JPH07109337A

JPH07109337A - エポキシ樹脂注型材料

Info

Publication number: JPH07109337A
Application number: JP6044454A
Authority: JP
Inventors: Koshi Haniyu; 幸志羽生; Akira Yoshizumi; 章善積
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1993-08-20
Filing date: 1994-03-15
Publication date: 1995-04-25
Also published as: US5747557A

Abstract

(57)【要約】【構成】エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、及び
熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子を含むエポキシ樹
脂注型材料において、(1) 複合アクリルゴム粒子がその
表面にエポキシ基を有するか、(2) 無機充填剤がアルミ
ナ粉末であり、アルミナ粉末の平均粒径が 6μｍ〜16μ
ｍ、アルミナ粉末の10体積％以上の粒子の粒径が20μｍ
以上であるか、もしくは (3)複合ゴム粒子の90体積％以
上が、粒径1μｍ以下の単独の粒子として分散するエポ
キシ樹脂注型材料。【効果】耐クラック性及び耐熱性に優れ、さらに機械
的特性に優れている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、エポキシ樹脂注型材料
に係り、特に電気絶縁用エポキシ樹脂注型材料に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】高電圧電気機器では、絶縁材料に耐コロ
ナ性が要求されることから、成形後の絶縁材料のボイド
レス化が不可欠である。このため、成形法として射出成
形や移送成形を適用することができず、注型法により成
形が行なわれている。近年、特に大型の高電圧電気機器
を中心として、電気絶縁用エポキシ樹脂注型材料の耐ク
ラック性の向上に対する要求が高まっている。

【０００３】成形材料の耐クラック性を改善するための
手法は、例えば特開昭 61-2088107号公報に記載の方法
を始めとして種々知られている。しかしながら、そのう
ち液状樹脂を用いる注型成形法に適用できる手法は、例
えば、柔軟性エポキシ樹脂を用いる方法、液状ゴムを配
合する方法、充填剤を高密度化する方法など僅かなもの
に限られる。また、特開平 2-288107 号公報には、熱可
塑性樹脂の外皮を有するスチレン−ブタジエンゴム粒
子、いわゆるＭＢＳ粉末を配合した成形材料が開示され
ており、これにより破壊靭性が向上することが示されて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の手法
を用いてエポキシ樹脂注型材料の耐クラック性を改善し
た場合には、その他の性質が低下するという問題点があ
る。例えば、液状ゴム等を使用した場合、硬化の際にマ
トリックス樹脂と分離し、その境界面が欠陥となり、コ
ロナ発生電圧、絶縁破壊電圧等の電気的特性が低下す
る。また、柔軟性エポキシ樹脂を使用する等の手法は、
耐熱性、機械的強度とりわけ曲げ強さ、成形性及び作業
性の低下をもたらす。また、充填剤を高密度化する方法
であると粘度が上昇し、成形性、作業性が低下する。さ
らに、ＭＢＳ粉末を含む成形材料は破壊靭性は大きいも
のの、ＭＢＳ粉末の熱による劣化が大きいため材料の耐
熱性が低いという欠点がある。実際、加熱硬化する際の
熱によって表面が黄色に変色し、硬化の段階で劣化が生
じていることがわかる。

【０００５】エポキシ樹脂注型材料は、その電気絶縁機
能を利用して電気絶縁用材料として広く用いられている
が、用途はそれに限られるものではなく、構造部材の材
料としても多用されている。したがって、エポキシ樹脂
注型材料には、各種の特性も要求される。

【０００６】したがって、本発明は、耐クラック性及び
耐熱性に優れ、さらに各種機械的特性等に優れたエポキ
シ樹脂注型材料を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記事情に鑑み、鋭意研
究の結果、本発明者らは、エポキシ樹脂、酸無水物、無
機充填剤、及び熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子を
含むエポキシ樹脂注型材料において、(1) 特定のアクリ
ルゴム粒子を用いる、(2) 無機充填剤として特定の粒径
のアルミナ粉末を用いる、又は(3) ゴム粒子の分散形態
を特定するのいずれかにより上記課題が解決されること
を見出し本発明をなすに至った。

【０００８】すなわち、本発明による第１のエポキシ樹
脂注型材料は、エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、
及び熱可塑性樹脂の外皮を有するアクリルゴム粒子を含
むエポキシ樹脂注型材料であって、該アクリルゴム粒子
がその表面にエポキシ基を有することを特徴とする。

【０００９】また、本発明による第２のエポキシ樹脂注
型材料は、エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、及び
熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子を含むエポキシ樹
脂注型材料であって、該無機充填剤がアルミナ粉末であ
り、該アルミナ粉末の平均粒径が 6μｍ〜16μｍ、該ア
ルミナ粉末の10体積％以上の粒子の粒径が20μｍ以上で
あることを特徴とする。

【００１０】さらに、本発明による第３のエポキシ樹脂
注型材料は、エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、及
び熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子を含むエポキシ
樹脂注型材料であって、該ゴム粒子の90体積％以上が、
粒径 1μｍ以下の単独の粒子として分散することを特徴
とする。

【００１１】以下、各々の注型材料について、より詳細
に説明する。なお、以下の説明において、熱可塑性樹脂
の外皮を有するゴム粒子を「複合ゴム粒子」、この複合
ゴム粒子のうちゴム成分がアクリルゴムである粒子を
「複合アクリルゴム粒子」、さらにこの複合アクリルゴ
ム粒子の粒子表面にエポキシ基を有する粒子を「含エポ
キシ基アクリルゴム粒子」と称する。

【００１２】本発明の第１のエポキシ樹脂注型材料に用
いられるエポキシ樹脂としては、分子内に２つ以上のエ
ポキシ基を有するエポキシ樹脂であれば、任意のものを
使用することができる。その例としては、ビスフェノー
ルＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシ
ジルエーテル等のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂；
3,4-エポキシシクロヘキシルメチルカルボキシレート等
の環状脂肪族型エポキシ樹脂；ヘキサヒドロフタル酸グ
リシジルエステル等のグリシジルエステル型エポキシ樹
脂のような液状エポキシ樹脂、あるいは、フェノールノ
ボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポ
キシ樹脂、トリフェニルグリシジルエーテルメタン、テ
トラフェニルグリシジルエーテルメタン；ブロム化フェ
ノールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエ
ンノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型
エポキシ樹脂等の多官能エポキシ樹脂を挙げることがで
きる。

