KR960011745B1 - 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트 및 그것의 양면 진공성형법 - Google Patents

폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트 및 그것의 양면 진공성형법 Download PDF

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Description

폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트 및 그것의 양면 진공성형법
제1도는 양면 진공성형에 사용되는 주형의 단면도.
제2a도~제2d도는 본 발명에 따른 양면 진공성형공정을 나타내는 단면도.
제3도는 본 발명의 성형공정으로 얻은 용기의 부분 절단 상태의 사시도.
본 발명은 주로 폴리올레핀 수지와 그 수지 양면에 적층된 폴리올레핀 필름으로 구성된 발포상호층(interlayer)으로 이루어진 열성형(thermoforming)에 적합한 발포라미네이트 시이트(foamed laminate sheet). 특히 양면 진공성형에 관한 것이다.
본 발명은 또한, 비교적 값싼 폴리프로필렌 수지를 사용하여 내열성, 내유성(oil resistant), 단열성 및 강도가 우수한 전자레인지용으로 또는, 증류(retort) 식품용기로 사용 가능한 발포라미네이트 시이트를 이용한 양면 진공성형의 제조방법에 관한 것이다.
종래, 열가소성 수지 발포 시이트로부터 용기나 쟁반 등을 얻고자 하는 제조공정들은 발포 시이트를 가열하여 후팽창(post-expansion) 및 연화(softening)를 야기시켜 암주형(female mold) 또는 수주형(male mold)을 사용하여 그 발포 시이트를 진공성형하여 원하는 모양을 만드는 소위 단면 진공성형법을 채용하고 있다.
그러나, 그 발포 시이트는 시간에 따라 감소하고 또한, 그 시이트의 제조조건의 변화에 따라 분산된다.
따라서, 이 방법으로 얻은 성형품은, 산란두께(scattering thickness)를 갖아서, 쌓을 경우 강도가 충분하지 않아 타당하지 않아 타당하지 못하게 되는 결과를 낳게 된다.
이와 같은 단면 진공성형의 문제점을 해결하기 위해서, 일본국 JP-B-59-1184 및 JP-A-60-192615(여기서 JP-B란 심사를 필한 일본국 특허공개공보를, JP-A란 미심사의 일본국 특허공개공보를 각각 의미함)에는 열가소성 수지 발포 시이트의 양면 진공성형이 언급되어 있는데, 거기서는 서로 일정한 간격을 유지하고, 주변에 고정틀을 갖는 한쌍의 주형을 사용하고, 50~60℃로 조작된 수주형과 가열 및 가소된 열가소성 수지의 발포 시이트가 암주형과 수주형 사이에 고정되고, 그 틈이 양 주형으로부터 비어 있게 되어 그 시이트를 틈 전체로 단열적으로 팽창시켜 일정한 모양을 만들고, 성형 시이트를 냉각시키고, 성형기에 가스를 유입시켜 대기압으로 압력을 높이고, 주형을 연 다음, 성형품을 꺼내게 되어 있다.
상술한 기술에서는, 양면 진공성형법을 사용하여 폴리스티렌 및 스티렌게 중합체 ㄷ등의 열가소성 수지의 발포 시이트 또는, 발포 시이트 및 열가소성 수지 필름으로 구성된 발포라미네이트 시이트로부터 성형품을 제조하는 방법이 기술되어 있다.
그러나, 폴리스티렌이나 스티렌계 열가소성 수지의 발포 시이트의 양면 전공성형으로 얻게 되는 성형품은 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀 수지를 발포 시이트로부터 얻게 되는 것에 비하여 내유성, 내열성, 외관 및 효율면에서 좋지 않다.
반면에 폴리올레핀, 특히 폴리프로필렌으로 된 성형품은 그 표면으로부터의 유입가스를 분출발포에 분산시켜, 그 결과, 발포 시이트의 후팽창성이 낮게 되어 소망하는 팽창 정도를 갖는 성형품을 만들 수 없게 된다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 결점을 해소하여, 식품용기 및 쟁반 등을 만들 수 있는 내열성, 내유성, 단열성 및 강도가 우수한 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적 하나는 양면에 폴리올레핀 필름이 적층되고, 진공성형성, 특히 양면 진공성형성이 개선된 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트를 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 목적 하나는, 폴리스티렌 수지를 함유하여 후팽창성 및 강도가 우수한 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트를 제공하는 것이다.
