DE3711026A1 - Verfahren zur herstellung von verbundprodukten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Struktur und das Verfahren zur Herstellung von Verbundkunststoffprodukten wie Röhren, Schläuchen, Bahnen, Blättern oder Bändern. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Röhren oder Schläuchen, die zwei Schichten haben, die normalerweise wechselseitig einer Verbindung miteinander abgeneigt sind. Die Vielfalt der Eigenschaften, die mit verschiedenen Typen von Kunststoffen erzielt werden können, führen logischerweise zu Versuchen, Gegenstände herzustellen, welche zwei, drei oder mehr verschiedene Eigenschaften kombinieren, indem Laminate oder Verbundschichten verwendet werden. Man hat seit längerem erkannt, daß es wünschenswert wäre, Rohren oder Rohre herzustellen, welche die Eigenschaften des leichten Gewichts, der hohen Stärke und der Steifigkeit von mit Glasfasern verstärkten wärmehärtenden Harzen einerseits mit den elastischen, chemischen und Abriebswiderstandseigenschaften von Thermoplasten wie Polyäthylen zu verbinden.

Da der erste Stoff weniger widerstandsfähig gegenüber Chemikalien ist, insbesondere bei Zug und Abrieb, und da der letztgenannte Stoff weniger starr ist, insbesondere bei großer Hitze, ist ein mit Glasfasern verstärkter wärmehärtender Kunststoff mit einer Polyäthylenauskleidung ein Beispiel für ein Produkt, welches eine attraktive Kombination von Eigenschaften bietet.

Alle Versuche, solch ein Produkt herzustellen, sind im wesentlichen fehlgeschlagen. Zunächst muß festgestellt werden, daß polares wie Polyester, welches üblicherweise bei glasfaserverstärkten Kunststoffen verwendet wird, nur sehr mühsam eine Bindung mit nichtpolaren Thermoplasten wie Polyolefinen eingeht. Infolgedessen betrachtet man ein "Glasfaser"rohr mit einer Auskleidung z. B. aus Polyäthylen als nicht herstellbar, weil die Auskleidung kollabieren kann und sich aufgrund der Wärmeausdehnung unter Vakuumbedingungen trennt, wobei eine unerwünschte Blockade in dem Rohr erzeugt wird, oder die Auskleidung spalten, platzen oder aufbrechen kann. Abhängig von der jeweiligen Anwendung können unerwünschte Situationen entstehen, wenn die Auskleidung und die Schale oder Hülle hinreichend miteinander verbunden sind. Wenn z. B. eine Schicht, durch Expansion oder Strecken, an den Enden der Rohrlängen oder kürzer wird, ist es schwierig, die geeingete Verbindung herzustellen.

Es sind auch einige Versuche durchgeführt worden, um die Verbindung durch Bearbeitung oder Einprägen von Mustern oder Nuten auf der Oberfläche zu verbessern, in welche der benachbarte Kunststoff eindringen soll. Aber auch diese Verfahren liefern keine hinreichende Bindung ohne eine hinterschnittene oder ausgenommene Form, welche bei einem automatischen Verfahren, welches zur Herstellung von Kunststoffgegenständen erwünscht ist und auf Extrudierverfahren anwendbar ist, schwer zu erzielen ist.

Manche chemischen Verbindungen können durch besondere Verfahren wie Behandlung mit offener Flamme oder Koronaentladung erzielt werden. Diese Bindungstechniken sind jedoch schwierig, unzuverlässig (insbesondere wenn die Oberfläche glatt ist) und die tendieren dazu, nach längerer Zeit schwächer zu werden und das Produkt mit zunehmendem Alter unzuverlässig und unsicher zu machen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die genannten Schwierigkeiten zu überwinden und Verbundgegenstände herzustellen, wie Röhren oder andere Formen, bei denen zwei Schichten aus Kunststoffmaterialien mit geringer Bindungsaffinität zu kombinieren, um die Charakteristiken des leichten Gewichtes, der Steifigkeit und der hohen Stärke des einen Materials mit den elastischen und den chemischen und den Abriebseigenschaften des anderen Materials zu kombinieren. Es ist auch Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung solcher Verbundgegenstände mittels effektiver und wettbewerbsfähiger und kostengünstiger Mittel wie Extrusion zu schaffen.

Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, durch welches zwei inkompatible Kunststoffschichten in einem Verbundrohr gebildet werden können, mit einem mechanischen Bindungsgrad, welches diese Gegenstände sicher, verläßlich und strukturell gesund macht.

Diese und weitere Aufgaben werden gemäß der vorliegenden Erfindung gelöst, welche ein Verfahren zur Bildung von Verbundprodukten von zwei miteinander inkompatiblen Materialien lehrt, d. h. von solchen Materialien, die eine geringe Affinität aufweisen oder einer wechselseitigen Bindung abgeneigt sind. Das Verfahren umfaßt die Schritte des Extrudierens eines ersten Stromes von einem ersten Kunststoff durch einen Extruder, um ein Profil zu formen, und das coextrudieren eines anderen Stroms aus Kunststoff als eine Schicht auf dem genannten ersten Strom, wobei der genannte andere Kunststoffstrom mit dem ersten Kunststoff schmelzbar ist und mit Fremdmaterie imprägniert ist, welche seine homogene Textur unterbrechen kann, und dann bewirkt, daß der andere Strom aus Kunststoff beim Austreten aus dem Extruder aufbricht, um ein Muster von unregelmäßigen Hohlräumen und Vorsprüngen zu bilden, und anschließend wird auf der aufgebrochenen Schicht ein Überzug aus dem zweiten Material aufgebracht, so daß das zweite Material in die genannten Hohlräume eindringt und die Vorsprünge umgibt, um beim Aushärten ein fest verbundenes Verbundprodukt zu bilden.

Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Treibmittel in dem anderen Strom verwendet, und aufgrund des hohen Temperatur- und Druckabfalles an dem Auslaß der Öffnung wird ein Expansion des Treibmittels bewirkt, so daß die Leerräume oder Hohlräume aufbrechen.

Eine weitere Verbesserung der Erfindung kann durch Kühlen des Bereiches des Extruders nahe dem Ausgang erzielt werden, so daß der Extruderkopf kühler als der geschmolzene Strom ist, wodurch ein Reibungsgrad und eine Scherspannung in dem anderen Kunststoffstrom hervorgerufen wird. Aufgrund des Fremdmaterials, welches eine Unterbrechung in der homogenen Struktur des Kunststoffes schafft, neigt der Strom dazu, auseinanderzureißen und aufzubrechen, wodurch eine rauhe Oberfläche gebildet wird. Man sieht somit, daß das Fremdmaterial nicht notwendigerweise ein Treibmittel sein muß, sondern vielmehr irgendein Material sein kann, welches eine Weichheit in der Textur des Kunststoffes hervorruft, so daß dieser aufbricht.

Nach einer anderen Weiterbildung der Erfindung kann Fremdmaterial in der anderen Schicht enthalten sein, welches eine Affinität zu dem zweiten Kunststoff hat, und weil es in der anderen Schicht eingebettet bleibt, eine Adhäsion mit dem zweiten Kunststoffüberzug liefert.

Der erste Strom kann dann in Form eines Profils, z. B. eines zylindrischen Rohres, extrudiert werden oder in Form eines flachen Blattes oder einer Bahn, oder eines langen schmalen Bandes, welches schraubenförmig um die innere Schicht des Verbundrohres gewickelt werden kann. Dieses Verfahren kann dazu verwendet werden, gut verbundene zusammengesetzte oder Verbundprodukte aus einer großen Anzahl von miteinander inkompatiblen Materialien herzustellen. So umfassen nichtpolare Polyolefine, welche schwer herzustellen und mit anderen Produkten zu verbinden sind, und welche gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer rauhen Oberfläche geformt werden können, solche Kunststoffe wie Polyäthylen und Polypropylen.