【００１３】上記液状及び多官能エポキシ樹脂は、単独
で又は組合わせて用いることができるが、注入作業性の
点から、注入材料が液状を示すように組合わせることが
好ましい。例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエー
テルとクレゾールノボラック型エポキシ樹脂とを混合す
る場合には、多官能エポキシ樹脂の割合が40重量部以上
となると、注型材料の粘度が高くなり作業性が低下する
ので、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂は40重量部
未満としたほうがよい。

【００１４】本発明の第１のエポキシ樹脂組成物に用い
られる酸無水物としては、無水フタル酸、テトラヒドロ
無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルテト
ラヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル
酸、無水メチルナジック酸、ドデシル無水コハク酸、無
水クロレンディック酸、トリアルキルテトラヒドロ無水
フタル酸、グリセロールトリス（アンヒドロトリメリテ
ート）、トリアルキルテトラヒドロ無水フタル酸−無水
マレイン酸付加物、エチレングリコールビスアンヒドロ
トリメリテート、5-（2,5-ジオキソテトラヒドロフリ
ル）-3- メチル-3- シクロヘキセン-1,2- ジカルボン酸
無水物を挙げられる。

【００１５】上記酸無水物は、単独で又は組合わせて用
いることができるが、注入作業性の点から注型材料が液
状を示すように組合わせて用いることが好ましい。本発
明の第１の注型材料において特に好ましい酸無水物は、
メチルヘキサヒドロ無水フタル酸である。また、酸無水
物の配合量は、化学量論量の60〜 120％の範囲であるこ
とが好ましい。

【００１６】本発明の第１のエポキシ樹脂注型材料に用
いられる無機充填剤としては、溶融シリカ粉末、アルミ
ナ粉末、ガラス粉末、タルク、カオリン、クレー、窒化
ケイ素、窒化アルミニウム等のセラミックス粉末など公
知の各種無機充填剤を使用することができる。

【００１７】上記充填剤は、単独で又は組合わせて用い
ることができるが、特に平均粒径10μｍ以上30μｍ以下
の粒子と、平均粒径 0.5μｍ以上 5μｍ以下の粒子と
を、90〜70：10〜30の割合で混合して用いると、注型材
料の流動性が向上するので好ましい。また、充填剤の配
合量は、その使用目的に応じて適宜決められるが、通
常、注型材料全体に対して30〜50体積％の範囲で用いら
れる。

【００１８】本発明の第１のエポキシ樹脂組成物には、
熱可塑性樹脂の外皮を有し、かつその粒子表面にエポキ
シ基を有するアクリルゴム粒子、すなわち含エポキシ基
複合アクリルゴム粒子が含まれる。この含エポキシ基複
合アクリルゴム粒子は、好ましくは、平均粒径0.06〜
1.0μｍ程度の核となるアクリルゴム粒子、例えばアク
リル酸アルキルエステルを主成分とするアクリルゴムか
らなる粒子を、熱可塑性樹脂で覆った平均粒径 0.1〜
2.0μｍ程度の粒子であり、その表面にエポキシ基を有
する。核となるアクリルゴム粒子を覆う熱可塑性樹脂と
しては、アクリル樹脂、スチレン樹脂又はこれらの共重
合体等を使用することができるが、アクリル樹脂が注型
材料の機械的強度、電気的特性を向上させることがで
き、好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、核となるアク
リルゴム粒子に対して 1〜50重量％程度、例えば、0.01
〜 0.5μｍの厚さでアクリルゴム粒子を覆っていること
が好ましい。より具体的には、本発明の第１のエポキシ
樹脂注型材料に好適に用いることができる含エポキシ基
複合アクリルゴム粒子として、ＥＸＬ-2314 （呉羽化学
工業社製）を挙げることができる。

【００１９】このような構造の含エポキシ基複合アクリ
ルゴム粒子は、一般には、次のようにして製造すること
ができる。即ち、まず、アクリル酸エチル、アクリル酸
ブチル、又はアクリロニトリル等のモノマーからなる共
重合体を、2-クロロエチルビニルエーテル等の含ハロゲ
ン化合物、グリシジルアクリレート、アリルグリシジル
エーテル、エチリデンノルボルネンなどの化合物で架橋
してラテックス状のアクリルゴムを得る。次いで、この
アクリルゴムにメチルメタクリレートおよびメタクリル
酸グリシジル等を成分とするモノマーをグラフト重合す
ることによって製造することができる。また、メタクリ
ル酸グリシジルに代えて、メタクリル酸2-ヒドロキシエ
チル等を用いて表面に水酸基を有する複合アクリルゴム
粒子を製造し、さらに、常法によって、例えばエピクロ
ルヒドリン等の化合物を結合させることにより得ること
もできる。このような製造方法で得られた含エポキシ基
複合アクリルゴム粒子は、粒子同士が凝集し、直径約 1
00〜 500μｍの凝集体となることがある。本発明では、
注型材料中にできるだけ細かく分散しているほうが好ま
しい。また、この含エポキシ基複合アクリルゴム粒子
は、既にその表面にエポキシ基を有しているが、エポキ
シ樹脂又は酸無水物と反応する他の官能基、例えば、カ
ルボキシル基、アミノ基、水酸基などを有していてもよ
い。

【００２０】本発明の第１のエポキシ樹脂注型材料にお
ける上記含エポキシ基複合アクリルゴム粒子の含有量
は、エポキシ樹脂 100重量部に対して 2〜40重量部の範
囲であり、好ましくは 4〜20重量部である。含有量が 2
重量部未満である場合には、耐クラック性の改善効果が
十分に発揮されず、40重量部をこえると注型材料の粘度
が上昇して流動性が低下し、注型作業の効率が損なわれ
たり、機械的特性を低下させたりする恐れがある。

