JPH09295860A - 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 - Google Patents
酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法Info
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- JPH09295860A JPH09295860A JP8109123A JP10912396A JPH09295860A JP H09295860 A JPH09295860 A JP H09295860A JP 8109123 A JP8109123 A JP 8109123A JP 10912396 A JP10912396 A JP 10912396A JP H09295860 A JPH09295860 A JP H09295860A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高特性焼成品を製造することができる酸化亜
鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、焼成時の変形を
防止して歩留り良く製造する。 【解決手段】 ＺｎＯ：２０〜５０モル％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：８０〜５０モル％で酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末と
を混合して成形、焼成し、得られた焼結体を酸化亜鉛雰
囲気で処理する。 【効果】 原料中のアルミナの割合を５０モル％以上と
するため、得られる焼結体の寸法精度が向上し、反りや
寸法のバラツキが防止される。得られた焼結体を酸化亜
鉛雰囲気で処理して焼結体中に酸化亜鉛を含浸させるた
め、この酸化亜鉛処理で得られた焼成用治具は、被焼成
物に対して悪影響を及ぼすことがなく、高特性焼成品を
得ることができる。
鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、焼成時の変形を
防止して歩留り良く製造する。 【解決手段】 ＺｎＯ：２０〜５０モル％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：８０〜５０モル％で酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末と
を混合して成形、焼成し、得られた焼結体を酸化亜鉛雰
囲気で処理する。 【効果】 原料中のアルミナの割合を５０モル％以上と
するため、得られる焼結体の寸法精度が向上し、反りや
寸法のバラツキが防止される。得られた焼結体を酸化亜
鉛雰囲気で処理して焼結体中に酸化亜鉛を含浸させるた
め、この酸化亜鉛処理で得られた焼成用治具は、被焼成
物に対して悪影響を及ぼすことがなく、高特性焼成品を
得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は酸化亜鉛−アルミナ
複合材料製焼成用治具の製造方法に係り、特に、ソフト
フェライトやバリスタ等の焼成に用いるのに好適な酸化
亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、歩留り良く製
造する方法に関する。
複合材料製焼成用治具の製造方法に係り、特に、ソフト
フェライトやバリスタ等の焼成に用いるのに好適な酸化
亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具を、歩留り良く製
造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト製磁性材料等の焼成に当って
は、従来、アルミナ質又はジルコニア質の焼成用治具を
用い、この焼成用治具の上に被焼成物を載せて焼成を行
っている。
は、従来、アルミナ質又はジルコニア質の焼成用治具を
用い、この焼成用治具の上に被焼成物を載せて焼成を行
っている。
【０００３】しかしながら、従来の焼成用治具のうち、
アルミナ質の焼成用治具では、被焼成物の電気、磁気特
性が良好な値となるような焼成条件の設定が難しく、良
品率（歩留り）が低い。
アルミナ質の焼成用治具では、被焼成物の電気、磁気特
性が良好な値となるような焼成条件の設定が難しく、良
品率（歩留り）が低い。
【０００４】また、ジルコニア質の焼成用治具では、ア
ルミナ質焼成用治具を用いた場合に比べて、被焼成物の
電気、磁気特性は向上するが、焼成用治具自体の重量が
大きいことから作業効率が悪く、また、ジルコニア質特
有の熱膨張のために耐久性の面で問題が生じていた。