본 발명의 나머지 목적 하나는, 무기층진재를 함유하여 성형성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트를 제공하는 것이다.
본 발명자는 폴리올레핀 수지 100중량부에 무기충진재가 0.5-35중량부 함유된 발포상호층, 그 발포상호층의 밀도가 0.18~0.98g.cm3이고, 그 발포상호층 양면에 폴리올레핀 필름이 적층된 열성형에 적합한 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트로서 상술한 본 발명의 목적을 달성할 수 있다는 것을 알았다.
본 발명에 있어서, 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트의 상호층은, 주로 수지성분으로 폴리올레핀수지를 함유하고 있는 발포 시이트이다.
사용되는 폴리올레핀 수지에는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 이들 중합체의 혼합물 및 에틸렌-비닐 아세테이트 혼성중합체, 에틸렌-메타크릴레이트 혼성중합체, 에틸렌-프로필렌 삼량체(terpolymer) 및 에틸렌-프로필렌 고무등의 올레핀 함량이 적어도 50중량%인 올레핀 혼성중합체 등이 있다.
상호층의 확대가능성은 폴리스티렌 수지를 폴리올레핀 수지와 혼합함으로서 개선할 수 있다.
폴리올레핀 수지와 혼합할 수 있는 폴리스티랜 수지에는 일반 등급의 폴리스티렌 수지 뿐 아니라, α-메틸스티렌 혼성중합체, 스티렌-말레산 무수물 혼성중합체, 스티렌-알킬말레이미드 혼성중합체, 스티렌-메틸 메타크릴레이트 혼성중합체 및 폴리스티렌과 폴리페닐렌 옥사이드의 혼합물 등의 내열성 폴리스티렌 수지가 있다.
일반적으로 폴리올레핀 수지는 전체 수지 성분 100중량부에 대하여 50-90중량부의 양으로 사용된다.
폴라스티렌 수지량이 50중량부를 넘게 되면, 내열성이 감소하게 된다.
폴리올레핀과 폴리스티렌의 혼합을 촉진하고자, 수지조정물은 전체 수지조성물 100중량부에 대하여, 포화열가소성 탄성중합체, 예를 들어 포화스티렌계 열가소성 탄성중합체를 2~30중량부 정도 더 함유할 수 있다.
따라서, 발포상호층의 밀도가 감소할 수 있게 되고, 시이트 외관이 개선될 수 있게 된다.
발포라미네이트 시이트의 성형성을 향상시키기 위하여, 발포 시이트용 수지조성물은 폴리올레핀 수지 100중량부에 대하여, 무기층진재를 0.5~35중량부, 바람직하게는 10~20중량부 함유한다.
첨가되는 무기층진재의 비율이 0.5중량부 미만이면, 고팽창도를 갖으나, 생성되는 성형품의 외관이 좋지 못하게 된다.
또한, 35중량부를 넘으면, 수지성분과의 조화가 떨어지고 저밀도의 만족스런 외관을 갖는 발포라미네이트시이트를 얻지 못하게 된다.
여기서 사용가능한 무기층진재로는 활석, 이산화티탄, 점토, 탄산칼슘, 실리카, 알루미나, 유리분말, 오아이시(oyaishi), 샌드밸문(sand balloon), 글라스벨룬(glass balloon) 및 무기 섬유 등을 들 수 있다.
또한, 알루미늄, 철, 아연 등의 금속분말을 사용할 수도 있다. 이들 무기충진재는 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
이들 충진재 가운데 특히 평균 낱알 크기가 1~30㎛인 활석, 이산화티탄, 점토, 실리카 및 알루미나 등이 바람직하다.
발포상호층 양면에 적층가능한 폴리올레핀 필름은 상기 폴리올레핀 하나 이상으로 만들어진 필름이다.
