JPH04354305A - ソフトフェライトの製造方法 - Google Patents
ソフトフェライトの製造方法Info
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- JPH04354305A JPH04354305A JP3129832A JP12983291A JPH04354305A JP H04354305 A JPH04354305 A JP H04354305A JP 3129832 A JP3129832 A JP 3129832A JP 12983291 A JP12983291 A JP 12983291A JP H04354305 A JPH04354305 A JP H04354305A
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Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高周波用軟磁性材料と
して使用されるＭｎ−Ｚｎ系やＮｉ−Ｚｎ系等の亜鉛を
１主成分とするソフトフェライトの製造方法に関するも
のである。
して使用されるＭｎ−Ｚｎ系やＮｉ−Ｚｎ系等の亜鉛を
１主成分とするソフトフェライトの製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】Ｍｎ−Ｚｎ系やＮｉ−Ｚｎ系等のソフト
フェライトは一般に原料酸化物の混合−仮焼−粉砕−造
粒の工程を経た後、所望形状に成形し最終的に高温下で
適正な温度および雰囲気条件のもとで焼成することによ
って製造されている。焼成はプッシャー式連続炉又はロ
ーラーハース式連続炉で行われることが一般的であるが
、焼成にあたってフェライト成形体は高温強度の高いセ
ラミックス製の敷板上に積載される。この時、敷板材質
としては経済性および使用寿命等の観点から殆どの場合
アルミナ又はムライト系のセラミックスが使用されてお
り、特殊な場合にジルコニアが使われることもある。
フェライトは一般に原料酸化物の混合−仮焼−粉砕−造
粒の工程を経た後、所望形状に成形し最終的に高温下で
適正な温度および雰囲気条件のもとで焼成することによ
って製造されている。焼成はプッシャー式連続炉又はロ
ーラーハース式連続炉で行われることが一般的であるが
、焼成にあたってフェライト成形体は高温強度の高いセ
ラミックス製の敷板上に積載される。この時、敷板材質
としては経済性および使用寿命等の観点から殆どの場合
アルミナ又はムライト系のセラミックスが使用されてお
り、特殊な場合にジルコニアが使われることもある。
【０００３】また、さらに必要によりフェライト成形体
とセラミックス製敷板の間に Ａｌ２Ｏ３顆粒又はＺｒ
Ｏ２顆粒を散布し下敷として用いることもある。
とセラミックス製敷板の間に Ａｌ２Ｏ３顆粒又はＺｒ
Ｏ２顆粒を散布し下敷として用いることもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ
ナやムライト質の敷板を用いる場合、フェライトの敷板
に接する部分が焼成中に変質し、最終的な磁気特性が劣
化するという問題点があった。因みに、この劣化の程度
を明らかにした本発明者の実験を次に紹介する。
ナやムライト質の敷板を用いる場合、フェライトの敷板
に接する部分が焼成中に変質し、最終的な磁気特性が劣
化するという問題点があった。因みに、この劣化の程度
を明らかにした本発明者の実験を次に紹介する。
【０００５】Ｆｅ２Ｏ３： ＭｎＯ：ＺｎＯ のモル比
を５３：３５：１２に調整し、微量添加物としてＳｉＯ
２、ＣａＣＯ３および Ｎｂ２Ｏ５を添加した材料を混
合・仮焼・粉砕・造粒工程で処理した後、プレス成形に
よりトロイダル形状（外径３６ｍｍ）に仕上げた。これ
らの成形コアをアルミナおよびムライト製敷板に２段積
に積載し、酸素分圧を制御した窒素中で１３５０℃で焼
成し、得られたコアについて１００ｋＨｚ、 ２００ｍ
Ｔ、８０℃の鉄損値を測定した。結果を表１に示す。
を５３：３５：１２に調整し、微量添加物としてＳｉＯ
２、ＣａＣＯ３および Ｎｂ２Ｏ５を添加した材料を混
合・仮焼・粉砕・造粒工程で処理した後、プレス成形に
よりトロイダル形状（外径３６ｍｍ）に仕上げた。これ
らの成形コアをアルミナおよびムライト製敷板に２段積
に積載し、酸素分圧を制御した窒素中で１３５０℃で焼
