JPS63252715A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、Tダイを用いて熱可塑性樹脂発泡体(以下
発泡体という。)を押出成形する際に押出方向と直角の
l]力方向発生する膨張によって生ずるコルゲートを防
止し、所望の発泡倍率を効率的に実現できる熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法に関するものである。
発泡体という。)を押出成形する際に押出方向と直角の
l]力方向発生する膨張によって生ずるコルゲートを防
止し、所望の発泡倍率を効率的に実現できる熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法に関するものである。
通常、Tダイ等のスリットダイで発泡体を大気圧下で押
出形成すると3次元り向に膨張する。このとき、発泡体
の流れ方向への膨張は何ら制限されず、自由であるが、
厚み方向と[IJb向への膨張は、Tダイの出1コによ
り制限されるため、発泡体が波状に変形してしまう。こ
の現象をコルゲート現像と称している。この変形のうち
、厚み方向の制限に起因する成形方向への変形は、発泡
体の引取り速度を調整することにより回避可能であるか
、rlJ方向の制限に起因するrj+方向への変形は避
けられない。この現象は、発泡体の発泡倍率が増加する
ほど、またスリットの間隙が小さいほど顕著となる傾向
にある。
出形成すると3次元り向に膨張する。このとき、発泡体
の流れ方向への膨張は何ら制限されず、自由であるが、
厚み方向と[IJb向への膨張は、Tダイの出1コによ
り制限されるため、発泡体が波状に変形してしまう。こ
の現象をコルゲート現像と称している。この変形のうち
、厚み方向の制限に起因する成形方向への変形は、発泡
体の引取り速度を調整することにより回避可能であるか
、rlJ方向の制限に起因するrj+方向への変形は避
けられない。この現象は、発泡体の発泡倍率が増加する
ほど、またスリットの間隙が小さいほど顕著となる傾向
にある。
このようなコルゲート現象が発生すると、発泡体をロー
ル等に接触させて冷却する場合、不均一に接触するので
、流れ方向に平行な縦スジが発泡体に残り、これがその
外観を著しく低下させた。
ル等に接触させて冷却する場合、不均一に接触するので
、流れ方向に平行な縦スジが発泡体に残り、これがその
外観を著しく低下させた。
この問題を解決する方法としては、従来より環状ダイを
使用する方法が知られている。しかし、この方法では、
得られた現状の発泡体を切り開かなければ、平板状の発
泡体が得られないので、それたけ工程が複雑になるし、
切り開く際にシワが発生するため有効な解決策とならな
かった。その他の方法としては、特開昭48−2506
8号公報、特開昭54−65771号公報に示されてい
るように、種々の形状を有するサイジングダイを用いて
平滑な発泡体を得る方法があるが、これらの方法は、特
別な装置を必要とするので、実用的でなく、また厚みが
薄い発泡体には適用しにくいという欠点を91している
ため、これも有効な解決策とならなかフた。
使用する方法が知られている。しかし、この方法では、
得られた現状の発泡体を切り開かなければ、平板状の発
泡体が得られないので、それたけ工程が複雑になるし、
切り開く際にシワが発生するため有効な解決策とならな
かった。その他の方法としては、特開昭48−2506
8号公報、特開昭54−65771号公報に示されてい
るように、種々の形状を有するサイジングダイを用いて
平滑な発泡体を得る方法があるが、これらの方法は、特
別な装置を必要とするので、実用的でなく、また厚みが
薄い発泡体には適用しにくいという欠点を91している
ため、これも有効な解決策とならなかフた。
この発明は、このような従来の問題点を解決するために
なされたもので、特殊な装置を用いることなく、効果的
にコルゲート現象を防止して、表面がモ滑で良好な外観
を存するとともに、高い比弾性率と曲げ応力を有し、か
つ発泡倍率の高い熱可塑性樹脂発泡体を得ることがてき
る同発泡体の製造方法を提供することを目的とする。
なされたもので、特殊な装置を用いることなく、効果的
にコルゲート現象を防止して、表面がモ滑で良好な外観
を存するとともに、高い比弾性率と曲げ応力を有し、か
つ発泡倍率の高い熱可塑性樹脂発泡体を得ることがてき
る同発泡体の製造方法を提供することを目的とする。
この発明に係る熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、熱可
塑性樹脂100重量部に対して充填剤を10〜400重
量部含有し、かつ押出成形時に非発泡層を構成する第1
の熱可塑性樹脂と、発泡剤を含有し、かつ押出成形時に