특히, 폴리프로필렌 필름과 균일성 폴리프로필렌 혼합물 및 프로필렌 블록 혼성중합체로 만들어진 필름이 바람직하다.
일반적으로 폴리올레핀 필름의 두께는 40~80㎛이다. 압출성형(extrusion molding)시의 발포, 특히 고발포도를 얻기 위해서 종종 야기되는 기포를 방지하는 목적으로, 폴리올레핀 필름층이 폴리올레핀 100중량부에 대해 상술한 무기 총진재 0.5~10중량부를 함유하는 것이 바람직하다.
그러나, 무기층진재 첨가량이 너무 많으면 기름이 스며든다는데 주의해야 한다.
발포상호층용 수지조성물은 첨가제 약간을 함유하고 있어 수지성분과 무기 분말간의 조화를 개선하는데 여기에는 실란이나 티타늄 커플링제, 각종 분산개선용 표면활성제, 금속세제, 다가 알코올 및 산무수물 등을 사용할 수 있다.
발포상호층용 수지조성물에 사용가능한 취입제(blowing agent)에는 가열 분해하여 N2또는 CO2를 방출하는 것 및 N2,CO2,공기, 물, 알코올, 프로판, 부탄, 펜탄, 트리클로로모노플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄, 모노클로로디플루오로메탄, 1,2-디클로로테트라플루오로에탄, 1-클로로-1,1-디플루오로에탄, 메틸클로라이드 및 에틸클로라이드 등의 실온에서 기체 또는 액체상태의 것들을 들 수 있다.
이 열분해성 취입제는 미리 원료물질과 혼합하고, 실온에서 기체 또는 액체 상태인 취입제를 압출기 중앙에 공급한다. 발포층의 밀도는 0.18~0.19g/cm3이다.
밀도가 0.18g/cm3미만이면, 물결무뉘 형태가 압출발포에 형성되고, 그러한 발포 시이트로부터 얻게 되는 성형품은 외관이 좋지 않게 되며, 변형되고, 신장성이 좋지 않게 된다.
또한, 그 값이 0.98g/cm3을 넘으면, 발포층은 후팽창성이 낮아 사용 불가능하게 된다.
폴리프로필렌 수지로 구성된 발포층은 무기충진재 때문에 열린셀(open-cell) 구조를 하는 경향이 있다.
이 열린셀의 정도는 공기 비중병(ASTM D 2856) 장치로 측정할 수 있는 바와 같이 열린셀 비율의 항으로 설명될 수 있다.
발포층의 열린셀 비율은 통상 30% 이상이다.
이 비율이 60% 또는 그 이상인 그 이상인 발포층은 바깥으로서의 폴리올레핀 필름 때문에 진공성형하면 좋다.
발포층과 필름층의 적층은 동시임을 또는 부착 같은 일반적인 적층기술로 수행가능하다.
동시압출의 경우, 발포층을 수지조성물의 멜트 인덱스(melt index) 및 적층 필름용 수지조성물의 멜트 인덱스는 적절하게 조절해야 한다.
일반적으로 발포층의 성형은 압출기로 사용하여 수행한다. 보다 상세히 말하자면, 수지조성물을 압출기에 넣고, 취입제와 가열용융한다.
취입제는 압출기의 중앙에 공급하는 것이 좋으며, 잘 혼합 반죽하여 수지조성물로 한다.
그 화합물의 온도는 압출온도로 조절하며, 다이(die)에 공급한다.
사용되는 다이는 폭이 두께보다 더 큰 슬롯(slot)을 갖는 T-다이 또는 코트행거(coat hanger)다이 및 회전슬롯을 갖는 고리다이가 있다.
전자의 다이를 사용하는 경우, 다이로부터 나온 필름은 롤(roll)로 냉각한다.
기계방향의 진행속도는 뽑는 속도(draw-off speed) 및 강도를 조절함으로서 제어할 수 있다.
필요하다면, 가로방향의 진행속도는 양끝에서의 돌출 필름을 고정함으로서 제어할 수 있다.