ルミナ質焼成用治具を用いた場合に比べて、被焼成物の
電気、磁気特性は向上するが、焼成用治具自体の重量が
大きいことから作業効率が悪く、また、ジルコニア質特
有の熱膨張のために耐久性の面で問題が生じていた。
【０００５】このような問題のない焼成用治具として、
酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具が有効である
とされており、特開平５−３１１４号公報には、アルミ
ナ粉末と酸化亜鉛粉末とをアルミナと酸化亜鉛とがほぼ
等モルとなるように混合し、混合物を造粒して成形した
後焼成することにより製造されたＺｎＡｌ2 Ｏ4 （亜鉛
アルミナスピネル）製焼成用治具が提案されている。
酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具が有効である
とされており、特開平５−３１１４号公報には、アルミ
ナ粉末と酸化亜鉛粉末とをアルミナと酸化亜鉛とがほぼ
等モルとなるように混合し、混合物を造粒して成形した
後焼成することにより製造されたＺｎＡｌ2 Ｏ4 （亜鉛
アルミナスピネル）製焼成用治具が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ
ナと酸化亜鉛とを等モルで混合した原料を用いて製造さ
れたＺｎＡｌ2 Ｏ4 製焼成用治具では、次のような問題
があった。
ナと酸化亜鉛とを等モルで混合した原料を用いて製造さ
れたＺｎＡｌ2 Ｏ4 製焼成用治具では、次のような問題
があった。
【０００７】 焼成により変形が生じ易く、得られる
焼結体は反りや寸法のバラツキが大きいため、後加工が
必要となる上に、治具の製造歩留りが悪い。 ソフトフェライト等の焼成用治具として用いた場
合、焼成条件によっては被焼成物に治具のＺｎＡｌ2 Ｏ
4 の一部が付着する。このため、得られる製品の磁気特
性等が劣るものとなり、高品質のものを歩留り良く製造
することができない。
焼結体は反りや寸法のバラツキが大きいため、後加工が
必要となる上に、治具の製造歩留りが悪い。 ソフトフェライト等の焼成用治具として用いた場
合、焼成条件によっては被焼成物に治具のＺｎＡｌ2 Ｏ
4 の一部が付着する。このため、得られる製品の磁気特
性等が劣るものとなり、高品質のものを歩留り良く製造
することができない。
【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決し、高特
性焼成品を製造することができる酸化亜鉛−アルミナ複
合材料製焼成用治具を、焼成時の変形を防止して歩留り
良く製造する方法を提供することを目的とする。
性焼成品を製造することができる酸化亜鉛−アルミナ複
合材料製焼成用治具を、焼成時の変形を防止して歩留り
良く製造する方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の酸化亜鉛−アル
ミナ複合材料製焼成用治具の製造方法は、酸化亜鉛粉末
とアルミナ粉末とを酸化亜鉛２０〜５０モル％、アルミ
ナ８０〜５０モル％の割合で混合し、混合物を成形、焼
成し、得られた焼結体を酸化亜鉛雰囲気にて処理（以下
「酸化亜鉛処理」と称す。）することを特徴とする。
ミナ複合材料製焼成用治具の製造方法は、酸化亜鉛粉末
とアルミナ粉末とを酸化亜鉛２０〜５０モル％、アルミ
ナ８０〜５０モル％の割合で混合し、混合物を成形、焼
成し、得られた焼結体を酸化亜鉛雰囲気にて処理（以下
「酸化亜鉛処理」と称す。）することを特徴とする。
【００１０】酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具
の製造に当り、原料中の酸化亜鉛の比率が少なく、アル
ミナの比率が多いと、焼成時の変形は小さくなり、得ら
れる焼結体の反りや寸法のバラツキを防止することがで
きる。しかしながら、このように、アルミナ過剰とした
焼成用治具では、被焼成物の特性に悪影響を及ぼす。例
えば、ソフトフェライトの焼成を行った場合、磁気特性
（透磁率、コアロス）が悪くなる。
の製造に当り、原料中の酸化亜鉛の比率が少なく、アル
ミナの比率が多いと、焼成時の変形は小さくなり、得ら
れる焼結体の反りや寸法のバラツキを防止することがで
きる。しかしながら、このように、アルミナ過剰とした
焼成用治具では、被焼成物の特性に悪影響を及ぼす。例
えば、ソフトフェライトの焼成を行った場合、磁気特性
（透磁率、コアロス）が悪くなる。
【００１１】本発明では、酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末
とを混合、成形、焼成して焼結体を製造するに当り、原
料中のアルミナの割合を５０モル％以上とするため、得
られる焼結体の寸法精度が向上し、反りや寸法のバラツ
