JP7330851B2 - 電子写真装置、プロセスカートリッジ、及びカートリッジセット - Google Patents

Description

本開示は、電子写真装置、プロセスカートリッジ、及びカートリッジセットに向けたものである。

近年、複写機やプリンターなどの画像形成装置は、使用目的及び使用環境の多様化が進み、長寿命化が求められている。
電子写真装置には、帯電部材として導電性部材が使用されている。導電性部材としては、導電性の支持体と、支持体上に設けられた導電層を有する構成が知られている。導電性部材は、導電性の支持体から導電性部材表面まで電荷を輸送し、当接物体に対して、放電又は摩擦帯電によって電荷を与える役割を担う。
帯電部材としての導電性部材は、電子写真感光体との間に放電を発生させ、電子写真感光体表面を帯電させる部材である。

導電性部材は、電子写真感光体に対して、均一な帯電を達成することが求められる。
導電性部材が現像剤（以後、トナーと呼ぶ）により汚染された場合、導電性部材の帯電性能が所望の特性から変化してしまう。特に、プロセスカートリッジを長寿命に設計する場合、性能が顕著に低下する傾向にある。
特許文献１には、体積固有抵抗率１×１０^１２Ω・ｃｍ以下の原料ゴムＡを主体とするイオン導電性ゴム材料からなるポリマー連続相と、原料ゴムＢに導電粒子を配合して導電化した電子導電性ゴム材料からなるポリマー粒子相とを含んでなる海島構造のゴム組成物、及び該ゴム組成物から形成された弾性体層を有する帯電部材が開示されている。
特許文献２には、結晶性ポリエステル樹脂のドメインの大きさが小さいことと、その存在状態とを規定したトナーが開示されている。

特開２００２－３６５１号公報 特開２０１７－１０７１６９号公報

本発明者らは、特許文献１に係る帯電部材は、電圧依存性が小さく、環境変化が小さく、電気抵抗が経時的に安定であることを確認した。しかしながら、近年の画像形成プロセスの長寿命化に対しては、未だ改善の余地があることがわかった。
具体的には、特許文献１に係る帯電部材を電子写真画像の形成に供したところ、帯電部材へのトナーによる汚染が発生する現象が見られた。これにより、帯電工程に至るまでに被帯電体の表面に形成された微小な電位ムラを十分に均すことができず、当該電位ムラに起因する、細線画像の乱れが形成される場合があった。
特に、近年は、特許文献２に記載されているように、トナーのより一層の低温定着性が進められてきており、このようなトナーが用いられた場合、帯電部材へのトナーの付着はより生じやすい状況にある。
本開示は、低温定着性を満足しつつ、低温低湿環境において高速で長期間使用した場合でも細線のムラが発生しにくい電子写真装置、プロセスカートリッジ、及びカートリッジセットの提供に向けたものである。

本開示によれば、
電子写真感光体、該電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像をトナーにより現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置、を有する電子写真装置であって、
該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有し、
該導電性部材が、導電性の外表面を有する支持体、及び該支持体の該外表面上に設けられた導電層を有し、
該導電層が、マトリックス及び該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有し、
該マトリックスが、第一のゴムを含有し、
該ドメインＤｔが、第二のゴム及び電子導電剤を含有し、
該ドメインＤｔの少なくとも一部は、該導電性部材の外表面に露出し、
該導電性部材の外表面は、少なくとも、該マトリックスと、該導電性部材の外表面に露出している該ドメインＤｔとで構成され、
該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が、１．００×１０^１２Ω・ｃｍより大きく、
該ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さく、
該現像装置は、該トナーを含み、
該トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有し、
走査透過型電子顕微鏡による該トナーの断面観察において、該結晶性材料のドメインＤｃが存在し、
該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下であり、
該トナーの重量平均粒径をＤｖとし、該導電性部材の外表面を観察した際の、該導電層中の該ドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓとしたとき、下記式（１）を満たす、電子写真装置が提供される。
（１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ
本開示の他の態様によれば、
電子写真装置の本体に脱着可能であるプロセスカートリッジであって、
該プロセスカートリッジが、電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像をトナーにより現像して電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置を有し、
該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有し、
該導電性部材が、導電性の外表面を有する支持体、及び該支持体の該外表面上に設けられた導電層を有し、
該導電層が、マトリックス及び該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有し、
該マトリックスが、第一のゴムを含有し、
該ドメインＤｔが、第二のゴム及び電子導電剤を含有し、
該ドメインＤｔの少なくとも一部は、該導電性部材の外表面に露出し、
該導電性部材の外表面は、少なくとも、該マトリックスと、該導電性部材の外表面に露出している該ドメインＤｔとで構成され、
該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が、１．００×１０^１２Ω・ｃｍより大きく、
該ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さく、
該現像装置は、該トナーを含み、
該トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有し、
走査透過型電子顕微鏡による該トナーの断面観察において、該結晶性材料のドメインＤｃが存在し、
該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下であり、
該トナーの重量平均粒径をＤｖとし、該導電性部材の外表面を観察した際の、該導電層
中の該ドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓとしたとき、下記式（１）を満たす、プロセスカートリッジが提供される。
（１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ
また、本開示の他の態様によれば、
電子写真装置の本体に脱着可能である第一のカートリッジ及び第二のカートリッジを有するカートリッジセットであって、
該第一のカートリッジが、電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該帯電装置を支持するための第一の枠体を有し、
該第二のカートリッジが、電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して電子写真感光体の表面にトナー像を形成するためのトナーを収容しているトナー容器を有し、
該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有し、
該導電性部材が、導電性の外表面を有する支持体、及び該支持体の該外表面上に設けられた導電層を有し、
該導電層が、マトリックス及び該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有し、
該マトリックスが、第一のゴムを含有し、
該ドメインＤｔが、第二のゴム及び電子導電剤を含有し、
該ドメインＤｔの少なくとも一部は、該導電性部材の外表面に露出し、
該導電性部材の外表面は、少なくとも、該マトリックスと、該導電性部材の外表面に露出している該ドメインＤｔとで構成され、
該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が、１．００×１０^１２Ω・ｃｍより大きく、
該ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さく、
該トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有し、
走査透過型電子顕微鏡による該トナーの断面観察において、該結晶性材料のドメインＤｃが存在し、
該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下であり、
該トナーの重量平均粒径をＤｖとし、該導電性部材の外表面を観察した際の、該導電層中の該ドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓとしたとき、下記式（１）を満たす、カートリッジセットが提供される。
（１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ

本開示によれば、低温定着性を満足しつつ、低温低湿環境において高速で長期間使用した場合でも細線のムラが発生しにくい電子写真装置、プロセスカートリッジ、及びカートリッジセットを得ることができる。

帯電ローラの長手方向に直交する方向の断面図 導電層の拡大断面図 帯電ローラの導電層からの断面切出し方向の説明図 プロセスカートリッジの概要図 電子写真装置の概略断面図 ドメインの包絡周囲長の説明図 ドメインＤｃの壁面間距離の測定手法の模式図

数値範囲を表す「ＸＸ以上ＹＹ以下」や「ＸＸ～ＹＹ」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
数値範囲が段階的に記載されている場合、各数値範囲の上限及び下限は任意に組み合わ
せることができる。

画像形成装置及びプロセスカートリッジの長寿命化により、帯電手段である導電性部材へトナーが付着することにより、導電性部材の帯電特性が良好な箇所と不良な箇所が生じ、帯電特性にムラが生じる。それにより、電子写真感光体上の帯電にムラが生じる。このような状態で、電子写真感光体上に印字する画像の潜像を描くと、潜像が乱れやすい。例えば、細線を描く場合、帯電のムラにより、細線の潜像のうち、太い箇所と細い箇所が形成されてしまう。その結果、得られる画像の細線の太さにムラが生じてしまい、文字画像の品位が低下してしまう。
そのため、乱れのない細線を安定して出力するためには、導電性部材へのトナーの付着を抑制することが重要と本発明者らは考えている。
本発明者らは、トナーの、帯電部材としての導電性部材への付着を抑えるために、トナーと導電性部材の間に静電的な反発力を生じさせるべく検討を重ねた。その結果、以下の構成の導電性部材とトナーの組み合わせにより、上記の要求によく応え得ることを見出した。
以下にその理由を説明する。