成し、得られたコアについて１００ｋＨｚ、 ２００ｍ
Ｔ、８０℃の鉄損値を測定した。結果を表１に示す。
【０００６】
【表１】
【０００７】表１でコア積載位置とは、２段積積載の上
段と下段を意味しており、下段部のコアは底面が敷板と
直接接しているのに対し、上段部のコアは底面が下段コ
アに接しているという差がある。表１から明らかなよう
に、焼成中敷板に接するコアの鉄損値は上段コアと比較
して約７０〜１００ ｍＷ／ｃｍ３ 劣化していること
が明らかである。
段と下段を意味しており、下段部のコアは底面が敷板と
直接接しているのに対し、上段部のコアは底面が下段コ
アに接しているという差がある。表１から明らかなよう
に、焼成中敷板に接するコアの鉄損値は上段コアと比較
して約７０〜１００ ｍＷ／ｃｍ３ 劣化していること
が明らかである。
【０００８】成形コアと敷板間にアルミナ顆粒を散布し
た場合も試みたが、下段コアの鉄損値に関しては何ら改
善が見られなかった。ところで、従来この問題点を改善
する一つの方法が特開昭６２−６５９７０号公報で提案
されている。この方法は焼成対象のＭｎ−Ｚｎ系フェラ
イトと同一組成を有する焼成顆粒を焼成時のフェライト
成形体の下敷として用いる方法であり、またさらに前記
の特性劣化の原因は、「Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの成形
体は Ａｌ２Ｏ３顆粒、ＺｒＯ２顆粒、 Ａｌ２Ｏ３板
、ＺｒＯ２板等の下敷に配列されるため、Ａｌ、Ｚｒ等
が不純物としてフェライト内に侵入」することによると
述べられている。
た場合も試みたが、下段コアの鉄損値に関しては何ら改
善が見られなかった。ところで、従来この問題点を改善
する一つの方法が特開昭６２−６５９７０号公報で提案
されている。この方法は焼成対象のＭｎ−Ｚｎ系フェラ
イトと同一組成を有する焼成顆粒を焼成時のフェライト
成形体の下敷として用いる方法であり、またさらに前記
の特性劣化の原因は、「Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの成形
体は Ａｌ２Ｏ３顆粒、ＺｒＯ２顆粒、 Ａｌ２Ｏ３板
、ＺｒＯ２板等の下敷に配列されるため、Ａｌ、Ｚｒ等
が不純物としてフェライト内に侵入」することによると
述べられている。
【０００９】しかしながら、この方法は焼成するＭｎ−
Ｚｎ系フェライトと同一組成を有する顆粒を予め焼成し
て製造しておかねばならず手間がかかり、また焼成され
たフェライト底部にこれらが付着するという問題点があ
ることと、磁気特性の劣化に対する改善も小さかった。 本発明者は、以上の問題点に鑑み、改質したセラミック
ス製敷板を用いることを特徴とするソフトフェライトの
製造方法を特願平３−７０７８３号によって既に提案し
たが、本発明は更にこれに加えて成形体コアとセラミッ
クス敷板の間に散布される粉末材質について検討を行い
、以上のような問題を解決し、磁気特性の優れたソフト
フェライトの製造方法を提案することを目的とするもの
である。
Ｚｎ系フェライトと同一組成を有する顆粒を予め焼成し
て製造しておかねばならず手間がかかり、また焼成され
たフェライト底部にこれらが付着するという問題点があ
ることと、磁気特性の劣化に対する改善も小さかった。 本発明者は、以上の問題点に鑑み、改質したセラミック
ス製敷板を用いることを特徴とするソフトフェライトの
製造方法を特願平３−７０７８３号によって既に提案し
たが、本発明は更にこれに加えて成形体コアとセラミッ
クス敷板の間に散布される粉末材質について検討を行い
、以上のような問題を解決し、磁気特性の優れたソフト
フェライトの製造方法を提案することを目的とするもの
である。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は亜鉛を構成成分
の一つとするソフトフェライト成形体をセラミックス製
の敷板に載置し焼成するにあたり、成形体とこれに接す
る敷板面の間に酸化亜鉛や炭酸亜鉛等の亜鉛を主成分と
する粉末を散布して用いることを特徴とするソフトフェ
ライトの製造方法であり、セラミックス製の敷板として
は Ａｌ２Ｏ３若しくは Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系の敷
板、又は成形体が接するこれらの敷板面に亜鉛を含有さ
