JPWO2006104116A1 - 二軸配向ポリエステルフィルムおよび金属調積層フィルム - Google Patents

Abstract

本発明は、少なくともＡ１／Ｂ／Ａ２の３層のポリエステル樹脂層を含む二軸配向ポリエステルフィルムであって、Ａ層の主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであり、フィルムの融点が２４６〜２７０℃であり、かつ、該フィルムの１５０℃および２００℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が２≦（Ｆ１００ＭＤ＋Ｆ１００ＴＤ）≦１００および１≦Ｆ１００ＴＤ≦６０を満足する二軸配向ポリエステルフィルムである。本発明により、均一な金属蒸着するに耐えられる熱寸法安定性を有し、熱成形前後でフィルムの外観変化が少なく、かつ成形低応力で成形しようとする金型に沿って成形することが容易であるフィルムが提供される。

Description

本発明は二軸配向ポリエステルフィルムに関する。特にフィルム表面に金属蒸着した後に該フィルムを成形加工して得られるメッキ調成形部材に好適に使用することができる、二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。

近年、建材、自動車部品、携帯電話、電機製品などにおいて、樹脂を射出成型したものにメッキが施され、金属調の外観を有する部材が多数用いられている。しかしながら、環境問題への関心が高まるにつれて、樹脂にメッキをする際の薬液漕中のメッキ液が環境に及ぼす影響が問題視されつつある。特にメッキ液の漏出防止への取組みが必要であり、さらにはメッキ液中の化合物に対する規制の動きもある。

そのような中、メッキに代わる金属調成形部材として、ポリエステルフィルムに金属蒸着を施し、その後成形加工する提案が近年なされてきている。例えば、無延伸ポリエステルフィルムに金属蒸着を施し、さらに他の樹脂シートと貼り合せて自動車用部品として用いる提案がなされている（たとえば、特許文献１参照）。しかし、この提案では無延伸フィルムを用いていることから、熱寸法安定性に問題があり、均一な金属蒸着を施すことが困難であり、さらには、成形後の部品の経時変化、耐薬品性などで課題を有している。また、二軸配向フィルムであっても、共重合ポリエステルを用い、融点の比較的低いフィルムを用いることで成型部材として用いる提案がなされている（たとえば、特許文献２、３参照）。しかしながら、これらで提案されているフィルムでは、共重合ポリエステルの結晶性が低く抑えられているが故、熱成形時に球晶成長が顕著となり、成形前後でフィルムが白濁することにより、成形部材としての外観が損ねられるという問題がある。

これらの課題を解決しうるフィルムとして、高融点であるポリエチレンテレフタレートを使用した易成形性フィルムの提案がなされている（たとえば、特許文献４参照）が、ここで提案されているフィルムでは変形時の応力が高すぎるため、目的とする部材にまで熱成形で成形加工することが困難である。

また、金属板に貼り合わせた後に金属容器などに成形するためのポリエステルフィルムとして、ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートを混合することが提案されている（たとえば、特許文献５参照）。しかしここで提案されているフィルムは、フィルムの１０倍以上厚い金属板に低融点ポリエステル層を介して熱接着したのちに成形加工するため、フィルム自体の成形性、特に成形加工するための変形応力は金属板が支配的となるために、フィルム自体の成形性が問題となることはなかったが、本発明の目的とする成形部材用途などに成形加工するには変形応力が高すぎるため成形加工ができないという問題があった。
特開２００４−９８４８５号公報 特開２００４−１２２６６９号公報 特開２００４−１３０５９２号公報 特開２００１−３４７５６５号公報 特開平７−３１４６２５号公報

本発明の課題は、均一な金属蒸着をするに耐えられる熱寸法安定性を有し、熱成形前後でフィルムの外観変化が少なく、かつ求める形状の金型に沿って、低応力で成形することが容易であるフィルムを提供することにある。また、本発明の課題は、優れた金属調の外観を有し、熱成形前後でフィルムの外観変化が小さい金属調フィルムを提供することにある。

上記課題は、少なくともＡ１／Ｂ／Ａ２の３層のポリエステル樹脂層を含む二軸配向ポリエステルフィルムであって、Ａ層の主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであり、フィルムの融点が２４６〜２７０℃であり、かつ、該フィルムの１５０℃および２００℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が下記式１および式２を満足する二軸配向ポリエステルフィルムによって達成することができる。

２≦（Ｆ１００ＭＤ＋Ｆ１００ＴＤ）≦１００ ・・・（１）
１≦Ｆ１００ＴＤ≦６０ ・・・（２）
ただし、Ｆ１００ＭＤ：フィルム長手方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）
Ｆ１００ＴＤ：フィルム幅方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）
また、少なくともＡ１／Ｂ／Ａ２の３層のポリエステル樹脂層を含む二軸配向ポリエステルフィルムであって、Ａ層の主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであり、フィルムの融点が２４６〜２７０℃であり、かつ、該フィルムの少なくとも片面に金属薄膜層を有し、該フィルムと金属薄膜層との密着力が３．５Ｎ／１０ｍｍ以上であり、該フィルムの１５０℃および２００℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が上記式１および式２を満足する金属調積層フィルムによって達成することができる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、熱成形時の変形応力が低いため、求める形状への成形加工が容易であり、かつ熱寸法安定性に優れることから、容易に金属蒸着を均一に施すことができ、さらに熱成形前後でフィルムの外観変化が少ないので、メッキ調の成形部品などに好適に用いることができる。

本発明のポリエステルフィルムは、熱寸法安定性、金属蒸着適性などの観点から融点が２４６〜２７０℃であることが必要である。融点が２４５℃以下では耐熱性に劣り、熱成形などを行うフィルムの二次加工時にフィルムの白化が認められる場合がある。また、逆に融点が２７０℃を越えると、融点が高くなりすぎるために、金属蒸着した際の金属薄膜層との密着性に劣る場合がある。熱寸法安定性および蒸着適性の双方の観点から、ポリエステルフィルム融点は２４６〜２６５℃が好ましく、２４６〜２５５℃がより好ましい。ここで、ポリエステルフィルムの融点とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定を行った際の吸熱ピーク温度である。異なる組成のポリエステル樹脂を積層した場合、および異なる組成のポリエステル樹脂をブレンドして使用した場合には、複数の吸熱ピークが現れる場合がある。その場合、最も高温に現われる吸熱ピーク温度を本発明のポリエステルフィルムの融点とする。ポリエステルフィルムの融点をこのような温度範囲にするためには、フィルム製膜に使用するポリエステル樹脂として、融点が２４６〜２７０℃の範囲のものを用いることが好ましい。また、融点が２４６℃以上であるポリエステル樹脂と、融点がそれより低いポリエステル樹脂をブレンドして使用する場合は、溶融混練時の樹脂間でのエステル交換反応による融点降下を抑制するために、予め樹脂中に残存している触媒を失活させたり、触媒能を低減させるためにリン化合物を添加することが好ましい。また、残存触媒量の低いポリエステル樹脂を用いることも好ましい。