まず、導電性部材と電子写真感光体との間における放電現象について説明する。
通常、導電性部材と、電子写真感光体の当接部近傍における微小空隙において、電界の強さと、微小空隙の距離の関係がパッシェンの法則を満たす領域において放電が発生する。
電子写真感光体を回転させながら放電を発生させる電子写真プロセスにおいては、導電性部材表面の一点を経時で追跡した際に、放電の開始地点から終了地点までに、放電が持続的に発生するのではなく、複数回の放電が繰り返し発生することが分かっている。

特許文献１に係る帯電部材においては、導電性部材の支持体の外表面から導電性部材の外表面に至る、電荷を輸送できる導電パスが形成されていると考えられる。そのため、１回の放電で、導電層内に蓄積されている電荷の大半が感光体やトナーなどの被帯電体に向けて放出される。なお、導電性部材の外表面とは、導電性部材におけるトナーと接する面である。
ここで、本発明者らは、特許文献１に係る帯電部材の放電状態を、オシロスコープで詳細に測定、解析した。その結果、特許文献１に係る帯電部材では、プロセススピードが速くなるにつれて、本来放電が生じなければいけないタイミングで放電されない、いわゆる放電の抜けが生じていることが確認された。放電の抜けが生じる理由としては、導電性部材からの放電で導電層内に蓄積された電荷の大半が消費された後、次の放電のための導電層への電荷の蓄積が間に合わないためであると考えられる。
ここで、本発明者らは、導電層内に多量の電荷を蓄積でき、かつ、１回の放電によっても蓄積された電荷が一度に消費されないようにすれば、放電の抜けを解消し得るものと考察した。このような考察に基づきさらなる検討を重ねた結果、本開示に係る構成を備えた導電性部材は、上記の要求によく応え得ることを見出した。

また、本開示に係るトナーにおいては、電荷が、結晶性材料からなるドメインＤｃを伝わってトナー全体にいきわたるとともに、トナーが多くの電荷をため込むことができる。さらに、上記導電性部材からの抜けのない均一な放電により、トナーに対して効果的に放電し、マイナスの電荷を与えやすい。
その結果、導電性部材とトナーの間に静電反発力が生じる。以上の理由より、トナーの導電性部材への汚染を抑制することができる。
以下、導電性部材及びトナーについて説明する。

＜導電性部材＞
導電性部材について帯電部材としての形態を主体として説明する。
導電性部材は、導電性の外表面を有する支持体、及び、該支持体の外表面上に設けられた導電層を有する。該導電層は、導電性を有する。ここで、導電性とは体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ未満であると定義する。
そして、該導電層は、第一のゴムを含むマトリックスと、該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔとを有し、該ドメインＤｔは、第二のゴム及び電子導電剤を含む。

導電性部材として、ローラ形状を有する導電性部材（以降、「導電性ローラ」ともいう）を例に、図１を参照して説明する。図１は、導電性ローラの軸に沿う方向（以降、「長手方向」ともいう）に対して垂直な断面図である。導電性ローラ５１は、円柱状の導電性の支持体５２、支持体５２の外周、すなわち支持体の外表面に形成された導電層５３を有している。

＜支持体＞
支持体を構成する材料としては、電子写真用の導電性部材の分野で公知なものや、導電性部材として利用できる材料から適宜選択して用いることができる。一例として、アルミニウム、ステンレス、導電性を有する合成樹脂、鉄、銅合金などの金属又は合金が挙げられる。
さらに、これらに対して、酸化処理やクロム、ニッケルなどで鍍金処理を施してもよい。鍍金の種類としては電気鍍金、無電解鍍金のいずれも使用することができる。寸法安定性の観点から無電解鍍金が好ましい。ここで使用される無電解鍍金の種類としては、ニッケル鍍金、銅鍍金、金鍍金、その他各種合金鍍金を挙げることができる。
鍍金厚さは、０．０５μｍ以上が好ましく、作業効率と防錆能力のバランスを考慮すると、鍍金厚さは０．１０μｍ～３０．００μｍであることが好ましい。支持体の円柱状の形状は、中実の円柱状でも、中空の円柱状（円筒状）でもよい。また、支持体の外径は、３ｍｍ～１０ｍｍの範囲が好ましい。

支持体と導電層の間に、中抵抗層又は絶縁層が存在すると、放電による電荷の消費後の電荷の供給を迅速にできなくなる場合がある。よって、導電層は、支持体に直接設けるか、又はプライマーなどの、薄膜かつ導電性の樹脂層からなる中間層のみを介して支持体の外周に導電層を設けることが好ましい。
プライマーとしては、導電層形成用のゴム材料及び支持体の材質等に応じて公知のものを選択して用いることができる。プライマーの材料としては、例えば熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が挙げられ、具体的には、フェノール系の樹脂、ウレタン系の樹脂、アクリル系の樹脂、ポリエステル系の樹脂、ポリエーテル系の樹脂、エポキシ系の樹脂のような公知の材料を用いることができる。

＜導電層＞
導電性部材の支持体と、電子写真感光体との間に帯電バイアスが印加されたときの導電層内においては、電荷は以下のようにして導電層の支持体側から反対側、すなわち、導電性部材の外表面側に移動すると考えられる。すなわち、電荷は、マトリックスとドメインとの界面近傍に蓄積される。
そして、その電荷は、導電性支持体側に位置するドメインから、導電性支持体の側とは反対側に位置するドメインに順次受け渡されていき、導電層の導電性支持体の側とは反対側の表面（以降、「導電層の外表面」ともいう）に到達する。このとき、１回の帯電工程で全てのドメインの電荷が導電層の外表面側に移動すると、次の帯電工程に向けて、導電層中に電荷を蓄積するために時間を要することとなる。そうすると、高速の電子写真画像形成プロセスにおいては安定放電を達成することが困難となる。
従って、帯電バイアスが印加されたときにも、ドメイン間の電荷の授受が同時的に生じないようにすることが好ましい。また、高速の電子写真画像形成プロセスにおいては電荷
の動きが制約されるため、一回の放電で十分な量の電荷を放電させるためには、各々のドメインに十分な量の電荷を蓄積させることが好ましい。

導電層は、マトリックス及びマトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有する。そして、マトリックスは、第一のゴムを含有し、ドメインＤｔは第二のゴム及び電子導電剤を含有する。そして、マトリックス及びドメインＤｔは、下記構成要素（ｉ）及び（ｉｉ）を充足する。
構成要素（ｉ）：マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が１．００×１０^１２Ω・ｃｍよりも大きい。
構成要素（ｉｉ）：ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さい。

構成要素（ｉ）、（ｉｉ）を満たす導電層を備えた導電性部材は、感光体との間にバイアスを印加したときに各々のドメインＤｔに十分な電荷を蓄積できる。また、ドメインＤｔ同士は、電気絶縁性のマトリックスで分断されているため、ドメインＤｔ間での同時的な電荷の授受を抑制できる。これにより、１回の放電で、導電層内に蓄積された電荷の大半が放出されることを防ぐことができる。
その結果、導電層内には、１回の放電が終了した直後においても、次の放電のための電荷が未だ蓄積されている状態とすることができる。そのため、短いサイクルで安定して放電を生じさせることが可能となる。なお、本開示に係る導電性部材によって達成されるこのような放電を、以降、「微細放電」とも呼ぶ。

以上述べた通り、構成要素（ｉ）、（ｉｉ）を充足するマトリックスドメイン構造を備えた導電層は、バイアス印加時のドメイン間での同時的な電荷の授受の発生を抑制し、かつドメイン内に十分な電荷を蓄積させることができる。そのため、当該導電性部材は、プロセススピードの速い電子写真画像形成装置に適用された場合であっても被帯電体に対して継続的に安定した電荷を付与し得る。