후자의 다이를 사용하는 경우, 회전슬롯에서 돌출한 관 형태의 필름은 뽑는 속도나 드럼계측기를 조절하여 기계방향 또는 가로방향의 진행속도를 제어한 채로 원통형 드럼속으로 뽑아낸다.
본 발명의 발포라미네이트 시이트는 열수축후 규격 보존을 위해 가능한 작은 퍼센트 열수축을 갖는 것이 바람직하다.
또한, 기계방향의 수축률 및 가로방향의 수축률은 실제로 동등한게 바람직하다.
예를 들면, 발포라미네이트 시이트는 최소한 퍼센트 보존율 50%, 잔류 규격비(residual dimension ratio) 0.7을 갖는 것이 바람직하다.
여기서 사용된 퍼센트 보존율(percent retention)이란 단어는, 시이트가 190℃로 30분 동안 가열될 때, 기계 또는 가로방향에서의 원래 크기에 대한 수축후의 크기의 백분율을 의미한다.
이 퍼센트 보존율이 50% 미만이면 가열 및 연화(softening)의 퍼센트 수축율이 너무 크게 되어 시이트 성형에 어려움을 주게 된다.
또한, 여기서 사용된 잔류 규격비란 단어는 다른 방향의 긴 크기에 대해 기계방향 또는 가로방향에서의 열수축후의 짧은 크기의 비를 의미한다.
이 잔류 규격비가 0.7 미만이면, 성형시의 시이트의 신장성이 좋지 않아 생성된 성형품의 외관이 불품없게 된다.
이들은 발포층, 주형크기 등에서 폴리스티렌에 대한 폴리올레핀의 비율 또는 무기충진재의 양을 조절하여 제어할 수 있다.
폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리페닐렌 옥사이드, 나일론, 폴라카보네이트, 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리비닐 알코올 등의 필름을 가스차단성, 견고성, 내열성 및 밀폐성 등의 다양한 기능을 얻기 위해 발포라미네이트 시이트에 적층할 수 있다.
본 발명의 발포라미네이트 시이트는 양면 진공성형으로 성형하는 것이 바람직하다.
이 양면 진공성형에 사용되는 성형기구는 몇개의 배출용 진공구(Vacuum port)를 갖고 직경이 0.6mm 정도이며, 흡입장치와 연결된 암주형과 수주형으로 이루어진 한쌍의 주형이다.
본 발명에 따른 양면 진공성형은 다음과 같이 설명된다.
암주형과 수주형 사이의 틈은 가열 연화된 발포라미네이트 시이트 두께의 1.0∼2.5배, 특히 2.0배가 바람직하다.
발포라미네이트 시이트는 4코너에 고정하고, 160℃∼190℃ 사이의 온도로 미리 가열 연화시킨 다음 주형 사이의 열린 공간으로 전달된다.
이때, 주형 사이의 틈은 상술한 바와 같은 가열 연화된 라미네이트 시이트 두께가 1.0∼2.5배, 바람직하게는 2.0배이다.
이 틈은 생성되는 후팽창된 성형품의 강도에 영향을 끼친다.
그 틈에 시이트 두께의 2.5배를 넘게 되면, 팽창도가 너무 커서 휨강도가 감소하게 된다.
또한, 그 값이 1.0배 미만이면, 휨강도의 개선노력에 공헌할 수 없게 된다.
성형온도는 50℃ 이하가 바람직하다.
앞서 기술한 폴리스티렌 수지 시이트의 양면 진공성형에서, 성형온도는 50∼60℃로 유지하여 후팽창 및 냉각을 야기한다.
그와는 달리, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지의 발포 시이트로 되고, 양면에 폴리올레핀 필름이 적층된 성형 시이트의 본 발명에서는 폴리프로필렌 수지가 독특한 열성질 및 낮은 냉각 효율을 갖기 때문에 성형온도 50℃ 이상은 회전속도의 증가가 아니라, 라미네이트 시이트의 변형을 초래한다.