本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステルとは、主鎖中の主要な結合をエステル結合とする高分子化合物の総称であって、通常、ジカルボン酸化合物とグリコール化合物もしくはジカルボン酸エステル誘導体とグリコール化合物を重縮合反応させることによって得ることができる。ここで、ジカルボン酸化合物としては、たとえば、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などを挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体としては上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどを挙げることができる。一方、グリコール化合物としては、たとえば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物などが挙げられる。これらの中でも、ジカルボン酸化合物としてはテレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸もしくはこれらのジメチルエステル誘導体を、グリコール化合物としては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノールなどを好ましく用いることができる。

本発明のポリエステルフィルムは意匠性などの観点から、ポリエステル樹脂を用いてなるＡ１／Ｂ／Ａ２の３層構成であり、かつ、Ａ層の主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであることが必要である。ここで、主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであるとは、Ａ層全体を１００質量％として、ポリエチレンテレフタレートを８０質量％以上含有することを意味している。また、ポリエチレンテレフタレートを９０質量％以上含有することがより好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。また、ここでポリエチレンテレフタレートとは、８０モル％以上エチレンテレフタレート単位からなるポリエステルのことをいう。メッキ調フィルムの外観の観点からは、９０モル％以上エチレンテレフタレート単位のポリエステルがより好ましく、９７モル％以上エチレンテレフタレート単位からなるポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。また、Ａ層は、Ａ１層とＡ２層からなる。Ａ２層は、Ｂ層をはさんで、Ａ１層とは反対側に設けられる。Ａ層については、上記の組成を満たしていれば、Ａ１層とＡ２層が同一組成であっても、異なった組成であっても良い。また、Ａ１層およびＡ２層が、それぞれ複数の層からなっていても良い。ただし、Ａ１層とＡ２層のガラス転移温度が２０℃以上異なると、フィルムがカールし、取扱い性が悪化する場合があるので、Ａ１層とＡ２層のガラス転移温度の差は２０℃未満であることが好ましく、１０℃未満であると特に好ましい。さらに、本発明のポリエステルフィルムにおいて、成形性、成形後の外観および意匠性を両立させる観点から、Ａ層のガラス転移温度は、Ｂ層のガラス転移温度より高いことが好ましい。Ａ層のガラス転移温度がＢ層より低いと、製膜工程での粘着痕がつきやすく、外観を損ねる恐れがある。Ａ層のガラス転移温度は製膜工程での加熱ロールへの粘着防止などの観点から６０〜９０℃であることが好ましく、６５〜８５℃がより好ましい。

本発明のポリエステルフィルムにおいては、成形性の観点からＢ層を構成するポリエステル樹脂を構成するグリコール残基成分の６０〜９０モル％が、エチレングリコール残基、１０〜３０モル％が１，４−ブタンジオール残基であることが好ましい。１，４−ブタンジオール残基の含有量は１５〜２５モル％であればより好ましい。また、１０モル％以下の範囲で、その他のグリコール残基を含んでも良い。その他のグリコール残基を含む場合は、含有量は１〜１０モル％が好ましく、１〜５モル％がより好ましい。また、その他のグリコール残基成分としては、特に限定されるものではないが、１，４−シクロへキサンジメタノール残基、ネオペンチルグリコール残基、１，３−プロパンジオール残基などを好ましく挙げることができる。また、ポリエチレンテレフタレートの製造段階において副生成するジエチレングリコール残基もその他のグリコール残基成分に含まれる。その他のグリコール残基として、複数のグリコール残基を含んでも良い。ここで、各グリコール残基は、ポリエステルの中に共重合されて存在しても、それぞれのグリコール残基を単独で有する数種のポリエステル樹脂をブレンドしてフィルム中に含有させて、あるいは、ブレンドと共重合を併用しても良い。しかし、共重合を行うと融点が低下し、耐熱性が劣化するなど好ましくない場合があるので、それぞれのグリコール残基を単独で有する数種のポリエステル樹脂をブレンドしてフィルム中に含有させることが特に好ましい。

さらに、成形性の観点から本発明のポリエステフィルムには、Ｂ層を構成するポリエステル樹脂を構成するジカルボン酸残基の９５モル％以上がテレフタル酸残基であることが好ましい。さらに、ジカルボン酸残基の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基であり、１〜５モル％がその他のジカルボン酸残基成分であることが好ましい。その他のジカルボン酸残基成分が１〜３モル％であればより好ましい。ここで、テレフタル酸残基とその他のジカルボン酸残基はポリエステル中に共重合されて存在しても良いが、共重合を行うと融点低下が起こることから、耐熱性の観点からは、別々のポリエステル樹脂中に存在し、そのポリエステル樹脂をブレンドすることでフィルム中に含有させる方法が好ましい。また、共重合とブレンドを併用しても良い。その他のジカルボン酸残基としては特に限定されるものではないが、２，６−ナフタレンジカルボン酸残基、イソフタル酸残基、５−ナトリウムスルホイソフタル酸残基、アジピン酸残基、セバシン酸残基、ダイマー酸残基、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸残基などを挙げることができる。特に、イソフタル酸残基が好ましい。

本発明のポリエステルフィルムは、熱成形などのフィルム二次加工性の観点から、１５０℃および２００℃においてフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力（Ｆ１００値）が下記式１および式２を満足することが必要である。

２≦（Ｆ１００_ＭＤ＋Ｆ１００_ＴＤ）≦１００ ・・・（１）
１≦Ｆ１００_ＴＤ≦６０ ・・・（２）
ただし、Ｆ１００_ＭＤ：フィルム長手方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ１００_ＴＤ：フィルム幅方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）である。ここで、１００％伸長時応力とは、フィルムを１００％伸長させた際にフィルムにかかる応力である。

式（１）において、（Ｆ１００_ＭＤ＋Ｆ１００_ＴＤ）が２ＭＰａ未満となると、蒸着工程や成形加工での予熱工程で、フィルムが移送のための張力に耐えることができず、フィルムが変形したり、場合によっては破断してしまう場合がある。逆に（Ｆ１００_ＭＤ＋Ｆ１００_ＴＤ）が１００ＭＰａを越えると、熱成形時にフィルムの変形が不十分であり、成形金型への追従が甘く、成形部材としての使用に耐えないものとなってしまう。ここで、１５０℃および２００℃における（Ｆ１００_ＭＤ＋Ｆ１００_ＴＤ）は、取扱い性および成形性の点から、５〜８０ＭＰａが好ましく、５〜６０ＭＰａがより好ましく、１０〜５０ＭＰａが特に好ましい。また、式（２）において、フィルム幅方向のＦ１００値が１〜６０ＭＰａの範囲にあることが必要であるということは、式（１）との関係から、フィルム長手方向と幅方向の変形応力に偏りがないことが好ましいことを示している。幅方向のＦ１００値が６０ＭＰａを越えると、フィルムの二次加工時において、フィルム幅方向の成形性だけが劣ってしまい、フィルム全体が成形部材として使用に耐えないものとなる。また、幅方向のＦ１００値が１ＭＰａ未満であると、蒸着工程や加工のための予熱工程で幅収縮が起こってしまい、均一な成形加工および外観が得られなくなってしまう。取扱い性、成形性およびフィルム物性のバランスの点から、幅方向のＦ１００値は、３〜４０ＭＰａが好ましく、５〜３０ＭＰａがより好ましい。さらに、幅方向のＦ１００値が５〜２５ＭＰａであれば成形加工性の点で特に好ましい。