Beispiele für ein zweites Material, welches zur Kombination mit dem obigen erwünscht sein kann, welches aber oft damit inkompatibel ist, umfaßt Beton, polare wärmehärtende Harze wie Polyester, und Isoliermaterial wie zellulares Polyurethan, Polyvinylchlorid, Phenol und expandiertes Polystyrol.

Die Erfindung ist im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels, welches die Herstellung eines zylindrischen Verbundrohrs betrifft, und in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Im einzelnen zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Extruderkopf, der bei dem Verfahren zur Herstellung des Verbundrohres verwendet wird,

Fig. 2 eine Schnittansicht eines Teils des Kunststoffprofils, wie es aus dem in Fig. 1 gezeigten Kopf herauskommt,

Fig. 3 eine weitere Stufe bei dem Verfahren zur Bildung eines Verbundrohres mit dem in Fig. 2 dargestellten Profil,

Fig. 4 einen Querschnitt eines Teils des Verbundrohres, welches durch die in den Fig. 1, 2 und 3 veranschaulichten Verfahren und Vorrichtungen hergestellt ist,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des Aufbaus eines Verbundrohres, und

Fig. 6 ein weiteres Verfahren zur Verwendung der vorliegenden Erfindung zur Bildung von Verbundrohren durch schraubenförmiges Wickeln.

Der Extruderkopf, der in Fig. 1 gezeigt ist, ist typischerweise mit einem Extruder verbunden, der so aufgebaut ist, daß er dem Extruderkopf heißen, geschmolzenen Kunststoff zuführt. Der Körper 2 des in Fig. 1 gezeigten Kopfes hat einen Einlaß 4, der eine Verbindung von dem Extruder zu dem Hauptkanal 6 bildet. In dem dargestellten Kopf sind Ringe 8 und 28 verwendet, um den Materialfluß durch sie hindurch ferner zu mischen und zu homogenisieren, und der Hauptkanal 6 ist zu einem engeren und mehr gleichmäßigen Querschnittsabschnitt 10 abgeschrägt und führt in den Öffnungskanal 12, der ebenfalls von gleichförmiger zylindrischer Querschnittsdimension ist.

Während der Öffnungskanal 12 normalerweise, bei der üblichen Situation eines Zylinderrohres, einen kontinuierlichen zusammenhängenden Umfang hat, kann der Kanal 6 aus 2, 3, 4 oder mehr Kanälen bestehen, die mit radialen Abständen um die Achse angeordnet sind, in ähnlichen Konfigurationen.

In dem dargestellten Extruder ist ein zweiter Kanal 14 vorgesehen, der durch einen horizontalen Kanal 16 zu einem perforierten Ring 18 und einem konvergierenden Abschnitt 20 führt und schließlich zu dem Auslaß 22 unmittelbar neben dem äußeren Umfang des Ausgangs von dem Hauptkanal 10 führt, an dem stromaufwärtigen Ende an dem äußeren Umfang des Öffnungskanals 12.

Der dargestellte Extruder weist einen dritten Kanal 24 auf, der zu einem Ausgang 26 führt, der unmittelbar vor dem inneren Umfang des Öffnungskanals 12 liegt. Für die Zwecke des bevorzugten Ausführungsbeispiels des hier beschrieben Verfahrens ist jedoch dieser dritte Kanal geschlossen und er bleibt unbenutzt.

Im Betrieb wird geschmolzener Kunststoff wie Polyäthylen von dem Extruderzylinder zu dem Extruderkopf Eingang 4 geführt, wo eine perforierte Scheibe 28 bewirkt, daß der Strom in einer Anzahl von Kanälen unterteilt wird, wodurch eine weitere Mischung und Homogenisierung geschaffen wird, und von dort gelangt der Strom über einen zweiten perforierten Ring 8 zu dem Hauptkanal 6 und schließlich durch den Kanal 10 und in den Öffnungskanal 12, von wo er als Ausgang 30 erscheint, im Ausführungsbeispiel als kreisförmiges Rohr oder Schlauch von zusammenhängender, unbestimmter Länge.

