JPH0523842B2 - - Google Patents

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JPH0523842B2
JPH0523842B2 JP62075226A JP7522687A JPH0523842B2 JP H0523842 B2 JPH0523842 B2 JP H0523842B2 JP 62075226 A JP62075226 A JP 62075226A JP 7522687 A JP7522687 A JP 7522687A JP H0523842 B2 JPH0523842 B2 JP H0523842B2
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drilling
ratio
diameter
wall thickness
rolling
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Chihiro Hayashi
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Sumitomo Metal Industries Ltd
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Publication date
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Priority to BE8800349A priority patent/BE1000955A3/fr
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Priority to AU13734/88A priority patent/AU603650C/en
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Publication of JPH0523842B2 publication Critical patent/JPH0523842B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C5/00—Pointing; Push-pointing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B19/00—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work
    • B21B19/02—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work the axes of the rollers being arranged essentially diagonally to the axis of the work, e.g. "cross" tube-rolling ; Diescher mills, Stiefel disc piercers or Stiefel rotary piercers
    • B21B19/04—Rolling basic material of solid, i.e. non-hollow, structure; Piercing, e.g. rotary piercing mills

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は継目無管用素材である中実ビレツトに
対する高加工度で、且つ薄肉とする穿孔圧延工程
を含む継目無管の製造方法に関する。
〔従来技術〕
継目無管の製造方法として従来から最も一般的
に採用されている方法としてマンネスマン−プラ
グミル法、或いはマンネスマン−マンドレルミル
法があるが、これらの方法は加熱炉で所定の温度
に加熱した中実ビレツトを穿孔圧延機により穿孔
して中空棒状のホローピースとし、これをプラグ
ミル又はマンドレルミルなどの延伸圧延機により
主として肉厚を減じてホローシエルとし、次いで
サイザ又はストレツチレデユーサなどの絞り圧延
機により主として外径を減じて所定寸法の継目無
管を得ることとしている。
このような継目無管の製造工程中の、特に穿孔
圧延方法に特徴を有する本発明者の先行発明であ
る特開昭57−168711号の技術内容について以下に
説明する。
