JPH09263445A - フェライト焼成用耐火物 - Google Patents
フェライト焼成用耐火物Info
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- JPH09263445A JPH09263445A JP8072910A JP7291096A JPH09263445A JP H09263445 A JPH09263445 A JP H09263445A JP 8072910 A JP8072910 A JP 8072910A JP 7291096 A JP7291096 A JP 7291096A JP H09263445 A JPH09263445 A JP H09263445A
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- firing
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 フェライト材を焼成する時に用いる匣やセッ
ター等の寸法強度、嵩比重および強度が向上し、被焼成
体であるフェライト材の目標の透磁率が得られるフェラ
イト焼成用耐火物を提供することができる。 【解決手段】 ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得た
ＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を用い、これを成形、焼成又はセラミ
ック質基材のフェライト載置面にコーティングしてなる
フェライト焼成用耐火物である。
ター等の寸法強度、嵩比重および強度が向上し、被焼成
体であるフェライト材の目標の透磁率が得られるフェラ
イト焼成用耐火物を提供することができる。 【解決手段】 ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得た
ＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を用い、これを成形、焼成又はセラミ
ック質基材のフェライト載置面にコーティングしてなる
フェライト焼成用耐火物である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、ＺｎＯを成分に
含むフェライト材を焼成するための耐火物に関する。
含むフェライト材を焼成するための耐火物に関する。
【０００２】
【従来の技術】 一般的に、フェライト材を焼成する時
に用いる匣やセッター等の耐火物としては、Ａｌ2Ｏ3質
耐火物又はＺｒＯ2質耐火物が用いられている。このう
ち、Ａｌ2Ｏ3質耐火物を使用した場合には、フェライト
材とＡｌ2Ｏ3質耐火物の接触部で、Ａｌ2Ｏ3質耐火物と
の接触面から約１ｍｍの深さまでフェライト材の組成中
のＺｎＯがＡｌ2Ｏ3質耐火物中のＡｌ2Ｏ3と反応し、Ｚ
ｎＡｌ2Ｏ4を生成し、フェライト材の組成中に脱亜鉛現
象という問題がある。又、焼成工程で、亜鉛の蒸気圧が
低い場合でも、１２００℃以上の焼成温度では、揮発に
よりフェライト材に脱亜鉛現象が生じる。
に用いる匣やセッター等の耐火物としては、Ａｌ2Ｏ3質
耐火物又はＺｒＯ2質耐火物が用いられている。このう
ち、Ａｌ2Ｏ3質耐火物を使用した場合には、フェライト
材とＡｌ2Ｏ3質耐火物の接触部で、Ａｌ2Ｏ3質耐火物と
の接触面から約１ｍｍの深さまでフェライト材の組成中
のＺｎＯがＡｌ2Ｏ3質耐火物中のＡｌ2Ｏ3と反応し、Ｚ
ｎＡｌ2Ｏ4を生成し、フェライト材の組成中に脱亜鉛現
象という問題がある。又、焼成工程で、亜鉛の蒸気圧が
低い場合でも、１２００℃以上の焼成温度では、揮発に
よりフェライト材に脱亜鉛現象が生じる。
【０００３】 一方、ＺｒＯ2耐火物を使用した場合で
は、Ａｌ2Ｏ3質耐火物を使用した場合のようにフェライ
ト材との反応による脱亜鉛現象は生じないが、前述同様
に焼成工程における亜鉛の蒸気圧が低い場合にはフェラ
イト材から亜鉛が揮発し、脱亜鉛現象が生じる。
は、Ａｌ2Ｏ3質耐火物を使用した場合のようにフェライ
ト材との反応による脱亜鉛現象は生じないが、前述同様
に焼成工程における亜鉛の蒸気圧が低い場合にはフェラ
イト材から亜鉛が揮発し、脱亜鉛現象が生じる。
【０００４】 このため、このような問題を解消するた
めに、ＺｎＡｌ2Ｏ4質耐火物が開発された。尚、ＺｎＡ
ｌ2Ｏ4は、フェライト材の脱亜鉛現象の原因の一つであ
るＺｎＯとＡｌ2Ｏ3の反応で生じる物質である。即ち、
ＺｎＡｌ2Ｏ4をフェライト焼成用耐火物として用いるこ
とにより、フェライト材の組成中の脱亜鉛現象や抗折強
度の劣化を防止することができる。
めに、ＺｎＡｌ2Ｏ4質耐火物が開発された。尚、ＺｎＡ
ｌ2Ｏ4は、フェライト材の脱亜鉛現象の原因の一つであ
るＺｎＯとＡｌ2Ｏ3の反応で生じる物質である。即ち、
ＺｎＡｌ2Ｏ4をフェライト焼成用耐火物として用いるこ
とにより、フェライト材の組成中の脱亜鉛現象や抗折強
度の劣化を防止することができる。
【０００５】 しかしながら、従来、ＺｎＡｌ2Ｏ4の焼
結体を得るため、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3の微粉を混合、成