【００２１】上記範囲内の適量の含エポキシ基複合アク
リルゴム粒子は、注型材料の耐クラック性を向上させ
る。また、この含エポキシ基複合アクリルゴム粒子は、
上述のようにその表面にエポキシ基を有している。この
エポキシ基は、注型材料のマトリックス樹脂であるエポ
キシ樹脂または酸無水物と化学結合し、それにより機械
的特性を向上させ、また熱変形温度を上げて耐熱性を向
上させる。さらに、含エポキシ基複合アクリルゴム粒子
は、ＭＢＳに比較して酸化に対して安定であり、紫外線
やオゾンに対する耐性も優れている。このため、注型材
料の熱劣化に対する耐性や、紫外線、オゾン等に対する
耐性も向上する。また、充填剤を高密度化させる必要も
ないため、作業性、成形性にも優れている。さらにま
た、熱可塑性樹脂および表面のエポキシ基の作用によっ
てマトリックス樹脂とゴム粒子の親和性が上がるため、
電気的特性、特にコロナ発生電圧、絶縁破壊電圧が低下
することはない。

【００２２】本発明の第２のエポキシ樹脂注型材料に用
いられるエポキシ樹脂及び酸無水物としては、前記第１
のエポキシ樹脂注型材料と同様のものを同様の配合量で
用いることができる。

【００２３】本発明の第２のエポキシ樹脂注型材料に
は、無機充填剤として平均粒径が 6μｍ〜16μｍであ
り、20μｍ以上の粒径を有する粒子が全体の10体積％以
上を占めるアルミナ（酸化アルミニウム）粉末が用いら
れる。

【００２４】従来、電気絶縁用エポキシ樹脂注型材料の
分野では、ＳＦ₆ガスが封入されたガス絶縁型高電圧機
器のための絶縁材料として、以下に述べる理由によりア
ルミナ粉末を充填剤として用いたエポキシ注型材料が用
いられている。

【００２５】即ち、ＳＦ₆ガスが封入されたガス封入型
絶縁機器においてはＳＦ₆ガスが絶縁及び消弧媒体とし
て用いられているが、このＳＦ₆ガスの一部が機器内で
大電流を遮断した時に発生するアークやコロナ放電など
によって分解し、極めて反応性の強い分解物（ＳＦ₂、
ＳＦ₄、Ｓ₂Ｆ₂、ＳＯＦ₃、ＳＯＦ₄、ＳＯ₂Ｆ
₄等）が生じる。これらの分解生成物が水又は水蒸気に
接触すると、例えば、ＳＦ₄は、下記式（１）及び
（２）のように分解してフッ酸を生成する。

【００２６】ＳＦ₄ ＋Ｈ₂Ｏ → ＳＯＦ₂ ＋２ＨＦ（１）ＳＯＦ₂ ＋Ｈ₂Ｏ → ＳＯ₂ ＋２ＨＦ（２）一方、ＳＦ₆ガスが封入されたガス封入型絶縁機器にお
いても、導体や巻線を支持したり、機器を作動させるた
めに絶縁構造物が使用されている。したがって、この絶
縁構造物には、腐食性の強いフッ酸に侵されない優れた
耐ＳＦ₆分解ガス性が要求される。しかしながら、通常
エポキシ注型材料の充填剤として広く用いられているＳ
ｉＯ₂（ガラス、シリカなど）はフッ酸により著しく腐
食されるので、ＳＦ₆ガスが封入されたガス封入型絶縁
機器の絶縁材料に添加する充填剤としては適当ではな
い。このため、充填剤としてアルミナ粉末が用いられて
おり、耐ＳＦ₆分解ガス性を考慮すると他に選択の余地
はない。

【００２７】しかしながら、酸無水物を硬化剤とするエ
ポキシ注型材料に充填剤としてアルミナ粉末を用いる
と、シリカを充填剤として使用した場合と比較して曲げ
強さ等の機械的特性に劣る欠点があった。例えば、シリ
カを充填剤としたエポキシ注型材料の曲げ強さが約13〜
14ｋｇ／ｍｍ²であるのに対して、アルミナ粉末を充填
剤とした注型材料の曲げ強さは 8〜10ｋｇ／ｍｍ²程度
である。

【００２８】また、このようなガス絶縁機器に使用され
る絶縁構造部材は、ＳＦ₆ガスの内圧差などにより常時
機械的ストレス（いわゆるクリープ）を受けている。し
たがって、とりわけこのような場所に使用される絶縁構
造部材には、優れたクリープ特性（定荷重破壊特性）が
要求される。

【００２９】本発明の第２のエポキシ樹脂注型材料は、
耐クラック性及び耐熱性に優れ、さらに各種機械的特性
に優れたエポキシ樹脂注型材料を提供するという本発明
の目的に適うものであるが、さらに充填剤としてアルミ
ナ粉末を用いていることにより耐ＳＦ₆分解ガス性にも
優れている。

【００３０】上述のように、本発明の第２のエポキシ樹
脂注型材料に用いられるアルミナ粉末は、平均粒径が 6
μｍ〜16μｍであり、20μｍ以上の粒径を有する粒子が
全体の10体積％以上あればよいが、粒子全体の10〜30体
積％の粒子の粒径が20μｍ以上であることがより好まし
い。平均粒径が 6μｍ未満である場合には曲げ強さは向
上するものの定荷重破断特性が低下し、逆に16μｍをこ
える場合には曲げ強さが低下する傾向にある。また、粒
径20μｍ以上の粒子の含有比が30体積％をこえると混合
装置の磨耗が進み、さらに注型材料の灰黒色化（外観不
良）や、顕著な場合には電気特性、特に絶縁抵抗性の低
下を招く恐れがある。

【００３１】一般に、無機充填剤の添加により、注型材
料の剛性が増し、定荷重破断特性が向上するため、アル
ミナ粉末はできる限り多く配合することが好ましいが、
反面作業性、成形性を損なうため、45体積％以下とする
ことが好ましい。

