着しやすい。このため、クリーニング作業後に金型に付着したクリーニング用樹脂を除去する必要があり、作業効率が悪いという問題点がある。

本発明は、前記問題点に鑑み、再利用が可能で、作業効率の良い金型クリーニング用プレートおよび金型クリーニング方法を提供することを課題とする。

本発明に係る金型クリーニング用プレートは、前記課題を解決すべく、一対の金型に挟持されて形成されたキャビティおよびエアーベントにクリーニング用樹脂を充填，固化し、前記キャビティおよびエアーベント内に残留する汚れを前記クリーニング用樹脂に付着させて除去する金型クリーニング用プレートにおいて、前記一対の金型の少なくともいずれか一方に前記キャビティに連通するように設けたエアーベントの両端部のうち、その内側の一端部に対応する位置に前記キャビティおよび前記エアーベントに連通する第１逃がし孔を設けるとともに、その外側の他端部に対応する位置に前記エアーベントに連通する第２逃がし孔を設けた構成としてある。

本発明によれば、第１逃がし孔がキャビティから流出するクリーニング用樹脂を捕捉するとともに、第２逃がし孔がエアーベントから流出するクリーニング用樹脂を捕捉する。また、前記金型クリーニング用プレートの第１，第２逃がし孔がクリーニング用樹脂を強固に保持するので、前記エアーベント内のクリーニング用樹脂が一対の金型に付着して残留することがなく、作業効率が良い。

本発明に係る実施形態としては、エアーベントの両端部のうち、その外側の他端部に対応する位置に、前記エアーベントに連通するように複数の第２逃がし孔を並設してもよい。
本実施形態によれば、クリーニング用樹脂の接着面積が増大し、金型クリーニング用プレートがより一層確実にクリーニング用樹脂を捕捉し、クリーニング用樹脂が金型に付着，残留することがない。

本発明に係る他の実施形態としては、第２逃がし孔は、エアーベントの外側の他端部に連通する長孔であってもよい。
本実施形態によれば、クリーニング用樹脂の接着面積が増大し、金型クリーニング用プレートがより一層確実にクリーニング用樹脂を捕捉し、クリーニング用樹脂が金型に付着，残留することがない。

本発明に係る別の実施形態としては、エアーベントの外側の他端部に連通するように一対の金型の少なくともいずれか一方に設けた面圧逃げ部に、金型クリーニング用プレートの少なくとも片面の一部を対向させてもよい。
本実施形態によれば、クリーニング用樹脂がエアーベントの外側の他端部に連通する第２逃がし孔に流入しやすくなり、事後処理が不要になる。

本発明に係る金型のクリーニング方法は、前記課題を解決すべく、金型クリーニング用プレートを一対の金型で挟持してキャビティおよびエアーベントを形成した後、前記キャビティおよびエアーベントにクリーニング用樹脂を充填，固化し、前記一対の金型のキャビティおよびエアーベント内に残留する汚れを前記クリーニング用樹脂に付着させて前記金型クリーニング用プレートと共に除去する金型クリーニング方法において、前記一対の金型の少なくともいずれか一方に設けた前記キャビティに連通するエアーベントの両端部のうち、その内側の一端部に対応する位置に前記キャビティおよび前記エアーベントに連通する第１逃がし孔を前記金型クリーニング用プレートに設けるとともに、その外側の他端部に対応する位置に前記エアーベントに連通する第２逃がし孔を前記金型用クリーニング用プレートに設け、前記キャビティから流出するクリーニング用樹脂を前記第１逃がし孔に捕捉させた後、前記エアーベントから流出するクリーニング用樹脂を前記第２逃がし孔に捕捉させる工程としてある。

本発明によれば、キャビティからエアーベントに流入するクリーニング用樹脂を第１逃がし孔が捕捉し、ついで、前記エアーベントから流出しようとする前記クリーニング用樹脂を第２逃がし孔が確実に捕捉する。このため、金型用クリーニング用プレートを一対の金型から分離する際に、前記クリーニング用樹脂が前記一対の金型に付着，残留することがなく、クリーニング作業の作業効率が良くなるという効果がある。