この先行発明は、ビレツト及びホローピースが
通過するパスラインを挟んで左右または上下に対
設された両端支持のコーン型主ロールの傾斜角
（ロールの軸芯線がパスラインの水平面または垂
直面に対してなす角度）βと該主ロールの交叉角
（ロールの軸芯線がパスラインの垂直面または水
平面に対してなす角度）γとを 3°＜β＜25° 3°＜γ＜25° 15°＜β＋γ＜45° の範囲に保持し、前記主ロール相互間にあつてパ
スラインを挟んで上下または左右に対設されたデ
イスクロール面でビレツト及びホローピースを押
圧しながら穿孔圧延を行う方法である。
この先行発明はマンネスマン穿孔法の穿孔原理
を根本的に否定するものであり、従来のマンネス
マン穿孔法が所謂回転鍛造効果（マンネスマン効
果）を利用して穿孔する穿孔圧延法であるのに対
し、 回転鍛造効果（マンネスマン効果）の発生を
極力抑制し、 穿孔過程で発生する円周方向剪断変形γ〓〓及
び表面捩れ剪断変形γ〓をも可能な限り抑制
し、傾斜圧延でありながら押出し製管法と同
等、又はこれに準ずるメタルフローを実現する
ことをその技術的内容としたものであつた。
これを実現するための穿孔圧延機は高交叉角、
高傾斜角穿孔を可能とした構造であり、主ロール
形状はコーン型に、またガイドシユに代えてデイ
スクロールを採用した。これによつて回転鍛造効
果（マンネスマン効果）を殺して内面疵発生の
initiationを抑制し、特に円周方向剪断変形γ〓〓の
剪断応力場を解放して内面疵発達のpropagation
を抑制した結果、従来ユージン押出し製管法に頼
らざるを得なかつた快削鋼、ステンレス鋼は勿
論、インコロイ、ハステロイなどの高合金、超合
金等、所謂難加工性材料に対する製管が可能とな
りつつある。
また内部にセンタポロシテイのある連続鋳造丸
鋳片でも内部欠陥を発生することなく製管可能と
なり、製造コスト等の合理化便益はきわめて大き
なものがあつた。
〔発明が解決しようとする問題点〕
一般に穿孔圧延における長手方向、半径方向、
円周方向の歪ψ、ψ〓、ψ〓は穿孔前の中実ビレツ
トの外径をd0、長さを0、穿孔後のホローピー
スの外径をｄ、長さを、肉厚をｔとして次式で
表される。
ψ＝o／0＝od0 2／４（ｄ−ｔ）ｔ ψ〓＝o2t／d0 ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0 ここでψ＋ψ〓＋ψ〓＝０ なお慣用上、穿孔比、拡管比という指標が使わ
れるが、これらは歪量を正確に表現するものでは
なく、 穿孔比は／0＝d0 2／4t（ｄ−ｔ）、 拡管比はｄ／d0 で定義され、あくまで変形の程度の目安に過ぎな
いが直感的な意味が明瞭であるので、しばしば変
形の指標として使われており、以下の説明におい
てもこれを用いることとする。
ところで一般の穿孔圧延における穿孔比はたか
だか3.0〜3.3程度であり、拡管比はたかだか1.05
〜1.08程度であるが、本発明者の先行発明もかか
る常識的な範囲で発明されたものであつた。
従つてこれ以上に穿孔比が過大になつたり、拡
管比が過大になる場合には回転鍛造効果が過大に
現れ、穿孔時の円周方向剪断応力場も更に苛酷に
なるので内面疵の発生が不可避的であるとされて
おり、かかる場合には穿孔圧延機を２台使用する
二重穿孔方式の採用を余儀なくされていた。
即ち第１穿孔圧延機で孔を穿け、第２穿孔圧延
機で更に延伸圧延して肉厚を減じたり（この場合
の第２穿孔圧延機をロータリエロンゲータと称す
る）、或いは30〜50％の拡管圧延を行つて肉厚を
減ずることが行われて来た（この場合の第２穿孔
圧延機をロータリエキスパンダと称する）。
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであつ
て、その目的とするところは前記２台の穿孔圧延
機における加工を１台の穿孔圧延機で実現するこ
とを狙うと共に、更に発展させて継目無管の製造
プロセスにおける全加工量の90〜95％を交叉型穿
孔圧延機１台で実現することを狙つており、これ
によつて従来の製造プロセスの抜本的な合理化を
図らんとするにある。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明方法は、パスラインを挟んで対設された
両端支持のコーン型ロールの傾斜角β及び交叉角
γを 8°≦β≦20° 5°≦γ≦35° 15°≦β＋γ≦50° の範囲に保持し、また中実ビレツトの直径d0と穿