＜構成要素（ｉ）；マトリックスの体積抵抗率＞
マトリックスの体積抵抗率Ｒ１を、１．００×１０^１２Ω・ｃｍよりも大きくすることで、電荷がドメインＤｔを迂回してマトリックス中を移動することを抑制できる。そして、１回の放電で蓄積された電荷の大半が消費されることを抑制できる。また、ドメインＤｔに蓄積された電荷が、マトリックスに漏洩することによって、あたかも導電層内を連通する導電経路が形成されている状態となることを防止できる。
体積抵抗率Ｒ１は、２．００×１０^１２Ω・ｃｍ以上であることが好ましい。一方、Ｒ１の上限は、特に限定されないが、目安としては、１．００×１０^１７Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、８．００×１０^１６Ω・ｃｍ以下であることがより好ましい。

電荷を導電層中のドメインＤｔを介して移動させ、微細放電を達成するためには、電荷が十分に蓄積された領域（ドメインＤｔ）が、電気的に絶縁性の領域（マトリックス）で分断されている構成が有効であると本発明者らは考えている。そして、マトリックスの体積抵抗率を上記したような高抵抗領域の範囲とすることで、各ドメインＤｔとの界面において十分な電荷を留めることができ、また、ドメインＤｔからの電荷漏洩を抑制できる。

また、放電が微細でかつ必要十分な放電量を達成するためには、電荷の移動経路が、ドメインＤｔを介在した経路に限定することが極めて有効である。ドメインＤｔからのマトリックスへの電荷の漏洩を抑制し、電荷の輸送経路を複数のドメインを介した経路に限定することにより、ドメインＤｔに存在する電荷の密度を向上させることができるため、各ドメインにおける電荷の充填量をより増大させることができる。
これにより、放電の起点である導電相としてのドメインＤｔの表面において、放電に関
与できる電荷の総数を向上させることができ、結果、導電性部材の表面からの放電の出やすさを向上させることができると考えられる。

・マトリックスの体積抵抗率の測定方法；
マトリックスの体積抵抗率は、導電層を薄片化し、微小探針によって計測することができる。薄片化の手段としては、ミクロトームのような非常に薄いサンプルを作製できる手段を用いる。具体的な手順については後述する。

＜構成要素（ｉｉ）；ドメインＤｔの体積抵抗率＞
ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２は、マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さい。これにより、マトリックスで目的としない電荷の移動を抑制しつつ、電荷の輸送経路を複数のドメインＤｔを介する経路に限定しやすくなる。
また体積抵抗率Ｒ１は体積抵抗率Ｒ２の１．０×１０^５倍以上であることが好ましい。Ｒ１はＲ２の、１．０×１０^５倍～１．０×１０^２０倍であることがより好ましく、１．０×１０^６倍～１．０×１０^１８倍であることがさらに好ましく、１．０×１０^９倍～１．０×１０^１６倍であることがさらにより好ましい。
また、Ｒ２は、１．００×１０^１Ω・ｃｍ以上１．００×１０^６Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。ドメインＤｔの体積抵抗率を当該範囲にすることで、ドメインＤｔ内で移動する電荷の量を飛躍的に向上できる。Ｒ２は、１．００×１０^１Ω・ｃｍ以上１．００×１０^４Ω・ｃｍ以下であることがより好ましい。上記範囲にすることで、電荷の輸送経路を、よりドメインＤｔ経由に限定することができる。

ドメインＤｔの体積抵抗率は、例えば、ドメインＤｔのゴム成分に対し、電子導電剤の種類や量を変更することによって、その導電性を所定の値にすることで調整する。
ドメインＤｔ用のゴム材料としては、マトリックス用としてのゴム成分を含むゴム組成物を用いることができる。マトリックスドメイン構造を形成するためにマトリックスを形成するゴム材料との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差を一定の範囲にすることが好ましい。すなわち、第一のゴムのＳＰ値と第二のゴムのＳＰ値との差の絶対値が、好ましくは０．４（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以上５．０（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以下であり、より好ましくは０．４（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以上２．２（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以下である。
ドメインＤｔの体積抵抗率は、電子導電剤の種類、及びその添加量を適宜選択することによって調整することができる。ドメインＤｔの体積抵抗率を１．００×１０^１Ωｃｍ以上１．００×１０^４Ωｃｍ以下に制御するために使用する電子導電剤としては、分散する量によって高抵抗から低抵抗まで体積抵抗率を大きく変化させることができる電子導電剤が好ましい。

ドメインＤｔに配合される電子導電剤については、カーボンブラック、グラファイト、酸化チタン、酸化錫等の酸化物；Ｃｕ、Ａｇ等の金属；酸化物又は金属が表面に被覆され導電化された粒子等を例として挙げられる。また、必要に応じて、これらの導電剤の２種類以上を適宜量配合して使用してもよい。
以上の様な電子導電剤のうち、ゴムとの親和性が大きく、電子導電剤間の距離の制御が容易な、導電性のカーボンブラックを使用することが好ましい。ドメインに配合されるカーボンブラックの種類については、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等が挙げられる。

中でも、高い導電性をドメインＤｔに付与し得る、ＤＢＰ吸油量が４０ｃｍ^３／１００ｇ以上１７０ｃｍ^３／１００ｇ以下である導電性カーボンブラックを好適に用いることができる。
導電性のカーボンブラック等の電子導電剤の含有量は、ドメインＤｔに含まれる第二の
ゴム１００質量部に対して、２０質量部以上１５０質量部以下が好ましい。より好ましくは、５０質量部以上１００質量部以下である。
一般的な電子写真用の導電性部材と比較して、導電剤が多量に配合されていることが好ましい。これにより、ドメインの体積抵抗率を１．００×１０^１Ωｃｍ以上１．００×１０^６Ω・ｃｍ以下の範囲に容易に制御することができる。
また、必要に応じて、ゴムの配合剤として一般に用いられている充填剤、加工助剤、架橋助剤、架橋促進剤、老化防止剤、架橋促進助剤、架橋遅延剤、軟化剤、分散剤、着色剤等を、本開示に係る効果を阻害しない範囲でドメインＤｔ用のゴム組成物に添加してもよい。

・ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２の測定方法；
ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２の測定は、マトリックスの体積抵抗率の測定方法に対して、測定箇所をドメインに相当する場所に変更し、電流値の測定の際の印可電圧を１Ｖに変更した以外は同様の方法で実施すればよい。具体的な手順は後述する。

＜構成要素（ｉｉｉ）；ドメインＤｔの隣接壁面間距離＞
ドメインＤｔ同士での電荷の授受を行わせるうえで、導電層の厚み方向の断面観察における、ドメインＤｔの隣接壁面間距離の算術平均値Ｄｍ（以降、単に「ドメイン間距離Ｄｍ」ともいう）は、好ましくは２．００μｍ以下であり、より好ましくは１．００μｍ以下である。
また、ドメインＤｔ同士を絶縁領域（マトリックス）で電気的に確実に分断し、電荷をドメインＤｔにより蓄積しやすくなることができるため、ドメイン間距離Ｄｍは、好ましくは０．１５μｍ以上であり、より好ましくは０．２０μｍ以上である。

・ドメイン間距離Ｄｍの測定方法；
ドメイン間距離Ｄｍの測定方法は、次のように実施すればよい。
まず、前述のマトリックスの体積抵抗率の測定における方法と同様の方法で切片を作製する。また、マトリックスドメイン構造の観察を好適に実施するために、染色処理、蒸着処理など、導電相と絶縁相とのコントラストが好適に得られる前処理を施してもよい。
破断面の形成、白金蒸着を行った切片を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって観察して、マトリックスドメイン構造の存在を確認する。これらの中でも、ドメインの面積の定量化の正確性から、ＳＥＭで、５０００倍で観察を行うことが好ましい。具体的な手順は後述する。