本発明にかかる実施形態を図１ないし図１０の添付図面に従って説明する。
第１実施形態は、図１ないし図７に示すように、金型クリーニング用プレート１０（図１参照）を、図２Ｂに示す下金型２０と図２Ａに示す上金型３０とで上下から挟持する。そして、上，下金型３０，２０で形成されたキャビティ３６（図５Ａ，図５Ｂ）およびエアーベント３８（図２Ａ，図６，図７）内に、クリーニング用樹脂４１を注入，固化し、前記キャビティ３６および前記エアーベント３８内に残留する成形材料等の汚れを前記クリーニング用樹脂４１に付着させて除去するものである。
なお、図１Ａに示す金型クリーニング用プレート１０の右上半分に、上金型３０の底面に設けられたクランプ面３７によって押圧される領域を２点鎖線で仮想的に図示した。

前記金型クリーニング用プレート１０は、樹脂板あるいは金属板が挙げられ、金属材料としては、例えば、合金工具鋼、高速度工具鋼、粉末高速度工具鋼等が挙げられる。そして、前記金型クリーニング用プレート１０は、後述する下金型２０のポット２４に対応する位置に注入孔１２を所定のピッチで同一直線上に配設してある。また、前記注入孔１２の両側には一対の肉厚部１１，１１をそれぞれ形成してある。前記肉厚部１１には後述する上金型３０のキャビティ３６に対応する領域の中央部に中央孔１３を設けてあるとともに、前記上金型３０のエアーベント３８の両端部に対応する位置に第１逃がし孔１４および第２逃がし孔１５をそれぞれ設けてある。第１逃がし孔１４は、図７Ａに示すように、その一部が前記キャビティ３６および前記エアーベント３８に連通可能である。また、第２逃がし孔１５は、その一部が前記エアーベント３８に連通可能であるとともに、前記上金型３０の面圧逃げ部３９にも連通可能である。

下金型２０は、図２Ｂに示すように、下ベースブロック２１の中央にポット２４を所定ピッチで設けたポットブロック２２を配置するとともに、前記ポットブロック２２の両側に下キャビティバー２３，２３をそれぞれ配置してある。前記ポット２４内にはプランジャ２５が配置されている。そして、前記下ベースブロック２１およびポットブロック２２と下キャビティバー２３との段差を利用して基板搭載用凹所２６（図４）が形成されている。

上金型３０は、図２Ａに示すように、上ベースブロック３１の底面中央にカルブロック３２を配置するとともに、前記カルブロック３２の両側に上キャビティバー３３，３３をそれぞれ配置したものである。前記上金型３０の底面には樹脂の流れを規制するためのクランプ面３７が連続的に形成されている。
そして、連続する前記クランプ面３７により、前記ポット２４に対応する位置にカル３４が形成され、前記カル３４に連通するランナ３５およびゲートを介し、前記カル３４に連通するように平面方形のキャビティ３６が形成されている。前記キャビティ３６は、その三隅にそれぞれ連通するエアーベント３８が形成されている。さらに、前記キャビティ３６は、前記エアーベント３８を介して面圧逃げ部３９（図６）に連通している。

次に、クリーニング作業工程を説明する。
図４に示すように、ポット２４内にタブレット状クリーニング用樹脂４０を投入するとともに、下金型２０の基板搭載用凹所２６に金型クリーニング用プレート１０の肉厚部１１をそれぞれ位置決めする。これにより、金型クリーニング用プレート１０の注入孔１２と下金型２０のポット２４とが同一軸心上に位置決めされる。

ついで、図５Ａに示すように、下金型２０と上金型３０とで前記金型クリーニング用プレート１０を挟持してクランプする。そして、プランジャ２５でポット２４内のタブレット状クリーニング用樹脂４０を熱圧して溶融し、カル３４，ランナ３５およびゲートを介してキャビティ３６およびエアーベント３８内にクリーニング用樹脂４１を注入，充填する。このため、図７Ａ，７Ｂに示すように、前記クリーニング用樹脂４１がキャビティ３６内の空気をエアーベント３８から押し出し、ついで、前記クリーニング用樹脂４１が第１逃がし孔１４およびエアーベント３８を充填，通過した後、第２逃がし孔１５に流入して固化する。この結果、前記エアーベント３８から外部に流出しようとするクリーニング用樹脂４１が上，下金型３０，２０に付着，残留することはない。