キが防止される。
とを混合、成形、焼成して焼結体を製造するに当り、原
料中のアルミナの割合を５０モル％以上とするため、得
られる焼結体の寸法精度が向上し、反りや寸法のバラツ
キが防止される。
【００１２】そして、このようにして得られた焼結体を
酸化亜鉛雰囲気で処理して焼結体中に酸化亜鉛を含浸さ
せる。このため、この酸化亜鉛処理で得られた焼成用治
具は、被焼成物に対して悪影響を及ぼすことがなく、高
特性焼成品を得ることができる。
酸化亜鉛雰囲気で処理して焼結体中に酸化亜鉛を含浸さ
せる。このため、この酸化亜鉛処理で得られた焼成用治
具は、被焼成物に対して悪影響を及ぼすことがなく、高
特性焼成品を得ることができる。
【００１３】請求項２に従って、原料中にジルコニア粉
末を微量添加することにより、焼成用治具と被焼成物と
の反応が確実に防止され、得られる焼成品の特性はより
一層向上する。
末を微量添加することにより、焼成用治具と被焼成物と
の反応が確実に防止され、得られる焼成品の特性はより
一層向上する。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１５】本発明においては、まず、酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）粉末とアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末とを、ＺｎＯ：
Ａｌ2 Ｏ3 ＝２０〜５０：８０〜５０（モル％）の割合
で混合する。酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との混合割合
が、上記範囲を外れ、酸化亜鉛粉末が多くアルミナ粉末
が少ないと、焼結時の変形で、得られる焼結体に反りや
寸法のバラツキが生じ、著しい場合には焼結体自体得る
ことが困難となる。逆に、酸化亜鉛粉末が少なくアルミ
ナ粉末が多いと、得られた焼結体を酸化亜鉛処理した
際、焼結体の内部にまで酸化亜鉛が浸透し難く、アルミ
ナ相が焼結体に残留するため、この焼成用治具を用いて
被焼成物の焼成を行った際に、被焼成物に悪影響を及ぼ
すこととなる。本発明においては、特に、ＺｎＯ：Ａｌ
2 Ｏ3 ＝４５．０〜４９．５：５５．０〜５０．５（モ
ル％）とするのが好ましい。
Ｏ）粉末とアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末とを、ＺｎＯ：
Ａｌ2 Ｏ3 ＝２０〜５０：８０〜５０（モル％）の割合
で混合する。酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との混合割合
が、上記範囲を外れ、酸化亜鉛粉末が多くアルミナ粉末
が少ないと、焼結時の変形で、得られる焼結体に反りや
寸法のバラツキが生じ、著しい場合には焼結体自体得る
ことが困難となる。逆に、酸化亜鉛粉末が少なくアルミ
ナ粉末が多いと、得られた焼結体を酸化亜鉛処理した
際、焼結体の内部にまで酸化亜鉛が浸透し難く、アルミ
ナ相が焼結体に残留するため、この焼成用治具を用いて
被焼成物の焼成を行った際に、被焼成物に悪影響を及ぼ
すこととなる。本発明においては、特に、ＺｎＯ：Ａｌ
2 Ｏ3 ＝４５．０〜４９．５：５５．０〜５０．５（モ
ル％）とするのが好ましい。
【００１６】本発明においては、原料中に更にジルコニ
ア粉末を添加することにより、得られる焼成用治具と被
焼成物との反応を確実に防止して高特性焼成品を得るこ
とが可能となる。この場合、ジルコニア粉末の添加量が
少ないと添加による効果が十分に得られず、多過ぎる
と、酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具としての
特性が損なわれるため、ジルコニア粉末の添加量は酸化
亜鉛粉末とアルミナ粉末との合計に対して０．１〜１０
重量％とするのが好ましい。
ア粉末を添加することにより、得られる焼成用治具と被
焼成物との反応を確実に防止して高特性焼成品を得るこ
とが可能となる。この場合、ジルコニア粉末の添加量が
少ないと添加による効果が十分に得られず、多過ぎる
と、酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具としての
特性が損なわれるため、ジルコニア粉末の添加量は酸化
亜鉛粉末とアルミナ粉末との合計に対して０．１〜１０
重量％とするのが好ましい。
【００１７】なお、用いる原料の酸化亜鉛粉末、アルミ
ナ粉末及びジルコニア粉末は、いずれも純度９９重量％
以上であることが望ましい。原料粉末の純度が９９重量
％未満の場合には、被焼成物の電気、磁気特性が低下す
る。
ナ粉末及びジルコニア粉末は、いずれも純度９９重量％
以上であることが望ましい。原料粉末の純度が９９重量
