JPH0676257B2 - Ｍｎ―Ｚｎフェライトの焼成方法 - Google Patents
Ｍｎ―Ｚｎフェライトの焼成方法Info
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- JPH0676257B2 JPH0676257B2 JP2307176A JP30717690A JPH0676257B2 JP H0676257 B2 JPH0676257 B2 JP H0676257B2 JP 2307176 A JP2307176 A JP 2307176A JP 30717690 A JP30717690 A JP 30717690A JP H0676257 B2 JPH0676257 B2 JP H0676257B2
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
- C04B35/2658—Other ferrites containing manganese or zinc, e.g. Mn-Zn ferrites
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は民生機器や通信機等の高周波用軟磁性部品に使
用されるMn-Znフェライトの焼成方法に関する。
用されるMn-Znフェライトの焼成方法に関する。
空気中の焼成によって製造されるNi-Znフェライトとは
異なり、Mn-Znフェライトは優れた磁気特性を得るため
には焼成時雰囲気中の酸素含有量を温度と関連して微妙
にコントロールする雰囲気制御を行うことが必要であ
る。このような観点から従来、Mn-Znフェライトの焼成
には雰囲気制御が可能なバッチ式焼成炉又はプッシャ式
トンネル炉が用いられてきた。
異なり、Mn-Znフェライトは優れた磁気特性を得るため
には焼成時雰囲気中の酸素含有量を温度と関連して微妙
にコントロールする雰囲気制御を行うことが必要であ
る。このような観点から従来、Mn-Znフェライトの焼成
には雰囲気制御が可能なバッチ式焼成炉又はプッシャ式
トンネル炉が用いられてきた。
前者は焼成毎に炉に成形体を装荷して所定のプログラム
で焼成し、終了後焼成品を取出す方式であり、多量に製
品を処理する場合に効率的でない。
で焼成し、終了後焼成品を取出す方式であり、多量に製
品を処理する場合に効率的でない。
後者は成形体を耐火物製の台板上に積載し、これを炉入
口側から間欠的に油圧又は機械的な力で駆動されるプッ
シャを用いて炉内に押し込み、焼成を終えて出てきた台
板を炉出口で取出す方式であり、工業的に生産されてい
るMn-Znフェライトはほとんどこの方法に依っている。
この方式では炉内の成形体の移動は成形体を積載した台
板が後続の台板に押され炉内の耐火物製の通路上を前進
することによって行われる。Mn-Znフェライトの焼成は
通常1300℃に達する高温で行われることもあって、台板
は十分な機械的強度が必要となるため、積載する成形体
重量と同等以上の重量を持つ堅固な構造の耐火物板が使
用されている。このため台板の熱容量が大きく、成形体
を焼成するにあたって、特に昇温及び冷却時に積載成形
体の台板上の位置や台板に接している部分とそれ以外の
部分で温度差が生じやすく、このことが最終的な製品の
磁気特性にばらつきを生じたり、温度差がある臨界値を
越える場合は製品にクラックを生じたりするため、緩や
かな昇温及び冷却が行われている。
口側から間欠的に油圧又は機械的な力で駆動されるプッ
シャを用いて炉内に押し込み、焼成を終えて出てきた台
板を炉出口で取出す方式であり、工業的に生産されてい
るMn-Znフェライトはほとんどこの方法に依っている。
この方式では炉内の成形体の移動は成形体を積載した台
板が後続の台板に押され炉内の耐火物製の通路上を前進
することによって行われる。Mn-Znフェライトの焼成は
通常1300℃に達する高温で行われることもあって、台板
は十分な機械的強度が必要となるため、積載する成形体
重量と同等以上の重量を持つ堅固な構造の耐火物板が使
用されている。このため台板の熱容量が大きく、成形体
を焼成するにあたって、特に昇温及び冷却時に積載成形
体の台板上の位置や台板に接している部分とそれ以外の
部分で温度差が生じやすく、このことが最終的な製品の
磁気特性にばらつきを生じたり、温度差がある臨界値を
越える場合は製品にクラックを生じたりするため、緩や
かな昇温及び冷却が行われている。