・ドメイン間距離Ｄｍの均一性；
ドメイン間距離Ｄｍの分布は均一であることが、より安定的に微細放電を形成できるため好ましい。ドメイン間距離Ｄｍの分布が均一であることで、導電層内で局所的にドメイン間距離が長い箇所が一部できることで、電荷の供給が周囲に比べて滞る箇所が生じた場合などに、放電の出やすさが抑制される現象を低減できる。
電荷が輸送される断面、すなわち、図３（ｂ）に示されるような導電層の厚さ方向の断面において、導電層の外表面から支持体方向への深さ０．１Ｔ～０．９Ｔまでの厚み領域の任意の３か所における、５０μｍ四方の観察領域を取得する。このとき、当該観察領域内のドメイン間距離Ｄｍ及びドメイン間距離の分布の標準偏差σｍを用いて、ドメイン間距離の変動係数σｍ／Ｄｍが０以上０．４０以下であることが好ましく、０．１０以上０．３０以下であることがより好ましい。

・ドメイン間距離Ｄｍの均一性の測定方法；
ドメイン間距離の均一性の測定は、ドメイン間距離の測定と同様に、破断面の直接観察で得られる画像を定量化することによって行うことができる。具体的な手順は後述する。

＜構成要素ｉｖ；ドメインＤｔの凸高さ＞
ドメインＤｔは、導電性部材の外表面に露出している。導電性部材の外表面は、少なくともマトリックスと、導電性部材の外表面に露出しているドメインＤｔとで構成される。導電性部材の外表面は、好ましくは該ドメインＤｔの凸部を有する。
導電性部材により発現する微細放電により、トナーに対してマイナス電荷を効果的に付与できる。さらに、当該ドメインＤｔが、導電性部材の外表面に露出しており、凸部を形成することで、導電性部材表面において、感光ドラムとの当接部に到達したトナーに優先的に接触する。その結果、好適に負の電荷をトナーに注入することができ、導電性部材へのトナーの付着をさらに抑制できる。

ドメインＤｔにより形成された凸部の高さの平均値は、５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、１００ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。５０ｎｍ以上の高さにすることで、トナーとの接触機会を増大でき、トナーに十分な注入電荷を付与することができる。一方、２５０ｎｍ以下にすることで、凸部由来の放電ムラの発生を抑制できる。

＜ドメインＤｔ由来の凸形状の確認方法＞
導電層から表面を含む薄片を取り出し、微小探針によってドメインＤｔによる凸形状の確認及び凸形状の計測を実施できる。導電性部材からサンプリングした薄片に対し、ＳＰＭで表面プロファイル及び電気抵抗プロファイルを測定する。これにより、凸部がドメイン由来の凸であることを確認できる。同時に、形状プロファイルから、凸部の高さを定量化して評価することが可能である。具体的な手順は後述する。

＜ドメインＤｔによる凸形状の形成方法＞
ドメインＤｔによる凸形状の形成方法は、特に制限されない。例えば、導電性部材の表面を研削することによって凸形状を得ることができる。また、マトリックスドメイン構造を有する導電層であるからこそ、砥石による研削工程によって好適に形成することができると発明者らは考えている。具体的には、プランジ方式研磨機で、研磨砥石によって研削する方法によって形成することが好ましい。

砥石研磨によってドメインＤｔによる凸形状が形成されるメカニズムは以下のように推測される。まず、マトリクス中に分散しているドメインＤｔは電子導電剤が充填されており、電子導電剤が充填されていないマトリックスよりも補強性が高くなっている。したがって、この補強性の違いが生む研削性の違いを利用して、ドメインＤｔ由来の凸形状を形成することができる。
具体的には、同じ砥石による研削加工を行った場合、ドメインＤｔは補強性が高いために、マトリックスよりも研削されにくい。そのため、ドメインＤｔによる凸部が形成されると考えられる。

ここで、プランジ方式研磨機による研磨砥石について説明する。研磨砥石は、研磨効率やゴム弾性層の構成材料の種類に応じて、適宜、表面の粗さを選択することができる。この砥石表面の粗さは、砥粒の種類、粒度、結合度、結合剤、組織（砥粒率）などによって調節することができる。
なお、「砥粒の粒度」とは砥粒の大きさを示し、例えば、＃８０と表記する。この場合の数字は、砥粒を選別するメッシュの１インチ（２５．４ｍｍ）あたり幾つの目があるかを意味しており、数字が大きくなるほど砥粒が細かいことを示す。
「砥粒の結合度」とは硬さを示し、アルファベットＡからＺで表す。この結合度はＡに近いほど軟らかく、Ｚに近いほど硬いことを表す。砥粒中に結合剤を多量に含むほど、結合度の硬い砥石となる。
「砥粒の組織（砥粒率）」とは、砥石の全容積中に占める砥粒の容積比を表し、この組
織の大小により組織の粗密を表す。組織を示す数字が大きいほど、粗であること示す。この組織の数字が大きく、大きな空孔を有する砥石を多孔性砥石と呼び、目詰まり、砥石焼けを防ぐ等の利点を有する。

一般的に、この研磨砥石は、原料（砥材、結合剤、気孔剤、等）を混合し、プレス成形、乾燥、焼成、仕上げにより製造することができる。砥粒としては、緑色炭化けい素質（ＧＣ）、黒色炭化けい素質（Ｃ）、白色アルミナ質（ＷＡ）、かっ色アルミナ質（Ａ）、ジルコニアアルミナ質（Ｚ）などを使用することができる。これらの材料は単体で、又は複数種を混合して用いることができる。
また、上記結合剤としては、ビトリファイド（Ｖ）、レジノイド（Ｂ）、レジノイド補強（ＢＦ）、ゴム（Ｒ）、シリケート（Ｓ）、マグネシア（Ｍｇ）、シェラック（Ｅ）などを用途に応じて適宜、使用することができる。

ここで、研磨砥石の長手方向の外径形状としては、導電性部材（帯電ローラー）をクラウン形状に研磨できるように、端部から中央部に向けて徐々に外径が小さくなる逆クラウン形状とすることが好ましい。研磨砥石の外径形状は、長手方向に対して円弧曲線又は２次以上の高次曲線の形状となることが好ましい。
また、これ以外にも、研磨砥石の外径形状は４次曲線やサイン関数等、様々な数式で表される形状となっていてもよい。研磨砥石の外形形状は外径の変化が滑らかに変化するものが好ましいが、円弧曲線等を直線による多角形状に近似した形状としてもよい。この研磨砥石の軸方向に相当する方向の幅は、導電性部材の軸方向の幅と同等か、それ以上であることが好ましい。

上記にあげた要因を考慮して砥石を適宜選択し、ドメインＤｔとマトリックスの研削性の違いを助長する条件によって研削工程を実施することによって、ドメインＤｔ由来の凸形状を形成することができる。
具体的には、磨きを抑えた条件、切れ味が悪い砥粒を用いた条件が好ましく、例えば、粗削りをした後の精密磨き工程の時間を短くする、処理済の砥石（砥粒を配合したゴム部材でドレッシングした砥石の表面を磨くことによって砥粒を摩滅させることができる。ゴム部材で処理した砥石）を用いて研磨するなどの手段をとることができる。

導電性部材は、例えば、下記工程（ｉ）～（ｉｖ）を含む方法を経て形成することができる。
工程（ｉ）：カーボンブラック及び第二のゴムを含む、ドメインＤｔ形成用ゴム混合物（以降、「ＣＭＢ」とも称する）を調製する工程；
工程（ｉｉ）：第一のゴムを含むマトリックス形成用ゴム混合物（以降、「ＭＲＣ」とも称する）を調製する工程；
工程（ｉｉｉ）：ＣＭＢとＭＲＣとを混練して、マトリックスドメイン構造を有するゴム混合物を調製する工程。
工程（ｉｖ）：工程（ｉｉｉ）で調製したゴム混合物の層を、導電性支持体上に直接又は他の層を介して形成し、該ゴム組成物の層を硬化させて、導電層を形成する工程。