形、焼成を実施しているが、この方法では、８００℃〜
１０００℃付近でのＺｎＡｌ2Ｏ4の合成時に、異常膨張
が発生する。このため、焼成時の変形や気孔率が大き
く、そのため寸法精度及びかさ比重が上がらず、強度も
低い。また、従来のＺｎＡｌ2Ｏ4の焼結体は、比表面積
が大きいため、フェライト焼成用耐火物として使用した
場合、ＺｎＯの飛散が多く、被焼成体であるフェライト
材の目標の透磁率を得ることが困難である。
結体を得るため、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3の微粉を混合、成
形、焼成を実施しているが、この方法では、８００℃〜
１０００℃付近でのＺｎＡｌ2Ｏ4の合成時に、異常膨張
が発生する。このため、焼成時の変形や気孔率が大き
く、そのため寸法精度及びかさ比重が上がらず、強度も
低い。また、従来のＺｎＡｌ2Ｏ4の焼結体は、比表面積
が大きいため、フェライト焼成用耐火物として使用した
場合、ＺｎＯの飛散が多く、被焼成体であるフェライト
材の目標の透磁率を得ることが困難である。
【０００６】 又、ＺｎＡｌ2Ｏ4質耐火物の場合であっ
てもＺｎＯ：Ａｌ2Ｏ3比や焼成体の密度、比表面積、粒
度構成等により、被焼成体であるフェライト材の透磁率
が、特に通窯初期において大きく変動することが知られ
ている。特に、ＺｎＯ：Ａｌ2Ｏ3比については、最も良
好なフェライト材の透磁率が得られる範囲が狭く、コン
トロールが困難である。尚、基本的には、ある程度通窯
することによりフェライト材の透磁率が安定することか
ら、初期におけるフェライト材の透磁率の安定化が必要
である。
てもＺｎＯ：Ａｌ2Ｏ3比や焼成体の密度、比表面積、粒
度構成等により、被焼成体であるフェライト材の透磁率
が、特に通窯初期において大きく変動することが知られ
ている。特に、ＺｎＯ：Ａｌ2Ｏ3比については、最も良
好なフェライト材の透磁率が得られる範囲が狭く、コン
トロールが困難である。尚、基本的には、ある程度通窯
することによりフェライト材の透磁率が安定することか
ら、初期におけるフェライト材の透磁率の安定化が必要
である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】 従って、本発明は上
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、寸法精度、かさ比重及び強度が向上
し、かつ被焼成体であるフェライト材の目標の透磁率が
得られるフェライト焼成用耐火物を提供するものであ
る。
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、寸法精度、かさ比重及び強度が向上
し、かつ被焼成体であるフェライト材の目標の透磁率が
得られるフェライト焼成用耐火物を提供するものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得たＺｎＡｌ
2Ｏ4粒子、又はＡｌ2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生
成した粒子を用いて、成形、焼成したＺｎＡｌ2Ｏ4質焼
結体からなることを特徴とするフェライト焼成用耐火物
が提供される。尚、この場合、フェライト焼成用耐火物
のかさ比重が３．０以上、比表面積が０．６ｍ2／ｇ以
下であることが好ましい。
れば、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得たＺｎＡｌ
2Ｏ4粒子、又はＡｌ2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生
成した粒子を用いて、成形、焼成したＺｎＡｌ2Ｏ4質焼
結体からなることを特徴とするフェライト焼成用耐火物
が提供される。尚、この場合、フェライト焼成用耐火物
のかさ比重が３．０以上、比表面積が０．６ｍ2／ｇ以
下であることが好ましい。
【０００９】 更に、本発明においては、ＺｎＯとＡｌ
2Ｏ3から予め焼成して得たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子、又はＡｌ
2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生成した4粒子を、セ
ラミック質基材のフェライト載置面にコーティングして
なることを特徴とするフェライト焼成用耐火物が提供さ
れる。更に、本発明においては、Ａｌ2Ｏ3の表面にＺｎ
Ａｌ2Ｏ4層が１０μｍ以上生成したＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を
用いることが好ましい。
2Ｏ3から予め焼成して得たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子、又はＡｌ
2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生成した4粒子を、セ
ラミック質基材のフェライト載置面にコーティングして
なることを特徴とするフェライト焼成用耐火物が提供さ
れる。更に、本発明においては、Ａｌ2Ｏ3の表面にＺｎ
