JPH09132452A - 酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 - Google Patents
酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法Info
- Publication number
- JPH09132452A JPH09132452A JP7287343A JP28734395A JPH09132452A JP H09132452 A JPH09132452 A JP H09132452A JP 7287343 A JP7287343 A JP 7287343A JP 28734395 A JP28734395 A JP 28734395A JP H09132452 A JPH09132452 A JP H09132452A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- manganese oxide
- powder
- firing
- alumina
- composite material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｍｎ系フェライト製磁性材料等の焼成に好適
な、反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた酸
化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り良
く製造する。 【解決手段】 酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを湿
式混合し、混合物を乾燥した後仮焼し、次いで粉砕し、
粉砕物を湿式混合して造粒し、造粒物を成形、焼成す
る。 【効果】 酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを混合し
て予め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られ
る焼結体の酸化マンガン−アルミナ組成比がＭｎＡｌ2
Ｏ4 のマンガンスピネル組成にほぼ等しくなり、これに
より、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密
度で耐久性に優れた酸化マンガン−アルミナ複合材料製
焼成用治具を、高い良品率で歩留り良く製造することが
可能となる。
な、反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた酸
化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り良
く製造する。 【解決手段】 酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを湿
式混合し、混合物を乾燥した後仮焼し、次いで粉砕し、
粉砕物を湿式混合して造粒し、造粒物を成形、焼成す
る。 【効果】 酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを混合し
て予め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られ
る焼結体の酸化マンガン−アルミナ組成比がＭｎＡｌ2
Ｏ4 のマンガンスピネル組成にほぼ等しくなり、これに
より、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密
度で耐久性に優れた酸化マンガン−アルミナ複合材料製
焼成用治具を、高い良品率で歩留り良く製造することが
可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は酸化マンガン−アル
ミナ複合材料製焼成用治具の製造方法に係り、特に、Ｍ
ｎ系フェライト製磁性材料等の焼成に好適な酸化マンガ
ン−アルミナ複合材料製焼成用治具を、歩留り良く製造
する方法に関する。
ミナ複合材料製焼成用治具の製造方法に係り、特に、Ｍ
ｎ系フェライト製磁性材料等の焼成に好適な酸化マンガ
ン−アルミナ複合材料製焼成用治具を、歩留り良く製造
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｍｎ系フェライト製磁性材料等の焼成に
当っては、従来、ジルコニア質の焼成用治具を用い、こ
の焼成用治具の上に被焼成物を載せて焼成を行ってい
る。
当っては、従来、ジルコニア質の焼成用治具を用い、こ
の焼成用治具の上に被焼成物を載せて焼成を行ってい
る。
【０００３】一方、特開平５−３１１４号公報には、Ｚ
ｎ系フェライト用焼成用治具として、アルミナと酸化亜
鉛がほぼ等モルに混合、焼成された焼成用治具が開示さ
れている。この特開平５−３１１４号公報では、アルミ
ナ粉末と酸化亜鉛粉末とを混合、造粒し、成形した後焼
成して製造している。
ｎ系フェライト用焼成用治具として、アルミナと酸化亜
鉛がほぼ等モルに混合、焼成された焼成用治具が開示さ
れている。この特開平５−３１１４号公報では、アルミ
ナ粉末と酸化亜鉛粉末とを混合、造粒し、成形した後焼
成して製造している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ジルコニア質の焼成用
治具では、焼成用治具自体の重量が大きいことから作業
効率が悪く、また、熱容量が大きいことから焼成コスト
が高くつく上に、ジルコニア質特有の熱膨張のために耐
久性の面で問題が生じていた。
治具では、焼成用治具自体の重量が大きいことから作業
効率が悪く、また、熱容量が大きいことから焼成コスト
が高くつく上に、ジルコニア質特有の熱膨張のために耐
久性の面で問題が生じていた。
【０００５】特開平５−３１１４号公報に開示される酸
化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具は、Ｚｎ系フェ
ライト製磁性材料の焼成には有効に使用し得るが、必ず
しも、Ｍｎ系フェライト製磁性材料の焼成に好適とは言
えない。しかも、このようにアルミナ粉末と酸化亜鉛粉
末とを単に混合して造粒したものを成形、焼成して得ら
れる焼成用治具では、反りや寸法のバラツキが大きく、
また、耐久性に劣るために、フェライト製磁性材料等の
焼成に繰り返し使用可能な回数が少ないといった欠点が
ある。
化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具は、Ｚｎ系フェ