そして、構成要素（ｉ）～（ｉｉｉ）は、例えば、上記各工程に用いる材料の選択、製造条件の調整により制御することができる。以下説明する。
まず、構成要素（ｉ）に関して、マトリックスの体積抵抗率は、ＭＲＣの組成によって定まる。

ＭＲＣに用いる第一のゴムとしては、導電性の低いゴムが好ましい。天然ゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、エチレ
ンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、及びポリノルボルネンゴムからなる群から選択される少なくとも一が好ましい。
第一のゴムが、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、及びエチレンプロピレンジエンゴムからなる群から選択される少なくとも一がより好ましい。
また、マトリックスの体積抵抗率が上記範囲内であれば、ＭＲＣには、必要に応じて、充填剤、加工助剤、架橋剤、架橋助剤、架橋促進剤、架橋促進助剤、架橋遅延剤、老化防止剤、軟化剤、分散剤、着色剤などを添加してもよい。一方、ＭＲＣには、マトリックスの体積抵抗率を上記範囲内とするために、カーボンブラックなどの電子導電剤は含有させないことが好ましい。

また、構成要素（ｉｉ）に関して、ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２は、ＣＭＢ中の電子導電剤の量によって調整し得る。例えば、電子導電剤として、ＤＢＰ吸油量が、４０ｃｍ^３／１００ｇ以上１７０ｃｍ^３／１００ｇ以下である導電性カーボンブラックを用いる場合を例に挙げる。ＣＭＢの第二のゴム１００質量部に対し、４０質量部以上２００質量部以下の導電性カーボンブラックを含むようにＣＭＢを調製することで構成要素（ｉｉ）を達成し得る。

さらに、構成要素（ｉｉｉ）に関わるドメインＤｔの分散状態に関しては、下記（ａ）～（ｄ）の４つを制御することが有効である。
（ａ）ＣＭＢ、及びＭＲＣの各々の界面張力σの差；
（ｂ）ＣＭＢの粘度（ηｄ）、及びＭＲＣの粘度（ηｍ）の比（ηｍ／ηｄ）；
（ｃ）工程（ｉｉｉ）における、ＣＭＢとＭＲＣとの混練時のせん断速度（γ）、及びせん断時のエネルギー量（ＥＤＫ）。
（ｄ）工程（ｉｉｉ）における、ＣＭＢのＭＲＣに対する体積分率。

（ａ）ＣＭＢとＭＲＣとの界面張力差
一般的に二種の非相溶のゴムを混合した場合、相分離する。これは、異種高分子間の相互作用よりも、同一高分子間の相互作用が強いため、同一高分子同士で凝集し、自由エネルギーを低下させ安定化しようとするためである。
相分離構造の界面は異種高分子と接触するため、同一分子同士の相互作用で安定化されている内部より、自由エネルギーが高くなる。その結果、界面の自由エネルギーを低減させるために、異種高分子と接触する面積を小さくしようとする界面張力が発生する。この界面張力が小さい場合、エントロピーを増大させるために異種高分子でもより均一に混合しようとする方向に向かう。均一に混合した状態とは溶解であり、溶解度の目安となるＳＰ値（溶解度パラメーター）と界面張力は相関する傾向にある。

つまり、ＣＭＢとＭＲＣとの界面張力差は、各々が含むゴムのＳＰ値差と相関すると考えられる。ＭＲＣ中の第一のゴムの溶解度パラメーターＳＰ値と、ＣＭＢ中の第二のゴムのＳＰ値の絶対値の差が、好ましくは０．４（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以上５．０（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以下、より好ましくは０．４（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以上２．２（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５以下となるようなゴムを選択することが好ましい。この範囲であれば安定した相分離構造を形成でき、また、ＣＭＢのドメイン径を小さくすることができる。

ここで、ＣＭＢに用い得る第二のゴムの具体例としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クルルプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）、シリコーンゴム、及びウレタンゴム（Ｕ）からなる群から選択される少なくとも一が好ましい。
第二のゴムが、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、及びアク
リロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）からなる群から選択される少なくとも一がより好ましく、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、及びブチルゴム（ＩＩＲ）からなる群から選択される少なくとも一がさらに好ましい。
導電層の厚みは、目的とする導電性部材の機能及び効果が得られるものであれば特に限定されない。導電層の厚みは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下とすることが好ましい。
ドメインＤｔとマトリクスとの質量比率（ドメインＤｔ：マトリクス）は、好ましくは５：９５～４０：６０であり、より好ましくは１０：９０～３０：７０であり、さらに好ましくは１３：８７～２５：７５である。

＜ＳＰ値の測定方法＞
ＳＰ値は、ＳＰ値が既知の材料を用いて、検量線を作成することで、精度良く算出することが可能である。この既知のＳＰ値は、材料メーカーのカタログ値を用いることもできる。例えば、ＮＢＲ及びＳＢＲは、分子量に依存せず、アクリロニトリル及びスチレンの含有比率でＳＰ値がほぼ決定される。
従って、マトリックス及びドメインＤｔを構成するゴムを、熱分解ガスクロマトグラフィー（Ｐｙ－ＧＣ）及び固体ＮＭＲ等の分析手法を用いて、アクリロニトリル又はスチレンの含有比率を解析する。それにより、ＳＰ値が既知の材料から得た検量線から、ＳＰ値を算出することができる。
また、イソプレンゴムは、１，２－ポリイソプレン、１，３－ポリイソプレン、３，４－ポリイソプレン、及びｃｉｓ－１，４－ポリイソプレン、ｔｒａｎｓ－１，４－ポリイソプレンなどの、異性体構造でＳＰ値が決定される。従って、ＳＢＲ及びＮＢＲと同様にＰｙ－ＧＣ及び固体ＮＭＲ等で異性体含有比率を解析し、ＳＰ値が既知の材料から、ＳＰ値を算出することができる。
ＳＰ値が既知の材料のＳＰ値は、Ｈａｎｓｅｎ球法で求めたものである。

（ｂ）ＣＭＢとＭＲＣとの粘度比
ＣＭＢとＭＲＣとの粘度比（ＣＭＢ／ＭＲＣ）（ηｄ／ηｍ）は、１に近い程、ドメイン径を小さくできる。具体的には、粘度比は１．０以上２．０以下であることが好ましい。ＣＭＢとＭＲＣの粘度比は、ＣＭＢ及びＭＲＣに使用する原料ゴムのムーニー粘度の選択や、充填剤の種類や量の配合によって調整が可能である。
また、相分離構造の形成を妨げない程度に、パラフィンオイルなどの可塑剤を添加することでも可能である。また混練時の温度を調整することで、粘度比の調整を行うことができる。
なおドメイン形成用ゴム混合物やマトリックス形成用ゴム混合物の粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００－１：２０１３に基づきムーニー粘度ＭＬ_{（１＋４）}を混練時のゴム温度で測定することで得られる。

（ｃ）ＭＲＣとＣＭＢとの混練時のせん断速度、及びせん断時のエネルギー量
ＭＲＣとＣＭＢとの混練時のせん断速度は速いほど、また、せん断時のエネルギー量は大きいほど、ドメイン間距離Ｄｍ及びＤｍｓを小さくすることができる。
せん断速度は、混練機のブレードやスクリューといった撹拌部材の内径を大きくし、撹拌部材の端面から混練機内壁までの間隙を小さくすることや、回転数を大きくすることで上げることができる。またせん断時のエネルギーを上げるには、撹拌部材の回転数を上げることや、ＣＭＢ中の第一のゴムとＭＲＣ中の第二のゴムの粘度を上げることで達成できる。

（ｄ）ＭＲＣに対するＣＭＢの体積分率
ＭＲＣに対するＣＭＢの体積分率は、マトリックス形成用ゴム混合物に対するドメインＤｔ形成用ゴム混合物の衝突合体確率と相関する。具体的には、マトリックス形成用ゴム混合物に対するドメインＤｔ形成用ゴム混合物の体積分率を低減させると、ドメイン形成
用ゴム混合物とマトリックス形成用ゴム混合物の衝突合体確率が低下する。つまり必要な導電性を得られる範囲において、マトリックス中におけるドメインＤｔの体積分率を減らすことでドメイン間距離Ｄｍ及びＤｍｓを小さくできる。
そして、ＣＭＢのＭＲＣに対する体積分率（すなわち、ドメインＤｔのマトリクスに対する体積分率）は、１５％以上４０％以下とすることが好ましい。