Ａｌ2Ｏ4層が１０μｍ以上生成したＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を
用いることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】 本発明のフェライト焼成用耐火
物は、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得たＺｎＡｌ
2Ｏ4粒子、又はＡｌ2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生
成した粒子を用いて、成形、焼成、又はセラミック質基
材のフェライト載置面にコーティングしてなるものであ
る。
物は、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得たＺｎＡｌ
2Ｏ4粒子、又はＡｌ2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生
成した粒子を用いて、成形、焼成、又はセラミック質基
材のフェライト載置面にコーティングしてなるものであ
る。
【００１１】 本発明のフェライト焼成用耐火物は、上
記のように構成されているので、寸法精度、かさ比重及
び強度が向上、並びに被焼成体であるフェライト材の目
標の透磁率が得ることに寄与できる。
記のように構成されているので、寸法精度、かさ比重及
び強度が向上、並びに被焼成体であるフェライト材の目
標の透磁率が得ることに寄与できる。
【００１２】 以下、図面に基づき本発明を詳細に説明
する。図１は、本発明のフェライト焼成用耐火物の一例
である製造工程図であり、図２は、本発明のフェライト
焼成用耐火物の他の例である製造工程図である。
する。図１は、本発明のフェライト焼成用耐火物の一例
である製造工程図であり、図２は、本発明のフェライト
焼成用耐火物の他の例である製造工程図である。
【００１３】 まず、図１において、原料工程１とし
て、市販されている電融Ａｌ2Ｏ3粗粒又は焼結Ａｌ2Ｏ3
粗粒、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒とＺｎＯを用いる。次に、調合
工程２で前記の原料を調合、混合工程３でボールミルを
用いて混合、仮焼工程４でＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を合成し、
配合工程６で適宜使用に適した粒度であるＺｎＡｌ2Ｏ4
粒子を選別、配合を行う。尚、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒より合
成されたＺｎＡｌ2Ｏ4粒子の場合は、凝集を起こすた
め、予め粉砕工程５によりＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を粉砕した
上で、配合６の工程を行う。その後、混練工程７で、成
形に適した可塑性を与えるため、バインダを添加し、ミ
キサーにて混練を行う。更に、成形工程８で、油圧プレ
スを用い、規定の形状のものに作り上げ、焼成９工程を
経て、フェライト焼成用耐火物が製造される。
て、市販されている電融Ａｌ2Ｏ3粗粒又は焼結Ａｌ2Ｏ3
粗粒、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒とＺｎＯを用いる。次に、調合
工程２で前記の原料を調合、混合工程３でボールミルを
用いて混合、仮焼工程４でＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を合成し、
配合工程６で適宜使用に適した粒度であるＺｎＡｌ2Ｏ4
粒子を選別、配合を行う。尚、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒より合
成されたＺｎＡｌ2Ｏ4粒子の場合は、凝集を起こすた
め、予め粉砕工程５によりＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を粉砕した
上で、配合６の工程を行う。その後、混練工程７で、成
形に適した可塑性を与えるため、バインダを添加し、ミ
キサーにて混練を行う。更に、成形工程８で、油圧プレ
スを用い、規定の形状のものに作り上げ、焼成９工程を
経て、フェライト焼成用耐火物が製造される。
【００１４】 更に、本発明のフェライト焼成用耐火物
の他の例として、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得
たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を、セラミック質基材のフェライト
載置面にコーティングする方法について、図２により説
明する。ここで、図２の原料１〜配合６までの工程は、
前述の図１の工程と同一であり、スラリー作成工程１０
で、スラリーの作成を行い、コート施工工程１１で、ス
ラリーをスプレー施工法又は流し込み施工法を用い、セ
ラミック質基材であるＡｌ2Ｏ3質、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
質又はＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＭｇＯ質のフェライト載置