Wie der Durchschnittsfachmann weiß, wird eine Extrusion dieser Art üblicherweise durch eine Kalibriervorrichtung und ein Kühlbad geführt, um die geeignete Dimension und Form des Extrusionsproduktes aufrechtzuerhalten, während der Kunststoff abkühlen und auf einen Punkt aushärten kann, wo er hinreichend starr ist, um seine Form beizubehalten. Das Kühlen und Kalibrieren ist deshalb nicht weiter dargestellt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein zweiter Strom (idealerweise von einem zweiten Extruder) aus geschmolzenem Kunststoff, ebenfalls aus Polyäthylen, der jedoch ein beigemischtes Treibmittel in der Größenordnung von 0,5 bis 3 oder 4% enthält, durch die Kanäle 14 und 16 zugeführt und durch den Mischrost 18 zu der Auslaßöffnung 22 geführt, wo er als äußere Schicht auf den von dem Kanal 10 strömenden Hauptstrom coextrudiert wird.

Es sollte erkannt werden, daß wegen der Viskosität des Kunststoffes, durch Reibung an den Wänden der Kanäle in dem Extruder und an den Begrenzungen darin, ein erheblicher Druck erforderlich ist, um den Strom durch den Auslaß 30 zu bewirken. Abhängig von der Viskosität des Polyäthylens kann dieser Druck an dem Eingang der Öffnung gegenüber 22 ungefähr bei 200 bis 400 kg pro Quadratzentimeter liegen, und er wird während des Durchgangs längs des Kanals 12 auf einen Punkt gerade vor dem Ausgang 30 verringert, wo er scharf auf etwa 0 abfällt. Temperaturen innerhalb des gesamten Extruders von 4 bis 30 liegen üblicherweise im Bereich von 210 bis 230°C.

Diese hohe Temperatur würde sonst bewirken, daß das Treibmittel verdampft und expandiert, der überall in dem Extruder auftretende hohe Druck hindert dieses jedoch daran. Während das extrudierte Material den Ausgang 30 oder die Öffnung erreicht, wird der Druck jedoch plötzlich beendet und das in der äußeren Schicht, die von den Kanälen 14, 16 und 20 kommt, eingeschlossene Treibmittel wird unter dem Einfluß einer hohen Temperatur und als Ergebnis des plötzlich entfernten Druckes flüchtig und expandiert und bildet eine große Anzahl kleiner aufgebrochener Blasen auf dem gesamten äußeren Umfang des extrudierten Rohres. Während das Treibmittel in der äußeren Schicht Hohlräume erzeugt, von denen einige ausbrechen oder aufbrechen, bewirkt die Reibung an der Wand des Kanals 12 gegen die Oberfläche der äußeren Schicht Scherspannungen in dem Polyäthylen, welche ebenfalls bewirken, daß die Leerräume aufbrechen.

Es wurde herausgefunden, daß dies besonders dann gilt, falls die Wände des Kanals 12 auf einen Wert unterhalb der normalerweise existierenden Temperatur (z. B. unterhalb der Temperatur des Schmelzstromes) gekühlt werden. Die resultierenden Scherspannungen bewirken, daß die Leerräume aufplatzen und Verbindungsbrücken zwischen den Leerräumen brechen. Infolgedessen wird auf der Oberfläche ein Muster von unregelmäßigen Vorsprüngen und Hohlräume gebildet, von denen viele hinterschnittene Profile haben, aufgrund der Rückstoß- oder "Rückgriff"-Reaktion in dem Kunststoff in seinem elastischen Zustand.

Anders als die üblicherweise glatte Oberfläche eines extrudierten Kunststoffprofils hat das Rohr, welches auf diese Weise hergestellt wurde, eine extrem rauhe Oberfläche, die Tausende von kleinen Vorsprüngen und Eindrücken aufweist, von denen einige eingezogene oder ausgenommene Formen haben, wie es in Fig. 2 bis 40 dargestellt ist.