また、導電性部材における、導電層の長手方向の長さをＬとし、導電層の厚さをＴとしたとき、導電層の長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ/４の３か所
における、図３（ｂ）に示されるような導電層の厚さ方向の断面を取得する。導電層の厚さ方向の断面の各々について、以下を満たすことが好ましい。
該各々の断面において、導電層の外表面から深さ０．１Ｔ～０．９Ｔまでの厚み領域の任意の３か所に１５μｍ四方の観察領域を置いたときに、全９個の該観察領域の各々で観察されるドメインＤｔのうちの８０個数％以上が、下記構成要素（ｖ）及び（ｖｉ）を満たすことが好ましい。
構成要素（ｖ）
ドメインＤｔの断面積のうち該ドメインＤｔに含まれる電子導電剤の断面積の割合μｒが、２０％以上であること
構成要素（ｖｉ）
ドメインＤｔの周囲長をＡ、該ドメインＤｔの包絡周囲長をＢとしたとき、Ａ／Ｂが、１．００以上１．１０以下であること。

上記構成（ｖ）及び構成（ｖｉ）は、ドメインＤｔの形状に係る規定ということができる。「ドメインＤｔの形状」とは、導電層の厚さ方向の断面に現れたドメインＤｔの断面形状として定義される。

ドメインＤｔの形状は、その周面に凹凸がない形状、すなわち球体に近い形状であることが好ましい。形状に関する凹凸構造の数を低減することによって、ドメインＤｔ間の電界の不均一性を低減でき、つまり、電界集中が生じる箇所を少なくして、マトリックスで必要以上の電荷輸送が起きる現象を低減できる。
本発明者らは、１個のドメインＤｔに含まれる電子導電剤の量が、当該ドメインＤｔの外形形状に影響を与えているとの知見を得た。すなわち、１個のドメインＤｔの電子導電剤の充填量が増えるにつれて、該ドメインＤｔの外形形状がより球体に近くなるとの知見を得た。球体に近いドメインＤｔの数が多いほど、ドメインＤｔ間での電子の授受の集中点を少なくすることができる。

そして、本発明者らの検討によれば、１つのドメインＤｔの断面の面積を基準として、当該断面において観察される電子導電剤の断面積の総和の割合μｒが２０％以上であるドメインＤｔは、より、球体に近い形状を取り得る。
その結果、ドメインＤｔ間での電子の授受の集中を有意に緩和し得る外形形状を取り得るため好ましい。具体的には、ドメインＤｔの断面積に対する該ドメインＤｔが含む該電子導電剤の断面積の割合μｒが、２０％以上であることが好ましい。より好ましくは、２５％～３０％である。
上記範囲にあることで、高速プロセス下においても、十分な電荷供給量を可能とすることができる。

ドメインＤｔの周面の凹凸がない形状に関しては、下記式（５）を満たすことが好ましいことを本発明者らは見出した。
１．００≦Ａ／Ｂ≦１．１０ （５）
（Ａ：ドメインＤｔの周囲長、Ｂ：ドメインＤｔの包絡周囲長）

式（５）は、ドメインＤｔの周囲長Ａと、ドメインＤｔの包絡周囲長Ｂとの比を示している。ここで、包絡周囲長とは、図６に示されるように、観察領域で観察されるドメイン７１の凸部を結んだときの周囲長である。
ドメインＤｔの周囲長と、ドメインＤｔの包絡周囲長との比は１が最小値であり、１である状態は、ドメインＤｔが真円又は楕円等の断面形状に凹部がない形状であることを示す。これらの比が１．１以下であると、ドメインＤｔに大きな凸凹形状が存在しないことを示し、電界の異方性が発現しにくい。

＜ドメインＤｔの形状に関する各パラメーターの測定方法＞
導電性部材（導電性ローラ）の導電層から、ミクロトーム（商品名：Ｌｅｉｃａ ＥＭ
ＦＣＳ、ライカマイクロシステムズ社製）を用いて、切削温度－１００℃にて、１μｍの厚みの超薄切片を切り出す。ただし、下記のように、導電性部材の長手方向に対して垂直な断面によって、切片を作製し、当該切片の破断面におけるドメインＤｔの形状を評価する必要がある。この理由を下記に述べる。
図３（ａ）及び図３（ｂ）に、導電性部材８１を、３軸、具体的にはＸ、Ｙ、Ｚ軸の３次元としてその形状を示した図を示す。図３（ａ）及び図３（ｂ）においてＸ軸は導電性部材の長手方向（軸方向）と平行な方向、Ｙ軸、Ｚ軸は導電性部材の軸方向と垂直な方向を示す。

図３（ａ）は、導電性部材に対して、ＸＺ平面８２と平行な断面８２ａで導電性部材を切り出すイメージ図を示す。ＸＺ平面は導電性部材の軸を中心として、３６０°回転することができる。導電性部材が感光体ドラムに対して当接されて回転し、感光ドラムとの隙間を通過する際に放電することを考慮すると、当該ＸＺ平面８２と平行な断面８２ａは、あるタイミングに同時に放電が起きる面を示していることになる。一定量の断面８２ａに相当する面が通過することによって、感光ドラムの表面電位が形成される。

したがって、導電性部材内の電界集中と相関する、ドメインＤｔの形状の評価のためには、断面８２ａのようなある一瞬において同時に放電が発生する断面の解析ではなく、一定量の断面８２ａを含むドメイン形状の評価ができる導電性部材の軸方向と垂直なＹＺ平面８３と平行な断面での評価が必要である。
この評価に、該導電層の長手方向の長さをＬとしたとき、導電層の長手方向の中央での断面８３ｂと、及び該導電層の両端から中央に向かってＬ／４の２か所の断面（８３ａ及び８３ｃ）の計３か所を選択する。
また、当該断面８３ａ～８３ｃの観察位置に関しては、導電層の厚さをＴとしたとき、各切片のそれぞれ外表面から深さ０．１Ｔ以上０．９Ｔ以下までの厚み領域の任意の３か所で１５μｍ四方の観察領域を置いたときの、合計９か所の観察領域で測定を行えばよい。

得られた切片に対し、白金を蒸着させ蒸着切片を得る。次いで当該蒸着切片の表面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて１０００倍又は５０００倍で撮影し、観察画像を得る。
次に、当該解析画像内のドメインＤｔの形状を定量化するために、画像処理ソフト（商品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ；Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）を使用して、８ビットのグレースケール化を行い、２５６諧調のモノクロ画像を得る。次いで、破断面内のドメインが白くなるように、画像の白黒を反転処理し、２値化画像を得る。

＜＜ドメインＤｔ内の電子導電剤の断面積割合μｒの測定方法＞＞
ドメインＤｔ内の電子導電剤の断面積割合の測定は、上記５０００倍で撮影した観察画像の２値化画像を定量化することによって行なうことができる。
画像処理ソフト（商品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ；Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔ
ｉｃｓ社製）によって、８ビットのグレースケール化を行い、２５６諧調のモノクロ画像を得る。当該観察画像に対して、カーボンブラックの粒子を区別できるように２値化を実施し、２値化画像を得る。得られた画像に対しカウント機能を使用することによって、当該解析画像内のドメインＤｔの断面積Ｓ及び当該ドメイン内に含まれる電子導電剤としてのカーボンブラック粒子の断面積の合計Ｓｃを算出する。
そして、ドメインＤｔ内の電子導電材の断面積割合として、上記９か所におけるＳｃ／Ｓの算術平均値μｒを算出する
電子導電剤の断面積割合μｒは、ドメインＤｔの体積抵抗率の均一性に影響する。断面積割合μｒの測定と合わせて、ドメインＤｔの体積抵抗率の均一性は以下のように測定できる。
上記測定方法により、ドメインＤｔの体積抵抗率の均一性の指標として、μｒ及びμｒの標準偏差σｒから、σｒ／μｒを算出する。