ここで本発明のおける１５０℃および２００℃におけるフィルムの１００％伸長時応力（Ｆ１００値）について説明する。矩形型に切り出したフィルムサンプルを１５０℃もしくは２００℃に設定した恒温層中で９０秒間の予熱後、３００ｍｍ／分のひずみ速度で引張試験を行った際の１００％伸長時の応力を測定する。ここで、１５０℃および２００℃におけるとは、どちらの測定温度において測定した値も、式１および式２を満足することを示している。通常、１００％伸長時の応力は、測定温度が高くなるに従い低化する。１５０℃および２００℃において、式１および式２が満たされるためには、１５０℃において、変形応力の十分な低下が認められ、かつ、その応力レベルが２００℃まで保たれることが必要である。フィルムが赤外線ヒーターなどによる予熱工程を経た後に、真空成形、圧空成形、プラグアシスト成形などにより熱成形される工程において、成形装置内のフィルム温度を均一化することは難しい。フィルムの温度斑による局所変形などを抑制するために、１５０℃および２００℃の両方において式１および式２を満足することが必要となる。

本発明のポリエステルフィルムにおいて、１５０℃および２００℃におけるフィルムの１００％伸長時応力を式１および式２を満足させるように制御する方法としては、フィルムの長手方向および幅方向に各々９０〜１３０℃の温度において２．５〜３．５倍延伸することが好ましい。なお、面倍率（長手方向延伸倍率×幅方向延伸倍率）が７〜１１倍であることが好ましい。また、延伸後に、２００〜２４０℃で熱固定することは、延伸による結晶配向を緩和する点で好ましい。さらに、上記好ましい製膜条件に加えて、Ｂ層において使用するポリエステル樹脂の５〜５０質量％をガラス転移温度が０〜６０℃の樹脂とすることが好ましい。この範囲のガラス転移温度を有する樹脂を混合して使用することで、１５０℃および２００℃において安定して変形低応力を実現することが可能となる。成形性および耐熱性を考慮すると、ガラス転移温度が０〜６０℃のポリエステル樹脂のＢ層への添加量は１０〜４０質量％がより好ましい。また、Ｂ層におけるポリエステル樹脂の残りの成分のガラス転移温度は取扱性の点で６０〜９０℃であることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは成形部材として用いることを目的としていることから、成形後のフィルム厚みが１０μｍ未満となると形状保持の点に劣る場合がある。したがって、成形前のフィルム厚みとしては１５〜２５０μｍであることが好ましい。フィルム厚みが２５０μｍを越えると、いくら熱成形時の変形応力を低減しても、実際にかかる荷重が大きくなってしまうために、偏変形する場合があったり、成形加工のための昇温に時間がかかるため生産性が低下する場合がある。さらに好ましいフィルム厚みとしては１８〜１００μｍであり、２０〜５０μｍであると特に好ましい。

本発明の積層フィルムにおいて、Ａ層の積層厚みはＡ１層、Ａ２層各々０．１〜５μｍとするのが好ましく、１〜４μｍであれば特に好ましい。また、Ａ１層とＡ２層は異なる積層厚みとしても良いが、フィルムの取扱い性、カール防止の観点から同一厚みとするのが好ましい。また、Ｂ層の厚みとしては５〜２４０μｍとするのが好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは取扱性、成形部材としての外観、光沢の点で、フィルムのヘーズが０．１〜５％であることが好ましい。さらに好ましくは０．２〜４％であり、０．３〜３％であれば特に好ましい。ここで、フィルムのヘーズとはフィルムの表面ヘーズと内部ヘーズを合計した全ヘーズのことである。全ヘーズが０．１％未満であると、フィルム表面が平滑すぎて滑らず、フィルムを搬送する工程あるいは巻き取る工程において、フィルムに表面傷が発生する場合がある。また、ヘーズが５％を越えると、金属蒸着を行っても、フィルムを通して見ると白濁して見えてしまい、光沢が低く、外観が損なわれる可能性がある。フィルムヘーズをこのような好ましい範囲とする方法としては、フィルムの取扱い性を損ねない範囲において後述する粒子含有量を低減する方法などを挙げることができる。本発明のポリエステルフィルムは、Ａ１／Ｂ／Ａ２型の３層積層フィルムであり、Ａ層を添加する粒子の平均粒子径程度の厚み、具体的には０．１〜１μｍ程度として、Ａ層にのみ粒子を添加し、Ｂ層には粒子を添加しない方法を用いることは好ましいことである。また、かかる積層フィルムにおいて、内部ヘーズを低減し、表面ヘーズはＵＶ吸収剤などの耐候性を有するコーティング層や接着剤層を積層することで低減すれば、光沢の高い、外観の極めて優れた成形部材として使用することができる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、成形後も成形部材としての光沢および外観を保持する観点から、２００℃でフィルムの長手方向および幅方向に各々１．４倍延伸した後のフィルムヘーズの増分が０．０１〜３％であることが好ましい。さらに好ましくはフィルムヘーズの増分が０．０１〜２％であり、０．０１〜１％が特に好ましい。ここで、フィルムの長手方向および幅方向に各々１．４倍するということは、面展開率として約２００％に延伸することになる。実際のフィルム二次加工においても、面展開率２００％程度に成形加工できれば実用上問題ない。その際にフィルムの外観が変化しないことが、成形部材として好ましい。成形加工によるヘーズ変化の原因としては、２００℃での球晶成長による白化、あるいはフィルム変形に伴う添加粒子周囲や結晶粒界でのボイド発生などが考えられる。したがって、フィルムヘーズの増分を前記のような範囲とする方法としては、特に限定されるものではないが、粒子添加量の低減する方法、熱結晶化し難いポリエステル樹脂を添加する方法、もしくは結晶核剤を添加することで予め微結晶をフィルム中に多数存在させ、球晶が可視光を散乱できる大きさにまで成長させない方法などを挙げることができる。

本発明のポリエステルフィルムは、取扱い性向上および加工時のキズ防止の観点から、平均粒子径（等価球直径）０．０１〜５μｍの粒子を含有することが好ましい。加工時のキズ防止および粒子の欠落防止の観点からは、粒子の平均粒子径は０．０５〜４μｍがより好ましく、０．１〜３μｍが特に好ましい。添加する粒子としては、たとえば、内部粒子、無機粒子、または有機粒子を好ましく用いることができる。粒子は、ポリエステルフィルム中に、好ましくは０．０１〜３質量％、より好ましくは０．０３〜３質量％、さらに好ましくは０．０５〜２質量％、特に好ましくは０．０５〜１質量％含有させることができる。また、特定の層にのみ粒子を添加する場合は、粒子を添加した層の粒子濃度が０．０１〜３質量％であることが好ましく、０．０５〜１質量％が特に好ましい。

本発明のポリエステルフィルムに内部粒子を析出させる方法としては、たとえば、特開昭４８−６１５５６号公報、特開昭５１−１２８６０号公報、特開昭５３−４１３５５号公報、および特開昭５４−９０３９７号公報などに記載の技術を採用することができる。さらに、特公昭５５−２０４９６号公報や特開昭５９−２０４６１７号公報などに記載の他の粒子を併用することもできる。