孔後のホローピースの外径ｄ、肉厚ｔとの間に 1.5≦−ψ〓／ψ〓≦4.5 但し、ψ〓＝o2t／d0 ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0 なる関係を同時に満足させ、 更に穿孔比を4.0以上、 または拡管比を1.15以上、 または肉厚／外径比を6.5％以下とすることを
特徴とする。
〔作用〕
本発明はこれによつて高加工度で、且つ薄肉と
する穿孔圧延を行い得、継目無管の製造工程の殆
どを一工程にて行うことが可能となる。
〔穿孔圧延内容〕
以下高加工度、薄肉穿孔を達成するうえでの加
工条件等を本発明者が行つた実験結果に基づき具
体的に説明する。
本発明者は前述した先行発明に関する穿孔圧延
機を用いて穿孔比及び拡管比の限界、即ち高穿孔
比穿孔および高拡管比穿孔による高加工度の薄肉
穿孔に挑戦し、穿孔の条件を広範囲に変えて調査
研究するうち常識的な穿孔比や拡管比で穿孔する
場合には殆ど問題にならない条件がかかる高加工
度、薄肉穿孔の場合に表面化して問題になつて来
ることを見出した。
それは穿孔作業そのものが現実に成り立つか否
かに関わるものであつて、穿孔圧延における肉厚
圧下量を軸長方向と円周方向に如何に配分すべき
かと言う基本的な原理原則であり、この原理原則
からはずれると穿孔途中でフレアリング（はみ出
し現象）や尻詰まりを発生して穿孔圧延そのもの
が停止してしまうこととなる。
次に肉厚圧下量を長手方向、円周方向にいかに
配分すべきかについて詳細な研究を行つたのでそ
の結果について以下に説明する。
主ロールの傾斜角βは8°から2°おきに20°まで７
段階に、交叉角γは5°から5°おきに35°まで７段階
に変化させ、中実ビレツト径とプラグ径を変えな
がら穿孔実験を行いフレアリングも尻詰まりも発
生することなく穿孔出来る穿孔可能範囲を調査し
た。
この場合の主ロールのゴージ部の径は350mmで
あり、主ロールの回転速度は60rmp.である。ホ
ローピースの保持にはガイドシユ、又は直径900
mmのデイスクロールを使用し、穿孔性に与える影
響を比較した。供試中実ビレツトは炭素鋼の鍛伸
材であり、その直径は55mm、60mm、65mm及び70mm
の４種類、プラグとしては直径が異なる50mm、55
mm、60mm、70mm、80mm、90mm及び100mmの８種類
を供し、穿孔実験は各中実ビレツトと各プラグの
全ての組合せで行つた。
この結果から得た穿孔が実現出来る条件は次式
で表される。
1.5≦−ψ〓／ψ〓≦4.5 …(1) 但し、ψ〓＝o2t／d0 …(2) ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0 …(3) なお−ψ〓／ψ〓≦4.5としたのは−ψ〓／ψ〓＞4.5
に
なると穿孔途中でフレアリングを発生して管肉が
主ロールとガイドシユ又はデイスクロールの間隙
に膨れ出て穿孔の進行が停止するからであり、ま
た1.5≦−ψ〓／ψ〓としたのは1.5＞−ψ〓／ψ〓にな
る
とプラグ外周とホローピース内周の間隙が少なく
なつて尻詰まりを発生し、穿孔そのものの進行が
停止することによる。
またホローピースの肉厚が余りに薄くなるとデ
イスクロール、或いはガイドシユのエツジで管肉
が切り裂かれてピーリング（皮むき現象）されて
しまう。またデイスクロールを採用する場合はガ
イドシユを採用する場合に比較してよりピーリン
グを発生し易く、デイスクロールの場合のホロー
ピースの肉厚比（ｔ／ｄ）の限界は略３％、ガイ
ドシユの場合の限界は1.5％程度と判断される。
この差は僅か1.5％であるが、加工度から言えば
２倍の差異があり、生産技術上の観点からすれば
決して無視することが出来ないものがある。
次にかかる高加工度で、且つ薄肉とする穿孔圧
延では前述したように回転鍛造効果が一層強く現
れ、穿孔中の円周方向剪断変形γ〓〓のメタルフロ
ーも大きくなつて剪断応力場も苛酷になつて来
る。即ち内面疵やラミネーシヨンを発生し易くな
つて来る。これを抑制するため本発明者は傾斜角
β、交叉角γ及びその和β＋γのとり得る範囲に
つき実験した結果、次の結論を得た。
即ち、 8°≦β≦20° …(4) 5°≦γ≦35° …(5) 15°≦β＋γ≦50° …(6) 特に難加工性材料の高合金鋼を高加工度で、且
つ薄肉とする穿孔圧延を実施する場合には 10°≦β≦20° …（4′） 25°≦γ≦35° …（5′） 35°≦β＋γ≦50° …（6′） である。
先行発明では傾斜角β、交叉角γとその和β＋
γの数値範囲については主として機械構造上の制
約からその上限が決定されたが、後述する如く本
発明では入口側のロール軸端の支持構造の改善に