発泡層を構成する第2の熱可塑性樹脂とを、それぞれ溶
融混練して積層し、Tダイより押出成形することを特徴
とするものである。
塑性樹脂100重量部に対して充填剤を10〜400重
量部含有し、かつ押出成形時に非発泡層を構成する第1
の熱可塑性樹脂と、発泡剤を含有し、かつ押出成形時に
発泡層を構成する第2の熱可塑性樹脂とを、それぞれ溶
融混練して積層し、Tダイより押出成形することを特徴
とするものである。
上記の第1の熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系
樹脂(低密度、中密度、高密度ポリエチレン、線状低密
度ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン又はプ
ロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、あるいは
、エチレンと、酢酸ビニル、(メタ)アクリル酸、(メ
タ)アクリル酸エステル、ビニルアルコール等との共重
合体)、ポリスチレン系樹脂、ABS、AS系樹脂、ポ
リ塩化ビニル系樹脂、ポリ(メタ)アクリル酸メチル系
樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
リフェニレンオキサイド系樹脂、およびこれらの混合物
等を使用する。
樹脂(低密度、中密度、高密度ポリエチレン、線状低密
度ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン又はプ
ロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、あるいは
、エチレンと、酢酸ビニル、(メタ)アクリル酸、(メ
タ)アクリル酸エステル、ビニルアルコール等との共重
合体)、ポリスチレン系樹脂、ABS、AS系樹脂、ポ
リ塩化ビニル系樹脂、ポリ(メタ)アクリル酸メチル系
樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
リフェニレンオキサイド系樹脂、およびこれらの混合物
等を使用する。
充填剤としては、無機粉体系では、炭酸カルシウム、炭
酸マクネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化アルミニウム、リン酸アルミニウム、タルク
、マイカ、クレー、カーホンブラック、ホワイトカーボ
ン、グラファイト。
酸マクネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化アルミニウム、リン酸アルミニウム、タルク
、マイカ、クレー、カーホンブラック、ホワイトカーボ
ン、グラファイト。
ゼオライト、硫酸バリウム、含水ケイ酸カルシウム等を
、有機粉体系では、フェノール樹脂粉、エボナイト粉等
を、繊維系では、ガラス系、パルプ系、アスベスト系、
ポリエチレンテレフタレート系、ポリアミド系等を使用
する。
、有機粉体系では、フェノール樹脂粉、エボナイト粉等
を、繊維系では、ガラス系、パルプ系、アスベスト系、
ポリエチレンテレフタレート系、ポリアミド系等を使用
する。
充填剤の配合比率を10〜400重量部としたのは、1
01F量部未満であると、コルゲート防11−の効果が
不充分であり、400重量部を超えると積層後の多層成
形か困難になるためである。
01F量部未満であると、コルゲート防11−の効果が
不充分であり、400重量部を超えると積層後の多層成
形か困難になるためである。
なお、この他に酸化防止剤2着色剤、紫外線吸収剤、帯
電防11−刑、可塑剤、および脂肪酸金属塩、脂肪酸ア
ミド等のスリップ剤等を必要に応し添加してもよい。
電防11−刑、可塑剤、および脂肪酸金属塩、脂肪酸ア
ミド等のスリップ剤等を必要に応し添加してもよい。
第2の熱+1J塑性樹脂としては、第1の熱可塑性樹脂
と同様の熱1丁塑性樹脂を使用できる。
と同様の熱1丁塑性樹脂を使用できる。
なお、第2の熱可塑性樹脂には充填剤を添加しないのが
好ましい。充填剤が添加されると、発泡時に脱泡が生じ
易く、発泡特性が低下するからである。しかし、本発明
は、その添加を妨げるものではなく、第1の熱1丁塑性
樹脂で使用されるものと同様の充填剤の添加が可能であ
る。たたし、配合量は、第1の熱可塑性樹脂に配合する
量よりも少なくする必要がある。熱jlJ塑性樹脂10
0重量部に対して20〜50重量部が好ましい。
好ましい。充填剤が添加されると、発泡時に脱泡が生じ
易く、発泡特性が低下するからである。しかし、本発明
は、その添加を妨げるものではなく、第1の熱1丁塑性
樹脂で使用されるものと同様の充填剤の添加が可能であ
る。たたし、配合量は、第1の熱可塑性樹脂に配合する