本発明のポリエステルフィルムに含有させることができる無機粒子としては、たとえば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミニウム、酸化チタン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、マイカ、カオリン、クレーなど、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸類、メタクリル酸類、ポリエステル類、ジビニル化合物などを構成成分とする粒子を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、酸化アルミニウムなどの無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ポリエステル、ジビニルベンゼンなどを構成成分とする粒子を使用することが好ましい。さらに、これらの内部粒子、無機粒子および有機粒子は二種以上を併用してもよい。また、上記したようにフィルムのヘーズを低減することを目的として、ポリエステルフィルムを製膜する際に、Ａ層を平均粒子径程度の厚みとして、Ａ層にのみ粒子を添加し、Ｂ層には粒子を添加しない方法を用いることができる。

次に本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの具体的な製造方法について記載する。まず、本発明のフィルムで用いるポリエステル樹脂については、市販のポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂を購入して用いても、重合して用いても良い。ポリエステル樹脂は、実施例に記載のようにして重合することができる。重合時に粒子を添加する場合は、エチレングリコールに粒子を分散させたスラリーを所定の粒子濃度となるように重合反応釜に添加して、重合を行うことが好ましい。

ポリエステル樹脂を用いて本発明のフィルムを製造する際の好ましい方法について、具体的に記述する。まず、複数のポリエステル樹脂を混合する場合は、所定の割合となるように計量し混合する。ついで、窒素雰囲気、真空雰囲気などで、たとえば１５０℃５時間の乾燥を行い、ポリエステル樹脂中の水分率を好ましくは５０ｐｐｍ以下とする。その後、ポリエステル樹脂を押出機に供給し、溶融押出する。なお、ベント式二軸押出機を用いて溶融押出を行う場合は、樹脂の乾燥工程を省略してもよい。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を行い、Ｔダイ上部に設置したフィードブロックでＡ１／Ｂ／Ａ２の各層を積層し、Ｔダイよりキャスティングドラム上にシート状に吐出し、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。その際、たとえば、ワイヤー状電極もしくはテープ状電極を使用して静電印加する方法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設ける方法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移温度〜（ガラス転移温度−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させる。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。

ついで、かかる未延伸フィルムを逐次二軸延伸方法、または、同時二軸延伸方法により長手方向および幅方向に延伸する。延伸倍率としては、それぞれの方向に、好ましくは、２．５〜３．５倍、さらに好ましくは２．８〜３．５倍、特に好ましくは３〜３．４倍が採用される。また、延伸速度は、１,０００〜２００,０００％／分であることが望ましい。また延伸温度は、ガラス転移温度〜（ガラス転移温度＋５０℃）の温度が好ましく採用される。さらに好ましくは９０〜１３０℃、特に好ましくは長手方向の延伸温度を１００〜１２０℃、幅方向の延伸温度を９０〜１１０℃とするのがよい。また、延伸は各方向に対して複数回行なってもよいが、最終的な面倍率（長手方向延伸倍率×幅方向延伸倍率）が７〜１１倍であることが好ましい。

さらに二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行なうことが好ましい。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行なうことができる。この熱処理は１２０℃以上、ポリエステルの融点以下の温度で行われるが、２００〜２４０℃で行うのが好ましい。フィルムの透明性および熱寸法安定性の点からは２１０〜２３５℃がより好ましい。また、熱処理時間は、特性を悪化させない範囲において任意とすることができ、好ましくは１〜６０秒間、より好ましくは１〜３０秒間行うのがよい。さらに、熱処理はフィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させて行ってもよい。さらに、インク印刷層、接着剤、あるいは、蒸着層との接着力を向上させるため、少なくとも片面にコロナ処理を行ったり、コーティング層を設けることもできる。

コーティング層をフィルム製造工程内のインラインで設ける方法としては、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング組成物を水に分散させたものをメタリングリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましい。その際コーティング層厚みとしては０．０１〜０．５μｍとするのが好ましい。

本発明の金属調積層フィルムは、少なくとも片面に金属層を有することが必要である。金属層を有することで、外観が金属調となり、現在メッキした樹脂が用いられている成形部品の代替品として好ましく用いることができる。

使用される金属としては、特に限定されるものではないが、たとえば、インジウム（融点：１５６℃）、スズ（融点：２２８℃）、アルミニウム（融点：６６０℃）、銀（融点：９６１℃）、銅（融点：１０８３℃）、亜鉛（融点：４２０℃）、ニッケル（融点：１４５３℃）、クロム（１８５７℃）、チタン（１７２５℃）、白金（融点：１７７２℃）、パラジウム（融点：１５５２℃）などの単体または、それらの合金が挙げられる。融点が１５０〜４００℃である金属を使用すると、ポリエステルフィルムが成形可能な温度領域で、金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。中でも、インジウムおよび／またはスズが成形加工性および金属光沢度の点で好ましく用いることができ、特にインジウムを好ましく用いることができる。

また、金属層を作製する方法としては、特に限定されないが、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。膜形成の均一性および金属層とフィルムとの密着性の点で、スパッタリング法を好ましく使用することができる。また、スパッタリング法で形成する金属層は、ターゲットの組成をほぼ保持する点からも好ましい。

金属膜の厚みとしては、１〜５００ｎｍが好ましく、３〜３００ｎｍがより好ましい。生産性の点からは、金属膜の厚みが３〜２００ｎｍであることが好ましい。

本発明の金属調積層フィルムは、フィルムと金属層との密着力が３．５Ｎ／１０ｍｍ以上であることが必要である。フィルムと金属層との密着力が３．５Ｎ／１０ｍｍ未満であれば、加熱成形時に、金属層がフィルムに追従できず金属層に割れが生じ、表面が粗面化してしまい、外観が白化してしまう場合があるために好ましくない。特に、本発明の金属調積層フィルムは、成形性が重要であり、加熱成形して使用される成形部材用途に用いられるため、成形に耐え得るフィルムと金属層との密着力が必要となる。

ここで、フィルムと金属層との密着力の評価方法について説明する。３０ｍｍ幅×１５０ｍｍに切り出したフィルムサンプルの金属層面側に接着剤を塗工し、アクリル板にロールスタンパーで貼り合わせる。貼り合わせたサンプルに１０ｍｍ幅でカットラインを入れ、速度３００ｍｍ／分で１８０°ピール試験を行った際の、ピール強度をフィルムと金属層との密着力とした。フィルムと金属層との密着力は、加熱成形後の外観の点で、５Ｎ／１０ｍｍ以上であれば、さらに好ましく、６Ｎ／１０ｍｍ以上であれば最も好ましい。フィルムと金属層との密着力を３．５Ｎ／１０ｍｍ以上にするためには、フィルムの表面をあらかじめ前処理しておくことが好ましい。前処理の方法は特に限定されないが、コロナ放電処理、プラズマ処理、アンカーコート剤の塗布などが挙げられる。中でも、密着力および外観の点でプラズマ処理が好ましく用いられる。

ここで、プラズマ処理の方法としては、特に限定されないが、例えばドラム状電極と複数の棒状電極からなる対極電極を有する内部電極型の放電処理装置内に被処理基材をセットし、電極間に直流あるいは交流の高電圧を印加して放電を行い、処理ガスのプラズマを発生させ、該プラズマに基材表面をさらして処理する方法が挙げられる。プラズマ処理の条件としては、処理ガスの種類、ガス流量、電源、電力などによって異なるが、適宜最適条件を選択することができる。