그러나, 성형온도가 너무 낮아도 가열 연화된 시이트를 냉각할 수 없어 가소성을 잃게 되어 충분한 진공성형을 할 수 없어진다.
이러한 조건들을 고려하여 볼 때, 적절한 성형온도는 35∼45℃ 정도의 범주이다.
구멍에서의 전공도는 통상 500mmHg vac 이상이다.
제1도에서는 매치성형(matched mold) 타입 양면 진공성형에 사용되는 주형의 단면도가 나타나 있는데, 여기서 (1),(2),(3),(21) 및 (31) 그리고 (22) 및 (32)는 각각 발포라미네이트 시이트, 암주형, 수주형, 진공구 및 진공펌프로의 도관을 나타낸다.
본 발명에 따른 진공 성형방법은 제2도에 참고하여 설명한다.
양면에 부착된 폴리프로필렌 필름을 갖는 폴르프로필렌 수지 발포상호층으로 구성된 발포라미네이트 시이트(1)는 원적외선 히터로 45∼50초 동안 300℃로 가열 연화된다.
이 가열 발포 시이트는 한쌍의 주형(2),(3) 사이의 열린 공간으로 이동된다(제2a도).
암주형(2)은 흡인장치와 연결되어 직접 진공성형을 수행한다(제2b도).
그 다음 양주형의 주변은 매치되고(제2c도), 구멍은 수주형(3)으로부터 통해 있어 팽창성형을 야기시키고, 성형품(11)을 얻게 된다(제2d도).
성형하는 동안 주형온도는 50℃ 이하, 특히 40℃ 이하가 바람직하다.
팽창이 끝난 후, 구멍의 압력을 대기압으로 맞추고 성형품(11)을 주형으로부터 꺼낸다.
이제, 본 발명을 실시예와 비교예를 들어 좀더 상세히 설명하겠으나, 본 발명은 거기에 한정되는 것은 아니다.
실시예에서 사용된 수지 물질은 표 1에 나타난다.
Figure kpo00001
[실시예 1]
폴리프로필렌 수지 A 40중량부, 폴리프로필렌 수지 B 30중량부, 폴리스티렌 수지 C 25중량부 및 포화열가소성 탄성중합체 G 5중량부로 된 중합체 혼합물을 무기충진재로서 활석 12.5중량부와 압출기에서 균일하게 혼합했다.
이 수지조성물에 취입제로서 부탄(이하, C라 약칭한다) 0.6중량%를 가하고, 생성된 성형물을 압출기에 넣었다.
폴리프로필렌 수지 H 55중량부와 블록 폴리프로필렌 수지 I 45중량부를 각각 압출기로 균일하게 혼합하여 필름성형 수지를 제조했다.
상기 성형물과 필름성형 수지를 동시 압출시켜 발포라미네이트 시이트를 얻었다
성형물의 혼합은 수지온도 203℃, 생산속도 90kg/hr로 실시했다.
생성된 발포라미네이트 시이트 두께는 1290μm[50μm/1185μm(발포상호층)/55μm], 기본중량 608g/m [46/512(발포상호층)/50g/m ]였으며, 발포상호층의 밀도는 0.41g/cm , 열린셀 비율은 52%였다.
100mm 크기로 발포라미네이트 시이트를 자르고, 30분 동안 190℃ 오븐에서 가열했다.
기계방향(MD)의 잔류 규격은 56mm, 가로방향(TD)의 그것은 58mm였으며, 잔류 규격비 MD/TD는 0.97이었다.
발포라미네이트 시이트는 가스처리로 인해 기포없는 부드러운 표면을 가졌다.
상술한 발포 시이트를 4코너에 고정하고, 원적외선 히터로 50초 동안 300℃로 가열 연화시켰다.
가열 연화된 시이트의 두께는 1.2mm 정도였다.
그 시이트를 조합된 수주형과 암주형을 사용하여 양면 진공성형으로 용기(그릇)을 성형했다.
암주형의 구멍 크기는 157×124mm, 깊이는 30mm, 수주형과 암주형 사이의 틈은 시이트 고정않는 상태로 바닥부가 1.5mm, 수직부가 1.0mm였다.