ついで、図７Ｃに示すように、クリーニング用樹脂４１を図示しない突き出しピンで上方から突き出してキャビティ３６から分離させながら、下金型２０を引き下げることにより、前記クリーニング用樹脂４１を上金型３０から分離する。その後、前記金型クリーニング用プレート１０を図示しない搬送装置で下金型２０から取り出す（図５Ｃ）。この場合にも、クリーニング用樹脂４１が上金型３０に付着して残留することはない。これは、エアーベント３８の終端部分近傍に第２逃がし孔１５を配置してあるので、上金型３０の接着面積よりも金型クリーニング用プレート１０の接着面積の方が大きく、強固に固着しているためであると考えられる。

さらに、上，下金型３０，２０から金型クリーニング用プレート１０を搬出し、中央孔１３および第１，第２逃がし孔１４，１５から図示しない突き出しピンで固化したクリーニング用樹脂を突き出す。これにより、カル３４、ランナ３５、キャビティ３６およびエアーベント３８内で固化したクリーニング用樹脂４４，４５，４６および４８（図３Ｂ）を容易かつ完全に除去でき、前記金型クリーニング用プレート１０を再利用できる。

第２実施形態は、図８に示すように、両面封止用金型に適用した場合である。
すなわち、金型クリーニング用プレート１０を上，下金型３０，２０で挟持して上下のキャビティ３６，３６およびエアーベント３８，３８が形成される。そして、前記金型クリーニング用プレート１０は、前記キャビティ３６，３６に連通する中央孔１３および第１逃がし孔１４を有する。また、前記第１逃がし孔１４に連通するエアーベント３８，３８は第２逃がし孔１５にそれぞれ連通している。さらに、前記第２逃がし孔１５は上，下金型３０，２０に設けた面圧逃がし部３９，２９にもそれぞれ連通している。
本実施形態では、キャビティ３６に連通する中央孔１３および第１，第２逃がし孔１４，１５を図示しない突き出しピンでそれぞれ突き出すことにより、キャビティ３６，３６内で固化したクリーニング用樹脂４６を割って除去できる。

第３実施形態は、図９に示すように、第１逃がし孔１４から均等の位置に第２逃がし孔１６，１７を並設した場合である。なお、前記第２逃がし孔は３つであってもよいことは勿論である。
本実施形態によれば、クリーニング用樹脂の接着面積がより一層大きくなり、より確実にクリーニング用樹脂を捕捉し、金型への残留を防止できる。

第４実施形態は、図１０に示すように、長孔形状の第２逃がし孔１８を設けた場合である。
本実施形態によれば、接着面積が大きく、より一層確実にクリーニング用樹脂を捕捉し、金型への残留を防止できるとともに、固化したクリーニング用樹脂の除去作業が容易になるという利点がある。

本発明に係る金型クリーニング用プレートは前述の実施形態に限らず、他の封止用金型にも適用できることは勿論である。特に、キャビティバーが２枚１組の金型に限らず、１枚のキャビティバーだけを有する金型にも適用できる。例えば、図１Ａに示す金型クリーニング用プレートの斜線を施した部分を削除すればよい。
また、上下一対の金型に限らず、左右一対の金型に適用してもよいことは勿論である。