成形体には成形密度を高めかつ成形体の強度を高める目
的で有機物系のバインダが少量添加されており、これら
は焼成時の初期に成形体から離脱・除去される。この脱
バインダ工程を焼成炉の前に脱バインダ炉を前置して行
う場合を含め、Mn-Znフェライトの焼成には20時間以
上、通常は25〜40時間に及ぶ極めて長時間を要してい
た。また日本金属学会報第24巻第４号（1985年）288頁
に所載の平賀貞太郎：「ソフトフェライト」の論文に見
られるように、磁気特性の優れたMn-Znフェライトを得
るためには昇温・保持・冷却の各段階について昇温・冷
却速度と雰囲気中の酸素量を精密に制御しながら、焼成
することが必須である。
的で有機物系のバインダが少量添加されており、これら
は焼成時の初期に成形体から離脱・除去される。この脱
バインダ工程を焼成炉の前に脱バインダ炉を前置して行
う場合を含め、Mn-Znフェライトの焼成には20時間以
上、通常は25〜40時間に及ぶ極めて長時間を要してい
た。また日本金属学会報第24巻第４号（1985年）288頁
に所載の平賀貞太郎：「ソフトフェライト」の論文に見
られるように、磁気特性の優れたMn-Znフェライトを得
るためには昇温・保持・冷却の各段階について昇温・冷
却速度と雰囲気中の酸素量を精密に制御しながら、焼成
することが必須である。
このように焼成炉のハード面からの制約だけでなく、上
記論文にも述べられているように、Mn-Znフェライトの
生成過程は特に複雑なために昇温過程から分解、反応、
生成を考慮した雰囲気調整を行わなければならない。ま
た、結晶成長速度と微量含有元素の粒界への偏析挙動、
さらにはFe2+量の調整等についても温度との関連の上で
雰囲気の酸素分圧を注意深く制御しなければならず、こ
の面からも長時間の焼成が不可欠と考えられてきた。例
えば特開平2-21187号公報には燃焼式連続焼成トンネル
炉を用いたソフトフェライトの焼成炉において冷却帯に
酸素分圧の低い低酸素分圧室を設ける技術が開示されて
おり、雰囲気調整を行うことができるが、未だ短時間、
高能率で磁気特性の優れたMn-Znフェライトを焼成する
ことに達していない。
記論文にも述べられているように、Mn-Znフェライトの
生成過程は特に複雑なために昇温過程から分解、反応、
生成を考慮した雰囲気調整を行わなければならない。ま
た、結晶成長速度と微量含有元素の粒界への偏析挙動、
さらにはFe2+量の調整等についても温度との関連の上で
雰囲気の酸素分圧を注意深く制御しなければならず、こ
の面からも長時間の焼成が不可欠と考えられてきた。例
えば特開平2-21187号公報には燃焼式連続焼成トンネル
炉を用いたソフトフェライトの焼成炉において冷却帯に
酸素分圧の低い低酸素分圧室を設ける技術が開示されて
おり、雰囲気調整を行うことができるが、未だ短時間、
高能率で磁気特性の優れたMn-Znフェライトを焼成する
ことに達していない。
従来、優れた磁気特性を有するMn-Znフェライトを得る
ためには、プッシャ式トンネル炉を使用することによる
前述の種々の制約からだけでなく、焼結挙動や結晶組織
及びフェライト中に含まれるFe+2量等を精密に制御する
上で、温度・雰囲気を厳密にコントロールした長時間の
焼成が必須とされていた。
ためには、プッシャ式トンネル炉を使用することによる
前述の種々の制約からだけでなく、焼結挙動や結晶組織
及びフェライト中に含まれるFe+2量等を精密に制御する
上で、温度・雰囲気を厳密にコントロールした長時間の
焼成が必須とされていた。
以上の現状に鑑み本発明者らは優れた磁気特性を持つMn
-Znフェライトを20時間未満の短時間で焼成するとい
う、従来困難とされていた技術を開発することを目標と
して鋭意実験を繰り返した結果、特に昇温から冷却に至
る温度条件を厳密に制御することにより優れた磁気特性
を持つMn-Znフェライトを20時間未満の短時間で焼成す
る技術を完成するに至った。
-Znフェライトを20時間未満の短時間で焼成するとい
う、従来困難とされていた技術を開発することを目標と
して鋭意実験を繰り返した結果、特に昇温から冷却に至
る温度条件を厳密に制御することにより優れた磁気特性
を持つMn-Znフェライトを20時間未満の短時間で焼成す
る技術を完成するに至った。
本発明はこのような磁気特性の優れたMn-Znフェライト
の短時間高能率生産を実現する技術手段を提供すること
を目的とする。
の短時間高能率生産を実現する技術手段を提供すること