＜＜ドメインＤｔの周囲長Ａ、包絡周囲長Ｂの測定方法＞＞
画像処理ソフトのカウント機能によって、上記１０００倍で撮影した観察画像の２値化画像内に存在するドメイン群に対して下記の項目を算出する。
・周囲長Ａ（μｍ）
・包絡周囲長Ｂ（μｍ）
これらの値を以下の式（５）に代入し、９か所の評価画像の算術平均値を採用する。
１．００≦Ａ／Ｂ≦１．１０ （５）
（Ａ：ドメインＤｔの周囲長、Ｂ：ドメインＤｔの包絡周囲長）

＜＜ドメインＤｔの形状指数の測定方法＞＞
ドメインＤｔの形状指数は、μｒ（面積％）が２０％以上であり、かつ、ドメインＤｔの周囲長比Ａ／Ｂが上記式（５）を満たすドメインＤｔ群の、ドメイン総数に対する個数パーセントを算出すればよい。ドメインＤｔの形状指数が、８０個数％～１００個数％であることが好ましい。
上記２値化画像に対して、画像処理ソフト（商品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ；Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）のカウント機能を用いて、ドメインＤｔ群の２値化画像内の個数を算出し、さらに、μｒ≧２０及び上記式（５）を満たすドメインＤｔの個数パーセントを求めればよい。

構成要素（ｖｉ）で規定したように、ドメインＤｔ中に電子導電剤を高密度に充填することで、ドメインＤｔの外形形状を球体に近づけることができると共に、構成（ｖ）に規定したように凹凸が小さいものとすることができる。
構成要素（ｖｉ）で規定したような、電子導電剤が高密度に充填されたドメインＤｔを得るために、電子導電剤は、ＤＢＰ吸油量が４０ｃｍ^３／１００ｇ以上８０ｃｍ^３／１００ｇ以下であるカーボンブラックを有することが好ましい。
ＤＢＰ吸油量（ｃｍ^３／１００ｇ）とは、１００ｇのカーボンブラックが吸着し得るジブチルフタレート（ＤＢＰ）の体積であり、日本工業規格（ＪＩＳ） Ｋ ６２１７－４：２０１７（ゴム用カーボンブラック－基本特性－第４部：オイル吸収量の求め方（圧縮試料を含む））に従って測定される。
一般に、カーボンブラックは、平均粒径１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の一次粒子がアグリゲートした房状の高次構造を有している。この房状の高次構造はストラクチャーと呼ばれ、その程度はＤＢＰ吸油量（ｃｍ^３／１００ｇ）で定量化される。

ＤＢＰ吸油量が上記範囲内にある導電性カーボンブラックは、ストラクチャー構造が未発達のため、カーボンブラックの凝集が少なく、ゴムへの分散性が良好である。そのため、ドメインＤｔ中への充填量を多くでき、その結果として、外形形状が、より球体に近いドメインＤｔを得られやすい。
また、ＤＢＰ吸油量が、上記した範囲内にある導電性カーボンブラックは、凝集体を形成し難いため、要件（ｖｉｉ）に係るドメインＤｔを形成しやすくなる。

＜ドメイン径Ｄ＞
導電層の断面から観察されるドメインＤｔの円相当径Ｄ（以降、単に「ドメイン径Ｄ」ともいう）の算術平均値は、０．１０μｍ以上５．００μｍ以下であることが好ましい。この範囲であれば、最表面のドメインＤｔがトナーと同様以下のサイズとなるため、細かい放電が可能となり、均一放電を達成することが容易となる。
ドメイン径Ｄの平均値を、０．１０μｍ以上にすることで、導電層において、電荷の移動する経路を目的とする経路により効果的に限定することができる。より好ましくは０．１５μｍ以上であり、さらに好ましくは０．２０μｍ以上である。
また、ドメイン径Ｄの平均値を５．００μｍ以下にすることで、ドメインの全体積に対する表面積の割合、すなわち、ドメインＤｔの比表面積を指数関数的に大きくすることができ、ドメインＤｔからの電荷の放出効率を飛躍的に向上させ得る。ドメイン径Ｄの平均値は、上記の理由から、２．００μｍ以下がより好ましく、１．００μｍ以下がさらに好ましい。
ドメイン径Ｄの平均値を２．００μｍ以下にすることで、ドメインＤｔそのものの電気抵抗を低減できるため、単発の放電の量を必要十分量として、より効率的に微細放電が可能となる。

また、ドメイン径Ｄの平均値を２．００μｍ以下にすることで、１．０×１０^－２Ｈｚ～１．０×１０^１Ｈｚにおけるインピーダンスを１．０×１０^７Ω以下に低減することが可能となる。同様の理由で、ドメインサイズは１．００μｍ以下であることがより好ましい。１．０×１０^－２Ｈｚ～１．０×１０^１Ｈｚにおけるインピーダンスを１．０×１０^５Ω以下に更に低減することが可能となる。

なお、ドメインＤｔ間での電界集中のより一層の軽減を図る上では、ドメインＤｔの外形形状をより球体に近づけることが好ましい。そのためには、ドメイン径Ｄを、前記した範囲内でより小さくすることが好ましい。その方法としては、例えば、工程（ｉｖ）において、ＭＲＣとＣＭＢとを混練して、ＭＲＣとＣＭＢとを相分離させる。そして、ＭＲＣのマトリックス中にＣＭＢのドメインを形成されたゴム混合物を調製する工程において、ＣＭＢのドメイン径Ｄを小さくするように制御する方法が挙げられる。
ＣＭＢのドメイン径Ｄを小さくすることでＣＭＢの比表面積が増大し、マトリックスとの界面が増加するため、ＣＭＢのドメインの界面には張力を小さくしようとする張力が作用する。その結果、ＣＭＢのドメインは、その外形形状が、より球体に近づく。

ここで、非相溶のポリマー２種を溶融混練させたときに形成されるマトリックス－ドメイン構造におけるドメイン径を決定する要素に関して、Ｔａｙｌｏｒの式（式（６））、Ｗｕの経験式（式（７）、（８））、及びＴｏｋｉｔａの式（式（９））が知られている。
・Ｔａｙｌｏｒの式
Ｄ＝［Ｃ・σ／ηｍ・γ］・ｆ（ηｍ／ηｄ） （６）
・Ｗｕの経験式
γ・Ｄ・ηｍ／σ＝４（ηｄ／ηｍ）０．８４・ηｄ／ηｍ＞１ （７）
γ・Ｄ・ηｍ／σ＝４（ηｄ／ηｍ）－０．８４・ηｄ／ηｍ＜１ （８）
・Ｔｏｋｉｔａの式
Ｄ＝１２・Ｐ・σ・φ／（π・η・γ）・（１＋４・Ｐ・φ・ＥＤＫ／（π・η・γ））
（９）

式（６）～（９）において、Ｄは、ＣＭＢのドメインの最大フェレ径、Ｃは、定数、σ
は、界面張力、ηｍは、マトリックスの粘度、ηｄは、ドメインの粘度、γは、せん断速度、ηは、混合系の粘度、Ｐは、衝突合体確率、φは、ドメイン相体積、ＥＤＫは、ドメイン相切断エネルギーを表す。
構成要素（ｉｉｉ）に関連して、ドメイン間距離の均一化を図るためには、式（６）～（９）に従って、ドメイン径を小さくすることが有効である。さらに、ＭＲＣとＣＭＢとを混錬する工程において、ドメインの原料ゴムが分裂し、徐々にその粒径が小さくなっていく過程において、混錬工程をどこで止めたかによってもドメイン間距離は変化する。
したがって、そのドメイン間距離の均一性は、混錬工程における混錬時間及びその混錬の強度の指数となる混錬回転数によって制御可能であり、混錬時間が長いほど、混錬回転数が大きいほどドメイン間距離の均一性を向上させることができる。

