DE1779874A1

DE1779874A1 - Kunststoffolienmaterial

Info

Publication number: DE1779874A1
Application number: DE19671779874
Authority: DE
Inventors: Kastulus Utz
Original assignee: LISSMANN ALKOR WERK
Current assignee: LISSMANN ALKOR WERK
Priority date: 1967-07-25
Filing date: 1967-07-25
Publication date: 1971-12-30

Description

Kunststoffolienaterial Stichwort: Papierähnliche Kunststoffolie 1 @Ausscheidung ais deutsche Patentanmeldung P 16 35 466 nie Erfindung betrifft ein Kunststoffolienmaterial mit mindestens einer sn der Oberfläche liegenden, füllstoffhaltigen Sehicht.
Es ist bekannt, Kunststoffolienmat@rial mit Füllstoff anzureichern, um ihm an seiner Ober@läche bestimmte Eigenschaften zu verleihen. Es ist weiter bekannt, daß. der Füllstoffgehalt nicht beliebig hoch gesetzt werden kann, da bei so hohem Füllstoffgehalt die Festigkeitseigenschaften dir Kunststoffolie den Anforderungen nicht mehr genügen. Andererseits will man mit Rücksicht auf die Oberflächeneigenschaften den Füllstoffgehalt an der Oberfläche manchmal über denjenigen Wert hinaus steigern, bei dem die Festigkeitseigenschaften als nicht mehr ausreichend angesehen wern en.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoffolienmaterial snzugeben, des einerseits befriedigende Festigkeitseigenschaften besitzt und anderereeits dennoch mit so viel Füllstoff gefüllt werden kann, daß die gewünschten Oberflächeneigenschaften erhältlich sind.
Zur Lösung der Erfindungsaufgabe wird vorgesehlagen, daß das Kunststoffolienmaterial neben der füllstoffhaltigen Schicht mindestens eine füllstofffreie schicht aufweist.
Will man ein Folienmaterial erhalten, das an Sein. beiden Hauptflächen die gewünschten Oberflächeneigenschaften besitzt und dennoch hohe Festigkeit haben kann, so wird man das K : lnst. stoffolienmaterial dreischichti herstellen mit einer mittleren füllstofffreien Schicht und je einer füllstoffhaltigen Schicht beidseits dieser füllstofffreien Schicht.
Der große Vorteil des Erfindungsvorschlags liegt darin, daß durch Zusätze beliebiger Art in der füllstoffhaltigen Schicht Materialeigenschaften erhalten werden können, wie sie bisher nicht ohne Verzicht auf ausreichende Festigkeit zu erhalten waren. So ist es beispielsweise möglich, durch Füllstoffe, wie Kreide, mitandioxyd, hochvoluminöse Kieselsäure, Bleicherde u. dgl, dem Kunststoffolienmaterial ein papierähnliches Aussehen, einen papierähnlichen Griff und pe. pierähnliche Bedrukkungseigenschaften zu verleihen.
Man kann die füllstoffhaltige Schicht und die füllstofffreie Schicht aus dem gleichen Kunststoffmaterial herstellen, beispielswei-se aus Polyäthylen. Man kann ber @uch für die füllstoffhaltige Schicht andere Kunststoffe wälen als fiir die füllstofffreie Schicht, beispielsweise die füllstoffhaltige Schicht aus Polyäthylen aufbauen und die füllstofffreie Schicht aus Polyamid.
Die Herstellung des erfindungsgemä#en Kunststofff'ilienmaterials kann dadurch geschehen, daß man die/fül lstoffhaltige und die füllstofffreie Schicht :rn Schmelzflu# mitelnander vereinigt. Wenn die Schichten aus dem gleichen Kunststoffmaterial aufgebaut sind, so bietet dies keine schwieri@keiten : die Schichten haften dann aneinander, wenn s : e im Schmelzflu# zusammengeführt und aneinandergedrückt werden.
Will man Schichten miteinander vereinigen, die aus chemisch verschiedenen Kunststoffen aufgebaut sind oRer die besonders hohen Füllstoffanteil enthalten, so @kann man die Haftung zwischen den Schichten dadurch herbeiführen, daß man zwischen die zusammentretenden Oberflächen der miteinander au vereinigenden Schichten ein Aktivierungsmittel, beispielsweise ein aktivierendes rrsa, einführt.
Man ann die miteinander zu vereintgenden Schichten als Ringschichten aus einem Ringdüsenkopf auspressen und durch Überdruck innerhalb der innersten Schicht unter gleichzeitiger Ausweitung miteinander vereinigen.
Dieses Verfahren ist als "Folienblasverfahren" bekannt. s war bisher nicht möglich, Folien mit hohem Fullstoffgehalt zu verblasen. Dadurch daß man mit einer füllstoffhaltigen Schicht zusammen mindestens eine füllstofffreie schicht verbläst, wird es möglich, ohne Schwierigkeiten füllstoffhaltige Kunststoffe im Blasverfahren zu verarbeiten.
Bei Anwendung des Blasverfahrens k nn man die aktivierung der zusammentretenden Oberflächen der Schichten dadurch herbeiführen, daß man in den Ringspalt zwischen zwei zusammenlaufenden, chemisch unterschiedlich Kunststoff enthaltenden Schichten ein aktivierendes Gas einführt. Dieses Verfahren ist aus den deutschen Patentschriften 1 136 818 und 1203 452 bekannt.
Beispiel 1: Aus einem Blaskopf mit drei Ringdüsen wurde ein Dreischichten-Folienschlauch extrudiert. Die mittlere Schicht bestand aus Polyamid 6, die beiden äu#eren Schichten aus Polyäthylen (Dichte 0,92; Schmelzindex 1,5).
Der Durchmesser der mittleren Ringdüse betrug 140 mm, der Durchmesser der inneren und der äußeren Ringdüse war um 20 mm kleiner bzw. grö#er. Die Schlitzbreite der Ringdüsen betrung für die mittlere Ringdüse 0,6 mm und für die beiden äußeren Ringdüsen ebenfalls 0,6 mm.
Die Austrittstemperatur der Massen aus den Ringdiisen betrug 240°C. Tn den ringspalträumen zwischen den Schichten wurde eine Ozon-Sauerstoffatmosphäre mit einem Gehalt von 3 % Ozon aufrechterhalten. Der innerste Schlauch wurde durch inneren Überdruck aufgeblasen. Der grö#te Aufblasdurchmesser betrug 240 mm. Der Schlauch wurde mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 6 m pro Minute abgazogen. In den Polyäthylenschichten war als Füllstoff Kreide in einer Menge von 30 %, bezogen auf das Polyäthylengewicht, eingelagert. Die so erhaltene Dreischichtverbundfolie zeigte keinen Glanz verglichen mit Folien, die auf gleiche Weise hergestellt waren, jedoch keinen Füllstoff enthielten.
Beispiel 2: Es wurde im wesentlichen genauso vorgegangen wie im Beispiel 1. Das Polyäthylen in den Au#enschichten enthielt 5 hochvoluminöse Kieselsäure (Sterosil).
Beispiel 3: Im Blasverfahren wurde ein dreischichtiger Schlauch hergestellt. Wiederum wurde ein Blaskopf mit drei Materialeingängen und drei Ringdüsen verwendet. Der Düsendurchmesser betrug 120 mm. Der Schlauch wurde durch inneren Druck aufgeblasen bis zu einem Maximalumfang von 2000 mm. Die Materialien wurden im Blaskopf im Schmelzflu# vereinigt, und zwar in der Wesise, da# die Au#en- und die Innenschicht des Schlauches aus einem Niederdruckpolyäthylen mit einer Dichte von 0.960 bestand, wobei diese beiden fchichten mit etwa 40 % Titandioxyd, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Schichten, angefüllt waren und die von diesen beiden Schichten eingeschlossone Mittelschicht des Schlauches aus derselben Niederdruckpolyäthylentype bestand, jedoch keinen Füllstoff enthielt. Die Austrittstemperatur der Schichten aus der Düse betrug 200°C. Die Folie hatte eine Gesamtdicke von 0,05 mm, wobei die beiden äußeren, füllstoffbeladenen Schichten je 0,01 mm dick waren und die Mittelschicht 0,03 mm Schichtstärke hatte.
Der Schlauch wurde in bekannter Weise gekühlt, abgequetscht und aufgerol lt.
Der so erhaltene Schlauch wurde zu Folie geschnitten.
Die durch das Schneiden entstandenen beidan Folienbahnen wurden in entgegengesetzte Richtungen abgezogen und vor dem Aufrollen durch ein Rollenpaar gefübrt, das aus zwei feinen, gegensinnig rotierenden Stahlbürsten bestand.
Durch diese Stahlbürsten wurde eine leichte Aufrauhung der Oberfläche erzielt und damit ein Material mit papierartigem Charakter gewonnen.
Die beiliegende Figur erläutert die Erfindung.
Ein dreischichtiges Kunststoffolienmaterial ist insgesamt mit 10 bezeichnet, die Mittelschicht ist mit 14 bezeichnet und die beiden Außenschichten mit 12 und 16.
Die Mittelschicht ist eine tragende Schicht, während die beiden Außenschichten 12 und 16 füllstoffheltie Schichten sind.