％未満の場合には、被焼成物の電気、磁気特性が低下す
る。
【００１８】また、本発明において、用いる原料粉末は
平均粒径０．５〜５０μｍ程度であることが好ましい。
平均粒径０．５〜５０μｍ程度であることが好ましい。
【００１９】酸化亜鉛粉末及びアルミナ粉末更に必要に
応じてジルコニア粉末を所定割合で混合した後、混合物
を常法に従って造粒、成形、焼成する。即ち、例えば、
原料混合物に対して結合剤としてマクセロンＡ（中京油
脂（株）製），ＰＢ−１５（第一工業製薬（株）製）等
を０．５〜４．０重量％程度添加し、混合物を造粒して
所望の形状に成形する。得られた成形体は、１４００〜
１６５０℃で１〜３時間程度焼成する。
応じてジルコニア粉末を所定割合で混合した後、混合物
を常法に従って造粒、成形、焼成する。即ち、例えば、
原料混合物に対して結合剤としてマクセロンＡ（中京油
脂（株）製），ＰＢ−１５（第一工業製薬（株）製）等
を０．５〜４．０重量％程度添加し、混合物を造粒して
所望の形状に成形する。得られた成形体は、１４００〜
１６５０℃で１〜３時間程度焼成する。
【００２０】そして、得られた焼結体を酸化亜鉛処理す
る。この酸化亜鉛処理は、焼結体を容器中に酸化亜鉛粉
末と共に投入して密閉し、１２００〜１４００℃で１〜
３時間保持することにより行うことができる。この酸化
亜鉛処理の温度が１２００℃未満であると、酸化亜鉛が
焼結体中のアルミナと反応せず、ＺｎＡｌ2 Ｏ4 が生成
しない。処理温度が１４００℃を超えても効果に差異は
なく、加熱コストの面で不利である（ＺｎＡｌ2 Ｏ4 が
分解し、ＺｎＯが分離する可能性もある。）。なお、用
いる酸化亜鉛粉末の量は、ＺｎＯ雰囲気になれば良く、
一般には、焼結体１００ｇに対して酸化亜鉛粉末１〜１
０ｇ程度である。このような酸化亜鉛処理を行うことに
より、原料組成がアルミナ過剰であっても酸化亜鉛処理
後の焼結体は、原料組成よりも酸化亜鉛割合の多いもの
となるため、被焼成物に対して悪影響を及ぼすことのな
い焼成用治具を得ることができる。なお、このような酸
化亜鉛処理による効果を確実に得るために、酸化亜鉛処
理後の焼結体中の酸化亜鉛モル比は４９モル％以上であ
ることが好ましい。
る。この酸化亜鉛処理は、焼結体を容器中に酸化亜鉛粉
末と共に投入して密閉し、１２００〜１４００℃で１〜
３時間保持することにより行うことができる。この酸化
亜鉛処理の温度が１２００℃未満であると、酸化亜鉛が
焼結体中のアルミナと反応せず、ＺｎＡｌ2 Ｏ4 が生成
しない。処理温度が１４００℃を超えても効果に差異は
なく、加熱コストの面で不利である（ＺｎＡｌ2 Ｏ4 が
分解し、ＺｎＯが分離する可能性もある。）。なお、用
いる酸化亜鉛粉末の量は、ＺｎＯ雰囲気になれば良く、
一般には、焼結体１００ｇに対して酸化亜鉛粉末１〜１
０ｇ程度である。このような酸化亜鉛処理を行うことに
より、原料組成がアルミナ過剰であっても酸化亜鉛処理
後の焼結体は、原料組成よりも酸化亜鉛割合の多いもの
となるため、被焼成物に対して悪影響を及ぼすことのな
い焼成用治具を得ることができる。なお、このような酸
化亜鉛処理による効果を確実に得るために、酸化亜鉛処
理後の焼結体中の酸化亜鉛モル比は４９モル％以上であ
ることが好ましい。
【００２１】このようにして製造される酸化亜鉛−アル
ミナ複合材料製焼成用治具は、寸法精度が良く後加工が
不要であり、高特性焼成品を得ることができるＺｎＡｌ
2 Ｏ4 製治具であり、ソフトフェライトやバリスタ等の
焼成に極めて有用である。
ミナ複合材料製焼成用治具は、寸法精度が良く後加工が
不要であり、高特性焼成品を得ることができるＺｎＡｌ
2 Ｏ4 製治具であり、ソフトフェライトやバリスタ等の
焼成に極めて有用である。
【００２２】
【実施例】以下に実施例、比較例及び参考例を挙げて本
発明をより具体的に説明する。
発明をより具体的に説明する。
【００２３】実施例１〜３，比較例１，２ 純度９９重量％，平均粒径１．０μｍの酸化亜鉛粉末
と、純度９９重量％，平均粒径１．８μｍのアルミナ粉
末とを、表１に示す割合とし（ただし、比較例１ではア
ルミナ粉末のみを用いた。）、結合剤としてＰＢ−１５
を酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との合計に対して３．０
重量％加えて湿式混合し、混合物を造粒し、成形後、１
４５０℃で２時間焼成して１００ｍｍ×１００ｍｍ×
３．０ｍｍ（厚さ）の焼結体を得た。
と、純度９９重量％，平均粒径１．８μｍのアルミナ粉
末とを、表１に示す割合とし（ただし、比較例１ではア
ルミナ粉末のみを用いた。）、結合剤としてＰＢ−１５
を酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との合計に対して３．０