を目的とする。
本発明は前記課題を解決するために、Mn-Znフェライト
圧粉体を焼成するにあたって、次の技術手段を講じたも
のである。すなわち、 室温から600℃までの昇温時間を30分以上５時間以内
とする第１加熱工程 600℃から焼成温度に達し、必要に応じてこの焼成温
度で適当な時間保持した後、冷却を開始するまでの時間
を10時間以内とする第２加熱工程 更に冷却開始以降150℃までの時間を３時間以上とす
る冷却工程 とから成り、かつ 前記第１加熱工程、第２加熱工程及び冷却工程の３工
程の時間の総和を20時間未満とする。
圧粉体を焼成するにあたって、次の技術手段を講じたも
のである。すなわち、 室温から600℃までの昇温時間を30分以上５時間以内
とする第１加熱工程 600℃から焼成温度に達し、必要に応じてこの焼成温
度で適当な時間保持した後、冷却を開始するまでの時間
を10時間以内とする第２加熱工程 更に冷却開始以降150℃までの時間を３時間以上とす
る冷却工程 とから成り、かつ 前記第１加熱工程、第２加熱工程及び冷却工程の３工
程の時間の総和を20時間未満とする。
ことを特徴とする。
本発明による技術が適用されるMn-Znフェライトは、主
成分としてFe2O3、MnO、ZnOを含むフェライトを意味
し、各種特性を改善するためにNiO、MgO、CuO等を添加
したもの、又はSiO2、CaO、V2O5等の微量元素を添加し
たものを含む。
成分としてFe2O3、MnO、ZnOを含むフェライトを意味
し、各種特性を改善するためにNiO、MgO、CuO等を添加
したもの、又はSiO2、CaO、V2O5等の微量元素を添加し
たものを含む。
焼成に使用される炉は本発明の条件が満たされる焼成が
できれば特に限定しないが、例えば本発明者らが既に特
開平２−21187号公報で提案した冷却帯部酸素分圧の低
い低酸素分圧室を設けたタイプのローラハース式連続焼
成炉を用いることが推奨される。
できれば特に限定しないが、例えば本発明者らが既に特
開平２−21187号公報で提案した冷却帯部酸素分圧の低
い低酸素分圧室を設けたタイプのローラハース式連続焼
成炉を用いることが推奨される。
ローラハース式連続炉では台板に積載された成形体の炉
内の移動は炉内に多数本装着されている耐火物製のロー
ルの回転によってなされるため、プッシャ式トンネル炉
のように堅固な構造を持つ台板は必要とせず、実質的に
非常に軽量で薄い台板で十分であり、この点からも焼成
中の製品の温度の均一性が高まり製品の寸法・特性の面
で著しく安定性を高めることが可能となる。
内の移動は炉内に多数本装着されている耐火物製のロー
ルの回転によってなされるため、プッシャ式トンネル炉
のように堅固な構造を持つ台板は必要とせず、実質的に
非常に軽量で薄い台板で十分であり、この点からも焼成
中の製品の温度の均一性が高まり製品の寸法・特性の面
で著しく安定性を高めることが可能となる。
加熱方法はすべて従来のプッシャ式トンネル炉で使用さ
れている電気加熱としてもよいが、一部をガス燃焼方式
としてもよい。すなわち、雰囲気中の酸素量を厳密に制
御しなければならない焼成温度の最高温度部から冷却帯
までの部分を除いた領域については、ガス燃焼方式を採
用してもよい。ガス燃焼方式では加熱原単位を削減でき
る経済的効果に加えて、多量の高温の燃焼排ガスが積載
された成形体間を流れることによる対流熱伝達によって
成形体各部の温度の不均一性及び積載位置による温度の
不均一性が改善される利点が得られる。
れている電気加熱としてもよいが、一部をガス燃焼方式
としてもよい。すなわち、雰囲気中の酸素量を厳密に制
御しなければならない焼成温度の最高温度部から冷却帯
までの部分を除いた領域については、ガス燃焼方式を採
用してもよい。ガス燃焼方式では加熱原単位を削減でき
る経済的効果に加えて、多量の高温の燃焼排ガスが積載
された成形体間を流れることによる対流熱伝達によって
成形体各部の温度の不均一性及び積載位置による温度の
不均一性が改善される利点が得られる。
Mn-Znフェライトの成形体を20時間未満の短時間で焼成
するにあたって室温から600℃までの昇温時間を30分以
上５時間以内とする。この温度領域で成形体中に含まれ
る例えばPVA等のバインダやプレス時の潤滑性を高める
ために添加されているステアリン酸亜鉛等の潤滑剤が雰
囲気ガスと反応し除去される。
するにあたって室温から600℃までの昇温時間を30分以
上５時間以内とする。この温度領域で成形体中に含まれ