上記処理ガスとしては、特に限定されるものではないが、Ａｒ、Ｎ_２、Ｈｅ、ＣＯ_２、ＣＯ、空気、水蒸気、Ｏ_２などを単独であるいは混合して用いることができる。特に、密着性の点でＮ_２およびＯ_２が好ましく用いられる。

また、ガス流量の好ましい範囲は１〜８００ｓｃｃｍであり、プラズマ処理の安定性および密着性の点で５〜６００ｓｃｃｍがより好ましく、１０〜５００ｓｃｃｍであれば最も好ましい。

電極の好ましい材質としては、ＮｉＣｒ、Ｔｉなどが挙げられるが、密着性の点でＮｉＣｒが好ましく使用される。

フィルムと金属の密着力を向上させるためには、電力は０．５ｋＷ〜７ｋＷとすることが好ましい。電力が０．５ｋＷ未満であれば、フィルムと金属との密着力が十分に得られない場合があり、また電力が７ｋＷより強くなると、フィルム表面の外観が損なわれる場合がある。

本発明の金属調積層フィルムは、金属層面の平均線中心粗さが、１〜４０ｎｍであることが好ましい。ここでいう平均線中心粗さとは、レーザー顕微鏡で任意の箇所について求めた２次元線粗さから算出したデータである。平均線中心粗さが１ｎｍ未満であれば、二軸配向ポリエステルフィルムの平均線中心粗さを１ｎｍ未満にする必要があり、ポリエステルフィルムの取扱い性が低下してしまい、フィルム同士の擦過などにより表面に傷が発生し、外観が劣化する場合がある。また、４０ｎｍを超えると、熱成形した場合に金属層の粗面化が顕著になり、白化が発生し、金属光沢が低下してしまう場合がある。

金属層表面の平均線中心粗さを、上記範囲とするためには、二軸配向ポリエステルフィルム自体の平均線中心粗さを低くすることが好ましい。具体的には二軸配向ポリエステルフィルムの金属層面側の平均線中心粗さを１ｎｍ〜３０ｎｍにすることが有効である。二軸配向ポリエステルフィルムの表面粗さを１ｎｍ〜３０ｎｍにするためには、二軸配向ポリエステルフィルムの取扱い性を損ねない範囲において粒子含有量を低減する方法、使用する粒子の粒径を小さくする方法などを挙げることができる。特に添加する粒子の平均粒子径（等価球直径）を０．０１〜１．５μｍ、好ましくは０．０１〜１．３μｍとすることが好ましい。なお、粒子の平均粒子径（等価球直径）は、フィルムの断面を走査型電子顕微鏡などを用いて、１００００〜１０００００倍程度の倍率で粒子を観察して、観察した画像をイメージアナライザーなどに取り込んで、場所を変えて観察した任意の数の粒子を画像解析を行い、測定した５０体積％の点にあたる粒子の等価球直径により求めた。等価球直径とは粒子と同じ体積を有する球の直径である。また、二軸配向ポリエステルフィルムと金属層との密着力を強くするために、金属の均一な膜形成が非常に重要である。金属の均一な膜形成には、スパッタリング法による金属膜形成が有効であり、金属層面の平均線中心粗さは、２〜３５ｎｍであればさらに好ましく、３〜３０ｎｍであれば最も好ましい。