本発明の第１実施形態にかかる金型クリーニング用プレートを示し、図１Ａは平面図、図１Ｂは側面図、図１Ｃは正面図、図１Ｄは図１Ａの部分拡大図である。図２Ａは本発明の第１実施形態にかかる上金型の底面図、図２Ｂは本発明の第１実施形態にかかる下金型の平面図である。図３Ａは図２Ｂの下金型に金型クリーニング用プレートを位置決めした状態を示す平面図、図３Ｂは図３Ａに示す金型クリーニング用プレートにクリーニング用樹脂を成形した場合を示す平面図である。図４Ａおよび図４Ｂは金型クリーニング用プレートに対する作業工程を示す図３ＡのIV−IV線に沿った断面図である。図５Ａ，図５Ｂおよび図５Ｃは金型クリーニング用プレートに対する作業工程を示す図３ＡのIV−IV線に沿った断面図である。図６Ａ，図６Ｂおよび図６Ｃは金型クリーニング用プレートに対する作業工程を示す図３ＡのVI−VI線に沿った部分拡大断面図である。図７Ａ，図７Ｂおよび図７Ｃは金型クリーニング用プレートに対する作業工程を示す図３ＡのVI−VI線に沿った部分拡大断面図である。本発明の第２実施形態にかかる金型クリーニング用プレートに対する作業工程を説明するための部分拡大断面図である。本発明の第３実施形態にかかる金型クリーニング用プレートの部分拡大平面図である。本発明の第４実施形態にかかる金型クリーニング用プレートの部分拡大平面図である。

符号の説明

１０：金型クリーニング用プレート
１１：肉厚部
１２：注入孔
１３：中央孔
１４：第１逃がし孔
１５：第２逃がし孔
１６，１７，１８：第２逃がし孔
２０：下金型
２１：下ベースブロック
２２：ポットブロック
２３：下キャビティバー
２４：ポット
２５：プランジャ
２６：基板搭載用凹所
２９：面圧逃がし部
３０：上金型
３１：上ベースブロック
３２：カルブロック
３３：上キャビティバー
３４：カル
３５：ランナ
３６：キャビティ
３７：クランプ面
３９：面圧逃がし部
４０：タブレット状クリーニング用樹脂
４１：クリーニング用樹脂

Claims

一対の金型に挟持されて形成されたキャビティおよびエアーベントにクリーニング用樹脂を充填，固化し、前記キャビティおよびエアーベント内に残留する汚れを前記クリーニング用樹脂に付着させて除去する金型クリーニング用プレートにおいて、
前記一対の金型の少なくともいずれか一方に前記キャビティに連通するように設けたエアーベントの両端部のうち、その内側の一端部に対応する位置に前記キャビティおよび前記エアーベントに連通する第１逃がし孔を設けるとともに、その外側の他端部に対応する位置に前記エアーベントに連通する第２逃がし孔を設けたことを特徴とする金型クリーニング用プレート。
エアーベントの両端部のうち、その外側の他端部に対応する位置に、前記エアーベントに連通するように複数の第２逃がし孔を並設したことを特徴とする請求項１に記載の金型クリーニング用プレート。
第２逃がし孔を、エアーベントの外側の他端部に連通する長孔としたことを特徴とする請求項１に記載の金型クリーニング用プレート。
エアーベントの外側の他端部に連通するように一対の金型の少なくともいずれか一方に設けた面圧逃げ部に、少なくとも片面の一部が対向することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の金型クリーニング用プレート。
金型クリーニング用プレートを一対の金型で挟持してキャビティおよびエアーベントを形成した後、前記キャビティおよびエアーベントにクリーニング用樹脂を充填，固化し、前記一対の金型のキャビティおよびエアーベント内に残留する汚れを前記クリーニング用樹脂に付着させて前記金型クリーニング用プレートと共に除去する金型クリーニング方法において、
前記一対の金型の少なくともいずれか一方に設けた前記キャビティに連通するエアーベントの両端部のうち、その内側の一端部に対応する位置に前記キャビティおよび前記エアーベントに連通する第１逃がし孔を前記金型クリーニング用プレートに設けるとともに、その外側の他端部に対応する位置に前記エアーベントに連通する第２逃がし孔を前記金型用クリーニング用プレートに設け、前記キャビティから流出するクリーニング用樹脂を前記第１逃がし孔に捕捉させた後、前記エアーベントから流出するクリーニング用樹脂を前記第２逃がし孔に捕捉させることを特徴とする金型クリーニング方法。