面にコーティングすることにより、フェライト焼成用耐
火物が製造される。
の他の例として、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得
たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を、セラミック質基材のフェライト
載置面にコーティングする方法について、図２により説
明する。ここで、図２の原料１〜配合６までの工程は、
前述の図１の工程と同一であり、スラリー作成工程１０
で、スラリーの作成を行い、コート施工工程１１で、ス
ラリーをスプレー施工法又は流し込み施工法を用い、セ
ラミック質基材であるＡｌ2Ｏ3質、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
質又はＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＭｇＯ質のフェライト載置
面にコーティングすることにより、フェライト焼成用耐
火物が製造される。
【００１５】 このように、あらかじめＺｎＡｌ2Ｏ4粒
子を合成することにより、フェライト材の焼成工程で、
焼成用耐火物に含有又はコーティングされていた酸化亜
鉛が揮発し、焼成雰囲気中における亜鉛の蒸気圧が高く
なるので、フェライト材からの亜鉛の揮発が抑制され
る。又、焼成用耐火物に酸化亜鉛が含まれているので、
フェライト材の酸化亜鉛が焼成用耐火物と反応し、脱亜
鉛となることが防止され、フェライト材の品質劣化が防
止される。
子を合成することにより、フェライト材の焼成工程で、
焼成用耐火物に含有又はコーティングされていた酸化亜
鉛が揮発し、焼成雰囲気中における亜鉛の蒸気圧が高く
なるので、フェライト材からの亜鉛の揮発が抑制され
る。又、焼成用耐火物に酸化亜鉛が含まれているので、
フェライト材の酸化亜鉛が焼成用耐火物と反応し、脱亜
鉛となることが防止され、フェライト材の品質劣化が防
止される。
【００１６】 しかし、耐火物中の酸化亜鉛濃度が低い
場合、抗折強度が改善されず、酸化亜鉛の濃度が高すぎ
る場合、フェライト材の焼成時に焼成用耐火物からフェ
ライト材への組成が亜鉛過多となり、抗折強度が増大す
る一方、透磁率及びパワーロスが悪化するため好ましく
ない。
場合、抗折強度が改善されず、酸化亜鉛の濃度が高すぎ
る場合、フェライト材の焼成時に焼成用耐火物からフェ
ライト材への組成が亜鉛過多となり、抗折強度が増大す
る一方、透磁率及びパワーロスが悪化するため好ましく
ない。
【００１７】 以上のことから、焼成中のＺｎＯの飛散
を防止することにより、被焼成体であるフェライト材の
磁気特性の劣化を防止し、フェライト材表面のクラック
を減少させることにより、抗折強度を向上させることが
できる。又、焼成時の異常膨張を防止することにより、
フェライト焼成用耐火物の寸法精度、かさ比重及び強度
を高めることができる。
を防止することにより、被焼成体であるフェライト材の
磁気特性の劣化を防止し、フェライト材表面のクラック
を減少させることにより、抗折強度を向上させることが
できる。又、焼成時の異常膨張を防止することにより、
フェライト焼成用耐火物の寸法精度、かさ比重及び強度
を高めることができる。
【００１８】 又、本発明のフェライト焼成用耐火物
は、かさ比重３．０以上、比表面積０．６ｍ2／ｇ以下
が好ましく、焼成時の被焼成体（フェライト材）の目標
特性が得られる範囲である。それぞれの範囲外では、被
焼成体中のＺｎＯとＺｎＡｌ2Ｏ4より発生するＺｎＯ蒸
気のバランスが崩れ易いため、強度が低く、使用数回で
透磁率が得られにくくなる。
は、かさ比重３．０以上、比表面積０．６ｍ2／ｇ以下
が好ましく、焼成時の被焼成体（フェライト材）の目標
特性が得られる範囲である。それぞれの範囲外では、被
焼成体中のＺｎＯとＺｎＡｌ2Ｏ4より発生するＺｎＯ蒸
気のバランスが崩れ易いため、強度が低く、使用数回で
透磁率が得られにくくなる。
【００１９】 尚、ＺｎＡｌ2Ｏ4粒子のＺｎＯ：Ａｌ2
Ｏ3比は、特に限定する必要性がない。
Ｏ3比は、特に限定する必要性がない。
【００２０】 更に、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成し
て得たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を、セラミック質基材のフェラ
イト載置面にコーティングする方法の場合では、フェラ
イト載置面にコーティングするＺｎＡｌ2Ｏ4含有の混合
物のコート厚が０．３〜１．３ｍｍであることが好まし
く、焼成時の被焼成体（フェライト材）の目標透磁率が
得られやすい。尚、コート厚が薄い場合は、通窯初期に
おける被焼成体であるフェライト材の透磁率を安定化さ
せる効果が期待できない。又、コート厚が厚い場合は、
使用による熱履歴により、コート層のボロツキ、剥離が
発生し易くなり、使用上好ましくない。
て得たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を、セラミック質基材のフェラ
イト載置面にコーティングする方法の場合では、フェラ