本発明の金属調積層フィルムは、非金属層面の光沢度が４００〜９００であることが好ましい。ここで、光沢度とはＪＩＳ Ｚ−８７４１（１９９７年）に基づいて測定した６０度鏡面光沢の値を示す。また、非金属層面とは、金属層を設けたのと反対側の表面のことである。本発明の金属調積層フィルムは、成形部材として使用される際、非金属層面側が、成形部材の表層側となるため、非金属層面側の光沢度を高くすることで、成形品が優れた金属調を示すことができる。光沢度が４００未満であると、成形部材として使用した際、優れた金属調を示さず、意匠性に劣る場合がある。また、光沢度を９００より大きくした場合、成形後の金属光沢の低下が顕著となる場合がある。光沢度を上記の範囲にするためには、二軸配向ポリエステルフィルムのヘーズを調整することが有効である。フィルムのヘーズが高くなると、光沢度が低下していく傾向にある。具体的には、二軸配向ポリエステルフィルムのヘーズを０．１〜５％にすることが好ましい。また、二軸配向ポリエステルフィルム表面の欠点、あるいは金属層面の欠点が多いと、光沢度は低下する場合がある。このため、二軸配向ポリエステルフィルム表面のスジ状のうねりや、異物を低減させること、金属層を均一にすることが非常に重要である。光沢度のより好ましい範囲は、４５０〜８５０であり、５００〜８００であれば最も好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムおよび金属調積層フィルムは、屋外環境で使用する際の品質保持の観点から、フィルムの少なくとも片面に耐候性樹脂層を設けることが好ましい。耐候性樹脂層を設ける方法としては、上述の製膜工程内でのインラインコーティング、あるいはオフラインコーティングを用いて耐候性樹脂をコートしても良いし、他の方法で予め得た耐候性樹脂シートを貼合せても良い。耐候性樹脂層の厚みが１μｍ以上必要な場合は、オフラインでコーティングを実施するか、耐候性樹脂シートを貼合せる方が生産上好ましい。耐候性樹脂層に用いる樹脂としては、特に限定されるものではないが、ポリメチルメタクリレートやポリウレタンが好ましく用いられる。ポリウレタンが特に好ましい。金属薄膜層を設けたフィルムの場合には、耐候性樹脂層は、金属薄膜層面と反対側のフィルム表面に設置されることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができ、さらに成形前に予め金属蒸着を施すことで、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができる。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。なお特性は以下の方法により測定、評価した。
（１）融点
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用いて測定した。フィルム５ｍｇをサンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際の吸熱ピーク温度を融点とした。吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークのピーク温度を融点とした。
（２）１００％伸長時の応力
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離５０ｍｍ、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムの長手方向と幅方向にそれぞれ引張試験を行った。測定は予め１５０℃あるいは２００℃に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが１００％伸長したとき（チャック間距離が１００ｍｍとなったとき）のフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を１００％伸長時応力（Ｆ１００値）とした。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。
（３）フィルムヘーズ
ＪＩＳ Ｋ ７１０５（１９８５年）に基づいて、ヘーズメーター（スガ試験器社製ＨＧＭ−２ＧＰ）を用いてヘーズの測定を行った。なお、液体測定用ガラスセルにフィルムを入れ、その周辺にテトラリンを充填し測定を行うことで、フィルムの表面ヘーズを除いた内部ヘーズを測定した。テトラリンを充填せずに測定する全ヘーズから内部ヘーズを引くことで表面ヘーズを算出した。測定は任意の３ヶ所で行い、その平均値を採用した。
（４）熱寸法安定性
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描き、３ｇの錘を吊して１５０℃に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から熱収縮率を算出し、熱寸法安定性の指標とした。測定は各フィルムとも長手方向および幅方向に５サンプル実施して平均値で評価を行った。
（５）２００℃で成形後のヘーズ
２００℃に加熱したフィルムストレッチャー（（株）東洋精機製作所製）に長手方向×幅方向に９０×９０ｍｍの大きさに切り出したフィルムをセットし、１０秒間の予熱後、どちらの方向にも１．４倍ずつ同時に５０００％／分の速度で同時二軸延伸を行い変形させた。変形後のフィルムを上記（３）と同様の方法でフィルムヘーズを測定し、延伸前のヘーズとの比較を行った。
（６）ポリエステルの組成
樹脂またはフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）もしくはＨＦＩＰとクロロホルムの混合溶媒に溶解し、^１Ｈ−ＮＭＲおよび^１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各残基の含有量を定量した。
（７）固有粘度
ポリエステル樹脂およびフィルムの固有粘度は、ポリエステルをオルソクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。
（８）熱成形性
フィルムの片面にインジウムを厚さ１００ｎｍでスパッタリングし、金属膜を形成した。該金属層積層フィルムを３００℃に加熱した遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が２００℃の温度になるように加熱し、円柱状の金型（底面直径５０ｍｍ）を用いて真空成形を行いフィルムを成形した。金型に沿って成形できた状態を成形度合い（絞り比：成形高さ／底面直径）を用いて以下の基準で評価した。
Ａ級：絞り比０．７以上で成形できた。
Ｂ級：絞り比０．７〜０．３で成形できた。
Ｃ級：破れが発生し、絞り比０．３で成形できなかった。
（９）均一成形性
上記と同様にインジウム層積層フィルムを３５０℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が１８０℃の温度になるように加熱し、円柱状の金型（絞り比０．５，金型の底面直径５０ｍｍ、間隔３０ｍｍで縦横に５個ずつ、形２５個の金型が一体となったもの）を用いて真空成形を行いフィルムを成形した。金型に沿って成形できた状態を目視で観察し、以下の基準で評価した。
Ａ級：２５個全て均一に成形できた。
Ｂ級：２４〜２０個は金型に沿って成形できていた。
Ｃ級：金型に沿って成形できたのは１９個以下であった。
（１０）意匠性
上記のインジウム層積層フィルムを非金属層面側から目視で観察し、以下の基準で評価を行った。
Ａ級：非常に光輝感が高く、きれいな金属調が観察された。
Ｂ級：やや光輝感が低い、金属調が観察された。
Ｃ級：光輝感が低く、金属調に劣るものであった。
（ポリエステルの製造）
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
（ポリエステルＡ）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に、０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、固有粘度０．６５，副生したジエチレングリコールが２モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。これを、ポリエステルＡとした。
（粒子マスター）
上記ポリエステルＡを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径２．４μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。
（ポリエステルＢ）
テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を、窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０５４質量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド０．０５４質量部を添加し、エステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０６６質量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度０．８８のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。その後、１４０℃、窒素雰囲気下で結晶化を行い、ついで窒素雰囲気下で２００℃、６時間の固相重合を行い、固有粘度１．２２のポリブチレンテレフタレート樹脂とした。これを、ポリエステルＢとした。
（ポリエステルＣ）
ポリエステルＡの重合においてテレフタル酸ジメチル１００質量部の代わりに、テレフタル酸ジメチル９５質量部、およびイソフタル酸ジメチル５質量部を用いてポリエステルＡと同様の方法で重合を行い、イソフタル酸５モル％共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（融点２４６℃、ジエチレングリコール共重合率１．８モル％）を作製した。これを、ポリエステルＣとした。
（ポリエステルＤ）
テレフタル酸ジメチル８０質量部、イソフタル酸ジメチル２０質量部、エチレングリコール６７質量部の混合物に、酢酸マグネシウムを０．０８質量部、三酸化アンチモン０．０２２質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０１９質量部と平均粒子径０．８μｍの凝集シリカ粒子が樹脂中に粒子濃度０．０６質量％となるようにエチレングリコールスラリーを添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に２８０℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして粒子を含有してなるイソフタル酸を２０モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂（副生したジエチレングリコール共重合率２．４モル％）を得た。これをポリエステルＤとした。
（ポリエステルＥ）
テレフタル酸ジメチルを１００質量部、エチレングリコール７０質量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール７質量部の混合物に、酢酸マンガンを０．０４質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０４５質量部、二酸化ゲルマニウム０．０１質量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に２７５℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．６７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして１，４−シクロヘキサンジメタノールを４モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。該ポリマーを３ｍｍ径の立方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、１ｈＰａの減圧下、２２５℃で極限粘度が０．８になるまで固相重合を行い、ポリエステルＥを得た。
（ポリエステルＦ）
ポリエステルＢの重合においてテレフタル酸１００質量部の代わりに、テレフタル酸９０質量部、およびイソフタル酸１０質量部を用いてポリエステルＢと同様の方法で重合を行い、イソフタル酸１０モル％共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂（融点２１０℃）を作製した。これを、ポリエステルＦとした。
（ポリエステルＧ）
テレフタル酸ジメチル８８質量部、イソフタル酸ジメチル１２質量部、エチレングリコール６７質量部の混合物に、酢酸マグネシウムを０．０８質量部、三酸化アンチモン０．０２２質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０１９質量部と平均粒子径１．５μｍの凝集シリカ粒子が樹脂中に粒子濃度０．０１質量％、平均粒子径０．１μｍの真球状シリカ粒子を０．０２質量％となるようにエチレングリコールスラリーを添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に２８０℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして粒子を含有してなるイソフタル酸を１２モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂（副生したジエチレングリコール共重合率２．２モル％）を得た。これをポリエステルＧとした。
（ポリエステルＨ）
テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を、窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０５４質量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド０．０５４質量部を添加し、エステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０６６質量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度０．９２のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。これをポリエステルＨとした。
（ポリエステルＪ）
テレフタル酸ジメチルを１００質量部、エチレングリコール６５質量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール１３質量部の混合物に、酢酸マンガンを０．０４質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０４５質量部、二酸化ゲルマニウム０．０１質量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に２７５℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．６となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして１，４−シクロヘキサンジメタノールを８モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。該ポリマーを３ｍｍ径の立方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、１ｈＰａの減圧下、２２５℃で極限粘度が０．８になるまで固相重合を行い、ポリエステルＪを得た。

表１に準備したポリエステル樹脂をまとめて記載する。

なお、表中の略号は以下の通り。
ＥＧ：エチレングリコール残基
ＢＤ：１，４−ブタンジオール残基
ＴＰＡ：テレフタル酸残基
ＤＥＧ：ジエチレングリコール残基
ＣＨＤＭ：１，４−シクロへキサンジメタノール残基
ＩＰＡ：イソフタル酸残基
ＰＧ：１，３−プロパンジオール残基
（実施例１）
Ａ層のポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＥおよび粒子マスターを質量比で７７．５：２０：２．５で混合して使用した。また、Ｂ層のポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよびポリエステルＥを質量比で６０：２０：２０で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を各々真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融した。Ｔダイ上部に設置したフィードブロック内で溶融樹脂をＡ／Ｂ／Ａ構成で積層厚み比２：２１：２となるように積層し、そのままＴダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９７℃で長手方向に３．２倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