【００３２】このアルミナ粉末としては、高純度α形ア
ルミナが好ましく、より具体的には、ＬＡ800 、ＬＡ12
00及びＬＡ4000（太平洋ランダム（株）社製）、ＦＡ-
1、ＦＡ-4、ＦＡ-6及びＡ05Ｓ（昭和電工（株）社
製）、ＲＡ及びＳＡ-1（岩谷化学工業（株）社製）、ア
ドマファインＡＯ- Ｃ2 （（株）龍森社製）などを挙げ
ることができる。これらは、単独で用いることも、２種
以上を適宜組み合わせて用いることもできる。

【００３３】本発明の第２のエポキシ樹脂注型材料に用
いられる熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子、すなわ
ち複合ゴム粒子は、平均粒径0.06〜 1.0μｍ程度の核と
なるゴム粒子を熱可塑性樹脂で覆った、平均粒径 0.1〜
2.0μｍ程度の粒子であることが好ましい。核となるゴ
ム粒子としては、例えば、アクリル酸アルキルエステル
等を主成分とするアクリルゴム粒子、スチルブタジエン
ゴム粒子、ポリブタジエンゴム粒子等のゴム粒子が挙げ
られる。熱可塑性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレ
ン樹脂、又はこれらの共重合体等を使用することができ
るが、アクリル樹脂が好ましく、核となるゴム粒子に対
して 1〜50重量％程度、例えば、0.01〜0.5μｍの厚さ
でゴム粒子を覆っていることが好ましい。このような複
合ゴム粒子として、具体的には、ＢＴＡ-751、ＥＸＬ-2
313 （呉羽化学工業社製）などが挙げられる。

【００３４】このような構造の複合ゴム粒子は、一般に
は、次のようにして製造することができる。即ち、乳化
重合法等の公知の方法によって得られた0.06〜 0.1μｍ
のラテックス状のスチレン・ブタジエンゴム、ポリブタ
ジエンゴム、アクリルゴム等にメチルメタクリレート及
び／又はスチレンを主成分とするモノマーをグラフト重
合することによって複合ゴム粒子を製造する。このよう
な製造方法で得られた複合ゴム粒子は、粒子同士が凝集
し、直径約 100〜 500μｍの凝集体となることがある。
本発明では、できるだけ細かく分散しているほうが好ま
しい。また更に、複合ゴム粒子の表面に、エポキシ樹脂
又は酸無水物硬化剤と反応する官能基、例えば、エポキ
シ基、カルボキシル基、アミノ基、水酸基などを有する
と好ましい。特にエポキシ基を有する場合には、機械的
特性、耐熱性、電気的特性等が向上し、好ましい。

【００３５】これらの複合ゴム粒子の配合量は、エポキ
シ樹脂 100重量部に対して 2〜40重量部の範囲内であ
り、特には 4〜20重量部の範囲内であることが好まし
い。配合量が 2重量部未満である場合には耐クラック性
の改善効果が少なく、40重量部をこえると、樹脂組成物
の粘度が上昇して流動性が低下し、注型作業性の効率が
損なわれる恐れがある。

【００３６】本発明による第３のエポキシ樹脂注型材料
に用いられるエポキシ樹脂、酸無水物及び無機充填剤と
しては、各々上記第１及び第２のエポキシ樹脂注型材料
と同様のものを同様の配合量で用いることができる。

【００３７】また、本発明による第３のエポキシ樹脂注
型材料に用いられる熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒
子としては、上記第２のエポキシ樹脂注型材料と同様の
複合ゴム粒子を同様の配合量で用いることができる。た
だし、この第３のエポキシ樹脂注型材料においては、こ
の複合ゴム粒子は、その90体積％以上が粒径 1μｍ以下
の単独の粒子として分散している。

【００３８】このような構成の注型材料は、複合ゴム粒
子をエポキシ樹脂等の液状成分及び無機充填剤と一緒に
長時間（ 3時間以上）混合し、その後硬化剤を加え、さ
らに混合することにより得られる。エポキシ樹脂、無機
充填剤等と複合ゴム粒子を混合する際は、70℃以上の混
合温度で、その際の混合物の粘度が50〜500 ポイズであ
れば分散性がよく好ましい。混合物の粘度や温度が低す
ぎると分散性に劣り、粘度が高すぎると装置の磨耗が生
じる。また、別の製造方法としては、高剪断力が得られ
る高剪断力付与装置、即ちロールミルのような混合機を
用いて均一に分散させる方法が挙げられる。特にこの方
法の場合には、予め硬化剤と複合ゴム粒子とを高剪断力
付与装置で混合し、その後、エポキシ樹脂成分等その他
の成分を混合することが、作業性がよく好ましい。さら
に、複合ゴム粒子を良好に分散させるためには、予めエ
ポキシ樹脂または硬化剤などの液体成分によって粒子表
層の熱可塑性樹脂を十分に溶解または膨潤させることが
重要である。すなわち、予め万能混合機等の装置を用い
て、70〜100 ℃で、 1時間以上24時間以下の時間、複合
ゴム粒子を液体成分と混合し、その後、ロールミルで高
度に分散させることが好ましい。最も好ましい製造方法
としては、まず、予め硬化剤と複合ゴム粒子を万能混合
機等の装置を用いて80〜90℃で 1時間〜 3時間程度混合
し、その後、三本ロールミルで高度に分散させる。以
下、この混合物を変性硬化剤と称することがある。変性
硬化剤中の複合ゴム粒子は、50体積％の粒子の粒径が
0.8μｍ以下であり、かつ90体積％の粒子の粒径が 2μ
ｍ以下となる粒度分布である場合、得られる注型材料中
の複合ゴム粒子の分散性が向上するため好ましい。次
に、上記変性硬化剤とエポキシ樹脂、無機充填剤等を混
合する。この際、エポキシ樹脂と無機充填剤とを予め別
途混合することにより無機充填剤の分散性がよくなり好
ましい。

【００３９】このようにして得られた、複合ゴム粒子の
分散性の高い注型材料は、機械的特性及び耐熱性が一層
向上しているが、さらにこの注型材料を注型成形法によ
って硬化させた場合には、充填剤の沈降の少ない均一な
硬化物を得ることができる。