よりβ、γ、β＋γについての機械構造上の制約
が緩和され、上限も下限と同様に円周方向剪断変
形γ〓〓の観点から決定された。
即ちγ≦35°としたのはγ＞35°になると円周方
向剪断変形γ〓〓のメタルフローがオーバシユート
して逆向きのメタルフローが出現して来るからで
ある。また傾斜角βについても交叉角γの上限が
25°から35°まで大幅に拡大された結果、β＞20°に
なると逆向きのメタルフローが出現することによ
る。傾斜角βと交叉角γの和の上限についても同
様である。
なお傾斜角β、交叉角γ、及びその和β＋γの
下限は回転鍛造効果（マンネスマン効果）と円周
方向剪断変形に起因する内面疵の発生を防止出来
る限界を考慮して決められる。
〔本発明方法を実施する装置例〕
以下本発明の実施に使用される穿孔圧延機の構
成について、高穿孔比、高拡管比の高加工度で、
且つ薄肉穿孔圧延の場合を例に説明すれば、第１
図から第４図に示す如くである。
第１図は本発明方法の実施状態を示す模式的平
面図、第２図は同じく模式的側面図、第３図は入
口側からみた模式的正面図、第４図は主ロール軸
端の支持構造を示す部分断面図である。
主ロール１１，１１′は中実ビレツト１３の入
口側に入口面角α1のロール面１１ａ，１１a′を、
出口側に出口面角α2のロール面１１ｂ，１１b′を
有するコーン型の形状をなし、入口側のロール面
１１ａ，１１a′と出口側のロール面１１ｂ，１１
b′が交叉する位置がゴージ部１１ｇ，１１g′とな
つていて、各ロール軸１１ｃ，１１c′の両端は軸
受１６ａ，１７ａにて支持枠１６，１７に保持さ
れている。各ロール軸１１ｃ，１１c′はその延長
線が中実ビレツト１３の通過するパスラインＸ−
Ｘ線を含む水平面（又は垂直面）に対して相反す
る方向に等しい傾斜角βをもつて傾斜設定される
と共に、パスラインＸ−Ｘ線を含む垂直面（又は
水平面）に対して対称をなす交叉角γをもつて交
叉する如く傾斜設定されており、矢印で示す如く
互いに同一方向へ同一角速度で回転せしめられる
ようにしてある。
両主ロール１１，１１′の間には第３図に示す
如くパスラインＸ−Ｘ線の上下（又は左右）から
ホローピース１８を挟んでガイドシユ１２，１
２′が配設されている。ガイドシユ１２，１２′は
駆動デイスクロールに代えてもよい。
ゴージ部１１ｇ，１１g′から中実ビレツト１３
の入口側に向かつて所定の距離だけ隔たつた位置
には後部をマンドレル１５によつて支持された穿
孔用プラグ１４の先端が位置決めされている。
さて、ここで注目すべきは入口側のロール軸端
の支持構造であり、本発明者の先行発明の穿孔圧
延機から大きく改善がなされている。
第５図は従来における主ロール軸端の支持構造
を示す部分断面図であり、先行発明では主ロール
２１は入口側及び出口側のロール面２１ａ，２１
ｂ端面より前方に突き出した部分のロール軸端末
を軸受２６ａ，２７ａによつて支持枠２６，２７
に軸支する構造であり、25°以上の交叉角を採る
とロール軸の端末が中実ビレツト１３のパスライ
ン中に入り込むこととなり実質的に圧延を行うこ
とが出来なくなる。
これに対して本発明方法を実施する装置では第
４図に示されるように主ロール１１のロール軸１
１ｃの両端は夫々軸受１６ａ，１７ａを介して支
持枠１６，１７に軸支されているが、入口側の軸
受１６ａはロール軸１１ｃを通す軸孔を一部拡径
して形成した環状凹所１１ｄ内に位置させ、支持
枠１６の支持部もその過半部を環状凹所１１ｄ内
に位置させてある。これによつて入口側の軸受１
６ａと進入する中実ビレツト１３との機械的干渉
が避けられ、35°近くまでの交叉角γを採り得る
こととなつた。このように交叉角γの上限が25°
から35°まで大幅に拡大したので、先行発明の如
く必ずしもデイスクロールで押圧しながら穿孔す
る必要はなくなつた。
なお、本発明方法で得たホローピースは直接サ
イザにより定径し、または前記ホローピースをプ
ラグミルにより延伸圧延し、次いでリーラにより
磨管後、サイザによつて定径し、中径継目無管を
製造することもできる。
更に本発明方法は前述の方法で得たホローピー
スを直接ストレツチレデユーサで外径を絞つて定
径し、または前記ホローピースを４スタンド、４
以下の少数スタンドマンドレルミルで延伸比2.5
以下で延伸圧延し、次いでストレツチレテユーサ
で外径を絞つて定径し、小径継目無管を製造する
こともできる。
更に本発明方法では穿孔圧延過程で直接定径し
て継目無管を製造することもできる。
〔実施例 １〕 連続鋳造したオーステナイト系ステンレス鋼製