（実施例２）
Ａ層のポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比で９８：２の割合で混合して使用した。また、Ｂ層のポリエステル樹脂として、ポリエステルＢおよびポリエステルＣを質量比で１５：８５で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を各々真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、層ごとに別の単軸押出機に供給、Ａ層は２８０℃、Ｂ層は２７０℃で溶融し、Ｔダイ上部に設置した２７５℃に設定したフィードブロックにてＡ／Ｂ／Ａ構成で、積層厚み比１：１８：１となるように積層し、そのままＴダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９３℃で長手方向に３．３倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度９５℃で幅方向に３．２倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２２０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２０μｍの二軸配向フィルムを得た。

（実施例３）
Ａ層のポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＦおよび粒子マスターを８８：１０：２の質量比で混合して使用した。また、Ｂ層のポリエステル樹脂として、ポリエステルＡおよびポリエステルＦを質量比で７０：３０で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を各々真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、層ごとに別の単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、Ｔダイ上部に設置したフィードブロックにて積層比３：１９：３に積層し、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９５℃で長手方向に３．２倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

（実施例４）
Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡおよびポリエステルＢを質量比で７０：３０の割合で混合して使用した。一方、Ａ１層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよび粒子マスターを質量比で８７：１０：３の割合で混合して使用した。さらに、Ａ２層として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよび粒子マスターを質量比で９２：５：３の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、別々の経路にてフィルターおよびギヤポンプを通し、異物の除去および押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ１／Ｂ／Ａ２構成（積層厚み比２：２０：３）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９６℃で長手方向に３．２倍延伸した。すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７５℃、延伸温度９５℃で幅方向に３．２倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。なお、評価の際の金属スパッタはＡ１層側表面に行った。

（比較例１）
ポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよび粒子マスターを質量比で７６：２０：４で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９０℃で長手方向に３．２倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度９０℃、延伸温度１１０℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

（比較例２）
ポリエステル樹脂として、ポリエステルＢ、ポリエステルＤおよび粒子マスターを質量比で６０：３９：１で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度７０℃で長手方向に３．５倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１０５℃で幅方向に３．５倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

（比較例３）
ポリエステル樹脂として、ポリエステルＤを使用した。ポリエステルＤを真空乾燥機にて１８０℃３時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９０℃で長手方向に３．２倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度９０℃、延伸温度１１０℃で幅方向に３．２倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に３％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

（比較例４）
ポリエステル樹脂として、ポリエステルＧおよびポリエステルＨを質量比で５５：４５で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度７０℃で長手方向に３．０倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７５℃、延伸温度９５℃で幅方向に３．２倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に３％のリラックスを掛けながら温度１９０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み５０μｍの二軸配向フィルムを得た。

（比較例５）
ポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＥおよび粒子マスターを質量比で５７．５：２０：２０：２．５で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９７℃で長手方向に３．２倍延伸した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

（比較例６）
層Ａ／層Ｂの２層積層フィルムとした。層Ａを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよび粒子マスター質量比で６９：３０：１の割合で混合して使用した。一方、層Ｂを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよび粒子マスターを質量比で８７：１０：３の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、別々の経路にてフィルターおよびギヤポンプを通し、異物の除去および押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にて層Ａ／層Ｂ（積層厚み比２２：３）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。

次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度９６℃で長手方向に３．２倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７５℃、延伸温度９５℃で幅方向に３．２倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

なお、表中の略号は以下の通り。
Ｆ_１００：１００％伸長時応力
ＭＤ：フィルム長手方向
ＴＤ：フィルム幅方向
ＥＧ：エチレングリコール残基成分
ＢＤ：１，４−ブタンジオール残基成分
ＴＰＡ：テレフタル酸残基成分
表より、本発明の要件を満足する実施例においては、成形性やその均一性、成形前後での外観に優れていた。一方、比較例では成形性に劣っていたり、または、成形性は良好であるものの外観が劣っていたり、成形することでフィルムが顕著にヘーズアップしてしまう外観に劣るものであった。
（１１）光沢度
ＪＩＳ Ｚ ８７４１（１９９７年）に規定された方法に従って、スガ試験機製デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｄを用いて、６０°鏡面光沢度を測定した。なお、測定の際、受光角に測定値を１／１０の値にする、減光フィルターをセットして、金属調積層フィルムの測定を行った。測定はｎ＝５で行い、最大値と最小値を除いた平均値を光沢度とした。

（１２）平均線中心粗さ
超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−８５００（キーエンス）を使用して、金属層面側の、任意の５箇所について、２次元線粗さを測定し、そのデータより算出した。なお、測長は２５０μm、カットオフは０．０８ｍｍとして、測定を行った。

（１３）金属層の厚み
金属調積層フィルムの断面をフィールドエミッション走査型電子顕微鏡（日本電子製、ＪＳＭ−６７００Ｆ）にてフィルム幅方向での中央部の任意の５ヶ所について観察し（４０００００倍）、その平均値から金属層厚みを求めた。

（１４）フィルムと金属層とのピール強度
金属調積層フィルムの金属層面に＃９バーコーターで大日精化塩酢ビ系接着剤ＶＭ−ＰＥＡＬを塗工し、８０℃の熱風オーブン中で２０秒間乾燥を行った。その後、フィルムを３０ｍｍ×１５０ｍｍにカットし、アクリル板にロールスタンパー（２２０℃、３０ｒｐｍ）で貼り合わせた。貼り合わせサンプルに１０ｍｍ幅でカットラインを入れ、引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離１００ｍｍ、引張速度を３００ｍｍ／分とで１８０°剥離試験を行った。伸び１０％〜５０％の荷重の平均をピール強度とした。

（１５）１００％伸長時の応力
金属調積層フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとし、（２）の１００％伸長時の応力と同様に測定した。

（１６）成形後の外観
（８）熱成形で記載した真空成形を行い、成形後の金属調フィルムの外観を目視で観察し、以下の基準で評価を行った。
Ａ級：成形後の金属調フィルムの輝度、外観に変化がなかった。
Ｂ級：成形後の金属調フィルムに白化斑が観察された。
Ｃ級：成形後の金属調フィルム全面に白化が観察された。

（プラズマ処理およびスパッタリング）
ロール状のサンプルを巻き出し、プラズマ処理装置とスパッタリング装置が一体となり、プラズマ処理とスパッタリングが逐次行えるスパッタ装置を通して、ロール状に巻き取るといった工程で二軸配向ポリエステルフィルムにプラズマ処理、スパッタリングを連続的に実施した。各処理は、５ｍＰａ以下の真空度にした真空チャンバー中で、下記条件にて行った。
（プラズマ処理Ａ）
ターゲット：ＮｉＣｒ、電源：ＤＣパルス、電力：５．５ｋＷ、
ガス：Ｎ２（２００ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ
（プラズマ処理Ｂ）
ターゲット：ＮｉＣｒ、電源：ＤＣパルス、電力：４ｋＷ、
ガス：Ｎ２（３００ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ
（プラズマ処理Ｃ）
ターゲット：ＮｉＣｒ、電源：ＤＣパルス、電力：３ｋＷ、
ガス：Ｎ２（２００ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ
（プラズマ処理Ｄ）
ターゲット：Ｔｉ、電源：ＤＣパルス、電力：３ｋＷ、
ガス：Ｎ２（２００ｓｃｃｍ）、処理速度：１．２ｍ／ｍｉｎ
（プラズマ処理Ｅ）
ターゲット：ＮｉＣｒ、電源：ＤＣパルス、電力：０．５ｋＷ、
ガス：Ｎ２（２００ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ
（インジウムスパッタリング）
ターゲット：Ｉｎ、電源：ＭＦ（高周波）、電力：１３ｋＷ、
ガス：Ａｒ（４１０ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ
（スズスパッタリング）
ターゲット：Ｓｎ、電源：ＭＦ（高周波）、電力：１５ｋＷ、
ガス：Ａｒ（４１０ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ。