우선 시이트를 40℃에서 암주형을 사용하여 직접 진공성형했다.
암주형 주변을 수주형 주변과 40℃로 하여 맞춘 다음, 구멍을 양면 진공성형에 효과적인 10초의 접촉 동안 550mmHg vac의 감압으로 양주형에서 제조된 진공구로부터 비웠다.
시이트는 만족스런 성형성을 나타냈다.
생성된 성형용기의 모양은 제3도에 나타낸 바와 같으며, 바닥부의 두께 1.8mm, 수직부의 두께는 1.2mm, 길이 157mm, 너비 124mm, 깊이 30mm였다.
쟁반의 밀도는 0.33g/cm 였다.
130℃의 기어 오븐(Geer oven)에서 30분 동안 가열한 결과, 치수변화는 2% 이내였고, 쟁반의 내열성이 우수했다.
그 결과는 표 2에 나타낸다.
[실시예 2∼16]
표 2에 나타난 바와 같이 필름성형 수지물질의 조성물과 발포상호층용 발포화합물의 조성을 바꾼 것 이외는 실시예 1과 같은 조작을 하여 발포라미네이트 시이트를 얻었다.
이 발포라미네이트 시이트의 특성 및 실시예 1과 같은 조작을 행한 양면 진공성형에 있어서의 성형성은 표 2에 나타낸다.
실시예 15에서, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 독립단계로 발포층 양면에 도포하고, 실시예 16에서는 폴리프로필렌/폴리비닐리덴 클로라이드/폴리프로필렌 라미네이트 필름을 독립 단계로 필름/발포층/필름 발포라미네이트 시이트의 한면에 적층시키고, 실시예 14에서는 원적외선 히터를 사용하여 180℃로 50초 동안 성형했다.
실시예 9 및 10에 사용된 발포체의 약어 H.C란 하이드로셀롤(Hydrocellol 베링거 AG 제품, 탄산수소나트륨과 시트르산의 혼합물)을 의미한다.
실시예 2∼16 각각에서 주형 사이의 실제적인 틈은 연화된 발포라미네이트 시이트가 쌓였기 때문에 쌓인 두께에 따라 증가했다.
표 2에서 측정에 사용된 견적은 다음과 같다.
(시이트의 외관)
매우 양호 : 매우 부드러움
양 호 : 부드러움
불 량 : 표면이 고르지 못함
(기포)
양 호 : 기포가 없음
불 량 : 발포층과 필름 사이에 기포 발생
(성형품의 외관)
매우 양호 : 성형품의 재현상태가 매우 좋으며, 성형품의 바닥면의 코너에 흠을 찾아볼 수 없음.
양 호 : 성형품의 재현상태가 좋으며, 성형품의 바닥면의 코너에 흠을 찾아볼 수 없음.
불 량 : 성형품의 수직부분에 약간의 흠이 발견되었으나, 성형품의 바닥면의 코너에는 흠을 찾아볼 수 없음.
매우 불량 : 성형품의 수직부분에 상당한 흠이 발견되고, 성형품의 바닥면의 코너에 상당히 발견됨.
[비교예 1∼2]
본 발명에서 명세한 범주보다 무기충진재의 사용량을 적게(비교예 1) 또는 많게(비교예 2)하는 것 이외는 실시예 1과 같은 조작을 하여 발포라미네이트 시이트를 제조했다.
생성된 발포라미네이트 시이트의 특성 및 실시예 1과 같은 조작으로 행한 양면 진공성형시의 성형성을 표 2에 나타낸다.
비교예 1에서는 충진재로서 활석의 양을 0.5중량부 미만으로 하였는데, 시이트의 외관 및 성형품의 외관이 만족스럽지 못했다.
비교예 2에서는 충진재로서 활석의 양을 35중량부를 초과했는데, 시이트의 외관 및 성형품의 외관이 불만족스러울 뿐 아니라, 발포층과 필름 사이에 기포가 일어났다.