せた敷板が有利に用いられる。
の一つとするソフトフェライト成形体をセラミックス製
の敷板に載置し焼成するにあたり、成形体とこれに接す
る敷板面の間に酸化亜鉛や炭酸亜鉛等の亜鉛を主成分と
する粉末を散布して用いることを特徴とするソフトフェ
ライトの製造方法であり、セラミックス製の敷板として
は Ａｌ２Ｏ３若しくは Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系の敷
板、又は成形体が接するこれらの敷板面に亜鉛を含有さ
せた敷板が有利に用いられる。
【００１１】
【作 用】本発明者は以上の特性劣化について基礎的
な研究を行い、その原因を明確にし、その知見をもとに
本発明を完成させるに至った。図１は表１に示したアル
ミナ敷板上で焼成した下段コアの敷板に接していた底面
からコア内部の方向にＺｎ濃度をＥＰＭＡで測定した結
果を示している。図から明らかなように、コア底面から
約 ２００μｍの深さの範囲に亘ってＺｎ濃度がコア内
部のレベルと比較して低下しており、特に最外層となる
底面部ではバルク組成よりも約２重量％も大幅に低くな
っていることが観察される。
な研究を行い、その原因を明確にし、その知見をもとに
本発明を完成させるに至った。図１は表１に示したアル
ミナ敷板上で焼成した下段コアの敷板に接していた底面
からコア内部の方向にＺｎ濃度をＥＰＭＡで測定した結
果を示している。図から明らかなように、コア底面から
約 ２００μｍの深さの範囲に亘ってＺｎ濃度がコア内
部のレベルと比較して低下しており、特に最外層となる
底面部ではバルク組成よりも約２重量％も大幅に低くな
っていることが観察される。
【００１２】また一方、コア底面部で特にＡｌの濃度が
増大していることはなかった。この底面について更にＸ
線回折により格子定数および残留応力を測定した結果、
敷板の影響を受けないコア内部と比べ、スピネル相の格
子定数が約０．０２〜０．０３％縮み、約３ｋｇ／ｍｍ
２ の引張り残留応力が残存していることがわかった。 一方、焼成時フェライトコアに接触していたアルミナ敷
板部分のＥＰＭＡの測定から、フェライトとは逆にＺｎ
濃度の著しい増大が観察された。このような傾向はムラ
イト敷板を使用した場合も全く同様に見られた。
増大していることはなかった。この底面について更にＸ
線回折により格子定数および残留応力を測定した結果、
敷板の影響を受けないコア内部と比べ、スピネル相の格
子定数が約０．０２〜０．０３％縮み、約３ｋｇ／ｍｍ
２ の引張り残留応力が残存していることがわかった。 一方、焼成時フェライトコアに接触していたアルミナ敷
板部分のＥＰＭＡの測定から、フェライトとは逆にＺｎ
濃度の著しい増大が観察された。このような傾向はムラ
イト敷板を使用した場合も全く同様に見られた。
【００１３】前記の焼結コアについて機械研摩と化学研
摩により底面から約 ２５０μｍの層を除去した後、鉄
損を測定した結果 ３３２ｍＷ／ｃｍ３ と上段積載コ
アと同じレベルの値まで改善された。以上の結果から、
アルミナやムライト系の敷板でフェライトを焼成した時
の磁気特性の劣化の原因は、特開昭６２−６５９７０号
公報で述べられているようなＡｌのフェライト中への浸
入に依るのではなく、フェライト表面層中のＺｎ分がア
ルミナやムライト敷板中へ移動することによりフェライ
ト表面層のスピネルの格子定数が収縮し、このことを通
じてコアに引張残留応力を発生させる結果となり、磁気
特性が劣化することに起因していることが分かる。
摩により底面から約 ２５０μｍの層を除去した後、鉄
損を測定した結果 ３３２ｍＷ／ｃｍ３ と上段積載コ
アと同じレベルの値まで改善された。以上の結果から、
アルミナやムライト系の敷板でフェライトを焼成した時
の磁気特性の劣化の原因は、特開昭６２−６５９７０号
公報で述べられているようなＡｌのフェライト中への浸
入に依るのではなく、フェライト表面層中のＺｎ分がア
ルミナやムライト敷板中へ移動することによりフェライ
ト表面層のスピネルの格子定数が収縮し、このことを通
じてコアに引張残留応力を発生させる結果となり、磁気
特性が劣化することに起因していることが分かる。
【００１４】以上の知見を基に、本発明者は既に前述し
たように焼成時フェライト成形体に接する敷板部の亜鉛
濃度を高めた Ａｌ２Ｏ３又は Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２