Da die beiden Ströme aus gleichem (oder kompatiblen) Material bestehen, wird eine wesentliche, falls nicht vollständige Verschmelzung der beiden Schichten stattfinden, so daß die Dicke der Rohrwand 32 im wesentlichen homogen und strukturell vereinigt ist. Wir haben herausgefunden, daß solch eine rauhe Oberfläche ideale Einrichtungen zur mechanischen Verbindung der äußeren Oberfläche des Rohres 12 mit Materialien bildet, die sonst nur schwer oder gar nicht chemisch zu binden wären, wie polare wärmehärtende Harze wie Epoxyd oder Polyester von der Art, wie sie in glasfaserverstärkten Kunststoffen verwendet werden. Die Fig. 3 zeigt in schematischer Weise, wie ein Rohr, so wie es in Fig. 1 dargestellt ist, in ein Verbundrohr umgewandelt werden kann, in dem zunächst eine Schicht aus wärmehärtendem Material und dann ein Fadenbinder oder eine zweite Schicht 50 aufgebracht wird (unter Verwendung von Techniken, die aus der Röhrentechnologie bekannt sind), welche bestehen kann z. B. aus Glasfaser 52, welche mit wärmehärtendem Epoxyd- oder Polyesterharzen imprägniert sind.

Alternativ kann eine Mischung aus wärmehärtendem Harz und Glasfasern durch bekannte Einrichtungen über das innere Rohr 32 "pulltrudiert" werden, wobei das innere Rohr durch den Pulltruder geführt wird und eine Schicht aus dem äußeren Harz darauf deponiert und ausgehärtet wird. Es können auch andere Techniken verwendet werden, z. B. das Aufsprühen einer Mischung aus Harz und Glasfaser auf der äußeren Oberfläche, während das Rohr bewegt wird.

Welches Überzugsverfahren auch angewendet wird, das Ergebnis ist ein Verbundrohr, welches eine innere Schicht aus Polyolefin (im vorliegenden Fall Polyxäthylen) umfaßt, welches wegen seiner chemischen Widerstandsfähigkeit und seiner Abriebfestigkeit bekannt ist und geeignet ist, die mit Glasfasern verstärkte Polyesterschicht zu schützen. Umgekehrt bildet die mit Glasfasern verstärkte Polyesterschicht ein leichtgewichtiges Mittel, um eine wesentliche Umfangsstärke, hohe Stoßfestigkeit, Steifigkeit und Starrheit liefert, also Eigenschaften, welche das mehr elastische und flexible Polyäthylen nicht liefern kann.

Ferner werden durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die beiden Schichten, die normalerweise nur schwer miteinander zu verbinden sind, nichtsdestoweniger mechanisch fest miteinander verbunden, aufgrund der rauhen unregelmäßigen Oberfläche des inneren Rohres 32. Die unregelmäßigen Vorsprünge, die von dem inneren Rohr vorstehen, sind in dem darüberliegenden Harz oder äußeren Schicht 50 eingebettet, und in die Eindrücke und Kammern und hinterschnittenen Hohlräume in dem inneren Rohr dringen Teile des Polyesterharzes ein, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.

Die Fig. 5 zeigt den Aufbau eines Rohrs, in welchem eine Polyesterauskleidung 32 mit einer rauhen Oberfläche 40 aus mit verschiedenen Schichten von glasfaserverstärktem Polyester 50 überzogen wird.

Während oben ein Verbundrohr beschrieben wurde, welches eine rauhe äußere Oberfläche hat, die mit einer zweiten Schicht überzogen ist, kann der in Fig. 1 dargestellte Extruder auch dazu verwendet werden, eine rauhe Textur auf der inneren Oberfläche 34 des Rohres zu erzeugen, in dem ein Strom aus Polyäthylen, gemischt mit Treibgas, durch den Kanal 24 zu dem Ausgang 26 geführt wird, in einem Verfahren, welches dem oben beschriebenen ähnlich ist. Solch eine Struktur kann nützlich sein, um z. B. innerhalb einer Polyäthylenwandung ein Kernrohr anzubringen, wobei der Ringraum mit Schaumisolierung ausgefüllt werden soll.