量よりも少なくする必要がある。熱jlJ塑性樹脂10
0重量部に対して20〜50重量部が好ましい。
発泡剤は、化学発泡剤として、アゾジカルボンアミド、
アソビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノヘンセン、
N、N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
N、N’−ジメチル−N、N’−ジニトロテレフタルア
ミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、p−トルエンス
ルホニルヒドラジド、11.P’−オキシビスベンゼン
スルホニルヒドラジト、炭酸塩、有機酸塩等を、物理発
泡剤として、プロパン、ブタン、ペンタン、ジクロロジ
フルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリク
ロロモノフル才ロメタン、メタノール、エタノール等を
使用する。要すれば、これらの発泡剤と通常使用される
発泡助剤、架橋剤、核剤を併用してもよく、また、発泡
体は架橋させてもよい。
アソビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノヘンセン、
N、N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
N、N’−ジメチル−N、N’−ジニトロテレフタルア
ミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、p−トルエンス
ルホニルヒドラジド、11.P’−オキシビスベンゼン
スルホニルヒドラジト、炭酸塩、有機酸塩等を、物理発
泡剤として、プロパン、ブタン、ペンタン、ジクロロジ
フルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリク
ロロモノフル才ロメタン、メタノール、エタノール等を
使用する。要すれば、これらの発泡剤と通常使用される
発泡助剤、架橋剤、核剤を併用してもよく、また、発泡
体は架橋させてもよい。
発泡体の層構成は、基本的には、第2の熱可塑性樹脂の
片面あるいは両面に第1の熱可塑性樹脂を被覆するよう
に積層する2層または3層構成である。片面積層でコル
ケート防止の効果は充分あるが、両面積層より第1の熱
可塑性樹脂の層を若干厚くするのが好ましい。
片面あるいは両面に第1の熱可塑性樹脂を被覆するよう
に積層する2層または3層構成である。片面積層でコル
ケート防止の効果は充分あるが、両面積層より第1の熱
可塑性樹脂の層を若干厚くするのが好ましい。
第1.第2の同熱可塑性樹脂に使用する樹脂の組合せに
よって、置網脂層の接着が不十分になる場合は、適当な
接着性樹脂層を外構脂層の間に設けるようにしてもよい
。
よって、置網脂層の接着が不十分になる場合は、適当な
接着性樹脂層を外構脂層の間に設けるようにしてもよい
。
上記各樹脂層の厚さについては、第1の熱可塑性樹脂と
して使用する樹脂、充填剤の種類、濃度及び第2の熱可
塑性樹脂として使用する樹脂9発泡倍率の組合わせによ
って異なるが、前者の層が極端に薄い場合は、コルゲー
ト防止の効果が少ないことがある。したがって、通常、
非発泡層の厚み比率は、全体厚みに対して0,05〜0
.7P¥度が好ましい。
して使用する樹脂、充填剤の種類、濃度及び第2の熱可
塑性樹脂として使用する樹脂9発泡倍率の組合わせによ
って異なるが、前者の層が極端に薄い場合は、コルゲー
ト防止の効果が少ないことがある。したがって、通常、
非発泡層の厚み比率は、全体厚みに対して0,05〜0
.7P¥度が好ましい。
積層方法は、Tダイより押出される餌に第1と第2の同
熱可塑性樹脂を溶融状態で積層する方法であればよい。
熱可塑性樹脂を溶融状態で積層する方法であればよい。
一般的には、両樹脂をそれぞれの押出機で溶融混練した
後にTダイ内で積層するマルチマニホールド方式や、T
ダイに流入させる前に積層するフィートブロック方式(
コンパイニングアダプタ一方式)等であればよい。
後にTダイ内で積層するマルチマニホールド方式や、T
ダイに流入させる前に積層するフィートブロック方式(
コンパイニングアダプタ一方式)等であればよい。
なお、両樹脂の積層体にさらに他の層を積層する場合は
、ドライラミ、ウェットラミ、押出ラミ、共押出、プレ
ス等の通常適用される積層方法によればよい。
、ドライラミ、ウェットラミ、押出ラミ、共押出、プレ
ス等の通常適用される積層方法によればよい。
(1)非発泡層を構成する第1の熱1丁塑性樹脂は、充
填剤を含有しているので、押出成形後の発泡体の表面層
に高い比弾性率と高い曲げ応力を付与する。