系等のセラミックス製敷板を用いる方法を提案した。こ
の方法によって、ＺｒＯ２系敷板等と比較して安価な
Ａｌ２Ｏ３や Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系敷板を焼成コア
の磁気特性を劣化させずに使用することを可能としたが
、敷板の長時間使用時の変質等により焼成コアの磁気特
性が変化する場合があり、この点に関して更に鋭意検討
を重ねた結果、フェライト成形体とこれに直接接するセ
ラミックス製敷板の間に亜鉛を主成分として含有する酸
化亜鉛や炭酸亜鉛等の粉末を散布して用いることにより
、セラミックス製敷板の長期の使用においても安定して
優れた磁気特性を有するソフトフェライトコアを製造で
きることを見出した。
たように焼成時フェライト成形体に接する敷板部の亜鉛
濃度を高めた Ａｌ２Ｏ３又は Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２
系等のセラミックス製敷板を用いる方法を提案した。こ
の方法によって、ＺｒＯ２系敷板等と比較して安価な
Ａｌ２Ｏ３や Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系敷板を焼成コア
の磁気特性を劣化させずに使用することを可能としたが
、敷板の長時間使用時の変質等により焼成コアの磁気特
性が変化する場合があり、この点に関して更に鋭意検討
を重ねた結果、フェライト成形体とこれに直接接するセ
ラミックス製敷板の間に亜鉛を主成分として含有する酸
化亜鉛や炭酸亜鉛等の粉末を散布して用いることにより
、セラミックス製敷板の長期の使用においても安定して
優れた磁気特性を有するソフトフェライトコアを製造で
きることを見出した。
【００１５】このように本発明により、焼成中にフェラ
イトコアから敷板へと亜鉛が移動することを抑制するこ
とができる。この際、敷板として本発明者らが既に提案
している、焼成時フェライト成形体に接する部分の亜鉛
濃度を高めた敷板を用いるとその効果が更に高まる。ま
た実施例でも詳述するが、アルミナやムライト系敷板と
フェライト成形体の間にＺｒＯ２粉や特開昭６２−６５
９７０号公報で提案されている焼成コアと同質の焼成顆
粒を散布する方法を試みたが、特性改善は十分ではなか
った。特に後者の方法を適用しようとする場合、予め同
材質の焼成顆粒をそれぞれのフェライト材質に応じて用
意しておかなければならず、また焼成時これらの顆粒が
コアと焼結を起こして、研削除去する結果が必要となる
場合があった。
イトコアから敷板へと亜鉛が移動することを抑制するこ
とができる。この際、敷板として本発明者らが既に提案
している、焼成時フェライト成形体に接する部分の亜鉛
濃度を高めた敷板を用いるとその効果が更に高まる。ま
た実施例でも詳述するが、アルミナやムライト系敷板と
フェライト成形体の間にＺｒＯ２粉や特開昭６２−６５
９７０号公報で提案されている焼成コアと同質の焼成顆
粒を散布する方法を試みたが、特性改善は十分ではなか
った。特に後者の方法を適用しようとする場合、予め同
材質の焼成顆粒をそれぞれのフェライト材質に応じて用
意しておかなければならず、また焼成時これらの顆粒が
コアと焼結を起こして、研削除去する結果が必要となる
場合があった。
【００１６】一方、酸化亜鉛や炭酸亜鉛粉末を用いた場
合、焼成中にその一部が敷板に移行する現象が見られた
が、コアに付着して後工程で研削除去する必要性が生じ
ることは全く見られなかった。なお、本発明で用いるこ
とのできる亜鉛濃度を高めた敷板は、高温で長時間 Ｚ
ｎＯ粉中で Ａｌ２Ｏ３や Ａｌ２Ｏ３−２０％ＳｉＯ
２系等のセラミックス製敷板を焼鈍することにより作る
ことができるが、敷板の製造方法はこの方法に限定され
るものではない。
合、焼成中にその一部が敷板に移行する現象が見られた
が、コアに付着して後工程で研削除去する必要性が生じ
ることは全く見られなかった。なお、本発明で用いるこ
とのできる亜鉛濃度を高めた敷板は、高温で長時間 Ｚ
ｎＯ粉中で Ａｌ２Ｏ３や Ａｌ２Ｏ３−２０％ＳｉＯ
２系等のセラミックス製敷板を焼鈍することにより作る
ことができるが、敷板の製造方法はこの方法に限定され
るものではない。
【００１７】また本発明の方法が適用されるフェライト