【００４０】本発明による第１ないし第３のエポキシ樹
脂注型材料はいずれも、上記成分の他に、必要に応じ
て、硬化促進剤、樹脂と無機充填剤とを結合させるカッ
プリング剤、無機充填剤と複合ゴム粒子とを結合させる
カップリング剤などを配合することができる。

【００４１】本発明によるエポキシ樹脂注型材料に用い
ることができる硬化促進剤としては、ベンジルジメチル
アミン、トリスジメチルアミノフェノールなどの第３級
アミン類、2-メチル-4- メチルイミダゾール、1-シアノ
エチル-4- メチルイミダゾール、1-ベンジル-2- エチル
イミダゾールなどのイミダゾール又はその誘導体、1,8-
ジアザ−ビシクロ（5,4,0 ）ウンデセン-7（ＤＢＵ）又
はその塩、第４級ホスホニウム塩などが挙げられる。と
りわけＤＢＵを用いた場合には、注型材料の高電圧絶縁
特性が向上するため好ましい。また、カップリング剤と
しては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン
などのシランカップリング剤、テトラオクチルビス（ジ
トリデシルホスファイト）チタネートなどのチタネート
系カップリング剤などが挙げられる。

【００４２】本発明による各エポキシ樹脂注型材料は、
常法により調製することができる。例えば、各々の成分
を、所定の割合で、加熱真空下で混合すればよい。これ
により、耐クラック性、耐熱性、並びに各種機械的特性
に優れるエポキシ樹脂注型材料を得ることができるが、
調製の際にさらに以下の手順を加えることによって、注
型材料の機械的特性をより向上させることができる。

【００４３】その第１の方法は、複合ゴム粒子を、ロー
ルミルのような高剪断力付与手段を用いて予め酸無水物
もしくはその一部に均一に分散させ、その後他の成分及
び、もしあれば、酸無水物の残りと混合して注型材料を
調製する方法である。複合ゴム粒子と酸無水物とを混合
する際には、万能混合機等の混合機を併用することもで
き、それにより作業性を向上させることができる。ま
た、複合ゴム粒子と酸無水物とを混合する際に、上述し
たエポキシ樹脂と酸無水物との化学反応を促進させる硬
化促進剤を添加することができる。ただし、その添加量
は、通常用いられる添加量の0.01〜20重量％とすること
が好ましい。硬化促進剤を過剰に添加した場合には、注
型材料の保存安定性が損なわれることがある。

【００４４】第２の方法として、注型材料の全ての成分
の混合に先立ち、エポキシ樹脂と無機充填剤とを最初に
十分に接触させることにより、即ち、まずエポキシ樹脂
と無機充填剤とを十分に混合し、次いで、酸無水物もし
くは酸無水物と他の成分の混合物を添加して注型材料を
調製することにより機械的特性を向上させることができ
る。この方法は、無機充填剤がアルミナ粉末である場合
に特に有用である。この方法により機械的特性が向上す
る機構は明らかではないが、その効果は大きく、従来の
混合初期において充填剤と酸無水物とが共存する条件の
下で調製された注型材料では達成し得ない機械的特性を
獲得することができる。

【００４５】エポキシ樹脂と無機充填剤とを十分に接触
させるために要する混合時間は、混合の際の温度に依存
するため一義的に特定することはできないが、例えば、
70℃に加熱した混合槽内では30分以上、好ましくは 1時
間以上混合する。混合温度は100℃以下であることが好
ましい。 100℃をこえる温度で混合すると、注型材料の
流動性及び保存安定性が低下し、それに伴って注入作業
性が低下する傾向にある。ただし、無機充填剤がアルミ
ナ粉末である場合、混合初期において存在する酸無水物
の量がアルミナ充填剤の 1重量％以下であり、かつエポ
キシ樹脂の 5重量％以下、すなわち極小量であれば、機
械的強度の低下もほとんどなく、また、混合温度を 100
℃以上としても注型材料の流動性および保存安定性が維
持できる。なお、エポキシ樹脂と無機充填剤とを混合す
る際に、上述のエポキシ樹脂と無機充填剤とを結合させ
るカップリング剤を併用することもできる。

【００４６】

【実施例】以下、本発明の具体例を示して、本発明をよ
り詳細に説明する。

【００４７】なお、以下の実施例においては、液状エポ
キシ樹脂としてビスフェノールＡジグリシジルエーテル
（Ｒ-140：三井石油化学工業（株）社製）、多官能エポ
キシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（ＥＯＣＮ-4400 ：日本化薬（株）社製）、酸無水物と
してメチルヘキサヒドロ無水フタル酸（ＭＨ-700：新日
本理化（株）社製）、無機充填剤としてシリカ粉末クリ
スタライトＡ-1（（株）龍森社製）並びにアルミナ粉末
ＬＡ-800（平均粒径18μｍ、粒径20μｍ以上の粒子38
％：大平洋ランダム（株）社製）及びＬＡ-4000 （平均
粒径 4μｍ、20μｍ以上の粒子 1％以下：大平洋ランダ
ム（株）社製）、表面にアクリル樹脂からなる表層を有
する複合アクリルゴム粒子としてＥＸＬ-2313 （呉羽化
学工業（株）社製）、エポキシ基を有するアクリル樹脂
からなる表層を表面に有する含エポキシ基複合アクリル
ゴム粒子としてＥＸＬ-2314 （呉羽化学工業（株）社
製）、複合ブタジエンゴム粒子としてＢＴＡ-751（呉羽
化学工業（株）社製）、硬化促進剤としてＤＢＵ（サン
アプロ（株）社製）、第４級ホスホニウム塩（Ｕ−ＣＡ
ＴＳＡ5003：サンアプロ（株）社製）及びＣ₁₁Ｚ（2-ウ
ンデシルイミダゾール；四国化成工業（株）社製）、並
びにシランカップリング剤としてＡ-187（日本ユニカー
（株）社製）を用いた。また、下記実施例において用い
た万能混合機は三栄製作所製であり、シーディーエム同
芯 2軸ミキサー、 3本ロールミル及びスパイクミルは井
上製作所製である。

【００４８】（変性硬化剤の調製） (i) 変性硬化剤Ａ酸無水物 100重量部及び含エポキシ基複合アクリルゴム
粒子32重量部を万能混合機を用いて、80℃で 3時間混合
して変性硬化剤Ａを得た。