ライト製磁性材料の焼成には有効に使用し得るが、必ず
しも、Ｍｎ系フェライト製磁性材料の焼成に好適とは言
えない。しかも、このようにアルミナ粉末と酸化亜鉛粉
末とを単に混合して造粒したものを成形、焼成して得ら
れる焼成用治具では、反りや寸法のバラツキが大きく、
また、耐久性に劣るために、フェライト製磁性材料等の
焼成に繰り返し使用可能な回数が少ないといった欠点が
ある。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決し、Ｍｎ
系フェライト製磁性材料等の焼成に好適な焼成用治具で
あって、反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れ
た酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留
り良く製造する方法を提供することを目的とする。
系フェライト製磁性材料等の焼成に好適な焼成用治具で
あって、反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れ
た酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留
り良く製造する方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の酸化マンガン−
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法は、酸化マン
ガン粉末とアルミナ粉末とを湿式混合し、混合物を乾燥
した後仮焼し、次いで粉砕し、粉砕物を湿式混合して造
粒し、造粒物を成形、焼成することを特徴とする。
アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法は、酸化マン
ガン粉末とアルミナ粉末とを湿式混合し、混合物を乾燥
した後仮焼し、次いで粉砕し、粉砕物を湿式混合して造
粒し、造粒物を成形、焼成することを特徴とする。
【０００８】酸化アルミニウムと酸化マンガンとの複合
化により比較的軽量で取り扱い性に優れ、熱容量、熱膨
張も小さく、このため熱効率が良く、繰り返し使用にお
ける耐久性に優れた焼成用治具が提供される。このよう
な酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造
に当り、酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを混合して
予め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られる
焼結体の酸化マンガン−アルミナ組成比がＭｎＡｌ2 Ｏ
4 のマンガンスピネル組成にほぼ等しくなり、これによ
り、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度
で耐久性に優れた酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼
成用治具を、高い良品率で歩留り良く製造することが可
能となる。
化により比較的軽量で取り扱い性に優れ、熱容量、熱膨
張も小さく、このため熱効率が良く、繰り返し使用にお
ける耐久性に優れた焼成用治具が提供される。このよう
な酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造
に当り、酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを混合して
予め仮焼したものを原料粉とすることにより、得られる
焼結体の酸化マンガン−アルミナ組成比がＭｎＡｌ2 Ｏ
4 のマンガンスピネル組成にほぼ等しくなり、これによ
り、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度
で耐久性に優れた酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼
成用治具を、高い良品率で歩留り良く製造することが可
能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１０】本発明においては、まず、酸化マンガン
（ＭｎＯ）粉末とアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末とを好ま
しくは、ＭｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝４５〜５５：５５〜４５
モル％、より好ましくは、ＭｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝４９．
５〜５０．５：４９．５〜５０．５モル％の割合で混合
する。酸化マンガン粉末とアルミナ粉末との混合割合
が、上記範囲を外れると、得られる焼成用治具を焼成に
用いた場合、被焼成物の電気、磁気特性が劣るものとな
る。また、焼成用治具自体の耐久性も劣るものとなる。
（ＭｎＯ）粉末とアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末とを好ま
しくは、ＭｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝４５〜５５：５５〜４５
モル％、より好ましくは、ＭｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝４９．
５〜５０．５：４９．５〜５０．５モル％の割合で混合
する。酸化マンガン粉末とアルミナ粉末との混合割合
が、上記範囲を外れると、得られる焼成用治具を焼成に
用いた場合、被焼成物の電気、磁気特性が劣るものとな
る。また、焼成用治具自体の耐久性も劣るものとなる。
【００１１】なお、用いる原料の酸化マンガン粉末及び
アルミナ粉末は、共に純度９９重量％以上であることが
望ましい。原料粉末の純度が９９重量％未満の場合に
は、被焼成物の電気、磁気特性が低下する。また、これ
らの原料粉末は平均粒径０．５〜５０μｍ程度であるこ
とが好ましい。なお、酸化マンガン原料としては、炭酸
マンガン（ＭｎＣＯ3 ）、三酸化二マンガン（Ｍｎ2 Ｏ
3 ）、二酸化マンガン（ＭｎＯ2 ）、四酸化三マンガン
（Ｍｎ3 Ｏ4 ）等を用いることができる。
アルミナ粉末は、共に純度９９重量％以上であることが
望ましい。原料粉末の純度が９９重量％未満の場合に
は、被焼成物の電気、磁気特性が低下する。また、これ