Experimente mit der obengenannten Technik haben einige Beispiele typischer Herstellungsbedingungen und Ergebnisse geliefert, welche in Tabelle 1 zusammengefaßt werden.

Im Beispiel 1 wurde eine innere Schicht aus polyäthylenhoher Dichte mit einem Schmelzflußindex von 0,5 (gemessen bei 190°C/5 kg) und einer Dichte von 0,95 bei einer Schmelztemperatur von 220°C dazu verwendet, ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 130 mm und einer Wanddicke von 4,5 mm zu erzeugen. Eine coextrudierte äußere Schicht aus polyäthylenhoher Dichte mit einem Schmelzflußindex von 0,8 (190°C/2,16 kg) und einer Dichte von 0,95 mit 0,8% Azodikarbonit-Treibmittel bei einer Schmelztemperatur von 225° erzeugt eine texturierte Oberfläche mit einer Dicke von etwa 0,5 mm und mit einer maximalen Spitzenhöhe von etwa 1,7 mm.

Während beim obigen bevorzugten Ausführungsbeispiel die Verwendung eines Treibmittels in dem coextrudierten anderen Strom, der die äußere Schicht auf der inneren Polyäthylenauskleidung bildet, berücksichtigt wurde, ist es auch möglich den im wesentlichen selben Effekt zu erzielen, wenn anderes fremdes Material (womit Material gemeint ist, welches mit dem Plastikstrom nicht homogen ist) wie fein verteilte Partikel, Wassertröpfchen (obwohl manche Menschen Wasser als Treibmittel betrachten) und andere Typen von Füllstoffen oder Fasern beigemengt werden, die die gleichmäßige Textur des Stromes aufbrechen und ihm schlechtere Fließeigenschaften vermitteln, so daß unter dem Einfluß von Scherspannungen an den Stromflußstellen durch den Extruder die äußere Schicht aufgerissen wird und in eine rauhe, unregelmäßige Oberfläche aufbricht. In dieser Beziehung wirken Füllstoffe mit einer niedrigen Affinität zu nichtpolaren Polyolefionharzen fast in derselben Weise wie Gas Blasen, wenn das geschmolzene Polymer aus dem Extruderspalt austritt, und sie verursachen auch Hohlräume in der Oberfläche der äußeren Schicht. Eine weitere Verfeinerung besteht in der Verwendung von Partikeln aus polaren Polymeren wie PVC, da diese eine gute chemische Affinität zu den wärmehärtenden Harzen aufweisen und somit an dieser äußeren Schicht Bereiche liefern, welche mit der äußeren (in diesem Falle aus Polyester bestehenden) Schicht Verbindungen eingehen können.

Während das bevorzugte Ausführungsbeispiel ein Rohr beschreibt, welches durch Extrudieren eines Zylinders aus Polyäthylen hergestellt wird, um eine innere Auskleidung zu bilden, die dann mit glasfaserverstärktem Polyester auf der Außenseite überzogen wird, durch Übersprühen, Pulltrieren oder schraubenförmiges Wickeln, ist es auch möglich, ein Rohr zu formen, wie es in Fig. 6 gezeigt ist, in dem zunächst ein extrudierter Strom ein dünnes, flaches, schmales Band 60 bildet, welches dann schraubenförmig um einen Kern 62 gewickelt wird, um ein Stück eines zylindrisches Rohres 64 zu bilden. Diese Technik ist besonders dann nützlich, wenn es erwünscht ist, ein Rohr mit einem großen Durchmesser, jedoch relativ dünnen Wänden herzustellen, eine Konstruktion, die dazu neigt, zu kollabieren, falls sie nicht unterstützt wird.

Falls das Band 60 nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wird, mit einer äußeren Schicht, die aufgerauht oder aufbrechend gemacht wird, hat die externe Oberfläche des Rohres 64 eine ähnlich rauhe Struktur, die dann mit einem steiferen Material überzogen werden kann, wie durch Glasfasern verstärktes Polyester, wie es bei 66 dargestellt ist. Zusätzliche Schichten sind bei 68 und 69 dargestellt.