重量％加えて湿式混合し、混合物を造粒し、成形後、１
４５０℃で２時間焼成して１００ｍｍ×１００ｍｍ×
３．０ｍｍ（厚さ）の焼結体を得た。
【００２４】得られた焼結体１００ｇを酸化亜鉛粉末
（原料として用いたものと同じ酸化亜鉛粉末）５ｇと共
に、大型マグネシア容器に投入し、蓋をして１３００℃
で２時間保持して酸化亜鉛処理した。
（原料として用いたものと同じ酸化亜鉛粉末）５ｇと共
に、大型マグネシア容器に投入し、蓋をして１３００℃
で２時間保持して酸化亜鉛処理した。
【００２５】このような焼成用治具の製造に当り、焼成
後の焼結体の寸法歩留り、酸化亜鉛処理後の焼結体中の
酸化亜鉛モル比を調べると共に、酸化亜鉛処理して得ら
れた焼成用治具を用いてソフトフェライトの焼成を行っ
た場合のソフトフェライトの焼成歩留りを調べ、結果を
表１に示した。
後の焼結体の寸法歩留り、酸化亜鉛処理後の焼結体中の
酸化亜鉛モル比を調べると共に、酸化亜鉛処理して得ら
れた焼成用治具を用いてソフトフェライトの焼成を行っ
た場合のソフトフェライトの焼成歩留りを調べ、結果を
表１に示した。
【００２６】比較例３〜７ 実施例１〜３及び比較例１，２において、各々、酸化亜
鉛処理を行わずに、得られた焼結体をソフトフェライト
の焼成に用いて焼成歩留りを調べ、結果を表１に示し
た。
鉛処理を行わずに、得られた焼結体をソフトフェライト
の焼成に用いて焼成歩留りを調べ、結果を表１に示し
た。
【００２７】比較例８ 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とをＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝
５５：４５（モル％）で混合したこと以外は実施例１と
同様にして成形、焼成を行ったこと、焼成時の変形が激
しく、焼結体を得ることができなかった。
５５：４５（モル％）で混合したこと以外は実施例１と
同様にして成形、焼成を行ったこと、焼成時の変形が激
しく、焼結体を得ることができなかった。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１より次のことが明らかである。
【００３０】即ち、原料中のＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 が５
０：５０（モル％）以上でアルミナ粉末が多いと、焼結
体の寸法歩留りは良好であるが（実施例１〜３，比較例
１〜７）、酸化亜鉛処理を行わないもの（比較例１〜
７）では、ソフトフェライトの焼成歩留りが悪い。酸化
亜鉛処理を行ったものであっても、原料中のアルミナ粉
末が多過ぎるもの（比較例１，２）では、酸化亜鉛処理
後のＺｎＯモル比が低く、ソフトフェライトの焼成歩留
りが悪い。また、ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝５５：４５（モ
ル％）と原料中のＺｎＯを過剰としたもの（比較例８）
では、焼結体を得ることができない。
０：５０（モル％）以上でアルミナ粉末が多いと、焼結
体の寸法歩留りは良好であるが（実施例１〜３，比較例
１〜７）、酸化亜鉛処理を行わないもの（比較例１〜
７）では、ソフトフェライトの焼成歩留りが悪い。酸化
亜鉛処理を行ったものであっても、原料中のアルミナ粉
末が多過ぎるもの（比較例１，２）では、酸化亜鉛処理
後のＺｎＯモル比が低く、ソフトフェライトの焼成歩留
りが悪い。また、ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝５５：４５（モ
ル％）と原料中のＺｎＯを過剰としたもの（比較例８）
では、焼結体を得ることができない。
【００３１】これに対して、原料中のＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ
3 を２０〜５０：８０〜５０（モル％）とし、酸化亜鉛
処理を行った実施例１〜３では、焼結体の寸法歩留り及
びソフトフェライトの焼成歩留りが共に良好である。
3 を２０〜５０：８０〜５０（モル％）とし、酸化亜鉛
処理を行った実施例１〜３では、焼結体の寸法歩留り及
びソフトフェライトの焼成歩留りが共に良好である。
【００３２】実施例４ ＺｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 の割合を４９：５１（モル％）と
し、酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との合計に対して純度
９９重量％、平均粒径９．０μｍのジルコニア粉末を表
２に示す割合で添加（ただし、Ｎｏ．１ではジルコニア
粉末添加せず）した原料粉末を用いたこと以外は実施例