る例えばPVA等のバインダやプレス時の潤滑性を高める
ために添加されているステアリン酸亜鉛等の潤滑剤が雰
囲気ガスと反応し除去される。
第１図はJISに規定された比較的小型のコアFE16Bと大型
のコアFE40Bの成形体を台板上に積載し、室温から600℃
までの昇温時間を20分から７時間まで変化させて焼成し
た時の昇温時間とクラック発生率の関係を調べた結果で
ある。600℃以降は1300℃まで２時間で昇温し、１時間
保持後酸素濃度を制御した雰囲気中で150℃まで６時間
で冷却した。
のコアFE40Bの成形体を台板上に積載し、室温から600℃
までの昇温時間を20分から７時間まで変化させて焼成し
た時の昇温時間とクラック発生率の関係を調べた結果で
ある。600℃以降は1300℃まで２時間で昇温し、１時間
保持後酸素濃度を制御した雰囲気中で150℃まで６時間
で冷却した。
第１図から、室温から600℃までの昇温時間をFE16Bの場
合は30分以上、FE40Bの場合は1.5時間以上にすることで
クラック発生率は１％以下に低減することがわかる。
合は30分以上、FE40Bの場合は1.5時間以上にすることで
クラック発生率は１％以下に低減することがわかる。
このように昇温時間を余り短くしすぎると成形体内の温
度差が著しく大きくなる上に脱バインダ反応が急激に生
じて成形体のクラック発生を引き起こすと考えられる。
一方昇温時間を長時間にすることは特に問題を生じない
が、経済的な観点から得策とは言えないため、本発明に
おいては室温から600℃までの昇温時間を30分以上５時
間以内に限定する。
度差が著しく大きくなる上に脱バインダ反応が急激に生
じて成形体のクラック発生を引き起こすと考えられる。
一方昇温時間を長時間にすることは特に問題を生じない
が、経済的な観点から得策とは言えないため、本発明に
おいては室温から600℃までの昇温時間を30分以上５時
間以内に限定する。
上述の条件で600℃まで昇温することにより、実質的に
脱バインダは完了する。600℃以降更に材質によって異
なる1150〜1400℃の範囲の焼成最高温度まで昇温し、必
要に応じて一定時間の保持を行う。20時間未満の焼成を
実現するためには、600℃以降冷却開始までの時間を短
縮化することも大きなポイントであり、600℃までの昇
温時間及び後述する冷却時の時間的制限との兼ね合いか
ら10時間以内に限定する。この600℃から焼成最高温度
を経て冷却を開始するまでの間のヒートパターンは求め
られる製品材質によって種々選択することが可能なので
特に限定はしないが、初期焼結過程となる900〜1100℃
の温度範囲ではフェライト中に添加される微量成分の結
晶粒界への濃化集積を十分行わせるために200℃/hr程度
の緩やかな昇温が望ましく、一方1100℃以上では高密度
を得るためには350℃/hr以上の高速昇温が推奨される。
焼成最高温度での保持はローラーハース式連続焼成炉を
用いる場合、最高温度に達した時点での製品の温度分布
の均一性がよいので、必須ではなく、一定の密度を維持
することができれば、粒界に濃化した微量成分の粒内へ
の拡散を最小にして微量成分の効果を最大限に発揮させ
るという観点からできるだけ短いことが望ましい。
脱バインダは完了する。600℃以降更に材質によって異
なる1150〜1400℃の範囲の焼成最高温度まで昇温し、必
要に応じて一定時間の保持を行う。20時間未満の焼成を
実現するためには、600℃以降冷却開始までの時間を短
縮化することも大きなポイントであり、600℃までの昇
温時間及び後述する冷却時の時間的制限との兼ね合いか
ら10時間以内に限定する。この600℃から焼成最高温度
を経て冷却を開始するまでの間のヒートパターンは求め
られる製品材質によって種々選択することが可能なので
特に限定はしないが、初期焼結過程となる900〜1100℃
の温度範囲ではフェライト中に添加される微量成分の結
晶粒界への濃化集積を十分行わせるために200℃/hr程度
の緩やかな昇温が望ましく、一方1100℃以上では高密度
を得るためには350℃/hr以上の高速昇温が推奨される。
焼成最高温度での保持はローラーハース式連続焼成炉を
用いる場合、最高温度に達した時点での製品の温度分布
の均一性がよいので、必須ではなく、一定の密度を維持
することができれば、粒界に濃化した微量成分の粒内へ
の拡散を最小にして微量成分の効果を最大限に発揮させ
るという観点からできるだけ短いことが望ましい。