Claims

Patentanspriiche 1, Kunststoffolienmaterial mit mindestens einer an der Oberfläche liegenden, füllstoffhaltigen Schicht, durch gekennzeichnet, daß es neben der füllstoffhaltigen Schicht mindestens eine füllstofffreie Schicht aufweist.
2. T!unststoffolienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es drei Schichten aufweist, nämlich eine mittlere, füllstofffreie Schicht und beidseits dieser füllstofffreien Schicht je eine füllstoffhaltige Schicht.
3. Kunststoffolienmaterial nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff aus Kreide besteht.
A. Kunststoffolienmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kreideanteil in der kreidehaltigen Schicht 30 Gew.-% bezogen auf den Kunststoffgehalt der Schicht beträgt.
5. Kunststoffolienmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dsß der Füllstoff aus hochvoluminöser Kieselsäure (Sterosil) besteht.
6. Kunststoffolienmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kieselsäuregehalt 5 Gew.-bezogen auf den gunststoffgehalt der Schicht beträgt.
7. Kunststoffolienmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die füllstoffhaltige Schicht und die füllstofffreie Schicht aus Polyäthylen besteht.
8. Kunststoffolienmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die füllstoffhaltige Schicht aus Polyäthylen und die füllstofffrele Schicht aus Polyamid besteht.
9. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffolienmaterials nach einem der ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die fIillstoffhaltige und die füllstofffreis Schicht im Schmelzflu# miteinander vereinigt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen die zusammentretenden Oberflachen der miteinander zu vereinigenden Schichten ein Aktivierungamittel einführt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Aktivierungsmittel ein aktivierendes Gas einführt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, da# man die miteinander zu vereinigenden Schichten als Ringschichten aus einem Ringdiisenkopf auspreßt und durch Überdruck innerchalb er innersten Schicht unter gleichzeitiger Ausweitung miteinander vereinigt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Ringspalt zwischen zwei zusammenlaufenden, chemisch unterschiedlichen kunststoff enthaltenden Schichten ein aktivierendes Gas einführt.

L e e r s e i t e