１と同様にして成形，焼成、酸化亜鉛処理を行い、得ら
れた焼成用治具を用いてソフトフェライトを焼成した場
合の治具とソフトフェライトとの反応性を調べ、結果を
表２に示した。
し、酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末との合計に対して純度
９９重量％、平均粒径９．０μｍのジルコニア粉末を表
２に示す割合で添加（ただし、Ｎｏ．１ではジルコニア
粉末添加せず）した原料粉末を用いたこと以外は実施例
１と同様にして成形，焼成、酸化亜鉛処理を行い、得ら
れた焼成用治具を用いてソフトフェライトを焼成した場
合の治具とソフトフェライトとの反応性を調べ、結果を
表２に示した。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２より、酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末と
の合計に対してジルコニアを０．１〜１０重量％添加す
ることにより、ソフトフェライトと治具との反応を防止
して、高特性の焼成品を歩留り良く得ることができるこ
とがわかる。
の合計に対してジルコニアを０．１〜１０重量％添加す
ることにより、ソフトフェライトと治具との反応を防止
して、高特性の焼成品を歩留り良く得ることができるこ
とがわかる。
【００３５】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の酸化亜鉛−
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法によれば、高
強度で耐久性に優れ、比較的軽量で取り扱い性も良好な
酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造に当
り、焼成時の変形を防止して寸法精度を高めることがで
きるため、治具の製造歩留りが向上し、また、後加工も
不要となる。しかも、本発明により製造された酸化亜鉛
−アルミナ複合材料製焼成用治具は、被焼成物に対して
悪影響を及ぼすことがないため、高特性の焼成品を歩留
り良く製造することができる。
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法によれば、高
強度で耐久性に優れ、比較的軽量で取り扱い性も良好な
酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造に当
り、焼成時の変形を防止して寸法精度を高めることがで
きるため、治具の製造歩留りが向上し、また、後加工も
不要となる。しかも、本発明により製造された酸化亜鉛
−アルミナ複合材料製焼成用治具は、被焼成物に対して
悪影響を及ぼすことがないため、高特性の焼成品を歩留
り良く製造することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 酸化亜鉛粉末とアルミナ粉末とを酸化亜
鉛２０〜５０モル％、アルミナ８０〜５０モル％の割合
で混合し、混合物を成形、焼成し、得られた焼結体を酸
化亜鉛雰囲気にて処理することを特徴とする酸化亜鉛−
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法において、酸化亜鉛粉末
とアルミナ粉末との混合に当り、更に、酸化亜鉛とアル
ミナとの合計に対して０．１〜１０重量％のジルコニア
粉末を混合することを特徴とする酸化亜鉛−アルミナ複
合材料製焼成用治具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8109123A JPH09295860A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8109123A JPH09295860A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09295860A true JPH09295860A (ja) | 1997-11-18 |
Family
ID=14502150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8109123A Withdrawn JPH09295860A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09295860A (ja) |
-
1996
- 1996-04-30 JP JP8109123A patent/JPH09295860A/ja not_active Withdrawn
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