以上の段階までの焼成中の雰囲気は21〜１％の酸素を含
む不活性ガス（窒素ガスが好ましい）を用いればよい。
む不活性ガス（窒素ガスが好ましい）を用いればよい。
冷却に際しては、余りに過度に早い冷却速度を適用する
と大きな温度分布の不均一が生じ、製品に残留応力が残
ったり、場合によっては変形を生じたりすることによっ
て磁気特性が劣化し、特性の安定性が失われるため、15
0℃まで３時間以上の時間をかけることが必要である。
と大きな温度分布の不均一が生じ、製品に残留応力が残
ったり、場合によっては変形を生じたりすることによっ
て磁気特性が劣化し、特性の安定性が失われるため、15
0℃まで３時間以上の時間をかけることが必要である。
150℃まで冷却された焼成コアは大気中で室温まで放冷
されるが、この温度まで冷却されれば放冷中に特性の劣
化が生ずることはない。
されるが、この温度まで冷却されれば放冷中に特性の劣
化が生ずることはない。
第２図に本発明による方法と従来法の焼成時のヒートパ
ターンを示した。第２図から本発明によりいかにMn-Zn
フェライトの短時間焼成が可能となったかが明瞭に看取
される。
ターンを示した。第２図から本発明によりいかにMn-Zn
フェライトの短時間焼成が可能となったかが明瞭に看取
される。
実施例1: Fe2P3:52.6モル％、MnO:35.4モル％、ZnO:12.0モル％か
らなる原料混合物を950℃で仮焼した後、湿式ボールミ
ルで粉砕し平均粒径1.1μｍの粉末とした。粉砕時同時
に微量成分としてSiO2、CaCO3、Nb2O5及びTiO2をそれぞ
れ85,650,170,および2500ppmを添加した。ついで粉砕粉
にバインダとしてPVAを添加造粒した後、外形36mm、内
径24mm、高さ12mmのリング状に成形した。
らなる原料混合物を950℃で仮焼した後、湿式ボールミ
ルで粉砕し平均粒径1.1μｍの粉末とした。粉砕時同時
に微量成分としてSiO2、CaCO3、Nb2O5及びTiO2をそれぞ
れ85,650,170,および2500ppmを添加した。ついで粉砕粉
にバインダとしてPVAを添加造粒した後、外形36mm、内
径24mm、高さ12mmのリング状に成形した。
これらをローラハース式連続焼成炉を用いて以下の２種
類の条件で焼成した。
類の条件で焼成した。
条件1: 室温から600℃まで３時間、以後1350℃まで３時間で昇
温し、１時間保持後５時間で150℃まで冷却した（焼成
時間11時間）。
温し、１時間保持後５時間で150℃まで冷却した（焼成
時間11時間）。
条件2: 室温から600℃まで40分、以後1350℃まで1.5時間で昇温
し、40分保持後４時間で150℃まで冷却した（焼成時間
７時間）。
し、40分保持後４時間で150℃まで冷却した（焼成時間
７時間）。
比較例として脱バインダ炉を焼成炉と別に備えたプッシ
ャ式トンネル炉を用いた焼成を行った。この場合600℃
までの昇温時間は７時間、600℃以後1350℃まで６時間
かけて昇温し、５時間保持後、冷却を開始し150℃まで
８時間かけて冷却した。比較例の焼成時間は合計26時間
である。これらのヒートパターン例は第１図に示した。
ャ式トンネル炉を用いた焼成を行った。この場合600℃
までの昇温時間は７時間、600℃以後1350℃まで６時間
かけて昇温し、５時間保持後、冷却を開始し150℃まで
８時間かけて冷却した。比較例の焼成時間は合計26時間
である。これらのヒートパターン例は第１図に示した。
得られた焼結コアについて、周波数:100kHz、最大磁束
密度:0.2T、温度80℃における鉄損値を交流BHトレーサ
を用いて測定した。得られた結果は条件１、条件２、比
較例でそれぞれ305、365、359mW/cm3であった。本発明
により短時間高能率で従来と同等の磁気特性を有するMn
-ZnFeライトを焼成することができた。
密度:0.2T、温度80℃における鉄損値を交流BHトレーサ
を用いて測定した。得られた結果は条件１、条件２、比
較例でそれぞれ305、365、359mW/cm3であった。本発明
により短時間高能率で従来と同等の磁気特性を有するMn
-ZnFeライトを焼成することができた。
実施例２ Fe2O3:53.0モル％、MnO:26.5モル％、ZnO:20.5モル％か
らなる原料混合物を880℃で仮焼した後、湿式ボールミ
ルで粉砕し、平均粒径1.0μｍの粉末とした。粉砕時同
時に微量成分としてSiO2、CaCO3及びV2O5をそれぞれ10