の鋳片の熱間加工性は相当に劣悪であるが、中で
も特に熱間変形能が劣悪なNb添加のオーステナ
イト系ステンレス鋼（18Cr−8Ni−1Nb）を選
び、直径187mmの水平連続鋳造鋳片の中心部から
直径d0＝60mmのビレツトを削り出し、交叉型穿孔
圧延機により高穿孔比の薄肉穿孔試験を行つた。
〈穿孔圧延機の諸元〉 主ロール交叉角γ：20° 主ロール傾斜角β：16° 主ロールゴージ部径：350mm プラグ直径：55mm デイスクロール径：900mm 〈加工条件〉 中実ビレツト直径d0：60mm ホローシエル外径ｄ：60.7mm ホローシエル肉厚ｔ：1.7mm 穿孔比：9.0（従来の最大穿孔比3.0〜3.3程度） 拡管比：1.01 肉厚／外径比：2.8％（従来の最小肉厚／外径
比８〜10％） 半径方向対数歪 ψ〓＝o2t／d0＝−2.87 円周方向対数歪 ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0＝0.68 −ψ〓／ψ〓＝4.22 円周方向と長手方向への圧下配分比は適切で、
フレアリングも尻詰まりも発生することなくスム
ーズな穿孔が出来た。
なお、特に中径継目無鋼管の製造法としてマン
ネスマン−プラグミル製造工程が世界的に広く採
用されているが、この工程は穿孔圧延機でビレツ
トに孔をあけ、ロータリエロンゲータで肉厚を減
じ、プラグミルで更に延伸圧延して肉厚を減じ、
リーラで管の内面を磨き、サイザまたはストレツ
チレデユーサで外径を絞つて所定の寸法に仕上げ
るものであるが、本発明の高穿孔比薄肉穿孔法は
上記穿孔圧延機、ロータリエロンゲータ、プラグ
ミル、リーラまでの４台の圧延機の加工を交叉穿
孔機１台で実行しようとするものであり、本発明
の技術思想は特に驚異的な製造方法であると言え
る。
勿論ロータリエロンゲータ１台のみを省略する
ことが可能であることは言うまでもない。
この実施例では回転鍛造効果（マンネスマン効
果）が抑制され、剪断応力場が解放される結果、
驚異的な超薄肉穿孔でありながら、また材料の熱
間加工性が極めて劣悪でありながら内面疵の発生
は全く認められなかつた。勿論穿孔作業はきわめ
て安定しており、20本穿孔してフレアリング、尻
詰まり、或いはピーリング等のトラブルの発生は
全くなかつた。
また、この効果を小径継目無管の製造工程に例
えて言えば、穿孔圧延機、ロータリエロンゲータ
（使わない場合が多い）、８スタンドマンドレルミ
ル、再加熱炉、ストレツチレデユーサの工程のう
ち、穿孔圧延機、ロータリエロンゲータ、８スタ
ンドマンドレルミルによる加工を交叉穿孔機一台
で実施し得ることを意味しており、ホローシエル
の冷却も防止出来ることになつて、結果的に再加
熱炉も不要となるのである。従つてその経済的効
果は図り知れないものがある。まして交叉穿孔機
において高加工度薄肉穿孔を行なつて通常８スタ
ンド（延伸比：最大4.5）から構成されるマンド
レルミルを４スタンド以下に削減（延伸比：2.5
以下）することなど極めて容易であることは言を
俟たないのである。
更に注目すべきは中径、小径の如何を問わず、
しかも延伸圧延工程のみならず絞り圧延工程まで
省略出来る可能性が生じて来たことである。
即ち、本技術によれば穿孔圧延過程で定径出来
れば交叉穿孔機一台で最終製品を仕上げることが
可能となるのである。
〔実施例 ２〕 熱間加工性が更に劣悪な高合金鋼（25Cr−
20Ni）を選び実施例１と同様に直径187mmの水平
連続鋳造鋳片の中心部から直径d0＝55mmのビレツ
トを削り出し、高拡管比で、且つ薄肉穿孔実験を
行つた。
なおデイスクロールに代えてガイドシユを用い
た。
〈穿孔圧延機の諸元〉 主ロール交叉角γ：25° 主ロール傾斜角β：12° 主ロールゴージ部径：350mm プラグ直径：100mm 〈加工条件〉 中実ビレツト直径d0：55mm ホローシエル外径ｄ：110.8mm ホローシエル肉厚ｔ：1.8mm 穿孔比：3.9（従来の最大穿孔比3.0〜3.3） 拡管比：2.02（従来の最大拡管比1.05〜1.08） 肉厚／外径比：1.6％（従来の最小肉厚／外径
比８〜10％） 半径方向対数歪 ψ〓＝o2t／d0＝−2.73 円周方向対数歪 ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0＝1.38 −ψ〓／ψ〓＝1.98 円周方向と長手方向の圧下配分比は適切でフレ
アリングも尻詰まりも発生することなくスムーズ
な穿孔が出来た。
なお、穿孔したホローピースを拡管圧延する圧