は、 ＺｎＯを構成成分の一つとして含むフェライトは
すべて対象となる。また亜鉛を含有する粉末としては、
酸化亜鉛又は加熱により容易に酸化亜鉛に変わる炭酸亜
鉛が望ましい。
は、 ＺｎＯを構成成分の一つとして含むフェライトは
すべて対象となる。また亜鉛を含有する粉末としては、
酸化亜鉛又は加熱により容易に酸化亜鉛に変わる炭酸亜
鉛が望ましい。
【００１８】
【実施例】板厚５ｍｍで １００ｍｍ×１００ ｍｍサ
イズの Ａｌ２Ｏ３板厚および Ａｌ２Ｏ３−２２％Ｓ
ｉＯ２板を ＺｎＯ粉に埋め込んで空気中で１３５０℃
で１０時間焼鈍した。この処理後これらの敷板の表面に
ついてＸ線回折測定を行ったが、表面層は ＺｎＡｌ２
Ｏ４単相となっていた。以後これらの処理敷板を（Ａ）
Ａｌ２Ｏ３板、（Ｂ） Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２板と呼
ぶ。また特にＺｎＯを含浸させない無処理の Ａｌ２Ｏ
３板を（Ｃ）と呼ぶ。
イズの Ａｌ２Ｏ３板厚および Ａｌ２Ｏ３−２２％Ｓ
ｉＯ２板を ＺｎＯ粉に埋め込んで空気中で１３５０℃
で１０時間焼鈍した。この処理後これらの敷板の表面に
ついてＸ線回折測定を行ったが、表面層は ＺｎＡｌ２
Ｏ４単相となっていた。以後これらの処理敷板を（Ａ）
Ａｌ２Ｏ３板、（Ｂ） Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２板と呼
ぶ。また特にＺｎＯを含浸させない無処理の Ａｌ２Ｏ
３板を（Ｃ）と呼ぶ。
【００１９】一方、最終組成として Ｆｅ２Ｏ３：５２
．３モル％、 ＭｎＯ：３６．１モル％、 ＺｎＯ：１
１．６モル％となる基本組成の原料に添加物としてＳｉ
Ｏ２、 ＣａＯ、Ｎｂ２Ｏ５およびＴｉＯ２を添加した
材料を通常よく行われる方法で処理し、外径３６ｍｍの
トロイダルコアに成形した。これらの成形体を前述の（
Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の敷板上に酸化亜鉛粉末を散
布した後に積載して１３２０℃、３時間の焼成を行った
。
．３モル％、 ＭｎＯ：３６．１モル％、 ＺｎＯ：１
１．６モル％となる基本組成の原料に添加物としてＳｉ
Ｏ２、 ＣａＯ、Ｎｂ２Ｏ５およびＴｉＯ２を添加した
材料を通常よく行われる方法で処理し、外径３６ｍｍの
トロイダルコアに成形した。これらの成形体を前述の（
Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の敷板上に酸化亜鉛粉末を散
布した後に積載して１３２０℃、３時間の焼成を行った
。
【００２０】また比較例として、（１）成形体を（Ａ）
、（Ｂ）、（Ｃ）敷板上に直接載せる、（２）敷板（Ｃ
）とフェライト成形体との間にＺｒＯ２又は、（３）成
形体と同材質の焼結顆粒を散布した条件で焼成を行った
。得られた焼結コアの１００ｋＨｚ、 ２００ｍＴ、８
０℃の鉄損値の測定結果を表２に示す。
、（Ｂ）、（Ｃ）敷板上に直接載せる、（２）敷板（Ｃ
）とフェライト成形体との間にＺｒＯ２又は、（３）成
形体と同材質の焼結顆粒を散布した条件で焼成を行った
。得られた焼結コアの１００ｋＨｚ、 ２００ｍＴ、８
０℃の鉄損値の測定結果を表２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】表２から本発明の方法による磁気特性の改
善は顕著であり、特に焼成時成形体に接する部分の亜鉛
濃度を高めた Ａｌ２Ｏ３又は Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２
系敷板と組合せることによって優れた磁気特性が得られ
ることがわかる。
善は顕著であり、特に焼成時成形体に接する部分の亜鉛
濃度を高めた Ａｌ２Ｏ３又は Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２
系敷板と組合せることによって優れた磁気特性が得られ
ることがわかる。
【００２３】
【発明の効果】本発明は、フェライト成形体の焼成時の
敷板として通常用いられているアルミナ板を使用した時
に生じる特性劣化は、焼成中にフェライト中のＺｎ成分
が敷板へ移動することに起因するという新たに見出した
知見を基礎に、フェライト成形体を焼成するにあたり、
成形体とセラミックス製敷板との間に酸化亜鉛や炭酸亜