填剤を含有しているので、押出成形後の発泡体の表面層
に高い比弾性率と高い曲げ応力を付与する。
(2)発泡体がTダイより押出成形される前に、すなわ
ち、コルケート現象が発生する前に、第1と第2の同熱
可塑性樹脂を積層するため、Tダイから押出された時に
、発泡層の[1]方向の膨張による変形を非発泡層で吸
収することができる。
ち、コルケート現象が発生する前に、第1と第2の同熱
可塑性樹脂を積層するため、Tダイから押出された時に
、発泡層の[1]方向の膨張による変形を非発泡層で吸
収することができる。
(3)非発泡層が存在するため、大気圧下に押出された
時の発泡層の発泡ガスの散逸が少なくなるので、発泡層
の発泡倍率を大きくすることができる。
時の発泡層の発泡ガスの散逸が少なくなるので、発泡層
の発泡倍率を大きくすることができる。
[実施例1]
第1の熱可塑性樹脂としてプロピレン−エチレンブロッ
ク共重合体(メルトインデックス1.8g710分、
[ヨ菱ポリプロBC8J )100重量部に充填剤とし
てタルク10重量部を配合したものと、第2の熱可塑性
樹脂としてプロピレン−エチレンブロック共重合体(メ
ルトインデックス0.5g710分、[三菱ポリプロE
C9J )100重量部に発泡剤としてクエン酸モノナ
トリウムと炭酸水素ナトリウムの1:1の混合物2゜7
重量部を配合したものをそれぞれ押出機で溶融混練し、
ついで、これらの混練したものをフィードブロック方式
によってTダイ直面で3層に積層し、これをTダイより
押出成形して冷却した。
ク共重合体(メルトインデックス1.8g710分、
[ヨ菱ポリプロBC8J )100重量部に充填剤とし
てタルク10重量部を配合したものと、第2の熱可塑性
樹脂としてプロピレン−エチレンブロック共重合体(メ
ルトインデックス0.5g710分、[三菱ポリプロE
C9J )100重量部に発泡剤としてクエン酸モノナ
トリウムと炭酸水素ナトリウムの1:1の混合物2゜7
重量部を配合したものをそれぞれ押出機で溶融混練し、
ついで、これらの混練したものをフィードブロック方式
によってTダイ直面で3層に積層し、これをTダイより
押出成形して冷却した。
上記押出機としては、第1の熱可塑性樹脂の場合は、「
1径90mmφのもの、第2の熱可塑性樹脂の場合は、
口径65mmφのものを使用し、Tダイはrl 750
mtnのものを使用した。
1径90mmφのもの、第2の熱可塑性樹脂の場合は、
口径65mmφのものを使用し、Tダイはrl 750
mtnのものを使用した。
上記3層の層構成(各層の厚さ)は、2種3層で、第1
の熱可塑性樹脂(厚さ0.3mm)/第2の熱可塑性樹
脂(厚さ1.9mm)/第1の熱可塑性樹脂(Jγさ0
.3mm)であり、発泡体の冷却は、金属製の3本ロー
ルによって行った。得られた熱可塑性樹脂の発泡体のコ
ルゲートと外観についての詳価結果は表1に示すとおり
であった。
の熱可塑性樹脂(厚さ0.3mm)/第2の熱可塑性樹
脂(厚さ1.9mm)/第1の熱可塑性樹脂(Jγさ0
.3mm)であり、発泡体の冷却は、金属製の3本ロー
ルによって行った。得られた熱可塑性樹脂の発泡体のコ
ルゲートと外観についての詳価結果は表1に示すとおり
であった。
[実施例2]
第1の熱可塑性樹脂におけるタルクの配合量を100市
i部とした以外は実施例1と同様とした。発泡体の詳価
結果は表1のとおりてあった。
i部とした以外は実施例1と同様とした。発泡体の詳価
結果は表1のとおりてあった。
[比較例1]
第1の熱I可塑性樹脂を積層しない、f−(一般的な発
泡体)とした以外は実Mi例1と同様とした。発泡体詳
価結果は表1のとおりてあった。
泡体)とした以外は実Mi例1と同様とした。発泡体詳
価結果は表1のとおりてあった。
[比較例2]
第1の熱可塑性樹脂に充填剤を含まない系とした以外は
実施例1と同様とした。発泡体の評価結果は表1のとお
りであった。
実施例1と同様とした。発泡体の評価結果は表1のとお
りであった。
[実施例3コ
第2の熱JiT ffi性樹脂として高冨度ポリエチレ
ン(メルトフローレート0.8g/In分、 [五菱ポ
リエチEY40J )を用い、第1の熱可塑性樹脂にお
ける充填剤としてタルク5 (3市、91部を配合した
系とした以外は実施例1と同様とした。発泡体の評価結
果は表1のとおりてあった。
ン(メルトフローレート0.8g/In分、 [五菱ポ
リエチEY40J )を用い、第1の熱可塑性樹脂にお
ける充填剤としてタルク5 (3市、91部を配合した
系とした以外は実施例1と同様とした。発泡体の評価結
果は表1のとおりてあった。
[比較例3]
第1の熱可塑性樹脂を積層しない系とした以外は実施例
3と同様とした。発泡体の評価結果は表1のとおりであ
った。
3と同様とした。発泡体の評価結果は表1のとおりであ
った。