イト載置面にコーティングするＺｎＡｌ2Ｏ4含有の混合
物のコート厚が０．３〜１．３ｍｍであることが好まし
く、焼成時の被焼成体（フェライト材）の目標透磁率が
得られやすい。尚、コート厚が薄い場合は、通窯初期に
おける被焼成体であるフェライト材の透磁率を安定化さ
せる効果が期待できない。又、コート厚が厚い場合は、
使用による熱履歴により、コート層のボロツキ、剥離が
発生し易くなり、使用上好ましくない。
【００２１】
【実施例】 本発明を実施例に基づいて、更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。尚、各例によって得られたフェライト焼成用耐火
物及びそれを用いて作製されたフェライト材は、以下に
示す方法により性能を評価した。
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。尚、各例によって得られたフェライト焼成用耐火
物及びそれを用いて作製されたフェライト材は、以下に
示す方法により性能を評価した。
【００２２】 （ＺｎＯ飛散率の測定方法）８８ｍｍ×
３０ｍｍ×３ｍｍ（厚さ）の供試体を、大気雰囲気中、
１４００℃で加熱した時の重量減少を重量％としたもの
である。
３０ｍｍ×３ｍｍ（厚さ）の供試体を、大気雰囲気中、
１４００℃で加熱した時の重量減少を重量％としたもの
である。
【００２３】 （ＺｎＡｌ2Ｏ4％の測定方法）Ｘ線回折
法により行い、以下のような計算式により算出した。 ［ＺｎＡｌ2Ｏ4％］＝［ＺｎＡｌ2Ｏ4（２θ＝３６．８
°）ピーク高さ］／［ＺｎＡｌ2Ｏ4（２θ＝３６．８
°）ピーク高さ＋Ａｌ2Ｏ3（２θ＝４３．４°）ピーク
高さ］
法により行い、以下のような計算式により算出した。 ［ＺｎＡｌ2Ｏ4％］＝［ＺｎＡｌ2Ｏ4（２θ＝３６．８
°）ピーク高さ］／［ＺｎＡｌ2Ｏ4（２θ＝３６．８
°）ピーク高さ＋Ａｌ2Ｏ3（２θ＝４３．４°）ピーク
高さ］
【００２４】 （ワークの特性の評価方法）初透磁率に
より評価を行った。
より評価を行った。
【００２５】 （初透磁率の測定方法）フェライト成形
体を、製作したセッター上に載せ、１３５０℃で焼成
し、焼成体の初透磁率を、ＪＩＳ Ｃ２５６９-1990 の
5.2に準じ、測定した。
体を、製作したセッター上に載せ、１３５０℃で焼成
し、焼成体の初透磁率を、ＪＩＳ Ｃ２５６９-1990 の
5.2に準じ、測定した。
【００２６】 （コート寿命の評価方法）フェライト成
形体を、コート上に乗せ、１３５０℃で焼成し、剥離・
ボロツキ発生までの回数を測定した。
形体を、コート上に乗せ、１３５０℃で焼成し、剥離・
ボロツキ発生までの回数を測定した。
【００２７】 （実施例１〜１２，比較例１：フェライ
ト焼成用耐火物の製造方法） （実施例１〜１２）図１の製造工程を用いて、フェライ
ト焼成用耐火物を製造した。市販されている電融Ａｌ2
Ｏ3粗粒又は焼結Ａｌ2Ｏ3粗粒、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒とＺ
ｎＯを用いた（原料工程１）。次に、前記の原料を調合
し（調合工程２）、ボールミルを用い、１時間混合し
（混合工程３）、表１，２に示すような合成温度、合成
時間で仮焼を行い、表１，２に示すＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を
合成した（仮焼工程４）。次いで、表１，２に示すよう
にＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を選別、配合を行った（配合工程
６）。尚、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒より合成されたＺｎＡｌ2
Ｏ4粒子の場合は、凝集を起こすため、予め粒子をボー
ルミルで４４μｍ全通まで粉砕した上で、配合を行った
（粉砕工程５→配合工程６）。その後、成形に適した可
塑性を与えるため、ＰＶＡを０．３重量％添加し、ミキ
サーにて混練を行った（混練工程７）。更に、油圧プレ
ス（５００Ｋｇ／ｃｍ2）を用い、規定の形状のものに
作り上げ（成形工程８）、１４００℃、５Ｈｒで焼成を
行い（焼成工程９）、ＺｎＡｌ2Ｏ4質焼結体であるフェ
ライト焼成用耐火物を製造した。
ト焼成用耐火物の製造方法） （実施例１〜１２）図１の製造工程を用いて、フェライ
ト焼成用耐火物を製造した。市販されている電融Ａｌ2
Ｏ3粗粒又は焼結Ａｌ2Ｏ3粗粒、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒とＺ
ｎＯを用いた（原料工程１）。次に、前記の原料を調合
し（調合工程２）、ボールミルを用い、１時間混合し
（混合工程３）、表１，２に示すような合成温度、合成
時間で仮焼を行い、表１，２に示すＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を
合成した（仮焼工程４）。次いで、表１，２に示すよう
にＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を選別、配合を行った（配合工程
６）。尚、仮焼Ａｌ2Ｏ3微粒より合成されたＺｎＡｌ2
