JPH0959057A - 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 - Google Patents
酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法Info
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- JPH0959057A JPH0959057A JP7213357A JP21335795A JPH0959057A JP H0959057 A JPH0959057 A JP H0959057A JP 7213357 A JP7213357 A JP 7213357A JP 21335795 A JP21335795 A JP 21335795A JP H0959057 A JPH0959057 A JP H0959057A
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- Japan
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- alumina
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優
れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り
良く製造する。 【解決手段】 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを湿式混
合し、混合物を乾燥した後仮焼し、次いで粉砕し、粉砕
物を湿式混合して造粒し、造粒物を成形、焼成する。 【効果】 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを混合して予
め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られる焼
結体の酸化亜鉛−アルミナ組成比がＺｎＡｌ2 Ｏ4 の亜
鉛スピネル組成にほぼ等しくなり、これにより、反りや
寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度で耐久性に
優れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、高
い良品率で歩留り良く製造することが可能となる。
れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り
良く製造する。 【解決手段】 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを湿式混
合し、混合物を乾燥した後仮焼し、次いで粉砕し、粉砕
物を湿式混合して造粒し、造粒物を成形、焼成する。 【効果】 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを混合して予
め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られる焼
結体の酸化亜鉛−アルミナ組成比がＺｎＡｌ2 Ｏ4 の亜
鉛スピネル組成にほぼ等しくなり、これにより、反りや
寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度で耐久性に
優れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、高
い良品率で歩留り良く製造することが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は酸化亜鉛−アルミナ
複合材料製焼成用治具の製造方法に係り、特に、Ｚｎ系
フェライト製磁性材料等の焼成に好適な酸化亜鉛−アル
ミナ複合材料製焼成用治具を、歩留り良く製造する方法
に関する。
複合材料製焼成用治具の製造方法に係り、特に、Ｚｎ系
フェライト製磁性材料等の焼成に好適な酸化亜鉛−アル
ミナ複合材料製焼成用治具を、歩留り良く製造する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト製磁性材料等の焼成に当って
は、従来、アルミナ質又はジルコニア質の焼成用治具を
用い、この焼成用治具の上に被焼成物を載せて焼成を行
っている。
は、従来、アルミナ質又はジルコニア質の焼成用治具を
用い、この焼成用治具の上に被焼成物を載せて焼成を行
っている。
【０００３】しかしながら、従来の焼成用治具のうち、
アルミナ質の焼成用治具では、被焼成物の電気、磁気特
性が良好な値となるような焼成条件の設定が難しく、良
品率（歩留り）が低い。
アルミナ質の焼成用治具では、被焼成物の電気、磁気特
性が良好な値となるような焼成条件の設定が難しく、良
品率（歩留り）が低い。
【０００４】また、ジルコニア質の焼成用治具では、ア
ルミナ質焼成用治具を用いた場合に比べて、被焼成物の
電気、磁気特性は向上するが、焼成用治具自体の重量が
大きいことから作業効率が悪く、また、ジルコニア質特
有の熱膨張のために耐久性の面で問題が生じていた。
ルミナ質焼成用治具を用いた場合に比べて、被焼成物の
電気、磁気特性は向上するが、焼成用治具自体の重量が
大きいことから作業効率が悪く、また、ジルコニア質特
有の熱膨張のために耐久性の面で問題が生じていた。
【０００５】一方、特開平５−３１１４号公報には、ア
ルミナと酸化亜鉛がほぼ等モルに混合、焼成された焼成
用治具が開示されている。この特開平５−３１１４号公
報では、アルミナ粉末と酸化亜鉛粉末とを混合、造粒
し、成形した後焼成して焼成用治具を製造している。
ルミナと酸化亜鉛がほぼ等モルに混合、焼成された焼成
用治具が開示されている。この特開平５−３１１４号公
報では、アルミナ粉末と酸化亜鉛粉末とを混合、造粒
し、成形した後焼成して焼成用治具を製造している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】特開平５−３１１４号
公報に開示される酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用
治具は、フェライト製磁性材料等の焼成に有効に使用し
得るが、このようにアルミナ粉末と酸化亜鉛粉末とを単
に混合して造粒したものを成形、焼成して得られる焼成
用治具では、反りや寸法のバラツキが大きく、また、耐
久性に劣るために、フェライト製磁性材料等の焼成に繰
り返し使用可能な回数が少ないといった欠点がある。
公報に開示される酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用
治具は、フェライト製磁性材料等の焼成に有効に使用し
得るが、このようにアルミナ粉末と酸化亜鉛粉末とを単
に混合して造粒したものを成形、焼成して得られる焼成
用治具では、反りや寸法のバラツキが大きく、また、耐
久性に劣るために、フェライト製磁性材料等の焼成に繰
り返し使用可能な回数が少ないといった欠点がある。
【０００７】本発明は上記従来の問題点を解決し、反り
や寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた酸化亜鉛−
アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り良く製造する方
法を提供することを目的とする。
や寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた酸化亜鉛−
アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り良く製造する方
法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の酸化亜鉛−アル
ミナ複合材料製焼成用治具の製造方法は、酸化亜鉛粉末
とアルミナ粉末とを湿式混合し、混合物を乾燥した後仮
焼し、次いで粉砕し、粉砕物を湿式混合して造粒し、造
粒物を成形、焼成することを特徴とする。
ミナ複合材料製焼成用治具の製造方法は、酸化亜鉛粉末
とアルミナ粉末とを湿式混合し、混合物を乾燥した後仮
焼し、次いで粉砕し、粉砕物を湿式混合して造粒し、造
粒物を成形、焼成することを特徴とする。
【０００９】酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを混合して
予め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られる
焼結体の酸化亜鉛−アルミナ組成比がＺｎＡｌ2 Ｏ4 の
亜鉛スピネル組成にほぼ等しくなり、これにより、反り
や寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度で耐久性
に優れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、
高い良品率で歩留り良く製造することが可能となる。
予め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られる
焼結体の酸化亜鉛−アルミナ組成比がＺｎＡｌ2 Ｏ4 の
亜鉛スピネル組成にほぼ等しくなり、これにより、反り
や寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度で耐久性
に優れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、
高い良品率で歩留り良く製造することが可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１１】本発明においては、まず、酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）粉末とアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末とを好ましく
は、ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝４９．５〜５０．５：４９．
５〜５０．５モル％の割合で混合する。酸化亜鉛粉末と
アルミナ粉末との混合割合が、上記範囲を外れると、得
られる焼成用治具を焼成に用いた場合、被焼成物の電
気、磁気特性が劣るものとなる。また、焼成用治具自体
の耐久性も劣るものとなる。
Ｏ）粉末とアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末とを好ましく
は、ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝４９．５〜５０．５：４９．
５〜５０．５モル％の割合で混合する。酸化亜鉛粉末と
アルミナ粉末との混合割合が、上記範囲を外れると、得
られる焼成用治具を焼成に用いた場合、被焼成物の電
気、磁気特性が劣るものとなる。また、焼成用治具自体
の耐久性も劣るものとなる。
【００１２】なお、用いる原料の酸化亜鉛粉末及びアル
ミナ粉末は、共に純度９９重量％以上であることが望ま
しい。原料粉末の純度が９９重量％未満の場合には、被
焼成物の電気、磁気特性が低下する。また、これらの原
料粉末は平均粒径０．５〜５０μｍ程度であることが好
ましい。
ミナ粉末は、共に純度９９重量％以上であることが望ま
しい。原料粉末の純度が９９重量％未満の場合には、被
焼成物の電気、磁気特性が低下する。また、これらの原
料粉末は平均粒径０．５〜５０μｍ程度であることが好
ましい。
【００１３】酸化亜鉛粉末及びアルミナ粉末を所定割合
で１２〜２４時間程度湿式混合した後は８０〜１１０℃
程度で１２〜２４時間乾燥し、次いで、大気雰囲気又は
窒素雰囲気にて、１０〜１５０℃／時間の昇温速度で９
００〜１２５０℃まで昇温してその温度で１〜４時間程
度仮焼する。
で１２〜２４時間程度湿式混合した後は８０〜１１０℃
程度で１２〜２４時間乾燥し、次いで、大気雰囲気又は
窒素雰囲気にて、１０〜１５０℃／時間の昇温速度で９
００〜１２５０℃まで昇温してその温度で１〜４時間程
度仮焼する。
【００１４】この仮焼により、過剰の酸化亜鉛が昇華
し、良好な亜鉛スピネル相（ＺｎＡｌ2 Ｏ4 ）が形成さ
れる。
し、良好な亜鉛スピネル相（ＺｎＡｌ2 Ｏ4 ）が形成さ
れる。
【００１５】この仮焼温度が９００℃より低いと、酸化
亜鉛の昇華が十分になされず（酸化亜鉛は９００℃以上
で昇華する。）、良好な亜鉛スピネル相を形成し得な
い。仮焼温度は１２５０℃より高いと、焼結が生じ、粉
砕工程が困難である。従って、仮焼温度は９００〜１２
５０℃とする。
亜鉛の昇華が十分になされず（酸化亜鉛は９００℃以上
で昇華する。）、良好な亜鉛スピネル相を形成し得な
い。仮焼温度は１２５０℃より高いと、焼結が生じ、粉
砕工程が困難である。従って、仮焼温度は９００〜１２
５０℃とする。
【００１６】仮焼物は、粉砕して粉体とし、本発明で
は、この粉体を成形原料として用いる。即ち、仮焼物を
粉砕して得られた粉体を湿式混合し、この混合工程で結
合剤としてマクセロンＡ（中京油脂（株）製），ＰＢ−
１５（第一工業製薬（株）製）等を粉体に対して０．５
〜４．０重量％程度添加し、混合物を造粒して所望の形
状に成形する。
は、この粉体を成形原料として用いる。即ち、仮焼物を
粉砕して得られた粉体を湿式混合し、この混合工程で結
合剤としてマクセロンＡ（中京油脂（株）製），ＰＢ−
１５（第一工業製薬（株）製）等を粉体に対して０．５
〜４．０重量％程度添加し、混合物を造粒して所望の形
状に成形する。
【００１７】得られた成形体は、１４００〜１６５０℃
で１〜３時間程度焼成する。
で１〜３時間程度焼成する。
【００１８】このような本発明の酸化亜鉛−アルミナ複
合材料焼成用治具の製造方法によれば、反りや寸法のバ
ラツキが小さく、高強度かつ緻密で、耐久性に優れた酸
化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を製造すること
ができ、製造された焼成用治具は、特に、Ｚｎ系フェラ
イトの焼成に好適であり、歪がなく、電気、磁気特性に
優れた焼成品を高い歩留りにて得ることができる。
合材料焼成用治具の製造方法によれば、反りや寸法のバ
ラツキが小さく、高強度かつ緻密で、耐久性に優れた酸