Figure kpo00002
Figure kpo00003
Figure kpo00004
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트는 무기충진재와 혼합되기 때문에 성형성이 만족스럽다.
또한, 발포상호층의 양면에 필름이 적층되기 때문에 양면 진공성형에 적합하다.
뿐만 아니라, 본 발명에 따른 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트를 성형하여 제조되는 성형품은 내열성 및 내유성이 우수하여 특히, 전자레인지에 사용가능한 내열성 식품용기 또는 증류식품용기로 사용될 수 있다.
그러나, 주로 폴리에틸렌 수지로 된 발포상호층은 전자레인지의 사용에서의 내열성을 갖지 못한다.
따라서, 발포상호층의 존재로 인하여 내열성 식품용기는 단열성이 우수하고, 전자레인지에서의 가열후 직접 인도할 수 있어 거기에 보존된 식품이 잘 식지 않게 된다.
또한, 본 발명의 발포라미네이트 시이트의 성형손실(forming loss)과 사용후의 용기가 발포상호층용 수지로 일원화될 수 있기 때문에, 성형손실과 사용후의 용기는 효과적으로 재사용할 수 있다.
이것은 본 발명의 발포라미네이트 시이트 또는 그 성형품을 값싸게 제조할 수 있다는 것을 의미한다.

Claims (11)

  1. 폴리올레핀 수지를 주된 수지성분으로 한 발포상호층과 그 폴리올레핀 수지 100중량부에 대해 무기충진재를 0.5∼.5중량부, 상기 발포상호층의 밀도가 0.18∼0.98g/cm3이며, 상기 발포상호층의 양면에 적층된 폴리올레핀 필름으로 이루어진 열성형에 적합한 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트.
  2. 제1항에 있어서, 언급된 폴리올레핀 수지가 폴리스티렌 수지에 해당하는 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트.
  3. 제1항에 있어서, 언급된 발포상호층이 폴리스티렌 수지로 된 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트.
  4. 제3항에 있어서, 언급된 발포상호층이 전체 수지조성물 100중량부에 대하여 포화 열가소성 탄성중합체를 2∼30중량부에 함유하는 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트.
  5. 제1항에 있어서, 언급된 무기충진재가 폴리올레핀 수지 100중량부에 대하여 무기충진재를 0.5∼10중량부의 양으로 존재하는 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트.
  6. 제1항에 있어서, 언급된 폴리올레핀 필름이 폴리올레핀 100중량부에 대하여 무기충진재를 0.5∼10중량부 함유하는 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트.
  7. 발포라미네이트 시이트가, 밀도가 0.18∼0.98g/cm3인 폴리올레핀계 수지 발포상호층으로 되고, 상기 발포상호층의 양면에 적층된 폴리올레핀 필름이 서로간에 틈이있는 수주형과 암주형 사이에서 진공성형되며, 상기 틈은 가열 연화된 발포라미네이트 시이트 두께의 1.0∼2.5배가 되는 수주형과 암주형을 사용하는 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트의 양면 진공성형법.
  8. 제7항에 있어서, 언급된 발포상호층이 폴리올레핀 수지 100중량부와 무기충진재 0.5∼35중량부로 된 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트의 양면 진공성형법.
  9. 제7항에 있어서, 언급된 수주형과 암주형의 조작온도가 50℃ 이하인 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트의 양면 진공성형법.
  10. 발포라미네이트 시이트가, 밀도가 0.18∼0.98g/cm3인 폴리올레핀계 수지 발포상호층으로 되고, 상기 발포상호층의 양면에 적층된 폴리올레핀 필름이 서로간에 틈이있는 수주형과 암주형 사이에서 진공성형되며, 상기 틈은 가열 연화된 발포라미네이트 시이트 두께의 1.0∼2.5배가 되는 수주형과 암주형을 사용하는 폴리올레핀계 수지 발포라미네이트 시이트의 양면 진공성형법으로 얻은 성형품.
  11. 제10항에 있어서, 언급된 폴리올레핀 수지가 폴리프로필렌 수지에 해당하는 성형품.
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