Ｏ4粒子の場合は、凝集を起こすため、予め粒子をボー
ルミルで４４μｍ全通まで粉砕した上で、配合を行った
（粉砕工程５→配合工程６）。その後、成形に適した可
塑性を与えるため、ＰＶＡを０．３重量％添加し、ミキ
サーにて混練を行った（混練工程７）。更に、油圧プレ
ス（５００Ｋｇ／ｃｍ2）を用い、規定の形状のものに
作り上げ（成形工程８）、１４００℃、５Ｈｒで焼成を
行い（焼成工程９）、ＺｎＡｌ2Ｏ4質焼結体であるフェ
ライト焼成用耐火物を製造した。
【００２８】 又、それぞれ得られたフェライト焼成用
耐火物の見掛気孔率、嵩比重、比表面積、焼成収縮、変
形度、ＺｎＯ飛散率、ワークの特性を測定、観察した。
得られた結果を表１，２に示す。 （比較例１）図３より、市販されている仮焼Ａｌ2Ｏ3微
粒とＺｎＯを用いた（原料工程１）。次に、前記の原料
を表２に示すように調合し（調合工程２）、ボールミル
を用い、１時間混合し（混合工程３）、成形に適した可
塑性を与えるため、ＰＶＡを０．３重量％添加し、ミキ
サーにて混練を行った（混練工程７）。更に、油圧プレ
ス（５００Ｋｇ／ｃｍ2）を用い、規定の形状のものに
作り上げ（成形工程８）、１４００℃、５Ｈｒで焼成を
行い（焼成工程９）、ＺｎＡｌ2Ｏ4質焼結体であるフェ
ライト焼成用耐火物を製造した。
耐火物の見掛気孔率、嵩比重、比表面積、焼成収縮、変
形度、ＺｎＯ飛散率、ワークの特性を測定、観察した。
得られた結果を表１，２に示す。 （比較例１）図３より、市販されている仮焼Ａｌ2Ｏ3微
粒とＺｎＯを用いた（原料工程１）。次に、前記の原料
を表２に示すように調合し（調合工程２）、ボールミル
を用い、１時間混合し（混合工程３）、成形に適した可
塑性を与えるため、ＰＶＡを０．３重量％添加し、ミキ
サーにて混練を行った（混練工程７）。更に、油圧プレ
ス（５００Ｋｇ／ｃｍ2）を用い、規定の形状のものに
作り上げ（成形工程８）、１４００℃、５Ｈｒで焼成を
行い（焼成工程９）、ＺｎＡｌ2Ｏ4質焼結体であるフェ
ライト焼成用耐火物を製造した。
【００２９】 又、それぞれ得られたフェライト焼成用
耐火物の見掛気孔率、嵩比重、比表面積、焼成収縮、変
形度、ＺｎＯ飛散率、ワークの特性を測定、観察した。
得られた結果を表１，２に示す。
耐火物の見掛気孔率、嵩比重、比表面積、焼成収縮、変
形度、ＺｎＯ飛散率、ワークの特性を測定、観察した。
得られた結果を表１，２に示す。
【００３０】 （実施例１３〜３２，比較例２〜８：フ
ェライト焼成用耐火物のコーティング方法） （実施例１３〜３２）図２の原料１〜粉砕５までの工程
は、前述の図１の工程と同一であり、表３〜５に示した
粒度であるＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を選別、配合を行った（配
合工程６）。次に、スラリーの作成を行い（スラリー作
成１０）、スラリーをスプレー施工法又は流し込み施工
法を用い（コート施工１１）、セラミック質基材である
Ａｌ2Ｏ3質、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2質又はＡｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2−ＭｇＯ質のフェライト載置面に表３〜５に示した
コート厚でコーティングすることによりフェライト焼成
用耐火物を製造した。
ェライト焼成用耐火物のコーティング方法） （実施例１３〜３２）図２の原料１〜粉砕５までの工程
は、前述の図１の工程と同一であり、表３〜５に示した
粒度であるＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を選別、配合を行った（配
合工程６）。次に、スラリーの作成を行い（スラリー作
成１０）、スラリーをスプレー施工法又は流し込み施工
法を用い（コート施工１１）、セラミック質基材である
Ａｌ2Ｏ3質、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2質又はＡｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2−ＭｇＯ質のフェライト載置面に表３〜５に示した
コート厚でコーティングすることによりフェライト焼成
用耐火物を製造した。
【００３１】 又、それぞれ得られたフェライト焼成用
耐火物のワークの特性、コート寿命を観察した。得られ
た結果を表３〜５に示す。 （比較例２〜８）表６に示したコート材より、表６に示
した粒度である粒子を選別、配合を行い、スラリーの作
成を行った。次に、スラリーをスプレー施工法又は流し
込み施工法を用い、セラミック質基材であるＡｌ2Ｏ
3質、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2質又はＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｍ
ｇＯ質のフェライト載置面に表６に示したコート厚でコ
ーティングすることによりフェライト焼成用耐火物が製
造された。
耐火物のワークの特性、コート寿命を観察した。得られ
た結果を表３〜５に示す。 （比較例２〜８）表６に示したコート材より、表６に示
した粒度である粒子を選別、配合を行い、スラリーの作