【００４９】得られた変性硬化剤中の含エポキシ基複合
アクリルゴム粒子の粒度分布を測定したところ、50体積
％の粒子の粒径が10μｍ以下、90体積％の粒子の粒径が
38μｍ以下であった。

【００５０】(ii) 変性硬化剤Ｂ酸無水物 100重量部及び含エポキシ基複合アクリルゴム
粒子32重量部を万能混合機を用いて80℃で 2時間混合
し、さらに 3本ロールミルを用いて粒子を分散させて変
性硬化剤Ｂを得た。なお、 3本ロールミルの各々のロー
ル間の間隙は0.02〜0.08ｍｍ、混合の際の流量は 6ｋｇ
／時であった。

【００５１】得られた変性硬化剤中の含エポキシ基複合
アクリルゴム粒子の粒度分布を測定したところ、50体積
％の粒子の粒径が0.72μｍ以下であり、90体積％の粒子
の粒径が1.20μｍ以下であった。

【００５２】(iii) 変性硬化剤Ｃ酸無水物 100重量部及び含エポキシ基複合アクリルゴム
粒子32重量部をシーディーエム同芯 2軸ミキサーを用い
て、80℃で 3時間混合して変性硬化剤Ｃを得た。

【００５３】得られた変性硬化剤中の含エポキシ基複合
アクリルゴム粒子の粒度分布を測定したところ、50体積
％の粒子の粒径が0.72μｍであり、90体積％の粒子の粒
径が18.0μｍであった。

【００５４】(iv) 変性硬化剤Ｄ酸無水物 100重量部及び含エポキシ基複合アクリルゴム
粒子32重量部を万能混合機を用いて80℃で 1時間混合し
た後、Ｕ−ＣＡＴＳＡ5003を 0.1重量部添加し、さら
に 1時間混合した。その後、上記変性硬化剤Ｂと同様
に、 3本ロールミルを用いて粒子を分散させ、変性硬化
剤Ｄを得た。

【００５５】得られた変性硬化剤中の含エポキシ基複合
アクリルゴム粒子の粒度分布を測定したところ、50体積
％の粒子の粒径が0.72μｍであり、90体積％の粒子の粒
径が1.21μｍであった。

【００５６】(v) 変性硬化剤Ｅ酸無水物 100重量部及び含エポキシ基複合アクリルゴム
粒子32重量部を万能混合機を用いて80℃で 2時間混合
し、さらにスパイクミルを用いて粒子を分散させて変性
硬化剤Ｅを得た。

【００５７】得られた変性硬化剤中の含エポキシ基複合
アクリルゴム粒子の粒度分布を測定したところ、50体積
％の粒子の粒径が0.67μｍであり、90体積％の粒子の粒
径が1.21μｍであった。

【００５８】(vi) 変性硬化剤Ｆ酸無水物 100重量部及び複合アクリルゴム粒子32重量部
を用い、変性硬化剤Ｂと同様の手順により変性硬化剤Ｆ
を得た。

【００５９】得られた変性硬化剤中の複合アクリルゴム
粒子の粒度分布を測定したところ、50体積％の粒子の粒
径が0.72μｍであり、90体積％の粒子の粒径が1.20μｍ
であった。

【００６０】（実施例１）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、無機充填剤（シリカ粉末）、含エ
ポキシ基複合アクリルゴム粒子及びシランカップリング
剤を、酸無水物のみ 1／2 量として、万能混合機を用い
て80℃で 4時間真空混合した。次いで、酸無水物の残り
の 1／2 量を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促
進剤を表１に示す配合量で添加して30分間真空混合する
ことにより注型材料を調製した。

【００６１】（実施例２）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、無機充填剤（アルミナ粉末）、含
エポキシ基複合アクリルゴム粒子及びシランカップリン
グ剤を、酸無水物のみ 1／2 量として、万能混合機を用
いて80℃で 4時間真空混合した。次いで、酸無水物の残
りの 1／2 量を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化
促進剤を表１に示す配合量で添加して30分間真空混合す
ることにより注型材料を調製した。

【００６２】（実施例３）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、特定の粒径を有するアルミナ粉
末、複合ブタジエンゴム粒子及びシランカップリング剤
を、酸無水物のみ 1／2 量として、万能混合機を用いて
80℃で 4時間真空混合した。次いで、酸無水物の残りの
1／2 量を添加して 1時間真空混合し、さらに硬化促進
剤を表１に示す配合量で添加して30分間真空混合するこ
とにより注型材料を調製した。

【００６３】（実施例４）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、無機充填剤（シリカ粉末）及びシ
ランカップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時
間真空混合した。次いで、表１に示す配合量の変性硬化
剤Ｂ（含エポキシ基複合アクリルゴム粒子を含む）を配
合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表１に示
す配合量で添加して30分間真空混合することにより注型
材料を調製した。

【００６４】（実施例５）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、特定の粒径を有するアルミナ粉末
及びシランカップリング剤を、万能混合機を用いて80℃
で 2時間真空混合した。次いで、表１に示す配合量の変
性硬化剤Ｂ（含エポキシ基複合アクリルゴム粒子を含
む）を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を
表１に示す配合量で添加して30分間真空混合することに
より注型材料を調製した。

【００６５】（実施例６）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、無機充填剤（アルミナ粉末）、含エポキシ基
複合アクリルゴム粒子及びシランカップリング剤を、万
能混合機を用いて80℃で 4時間真空混合した。次いで、
表１に示す配合量の酸無水物を配合して 1時間真空混合
し、さらに硬化促進剤を表１に示す配合量で添加して30
分間真空混合することにより注型材料を調製した。

【００６６】（実施例７）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末、複合ブタ
ジエンゴム粒子及びシランカップリング剤を、万能混合
機を用いて80℃で4時間真空混合した。次いで、表１に
示す配合量の酸無水物を配合して 1時間真空混合し、さ
らに硬化促進剤を表１に示す配合量で添加して30分間真
空混合することにより注型材料を調製した。