0、1000、200ppm添加した。ついで粉砕粉にバインダと
してPVAを加え造粒した後、外径36mm、内径24mm、高さ1
2mmのリング状に成形した。これらをローラハース式連
続炉を用いて室温から600℃まで２時間600℃から1370℃
まで２時間で昇温し40分間保持後150℃まで４時間かけ
て冷却した。比較例として実施例１の比較例と保持温度
が1370℃と異なる他は同一の条件でプッシャ式トンネル
炉で焼成を行った。
らなる原料混合物を880℃で仮焼した後、湿式ボールミ
ルで粉砕し、平均粒径1.0μｍの粉末とした。粉砕時同
時に微量成分としてSiO2、CaCO3及びV2O5をそれぞれ10
0、1000、200ppm添加した。ついで粉砕粉にバインダと
してPVAを加え造粒した後、外径36mm、内径24mm、高さ1
2mmのリング状に成形した。これらをローラハース式連
続炉を用いて室温から600℃まで２時間600℃から1370℃
まで２時間で昇温し40分間保持後150℃まで４時間かけ
て冷却した。比較例として実施例１の比較例と保持温度
が1370℃と異なる他は同一の条件でプッシャ式トンネル
炉で焼成を行った。
得られた焼成コアについて100kHzでの初透磁率の温度依
存性を測定した結果を第３図に示す。第３図から室温の
値で比較すると、比較例は3650であるに比し、本発明例
では4000と優れた値が得られた。
存性を測定した結果を第３図に示す。第３図から室温の
値で比較すると、比較例は3650であるに比し、本発明例
では4000と優れた値が得られた。
本発明は昇温から冷却に至る焼成の全過程に亘ってヒー
トパターンを厳密に制御することによって従来の常識を
覆し20時間未満の短時間で磁気特性の優れたMn-Znフェ
ライトの焼成を量産規模で実現した。
トパターンを厳密に制御することによって従来の常識を
覆し20時間未満の短時間で磁気特性の優れたMn-Znフェ
ライトの焼成を量産規模で実現した。
第１図は焼成時室温から600℃までの昇温時間とクラッ
ク発生率の関係を示すグラフ、第２図は本発明法と従来
法の焼成時のヒートパターンの比較を示すグラフ、第３
図は本発明実施例の本発明例と比較例の初透磁率の温度
依存性を示すグラフである。
ク発生率の関係を示すグラフ、第２図は本発明法と従来
法の焼成時のヒートパターンの比較を示すグラフ、第３
図は本発明実施例の本発明例と比較例の初透磁率の温度
依存性を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 奥谷 克伸 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内 (72)発明者 藤原 煌三 東京都千代田区内幸町２丁目２番３号 川 崎製鉄株式会社東京本社内
Claims (1)
- 【請求項１】Mn-Znフェライト圧粉体の焼成にあたり、
室温から600℃までの昇温時間を30分以上５時間以内と
する第１加熱工程と、600℃から焼成温度に達し、冷却
を開始するまでの時間を10時間以内とする第２加熱工程
と、更に冷却開始以降150℃までの時間を３時間以上と
する冷却工程から成り、かつ前記３工程の時間の総和を
20時間未満としたことを特徴とするMn-Znフェライトの
焼成方法。
Priority Applications (6)
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|---|---|---|---|
| JP2307176A JPH0676257B2 (ja) | 1990-11-15 | 1990-11-15 | Ｍｎ―Ｚｎフェライトの焼成方法 |
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|---|---|---|---|
| JP2307176A JPH0676257B2 (ja) | 1990-11-15 | 1990-11-15 | Ｍｎ―Ｚｎフェライトの焼成方法 |
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-
1994
- 1994-04-20 US US08/230,878 patent/US5698145A/en not_active Expired - Fee Related
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