成を行った。次に、スラリーをスプレー施工法又は流し
込み施工法を用い、セラミック質基材であるＡｌ2Ｏ
3質、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2質又はＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｍ
ｇＯ質のフェライト載置面に表６に示したコート厚でコ
ーティングすることによりフェライト焼成用耐火物が製
造された。
【００３２】 又、それぞれ得られたフェライト焼成用
耐火物のワークの特性、コート寿命を観察した。得られ
た結果を表６に示す。
耐火物のワークの特性、コート寿命を観察した。得られ
た結果を表６に示す。
【００３３】 （考察１：ＺｎＡｌ2Ｏ4焼結体の製造方
法）表１，２より、本発明のフェライト焼成用耐火物
（実施例１〜１２）は、焼成収縮、変形度、ＺｎＯ飛散
率及びワークとの反応性から明らかなように、従来のフ
ェライト焼成用耐火物（比較例１）よりも寸法精度、か
さ比重及び強度が向上、被焼成体であるフェライト材の
目標の透磁率が得ることに寄与できることが判明した。
法）表１，２より、本発明のフェライト焼成用耐火物
（実施例１〜１２）は、焼成収縮、変形度、ＺｎＯ飛散
率及びワークとの反応性から明らかなように、従来のフ
ェライト焼成用耐火物（比較例１）よりも寸法精度、か
さ比重及び強度が向上、被焼成体であるフェライト材の
目標の透磁率が得ることに寄与できることが判明した。
【００３４】 次に、表１，２より、本発明のフェライ
ト焼成用耐火物は、嵩比重３．０以上、比表面積０．６
ｍ2／ｇ以下であることが、フェライト材の焼成時のワ
ークの反応性（初透磁率）にとって好ましい。
ト焼成用耐火物は、嵩比重３．０以上、比表面積０．６
ｍ2／ｇ以下であることが、フェライト材の焼成時のワ
ークの反応性（初透磁率）にとって好ましい。
【００３５】 （考察２：フェライト焼成用耐火物のコ
ーティング方法）表３〜６より、本発明のフェライト焼
成用耐火物（実施例１３〜３２）は、ワークの特性及び
コート寿命から明らかなように、従来のフェライト焼成
用耐火物（比較例２〜８）よりもこれにより作製される
フェライト成形体の初透磁率が優れているだけでなく、
フェライト焼成用耐火物の基質にコーティングされてい
るコート材の寿命も向上することが判明した。
ーティング方法）表３〜６より、本発明のフェライト焼
成用耐火物（実施例１３〜３２）は、ワークの特性及び
コート寿命から明らかなように、従来のフェライト焼成
用耐火物（比較例２〜８）よりもこれにより作製される
フェライト成形体の初透磁率が優れているだけでなく、
フェライト焼成用耐火物の基質にコーティングされてい
るコート材の寿命も向上することが判明した。
【００３６】 次に、表３〜５より、コート材のＺｎＡ
ｌ2Ｏ4％がすべての粒度で１００％であることが、ワー
クとの反応性及びコート材の寿命の向上のうえで好まし
い。更に、配合時におけるコート材の粒度組成が、粉砕
品のみの場合と、粒径０．１５０ｍｍと粒径０．０４５
ｍｍがともに５０％である場合は、コート厚は、０．３
〜０．５ｍｍであり、粒径０．１５０ｍｍが８０％、粉
砕品が２０％である場合は、０．５ 〜１．３ｍｍであ
ることが、ワークとの反応性及びコート材の寿命の向上
のうえで好ましい。尚、コート材の粒度組成とコート厚
との間には、相関関係があり、ワークとの反応性及びコ
ート材の寿命の向上を図るためには、これらを適切に制
御することが好ましい。
ｌ2Ｏ4％がすべての粒度で１００％であることが、ワー
クとの反応性及びコート材の寿命の向上のうえで好まし
い。更に、配合時におけるコート材の粒度組成が、粉砕
品のみの場合と、粒径０．１５０ｍｍと粒径０．０４５
ｍｍがともに５０％である場合は、コート厚は、０．３
〜０．５ｍｍであり、粒径０．１５０ｍｍが８０％、粉
砕品が２０％である場合は、０．５ 〜１．３ｍｍであ
ることが、ワークとの反応性及びコート材の寿命の向上
のうえで好ましい。尚、コート材の粒度組成とコート厚
との間には、相関関係があり、ワークとの反応性及びコ
ート材の寿命の向上を図るためには、これらを適切に制
御することが好ましい。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
【００３９】
【表３】
【００４０】
【表４】
【００４１】
【表５】
【００４２】
【表６】
【００４３】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明のフェラ
イト焼成用耐火物によれば、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め
焼成して得たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子、又はＡｌ2Ｏ3粒子の表
面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生成した粒子を用いて、成形、焼
成、又はセラミック質基材のフェライト載置面にコーテ
ィングすることにより、寸法精度、かさ比重及び強度の
向上、並びに被焼成体であるフェライト材の目標の透磁