【００６７】（実施例８）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表１に示す配合量の変性硬化剤Ｂ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表１
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００６８】（実施例９）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表１に示す配合量の変性硬化剤Ｂ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表１
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００６９】（実施例10）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表１に示す配合量の変性硬化剤Ａ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表１
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００７０】（実施例11）下記表１に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表１に示す配合量の変性硬化剤Ｃ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表１
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００７１】（実施例12）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表２に示す配合量の変性硬化剤Ｄ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表２
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００７２】（実施例13）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表２に示す配合量の変性硬化剤Ｅ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表２
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００７３】（実施例14）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末、含エポキ
シ基複合アクリルゴム粒子及びシランカップリング剤
を、万能混合機を用いて80℃で 4時間真空混合した。次
いで、表２に示す配合量の酸無水物を配合して 1時間真
空混合し、さらに硬化促進剤を表２に示す配合量で添加
して30分間真空混合することにより注型材料を調製し
た。

【００７４】（実施例15）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末、複合アク
リルゴム粒子及びシランカップリング剤を、万能混合機
を用いて80℃で 4時間真空混合した。次いで、表２に示
す配合量の酸無水物を配合して 1時間真空混合し、さら
に硬化促進剤を表２に示す配合量で添加して30分間真空
混合することにより注型材料を調製した。

【００７５】（実施例16）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、特定の粒径を有するアルミナ粉末及びシラン
カップリング剤を、万能混合機を用いて80℃で 2時間真
空混合した。次いで、表２に示す配合量の変性硬化剤Ｆ
を配合して 1時間真空混合し、さらに硬化促進剤を表２
に示す配合量で添加して30分間真空混合することにより
注型材料を調製した。

【００７６】（実施例17）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、無機充填剤（アルミナ粉末）、含エポキシ基
複合アクリルゴム粒子及びシランカップリング剤を、万
能混合機を用いて80℃で 4時間真空混合した。次いで、
表２に示す配合量の酸無水物を配合して 1時間真空混合
し、さらに硬化促進剤を表２に示す配合量で添加して30
分間真空混合することにより注型材料を調製した。

【００７７】（実施例18）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、無機充填剤（シリカ粉末）、含エポキシ基複
合アクリルゴム粒子及びシランカップリング剤を、万能
混合機を用いて80℃で 4時間真空混合した。次いで、表
２に示す配合量の酸無水物を配合して 1時間真空混合
し、さらに硬化促進剤を表２に示す配合量で添加して30
分間真空混合することにより注型材料を調製した。

【００７８】（比較例１）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、特定の粒径を有するアルミナ粉末
及びシランカップリング剤を、酸無水物のみ 1／2 量と
して、万能混合機を用いて80℃で 4時間真空混合した。
次いで、酸無水物の残りの 1／2 量を配合して 1時間真
空混合し、さらに硬化促進剤を表２に示す配合量で添加
して30分間真空混合することにより注型材料を調製し
た。

【００７９】（比較例２）下記表２に示す配合量のエポ
キシ樹脂、酸無水物、無機充填剤（シリカ粉末）及びシ
ランカップリング剤を、酸無水物のみ 1／2 量として、
万能混合機を用いて80℃で 4時間真空混合した。次い
で、酸無水物の残りの 1／2 量を配合して 1時間真空混
合し、さらに硬化促進剤を表２に示す配合量で添加して
30分間真空混合することにより注型材料を調製した。

【００８０】（比較例３）万能混合機内において下記表
２に示す配合量のエポキシ樹脂及び酸無水物を80℃に加
熱し、まずシランカップリング剤を添加・混合した後、
含エポキシ基複合アクリルゴム粒子を少しずつ添加して
5分間混合した。次いで、この混合物にアルミナ粉末を
少しずつ添加してさらに10分間真空混合し、最後に硬化
促進剤を添加して10分間真空混合することにより注型材
料を調製した。

【００８１】このようにして得られた各注型材料は、そ
の耐クラック性、耐熱性及び機械的特性について評価を
行なった。その結果を下記表３及び４に示す。なお、各
特性の表かは、以下に示す方法に従って行なった。

【００８２】荷重たわみ温度： 12.7ｍｍ×12.7ｍｍ×
150ｍｍの試験片を成形し、JISK 6911に従って測定し
た。

【００８３】耐クラック性：金属インサート（銅製
オリファントワッシャー）を埋設した直径60ｍｍ、高さ
15ｍｍの試験片を成形し、下記表５に示す条件で順次熱
衝撃を与え、クラックが発生した条件のクラック指数を
用いてその材料の耐クラック性を表わした。

【００８４】曲げ強さ： 4ｍｍ×10ｍｍ×80ｍ
ｍの試験片を成形し、JIS K 6911に従って測定した。

【００８５】絶縁抵抗率： 2ｍｍ× 100ｍｍ× 1
00ｍｍの試験片を成形し、JIS K6911に従って測定し
た。

【００８６】コロナ発生電圧：アルミ製の電極を埋設
した試験片を作製し、コロナ発生開始電圧を測定した。

【００８７】定荷重破断時間： JIS K-7116プラスチッ
クの曲げクリープ試験方法に準じ、 4ｍｍ×10ｍｍ×80
ｍｍの試験片を用いて、各試験片に 5.5ｋｇ／ｍｍ²の
曲げ応力が加わるように調整し、破壊するまでの時間を
測定した。ただし、試験は115℃の恒温槽中で行なっ
た。

【００８８】沈降度：直径18ｍｍ×高さ 200
ｍｍの円柱状の試験片を立てた状態で硬化させ、両端 5
ｍｍ長さ部分の充填剤濃度（重量％）を各々測定し、上
下の濃度差で表わした。

【００８９】装置の磨耗：注型材料の外観から、灰
黒色に着色したものは装置の磨耗“有”とし、白色のも
のは“無”とした。

【００９０】加熱重量変化率：40ｍｍ×40ｍｍ× 2ｍｍ
の試験片を成形し、 200℃の乾燥器中に一定時間放置し
た後、試験片の重量を測定し、重量減少量を百分率で表
わした。