化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を製造すること
ができ、製造された焼成用治具は、特に、Ｚｎ系フェラ
イトの焼成に好適であり、歪がなく、電気、磁気特性に
優れた焼成品を高い歩留りにて得ることができる。
【００１９】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００２０】実施例１ 純度９９重量％，平均粒径１．０μｍの酸化亜鉛粉末
と、純度９９重量％，平均粒径１．８μｍのアルミナ粉
末とを、ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝５０．０：５０．０（モ
ル％）の割合で１２時間湿式混合し、その後、１００℃
で１２時間乾燥した後、大型サヤに密閉して２５℃／時
間で昇温し、１２００℃で２時間仮焼した。仮焼物を粉
砕して得られた粉体に、結合剤としてＰＢ−１５を粉体
に対して３．０重量％加えて湿式混合し、混合物を造粒
し、成形後、１４５０℃で２時間焼成して１００ｍｍ×
１００ｍｍ×３．０ｍｍ（厚さ）の焼結体を得た。
と、純度９９重量％，平均粒径１．８μｍのアルミナ粉
末とを、ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝５０．０：５０．０（モ
ル％）の割合で１２時間湿式混合し、その後、１００℃
で１２時間乾燥した後、大型サヤに密閉して２５℃／時
間で昇温し、１２００℃で２時間仮焼した。仮焼物を粉
砕して得られた粉体に、結合剤としてＰＢ−１５を粉体
に対して３．０重量％加えて湿式混合し、混合物を造粒
し、成形後、１４５０℃で２時間焼成して１００ｍｍ×
１００ｍｍ×３．０ｍｍ（厚さ）の焼結体を得た。
【００２１】得られた焼結体について、各種物性及び特
性を調べ、結果を表１に示した。なお、結果はいずれも
焼結体１００個の平均値で示した。
性を調べ、結果を表１に示した。なお、結果はいずれも
焼結体１００個の平均値で示した。
【００２２】比較例１ 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との混合、乾燥、仮焼及び
粉砕を行わず、酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを直接湿
式混合して造粒、成形、焼成を行ったこと以外は実施例
１と同様にして焼結体を得、得られた焼結体について、
各種物性及び特性を調べ、結果を表１に示した。なお、
結果はいずれも焼結体１００個の平均値で示した。
粉砕を行わず、酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを直接湿
式混合して造粒、成形、焼成を行ったこと以外は実施例
１と同様にして焼結体を得、得られた焼結体について、
各種物性及び特性を調べ、結果を表１に示した。なお、
結果はいずれも焼結体１００個の平均値で示した。
【００２３】
【表１】
【００２４】表１より明らかなように、本発明によれ
ば、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度
で耐久性に優れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用
治具を歩留り良く製造することができる。
ば、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度
で耐久性に優れた酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用
治具を歩留り良く製造することができる。
【００２５】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の酸化亜鉛−
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法によれば、反
りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた酸化亜鉛
−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り良く製造する
ことができる。
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法によれば、反
りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた酸化亜鉛
−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り良く製造する
ことができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを湿式混
合し、混合物を乾燥した後仮焼し、次いで粉砕し、粉砕
物を湿式混合して造粒し、造粒物を成形、焼成すること
を特徴とする酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7213357A JPH0959057A (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7213357A JPH0959057A (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0959057A true JPH0959057A (ja) | 1997-03-04 |
Family
ID=16637842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7213357A Withdrawn JPH0959057A (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0959057A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100983259B1 (ko) * | 2010-01-05 | 2010-09-20 | 주식회사 써모렉스 | 냉동탑차의 냉동/냉장 장치 및 그의 제어방법 |
| WO2017090864A1 (ko) * | 2015-11-24 | 2017-06-01 | 한국화학연구원 | 저온 개질반응용 코발트 담지촉매 및 이의 제조방법 |
-
1995
- 1995-08-22 JP JP7213357A patent/JPH0959057A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100983259B1 (ko) * | 2010-01-05 | 2010-09-20 | 주식회사 써모렉스 | 냉동탑차의 냉동/냉장 장치 및 그의 제어방법 |
| WO2017090864A1 (ko) * | 2015-11-24 | 2017-06-01 | 한국화학연구원 | 저온 개질반응용 코발트 담지촉매 및 이의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021105 |