Das bevorzugte Ausführungsbeispiel beschreibt zwar ein Verfahren zum Überziehen einer Polyäthylenauskleidung mit einem zweiten Kunststoff wie Polyester, es kann jedoch auch erwünscht sein, andere Materialien zu verwenden, welche normalerweise nur schlecht an einer glatten Polyäthylenauskleidung haften, wie Beton oder Ton.

Das bevorzugte Ausführungsbeispiel wurde zur Schilderung der Verbindung von inkompatiblen Kunststoffen (womit solche mit geringer Affinität oder Neigung zum Eingehen einer Verbindung gemeint sind) beschrieben; das obige Verfahren zur Erzeugung einer rauhen Oberfläche kann jedoch für viele ähnliche Anwendungsformen zur Bildung von Verbundgegenständen angewendet werden, welche z. B. keine zylindrischen Profile wie Röhren aufweisen müssen.

Mittels der obigen Verfahren ist es möglich, ein Kunststoffprofil herzustellen, welches eine rauhe, strukturierte Oberfläche hat, durch ein relativ schnelles, automatisches, kostengünstiges Extrudierverfahren und durch Kombination dieses rauhen, strukturierten oder texturierten Profils mit einer zweiten Kunststoffschicht, die in einem nicht gehärteten Zustand ist. Es ist dadurch möglich, Verbundrohre oder andere Gegenstände herzustellen, welche die Eigenschaften der beiden verschiedenen Kunststoffe aufweisen. Die Schwierigkeiten der Verbindung zweier miteinander inkompatibler Kunststoffe werden überwunden, um einen Gegenstand oder ein Produkt zu erzeugen, welches sicher, verläßlich und haltbar ist.

Es wird darauf hingewiesen, daß Modifikationen und Veränderungen des Verfahrens und der damit hergestellten Produkte in den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung fallen.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundprodukten aus einer Mehrzahl von inkompatiblen Materialien, mit den folgenden Schritten:

• - Extrudieren eines ersten Stromes aus einem ersten Kunststoff durch einen Extruder, um ein Profil zu formen, wobei der genannte Strom eine Oberflächenschicht hat, die mit einem fremden Material imprägniert ist, welches fähig ist, die homogene Textur des genannten Kunststoffes zu unterbrechen;
• - Verursachen des Aufplatzens oder Aufreißens der Oberfläche, um eine rauhe Oberfläche zu bilden, welche ein Muster von unregelmäßigen Vorsprüngen und Hohlräumen aufweist;
• - Aufbringen eines fließfähigen Überzugs aus einem zweiten Material, welches mit dem genannten Profilkunststoff inkompatibel ist, auf der genannten rauhen Oberfläche, um die genannten Vorsprünge zu umgeben und in die Hohlräume einzudringen;
• - Aushärten des genannten Überzugsmaterials.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die imprägnierte Oberflächenschicht des genannten Profils durch coextrudieren eines zweiten Stroms aus imprägniertem Kunststoff gebildet wird, welcher mit dem genannten ersten Strom schmelzbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei denen die genannte fremde Materie Treibmittel oder teilchenförmigen Füllstoff umfaßt, welch letzterer einer von der Gruppe ist, die aus pulverisiertem Material oder pulverisiertem PVC besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Aufreißen oder das Aufbrechen der genannten Oberfläche bewirkt wird durch eine Kombination aus hoher Temperatur, reduzierter Temperatur an der Extruderöffnung und einer Scherspannung, welche durch Kühlen des Extruders verursacht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das genannte Kunststoffprofil aus nichtpolarem thermoplastischem Polyolefin besteht und das genannte zweite Material aus einem polaren wärmehärtendem Harz besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der genannte erste und zweite Strom aus Kunststoff ein zylindrisches Rohr aus Polyäthylen ist und der genannte Überzug ein schraubenförmiger Überzug aus mit Glasfasern verstärktem Polyester ist.