【００９１】

【表１】

【表２】

【表３】

【表４】

【表５】なお、表１及び表２に示す各数値の単位は重量部であ
る。また、アルミナ粉末として用いられたＬＡ-800とＬ
Ａ-4000 との混合品は、平均粒径 6.5μｍであり、20μ
ｍ以上の粒子は16％であった。

【００９２】上記表３及び４より明らかなように、本発
明による注型材料は、耐クラック性、耐熱性及び機械的
特性に優れている。

【００９３】具体的に検討すると、予め 3本ロールミル
を用いて含エポキシ基複合アクリルゴム粒子を酸無水物
中に分散させ、さらにエポキシ樹脂とアルミナ粉末とを
最初に接触させて調製した実施例８、９及び12の注型材
料は、特に各特性の向上が著しい。この試料は、含エポ
キシ基複合アクリルゴム粒子が単独の粒子の状態で均一
に分散しており、このアクリルゴム粒子の表面に存在す
るエポキシ基と酸無水物とが化学結合したためであると
考えられる。さらに、これらの中でも、硬化促進剤とし
てＤＢＵを用いた注型材料は、特に耐電圧特性に優れて
いる。

【００９４】従来の製法によりエポキシ樹脂にＭＢＳ粉
末を混合して調製した比較例３の注型材料は、本発明の
いずれの実施例と比較しても耐クラック性及び機械的特
性に劣り、かつコロナ発生電圧が低い。これは、混合時
間が短く、ＭＢＳ粉末が凝集体の形態で存在しているた
めであると考えられる。また、複合ゴム粒子を用いない
比較例１及び２の注型材料は、耐クラック性が著しく劣
る。

【００９５】実施例18と実施例１との比較から明らかな
ように、充填剤としてシリカ粉末を用いる注型材料にお
いては、シリカ粉末をまずエポキシ樹脂と接触させた後
酸無水物と接触させる場合と、まず酸無水物と接触させ
た後エポキシ樹脂と接触させる場合とでは、機械的強度
に特に相違は認められない。これに対して、充填剤とし
てアルミナ粉末を用いる注型材料においては、実施例２
と６、及び実施例５と９から明らかなように、アルミナ
粉末を最初にエポキシ樹脂と接触させることによって機
械的強度をより高めることができる。

【００９６】また、充填剤としてアルミナ粉末を用いる
注型材料においては、その平均粒径が 6〜16μｍであ
り、粒径20μｍ以上の粒子が10体積％以上を占めるアル
ミナ粉末を用いた場合に最も良好な結果を得ることがで
きる。例えば、アルミナ粉末としてＬＡ-800（平均粒径
が18μｍ、20μｍ以上の粒子が38体積％）を用いる注型
材料は、曲げ強さ、装置の磨耗、絶縁抵抗率及び沈降度
において若干劣る。また、アルミナ粉末としてＬＡ-400
0 （平均粒径が 4μｍ、粒径20μｍ以上の粒子が1体積
％）を用いる注型材料は、定荷重破断特性、装置の磨耗
及び絶縁抵抗率において若干劣る。

【００９７】実施例14及び15から明らかなように、粒子
表面にエポキシ基を有する複合アクリルゴム粒子（含エ
ポキシ基複合アクリルゴム粒子）を用いることにより、
粒子表面にエポキシ基を持たない複合アクリルゴム粒子
を用いた場合よりも機械的強度をより向上させることが
できる。すなわち、含エポキシ基複合アクリルゴム粒子
を酸無水物中に分散させる際に高剪断力付与手段として
ロールミルを用いた注型材料は、他の混合機を用いた注
型材料よりも、耐熱性、耐クラック性及び機械的特性の
向上が特に著しい。

【００９８】

【発明の効果】以上のように、本発明によると、耐クラ
ック性及び耐熱性に優れ、かつ各種の機械的特性等に優
れたエポキシ樹脂注型材料を得ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、
及び熱可塑性樹脂の外皮を有するアクリルゴム粒子を含
むエポキシ樹脂注型材料であって、該アクリルゴム粒子
の表面にエポキシ基を有することを特徴とするエポキシ
樹脂注型材料。
【請求項２】エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、
及び熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子を含むエポキ
シ樹脂注型材料であって、該無機充填剤がアルミナ粉末
であり、該アルミナ粉末の平均粒径が 6μｍ〜16μｍ、
該アルミナ粉末の10体積％以上の粒子の粒径が20μｍ以
上であるエポキシ樹脂注型材料。
【請求項３】エポキシ樹脂、酸無水物、無機充填剤、
及び熱可塑性樹脂の外皮を有するゴム粒子を含むエポキ
シ樹脂注型材料であって、該ゴム粒子の90体積％以上
が、粒径 1μｍ以下の粒子として分散していることを特
徴とするエポキシ樹脂注型材料。
【請求項４】予め熱可塑性樹脂の外皮を有し、表面に
エポキシ基を有するアクリルゴム粒子及び酸無水物の少
なくとも一部を高剪断力付与手段を用いて混合すること
により変性硬化剤を調製し、その後該変性硬化剤と他の
成分とを混合することを包含する請求項１、２又は３に
記載のエポキシ樹脂注型材料の製造方法。
【請求項５】予めエポキシ樹脂とアルミナ粉末とを十
分に接触させ、その後酸無水物もしくは酸無水物と他の
成分との混合物を添加することを包含する請求項１、２
又は３に記載のエポキシ樹脂注型材料の製造方法。
【請求項６】 1,4-ジアザビシクロ（5,4,0 ）ウンデセ
ン-7を硬化促進剤としてさらに含有することを特徴とす
る請求項１、２又は３に記載のエポキシ樹脂注型材料。
【請求項７】 1,4-ジアザビシクロ（5,4,0 ）ウンデセ
ン-7を硬化促進剤としてさらに含有することを特徴とす
る請求項４又は５に記載の製造方法。
【請求項８】酸無水物及び熱可塑性樹脂の外皮を有す
るゴム粒子を高剪断力付与手段を用いて混合することに
より調製される変性硬化剤であって、該ゴム粒子の50体
積％の粒子の粒径が 0.8μｍ以下であり、かつ90体積％
の粒子の粒径が 2μｍ以下である変性硬化剤。