鉛等の亜鉛を主成分として含有する粉末を散布して用い
ることにより、上記のフェライトからの脱亜鉛反応を阻
止することができ、このことにより焼成フェライトコア
の特性劣化を改善することができた。
敷板として通常用いられているアルミナ板を使用した時
に生じる特性劣化は、焼成中にフェライト中のＺｎ成分
が敷板へ移動することに起因するという新たに見出した
知見を基礎に、フェライト成形体を焼成するにあたり、
成形体とセラミックス製敷板との間に酸化亜鉛や炭酸亜
鉛等の亜鉛を主成分として含有する粉末を散布して用い
ることにより、上記のフェライトからの脱亜鉛反応を阻
止することができ、このことにより焼成フェライトコア
の特性劣化を改善することができた。
【図１】アルミナ敷板に積載して焼成したＭｎ−Ｚｎフ
ェライトコアの敷板接触面から内部方向へのＺｎ濃度の
変化を示すグラフである。
ェライトコアの敷板接触面から内部方向へのＺｎ濃度の
変化を示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】 亜鉛を構成成分の一つとするソフトフ
ェライト成形体をセラミックス製の敷板上に載置し焼成
するにあたり、成形体とこれに接する敷板面の間に亜鉛
を主成分とする粉末を散布して用いることを特徴とする
ソフトフェライトの製造方法。 - 【請求項２】 セラミックス製の敷板として Ａｌ２
Ｏ３若しくは Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系の敷板、又は成
形体が接するこれらの敷板面に亜鉛を含有させた敷板を
用いることを特徴とする請求項１記載のソフトフェライ
トの製造方法。 - 【請求項３】 亜鉛を主成分とする粉末として酸化亜
鉛又は炭酸亜鉛の粉末を用いることを特徴とする請求項
１又は２記載のソフトフェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3129832A JP2833722B2 (ja) | 1991-05-31 | 1991-05-31 | ソフトフェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3129832A JP2833722B2 (ja) | 1991-05-31 | 1991-05-31 | ソフトフェライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04354305A true JPH04354305A (ja) | 1992-12-08 |
| JP2833722B2 JP2833722B2 (ja) | 1998-12-09 |
Family
ID=15019337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3129832A Expired - Lifetime JP2833722B2 (ja) | 1991-05-31 | 1991-05-31 | ソフトフェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2833722B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6413749B2 (ja) * | 2014-02-27 | 2018-10-31 | Tdk株式会社 | フェライト焼結体及びこれを用いた電子部品、並びに、電源装置 |
| KR101685951B1 (ko) | 2014-02-27 | 2016-12-13 | 티디케이가부시기가이샤 | 페라이트 소결체 및 이것을 사용한 전자 부품, 및 전원 장치 |
| KR101685947B1 (ko) | 2014-02-27 | 2016-12-13 | 티디케이가부시기가이샤 | 페라이트 소결체 및 이것을 사용한 전자 부품, 및 전원 장치 |
-
1991
- 1991-05-31 JP JP3129832A patent/JP2833722B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2833722B2 (ja) | 1998-12-09 |
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