率を得ることに寄与できる。
イト焼成用耐火物によれば、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め
焼成して得たＺｎＡｌ2Ｏ4粒子、又はＡｌ2Ｏ3粒子の表
面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生成した粒子を用いて、成形、焼
成、又はセラミック質基材のフェライト載置面にコーテ
ィングすることにより、寸法精度、かさ比重及び強度の
向上、並びに被焼成体であるフェライト材の目標の透磁
率を得ることに寄与できる。
【図１】本発明のフェライト焼成用耐火物の一例である
製造工程図である。
製造工程図である。
【図２】本発明のフェライト焼成用耐火物の他の例であ
る製造工程図である。
る製造工程図である。
【図３】従来のフェライト焼成用耐火物の製造工程図で
ある。
ある。
１ 原料 ２ 調合 ３ 混合 ４ 仮焼 ５ 粉砕 ６ 配合 ７ 混練 ８ 成形 ９ 焼成 １０ スラリー作成 １１ コート施工
Claims (6)
- 【請求項１】 ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得た
ＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を用いて、成形、焼成したＺｎＡｌ2
Ｏ4質焼結体からなることを特徴とするフェライト焼成
用耐火物。 - 【請求項２】 ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3から予め焼成して得た
ＺｎＡｌ2Ｏ4粒子を、セラミック質基材のフェライト載
置面にコーティングしてなることを特徴とするフェライ
ト焼成用耐火物。 - 【請求項３】 Ａｌ2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生
成した粒子を用いて、成形、焼成したことを特徴とする
フェライト焼成用耐火物。 - 【請求項４】 Ａｌ2Ｏ3粒子の表面にＺｎＡｌ2Ｏ4を生
成した粒子を、セラミック質基材のフェライト載置面に
コーティングしてなることを特徴とするフェライト焼成
用耐火物。 - 【請求項５】 請求項１及び３に記載のフェライト焼成
用耐火物のかさ比重が３．０以上であるフェライト焼成
用耐火物。 - 【請求項６】 請求項１及び３に記載のフェライト焼成
用耐火物の比表面積が０．６ｍ2／ｇ以下であるフェラ
イト焼成用耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8072910A JPH09263445A (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | フェライト焼成用耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8072910A JPH09263445A (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | フェライト焼成用耐火物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09263445A true JPH09263445A (ja) | 1997-10-07 |
Family
ID=13502984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8072910A Pending JPH09263445A (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | フェライト焼成用耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09263445A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102787294A (zh) * | 2011-05-19 | 2012-11-21 | 海洋王照明科技股份有限公司 | 一种钛掺杂铝酸锌镁薄膜的制备方法及其应用 |
| JP2013209278A (ja) * | 2012-02-29 | 2013-10-10 | Covalent Materials Corp | 多孔質セラミックス |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP8072910A patent/JPH09263445A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102787294A (zh) * | 2011-05-19 | 2012-11-21 | 海洋王照明科技股份有限公司 | 一种钛掺杂铝酸锌镁薄膜的制备方法及其应用 |
| JP2013209278A (ja) * | 2012-02-29 | 2013-10-10 | Covalent Materials Corp | 多孔質セラミックス |
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