らの原料粉末は平均粒径０．５〜５０μｍ程度であるこ
とが好ましい。なお、酸化マンガン原料としては、炭酸
マンガン（ＭｎＣＯ3 ）、三酸化二マンガン（Ｍｎ2 Ｏ
3 ）、二酸化マンガン（ＭｎＯ2 ）、四酸化三マンガン
（Ｍｎ3 Ｏ4 ）等を用いることができる。
【００１２】酸化マンガン粉末及びアルミナ粉末を所定
割合で１２〜２４時間程度湿式混合した後は８０〜１１
０℃程度で１２〜２４時間乾燥し、次いで、大気雰囲気
又は窒素雰囲気にて、１０〜１５０℃／時間の昇温速度
で９００〜１２５０℃まで昇温してその温度で１〜４時
間程度仮焼する。
割合で１２〜２４時間程度湿式混合した後は８０〜１１
０℃程度で１２〜２４時間乾燥し、次いで、大気雰囲気
又は窒素雰囲気にて、１０〜１５０℃／時間の昇温速度
で９００〜１２５０℃まで昇温してその温度で１〜４時
間程度仮焼する。
【００１３】この仮焼により、良好なマンガンスピネル
相（ＭｎＡｌ2 Ｏ4 ）が形成される。
相（ＭｎＡｌ2 Ｏ4 ）が形成される。
【００１４】この仮焼温度が９００℃より低いと、良好
なマンガンスピネル相を形成し得ない。仮焼温度は１２
５０℃より高いと、焼結が生じ、粉砕工程が困難であ
る。従って、仮焼温度は９００〜１２５０℃とする。
なマンガンスピネル相を形成し得ない。仮焼温度は１２
５０℃より高いと、焼結が生じ、粉砕工程が困難であ
る。従って、仮焼温度は９００〜１２５０℃とする。
【００１５】仮焼物は、粉砕して粉体とし、本発明で
は、この粉体を成形原料として用いる。即ち、仮焼物を
粉砕して得られた粉体を湿式混合し、この混合工程で結
合剤としてマクセロンＡ（中京油脂（株）製），ＰＢ−
１５（第一工業製薬（株）製）等を粉体に対して０．５
〜４．０重量％程度添加し、混合物を造粒して所望の形
状に成形する。
は、この粉体を成形原料として用いる。即ち、仮焼物を
粉砕して得られた粉体を湿式混合し、この混合工程で結
合剤としてマクセロンＡ（中京油脂（株）製），ＰＢ−
１５（第一工業製薬（株）製）等を粉体に対して０．５
〜４．０重量％程度添加し、混合物を造粒して所望の形
状に成形する。
【００１６】得られた成形体は、１３００〜１５５０℃
で１〜３時間程度焼成する。
で１〜３時間程度焼成する。
【００１７】このような本発明の酸化マンガン−アルミ
ナ複合材料焼成用治具の製造方法によれば、反りや寸法
のバラツキが小さく、高強度かつ緻密で、耐久性に優れ
た酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を製造
することができ、製造された焼成用治具は、特に、Ｍｎ
系フェライトの焼成に好適であり、歪がなく、電気、磁
気特性に優れた焼成品を高い歩留りにて得ることができ
る。
ナ複合材料焼成用治具の製造方法によれば、反りや寸法
のバラツキが小さく、高強度かつ緻密で、耐久性に優れ
た酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を製造
することができ、製造された焼成用治具は、特に、Ｍｎ
系フェライトの焼成に好適であり、歪がなく、電気、磁
気特性に優れた焼成品を高い歩留りにて得ることができ
る。
【００１８】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００１９】実施例１ 純度９９．０重量％，平均粒径１．０μｍの酸化マンガ
ン（ＭｎＯ2 ）粉末と、純度９９重量％，平均粒径１．
８μｍのアルミナ粉末とを、ＭｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝５
０．０：５０．０（モル％）の割合で１２時間湿式混合
し、その後、１００℃で１２時間乾燥した後、大型サヤ
に密閉して２５℃／時間で昇温し、１２００℃で２時間
仮焼した。仮焼物を粉砕して得られた粉体に、結合剤と
してＰＢ−１５を粉体に対して３．０重量％加えて湿式
混合し、混合物を造粒し、成形後、１４５０℃で２時間
焼成して１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０ｍｍ（厚さ）
の焼結体を得た。
ン（ＭｎＯ2 ）粉末と、純度９９重量％，平均粒径１．
８μｍのアルミナ粉末とを、ＭｎＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ＝５
０．０：５０．０（モル％）の割合で１２時間湿式混合
し、その後、１００℃で１２時間乾燥した後、大型サヤ
に密閉して２５℃／時間で昇温し、１２００℃で２時間
仮焼した。仮焼物を粉砕して得られた粉体に、結合剤と
してＰＢ−１５を粉体に対して３．０重量％加えて湿式
混合し、混合物を造粒し、成形後、１４５０℃で２時間
焼成して１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０ｍｍ（厚さ）
の焼結体を得た。
【００２０】得られた焼結体について、各種物性及び特
性を調べ、結果を表１に示した。なお、結果はいずれも
焼結体１００個の平均値で示した。
性を調べ、結果を表１に示した。なお、結果はいずれも
焼結体１００個の平均値で示した。
【００２１】比較例１ 酸化マンガン粉末とアルミナ粉末との混合、乾燥、仮焼
及び粉砕を行わず、酸化マンガン粉末とアルミナ粉末と
を直接湿式混合して造粒、成形、焼成を行ったこと以外
は実施例１と同様にして焼結体を得、得られた焼結体に
ついて、各種物性及び特性を調べ、結果を表１に示し
た。なお、結果はいずれも焼結体１００個の平均値で示
した。
及び粉砕を行わず、酸化マンガン粉末とアルミナ粉末と
を直接湿式混合して造粒、成形、焼成を行ったこと以外
は実施例１と同様にして焼結体を得、得られた焼結体に
ついて、各種物性及び特性を調べ、結果を表１に示し
た。なお、結果はいずれも焼結体１００個の平均値で示
した。
【００２２】
【表１】
【００２３】表１より明らかなように、本発明によれ
ば、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度
で耐久性に優れた酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼
成用治具を歩留り良く製造することができる。
ば、反りや寸法のバラツキが小さく、高強度かつ高密度
で耐久性に優れた酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼
成用治具を歩留り良く製造することができる。
【００２４】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の酸化マンガ