表1から明らかなように、十記各実施例においては、得
られる発泡体にコルケートか発生せず、外観も良好であ
り、各比較例の発泡体に比へ高い発泡倍率を実現するこ
とができる。
られる発泡体にコルケートか発生せず、外観も良好であ
り、各比較例の発泡体に比へ高い発泡倍率を実現するこ
とができる。
以十説明したように、この発明によれば、充填剤を含イ
Jする第1の熱可塑性樹脂と発泡剤を含有する?;2の
熱可塑性樹脂を積層して押出成形するので、コルケート
のない表面が平滑で良好な外観を有するとともに、高い
比弾性率と曲げ応力をイ」し、かつ発泡倍率の高い熱可
”fj +’)樹脂発泡体な得ることかできる。
Jする第1の熱可塑性樹脂と発泡剤を含有する?;2の
熱可塑性樹脂を積層して押出成形するので、コルケート
のない表面が平滑で良好な外観を有するとともに、高い
比弾性率と曲げ応力をイ」し、かつ発泡倍率の高い熱可
”fj +’)樹脂発泡体な得ることかできる。
Claims (1)
- 熱可塑性樹脂100重量部に対して充填剤を10〜40
0重量部含有し、かつ押出成形時に非発泡層を構成する
第1の熱可塑性樹脂と、発泡剤を含有し、かつ押出成形
時に発泡層を構成する第2の熱可塑性樹脂とを、それぞ
れ溶融混練して積層し、Tダイより押出成形することを
特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62087003A JPH0798349B2 (ja) | 1987-04-10 | 1987-04-10 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 |
US07/169,878 US4889669A (en) | 1987-04-10 | 1988-03-18 | Process for producing foamed thermoplastic resin articles |
DE8888104655T DE3861105D1 (de) | 1987-04-10 | 1988-03-23 | Verfahren zur herstellung von thermoplastischen schaumartikeln. |
EP88104655A EP0287826B1 (en) | 1987-04-10 | 1988-03-23 | Process for producing foamed thermoplastic resin articles |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62087003A JPH0798349B2 (ja) | 1987-04-10 | 1987-04-10 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63252715A true JPS63252715A (ja) | 1988-10-19 |
JPH0798349B2 JPH0798349B2 (ja) | 1995-10-25 |
Family
ID=13902719
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62087003A Expired - Lifetime JPH0798349B2 (ja) | 1987-04-10 | 1987-04-10 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4889669A (ja) |
EP (1) | EP0287826B1 (ja) |
JP (1) | JPH0798349B2 (ja) |
DE (1) | DE3861105D1 (ja) |
Cited By (5)
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JP2009066873A (ja) * | 2007-09-12 | 2009-04-02 | Gunze Ltd | 発泡熱収縮性多層フィルム及び発泡熱収縮性ラベル |
JP2013099961A (ja) * | 2013-02-12 | 2013-05-23 | Gunze Ltd | 発泡熱収縮性多層フィルムの製造方法及び発泡熱収縮性ラベルの製造方法 |
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JP2687178B2 (ja) * | 1990-04-24 | 1997-12-08 | 宇部興産株式会社 | ケイ酸カルシウム成形体およびその製造方法 |
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