延機としてロータリエキスパンダなる拡管圧延機
が大径継目無管の製造法として存在するが、その
拡管比はたかだか1.3〜1.5程度であり、拡管後の
ホローピースの肉厚／外径比もたかだか５〜７％
程度であることを考えれば穿孔と拡管を同一工程
で実施して肉厚／外径比1.5％が実現出来る本発
明の技術思想は特に画期的な製造方法であると言
える。
さて、この穿孔実験においても高交叉角、高傾
斜角穿孔法を採用しているので驚異的な拡管穿孔
でありながら、また材料の熱間加工性が極めて劣
悪でありながら、穿孔後のホローピースには内面
疵の発生もなく、また肉厚の真中で割れてラミネ
ーシヨンを発生することもなかつた。
勿論、この場合の穿孔作業もきわめて安定して
りおり、20本穿孔してフレアリングや尻詰まりな
どのトラブルの発生も皆無であつた。また、デイ
スクロールに代えてガイドシユを採用しているの
でピーリングトラブルの発生もなかつた。
〔実施例 ３〕 実施例１で高穿孔比穿孔、実施例２で高拡管比
穿孔に成功したので、実施例３としてここでは主
に高穿孔比、高拡管比穿孔実験を行つた。供試材
は高合金鋼（30Cr−40Ni−3Mo）の鍛伸材であ
つて、中実ビレツトの直径は60mmであり、ガイド
シユを用いて穿孔した。
〈穿孔圧延機の諸元〉 主ロール交叉角γ：30° 主ロール傾斜角β：14° 主ロールゴージ部径：350mm プラグ直径：90mm 〈加工条件〉 中実ビレツト直径d0：60mm ホローシエル外径ｄ：101.8mm ホローシエル肉厚ｔ：1.8mm 穿孔比：5.0（従来の最大穿孔比3.0〜3.3程度） 拡管比：1.70（従来の最大拡管比1.05〜1.08） 肉厚／外径比：1.8％（従来の最小肉厚／外径
比８〜10％） 半径方向対数歪 ψ〓＝o2t／d0＝−2.81 円周方向対数歪 ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0＝1.20 −ψ〓／ψ〓＝2.34 円周方向と長手方向への圧下配分は適切でフレ
アリング、尻詰まりが発生することなく、スムー
ズな穿孔が出来た。
勿論、この実験の場合も高交叉角、高傾斜角穿
孔法を採用しているので、驚異的な高穿孔比で、
且つ高拡管比穿孔てありながら、また材料の熱間
加工性がきわめて劣悪でありながら穿孔後のホロ
ーピースには内面疵の発生、肉厚の真中にラミネ
ーシヨンの発生もなかつた。この場合の穿孔作業
もきわめて安定しており、20本穿孔してフレアリ
ング、尻詰まり、ピーリング等のトラブルの発生
は全くなかつた。
〔効果〕
以上の如く本発明方法にあつては、高加工度
で、且つ薄肉穿孔圧延を内面疵、ラミネーシヨ
ン、フレアリング、尻詰まり、ピーリング等のト
ラブルなしに円滑に行うことが出来、従来用いら
れている穿孔圧延機、エロンゲータ、プラグミル
及びリーラを一基の交叉型穿孔圧延機にて実施し
得ることが可能となり、設備の大幅な省略が図
れ、これに伴う省力化、設置スペースの節減、製
管コストの低減を図り得るなど本発明は優れた効
果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
第１図から第３図は本発明の穿孔圧延状態を示
す説明図であつて、第１図はその模式的平面図、
第２図は模式的側面図、第３図は入口側から見た
模式的正面図、第４図は本発明方法における高交
叉角化を可能とした主ロールの軸端の支持構造を
示す部分断面図、第５図は従来における主ロール
軸端の支持構造を示す部分断面図である。 １１，１１′……主ロール、１１ａ……凹所、
１１ｂ，１１b′……軸受、１２，１２′……ガイ
ドシユ、１３……中実ビレツト、１４……プラ
グ、１５……マンドレル、１６，１７……支持
枠、１６ａ，１７ａ……軸受、１８……ホローピ
ース。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ パスラインを挟んで対設された両端支持のコ
    ーン型ロールの傾斜角β及び交叉角γを 8°≦β≦20° 5°≦γ≦35° 15°≦β＋γ≦50° の範囲に保持し、また中実ビレツトの直径d0と穿
    孔後のホローピースの外径ｄ、肉厚ｔとの間に 1.5≦−ψ〓／ψ〓≦4.5 但し、ψ〓＝o2t／d0 ψ〓＝o２（ｄ−ｔ）／d0 なる関係を同時に満足させ、 穿孔比を4.0以上、 または拡管比を1.15以上、 または肉厚／外径比を6.5％以下 とする継目無管の製造方法。
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