（実施例５）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＪとを質量比４０：２０：４０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比９８：２の割合で混合して使用した。

各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、別々の経路にてフィルターおよびギヤポンプを通し、異物の除去および押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ層／Ｂ層／Ａ層（積層厚み比１：２３：１）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。

次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度１００℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

得られたフィルムの表面にプラズマ処理Ｂを施し、プラズマ処理面にインジウムをスパッタすることで、金属調積層フィルムを得た。

（実施例６）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＪとを質量比４０：３０：３０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比９６．５：３．５の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ａとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例７）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＦとを質量比６０：３０：１０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比９８：２の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ｄとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例８）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢとを質量比８０：２０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比９８．５：１．５の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ｃとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例９）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＪとを質量比４０：２０：４０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比９８：２の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ｄ、スパッタリングをスズとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例１０）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＦとを質量比６５：３５で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと粒子マスターを質量比９８．５：１．５の割合で混合して使用した。

その後は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例１１）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＦとを質量比７０：３０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡとポリエステルＪと、粒子マスターを質量比９３．５：４：２．５の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ｃとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例１２）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＪとを質量比５５：４０：５で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡとポリエステルＢと、粒子マスターを質量比９５．５：３：１．５の割合で混合して使用した。
その後は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（実施例１３）
Ａ１／Ｂ／Ａ２の３層積層フィルムとした。Ａ１層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡ、ポリエステルＢおよび粒子マスターを質量比８８：１０：２の割合で混合して使用した。Ａ２層はポリエステルＡおよびポリエステルＢと粒子マスターを質量比９３：５：２の割合で混合して使用した。また、Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＪとを質量比４０：２０：４０で混合して使用した。

各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、別々の経路にてフィルターおよびギヤポンプを通し、異物の除去および押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ１層／Ｂ層／Ａ２層（積層厚み比２：２１：２）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。

次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度１００℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

得られたフィルムのＡ１層表面にプラズマ処理Ｂを施し、プラズマ処理面にインジウムをスパッタすることで、金属調積層フィルムを得た。

（比較例７）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢとを質量比５５：４５で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと、粒子マスターを質量比９７：３の割合で混合して使用した。

各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、別々の経路にてフィルターおよびギヤポンプを通し、異物の除去および押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ層／Ｂ層／Ａ層（（積層厚み比は表参照））となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、未延伸フィルムを得た。

次いで、加熱ロールにて該未延伸フィルムの温度を上昇させた後、フィルム温度１００℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７５℃、延伸温度１０５℃で幅方向に３．１倍延伸した。そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で５秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。

得られたフィルムの表面にプラズマ処理Ｂを施し、プラズマ処理面にスズをスパッタすることで、金属調積層フィルムを得た。

（比較例８）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＢと、ポリエステルＤとを質量比４０：２０：４０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと、粒子マスターを質量比９８：２の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理を施さずに、インジウムをスパッタリングする以外は実施例５と同様にして、金属調積層フィルムを得た。

（比較例９）
Ｂ層のみからなる単層フィルムとした。構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡおよび粒子マスターを質量比９５：５で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ｅとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

（比較例１０）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ｂ層を構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡと、ポリエステルＤとを質量比２０：８０で混合して使用した。Ａ層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡと、粒子マスターとを質量比９５．５：４．５の割合で混合して使用した。

その後は、プラズマ処理条件をプラズマ処理Ｃとする以外は、実施例５と同様にして金属調積層フィルムを得た。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができ、かつ熱成形前後でフィルムの外観変化が少ない。また、本発明の金属調積層フィルムは少なくとも片面に金属層を有していることから、優れた金属調の外観をしており、また、優れた成形加工性を有し、成形加工後も外観の劣化がない。したがって、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができる。

Claims (12)

1. 少なくともＡ１／Ｂ／Ａ２の３層のポリエステル樹脂層を含む二軸配向ポリエステルフィルムであって、Ａ層の主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであり、フィルムの融点が２４６〜２７０℃であり、かつ、該フィルムの１５０℃および２００℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が下記式１および式２を満足する二軸配向ポリエステルフィルム。
   ２≦（Ｆ１００ＭＤ＋Ｆ１００ＴＤ）≦１００ ・・・（１）
   １≦Ｆ１００ＴＤ≦６０ ・・・（２）
   ただし、Ｆ１００ＭＤ：フィルム長手方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）
   Ｆ１００ＴＤ：フィルム幅方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）
2. フィルムのヘーズが０．１〜５％である請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
3. ２００℃でフィルム長手方向および幅方向に各々１．４倍延伸した後のフィルムヘーズの増分が０．０１〜３％である請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
4. Ｂ層を構成するポリエステル樹脂のグリコール残基の６０〜９０モル％がエチレングリコール残基、１０〜３０モル％が１，４−ブタンジオール残基である請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
5. １〜１０モル％がその他のグリコール残基成分である請求項４に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
6. 少なくとも片面に耐候性樹脂層が設けられた請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
7. 少なくともＡ１／Ｂ／Ａ２の３層のポリエステル樹脂層を含む二軸配向ポリエステルフィルムであって、Ａ層の主たる構成成分がポリエチレンテレフタレートであり、フィルムの融点が２４６〜２７０℃であり、かつ、該フィルムの少なくとも片面に金属薄膜層を有し、該フィルムと金属薄膜層との密着力が３．５Ｎ／１０ｍｍ以上であり、該フィルムの１５０℃および２００℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が下記式１および式２を満足する金属調積層フィルム。
   ２≦（Ｆ１００ＭＤ＋Ｆ１００ＴＤ）≦１００ ・・・（１）
   １≦Ｆ１００ＴＤ≦６０ ・・・（２）
   ただし、Ｆ１００ＭＤ：フィルム長手方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）
   Ｆ１００ＴＤ：フィルム幅方向の１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）
8. 金属薄膜層が、融点が１５０〜４００℃である金属化合物からなる層である請求項７に記載の金属調積層フィルム。
9. 金属薄膜層がインジウムからなる請求項７に記載の金属調積層フィルム。
10. 耐候性樹脂層が金属薄膜層を有する面と反対側の面に設置されている請求項７に記載の金属調積層フィルム。
11. 金属薄膜層面の平均線中心粗さが、１〜４０ｎｍである請求項７に記載の金属調積層フィルム。
12. 金属薄膜層面の反対面から測定したときの光沢度が４００〜９００である請求項７に記載の金属調積層フィルム。