ン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法によれ
ば、Ｍｎ系フェライト製磁性材料等の焼成に好適な、軽
量で取り扱い性に優れ、熱効率も良好な焼成用治具であ
って、反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた
酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り
良く製造することができる。
ン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法によれ
ば、Ｍｎ系フェライト製磁性材料等の焼成に好適な、軽
量で取り扱い性に優れ、熱効率も良好な焼成用治具であ
って、反りや寸法のバラツキが小さく、耐久性に優れた
酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具を歩留り
良く製造することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化マンガン粉末とアルミナ粉末とを湿
式混合し、混合物を乾燥した後仮焼し、次いで粉砕し、
粉砕物を湿式混合して造粒し、造粒物を成形、焼成する
ことを特徴とする酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼
成用治具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7287343A JPH09132452A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | 酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7287343A JPH09132452A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | 酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09132452A true JPH09132452A (ja) | 1997-05-20 |
Family
ID=17716150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7287343A Withdrawn JPH09132452A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | 酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09132452A (ja) |
-
1995
- 1995-11-06 JP JP7287343A patent/JPH09132452A/ja not_active Withdrawn
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100584822B1 (ko) | 단결정 세라믹스 분말의 제조방법, 단결정 세라믹스 분말및 복합재료, 전자부품 | |
| CN108530057B (zh) | 溶胶-凝胶法制备应用于储能的形貌可控CaTiO3陶瓷的方法 | |
| CN110790576A (zh) | 一种微波陶瓷粉体材料及其制备方法 | |
| JP3493654B2 (ja) | 熱電素子材料及びその製造方法、並びに、Ｃｏ３Ｏ４板状結晶及びその製造方法 | |
| JPH09132452A (ja) | 酸化マンガン−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 | |
| JPH0959057A (ja) | 酸化亜鉛−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 | |
| JPH08268751A (ja) | イットリウム−アルミニウム−ガーネット仮焼粉末及びこれを用いたイットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結体の製造方法 | |
| KR101583314B1 (ko) | 금속철 과립 및 그 제조 방법 | |
| JP2631243B2 (ja) | 耐熱導電性セラミックスおよびその製造方法 | |
| JP3545438B2 (ja) | Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉の製造方法 | |
| JP3389298B2 (ja) | 着色ムライト焼結体の製造方法 | |
| JPH1143375A (ja) | ソフトフェライト焼成用セッターの製造方法 | |
| JPH05844A (ja) | 耐熱導電性焼結体 | |
| JPS63296319A (ja) | 軟磁性酸化物材料の製造方法 | |
| JPH06333724A (ja) | 微細結晶粒を有するフェライト焼結体およびその製造方法 | |
| JPH01294559A (ja) | 高周波用誘電体磁器材料の製造方法 | |
| JPH05208820A (ja) | マグネシア添加ジルコニア粉末およびその製造方法 | |
| JPH0234516A (ja) | Ｔｌ−Ｂａ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法 | |
| JP2001089225A (ja) | イットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結体およびその原料の製造方法 | |
| KR20240156869A (ko) | 페라이트 전구체를 이용한 m-형 육방정 페라이트의 제조방법 및 이로부터 제조된 m-형 육방정 페라이트를 포함하는 영구 자석 | |
| JPS60260463A (ja) | 高密度酸化物焼結体の製造方法 | |
| JPH05105511A (ja) | 圧電体の製造方法 | |
| JPH09142919A (ja) | 酸化スズ−アルミナ複合材料製焼成用治具の製造方法 | |
| JP2627637B2 (ja) | 酸化物磁性材料 | |
| JPH0653022A (ja) | 高密度フェライトの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030107 |