・ドメイン径Ｄの均一性；
ドメイン径Ｄは均一であること、つまり、粒度分布が狭い方が好ましい。導電層内の電荷が通るドメイン径Ｄの分布を均一とすることで、マトリックスドメイン構造内での電荷の集中を抑制し、導電性部材の全面にわたって放電の出やすさを効果的に増大することができる。
電荷が輸送される断面、すなわち、図３（ｂ）に示されるような導電層の厚さ方向の断面において、導電層の外表面から支持体方向への深さ０．１Ｔ～０．９Ｔまでの厚み領域の任意の３か所における、５０μｍ四方の観察領域を取得した際に、ドメイン径Ｄの標準偏差σｄ及びドメイン径の算術平均値Ｄの比σｄ／Ｄ（変動係数σｄ／Ｄ）が０以上０．４０以下であることが好ましく、０．１０以上０．３０以下であることがより好ましい。

ドメイン径の均一性を向上させるためには、前述のドメイン間距離の均一性を向上させる手法と等しく、式（６）～（９）に従い、ドメイン径を小さくすればドメイン径の均一性も向上する。さらにＭＲＣとＣＭＢとを混錬する工程において、ドメインの原料ゴムが分裂し、徐々にその粒径が小さくなっていく過程において、混錬工程をどこで止めたかによってもドメイン径の均一性は変化する。
したがって、そのドメイン径の均一性は、混錬工程における混錬時間及びその混錬の強度の指数となる混錬回転数によって制御可能であり、混錬時間が長いほど、混錬回転数が大きいほどドメイン径の均一性を向上させることができる。

・ドメイン径の均一性の測定方法；
ドメイン径の均一性の測定は、先に説明したドメイン間距離の均一性の測定と同様の方法で得られる、破断面の直接観察で得られる画像を定量化することによって行うことができる。具体的な手段は後述する。

＜マトリックスドメイン構造の確認方法＞
導電層中のマトリックスドメイン構造の存在は、導電層から薄片を作製して、薄片に形成した破断面の詳細観察により確認することができる。具体的な手順は後述する。

＜プロセスカートリッジ＞
プロセスカートリッジは以下の態様を有する。
電子写真装置の本体に脱着可能であるプロセスカートリッジであって、
該プロセスカートリッジが、電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像をトナーにより現像して電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置を有し、
該現像装置が、トナーを有し、
該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有する。
このプロセスカートリッジに、前述のトナー及び導電性部材を適用できる。
プロセスカートリッジは、帯電装置及び現像装置を支持するための枠体を有していても
よい。

図４は、導電性部材を帯電ローラとして具備している電子写真用のプロセスカートリッジの概略断面図である。このプロセスカートリッジは、現像装置と帯電装置とを一体化し、電子写真装置の本体に着脱可能に構成されたものである。
現像装置は、少なくとも現像ローラ９３を備え、トナー９９を有している。現像装置は、必要に応じてトナー供給ローラ９４、トナー容器９６、現像ブレード９８、攪拌羽９１０が一体化されていてもよい。
帯電装置は、帯電ローラ９２を少なくとも備えていればよく、クリーニングブレード９５及び廃トナー容器９７を備えていてもよい。導電性部材が電子写真感光体に接触可能に配置されればよいため、電子写真感光体（感光ドラム９１）は、プロセスカートリッジの構成要素として、帯電装置と共に一体化されていてもよいし、電子写真装置の構成要素として本体に固定されていてもよい。
帯電ローラ９２、現像ローラ９３、トナー供給ローラ９４、及び現像ブレード９８は、それぞれ電圧が印加されるようになっている。

＜電子写真装置＞
電子写真装置は以下の態様を有する。
電子写真感光体、
該電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び
該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像をトナーにより現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置、を有する電子写真装置であって、
該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有する。
この電子写真装置に、前述のトナー及び導電性部材を適用できる。
電子写真装置は、
該電子写真感光体の表面に像露光光を照射して該電子写真感光体の表面に静電潜像を形成するための像露光装置、
該電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を記録媒体に転写するための転写装置、及び
該記録媒体に転写された該トナー像を該記録媒体に定着させるための定着装置、
を有していてもよい。

図５は、導電性部材を帯電ローラとして用いた電子写真装置の概略構成図である。この電子写真装置は、四つのプロセスカートリッジが着脱可能に装着されたカラー電子写真装置である。各プロセスカートリッジには、ブラック、マゼンダ、イエロー、シアンの各色のトナーが使用されている。
感光ドラム１０１は矢印方向に回転し、帯電バイアス電源から電圧が印加された帯電ローラ１０２によって一様に帯電され、露光光１０１１により、その表面に静電潜像が形成される。一方、トナー容器１０６に収納されているトナー１０９は、攪拌羽１０１０によりトナー供給ローラ１０４へと供給され、現像ローラ１０３上に搬送される。
そして現像ローラ１０３と接触配置されている現像ブレード１０８により、現像ローラ１０３の表面上にトナー１０９が均一にコーティングされると共に、摩擦帯電によりトナー１０９へと電荷が与えられる。上記静電潜像は、感光ドラム１０１に対して接触配置される現像ローラ１０３によって搬送されるトナー１０９が付与されて現像され、トナー像として可視化される。

可視化された感光ドラム上のトナー像は、一次転写バイアス電源により電圧が印加された一次転写ローラ１０１２によって、テンションローラ１０１３と中間転写ベルト駆動ローラ１０１４に支持、駆動される中間転写ベルト１０１５に転写される。各色のトナー像が順次重畳されて、中間転写ベルト上にカラー像が形成される。
転写材１０１９は、給紙ローラにより装置内に給紙され、中間転写ベルト１０１５と二次転写ローラ１０１６の間に搬送される。二次転写ローラ１０１６は、二次転写バイアス電源から電圧が印加され、中間転写ベルト１０１５上のカラー像を、転写材１０１９に転写する。カラー像が転写された転写材１０１９は、定着器１０１８により定着処理され、装置外に廃紙されプリント動作が終了する。
一方、転写されずに感光ドラム上に残存したトナーは、クリーニングブレード１０５により掻き取られて廃トナー収容容器１０７に収納され、クリーニングされた感光ドラム１０１は、上述の工程を繰り返し行う。また転写されずに一次転写ベルト上に残存したトナーもクリーニング装置１０１７により掻き取られる。

＜カートリッジセット＞
カートリッジセットは以下の態様を有する。
電子写真装置の本体に脱着可能である第一のカートリッジ及び第二のカートリッジを有するカートリッジセットであって、
該第一のカートリッジが、電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該帯電装置を支持するための第一の枠体を有し、
該第二のカートリッジが、電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して電子写真感光体の表面にトナー像を形成するためのトナーを収容しているトナー容器を有し、
該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有する。
このカートリッジセットに、前述のトナー及び導電性部材を適用できる。

導電性部材が電子写真感光体に接触可能に配置されればよいため、第一のカートリッジが電子写真感光体を備えていてもよいし、電子写真装置の本体に電子写真感光体が固定されていてもよい。例えば、第一のカートリッジが、電子写真感光体、該電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該電子写真感光体及び該帯電装置を支持するための第一の枠体を有していてもよい。なお、第二のカートリッジが電子写真感光体を備えていてもよい。
第一のカートリッジ又は第二のカートリッジは、電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置を備えていてもよい。現像装置は、電子写真装置の本体に固定されていてもよい。

次に、トナーについて述べる。
トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有する。
走査透過型電子顕微鏡によるトナーの断面観察において、結晶性材料のドメインＤｃが存在し、該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が、３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下である。上記範囲であると、該ドメインＤｃの間隔が比較的近いことを示す。
ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値は、８０ｎｍ以上８５０ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上３５０ｎｍ以下であることがより好ましく、１００ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。
ここで、結晶性材料とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による測定において、明確な吸熱ピーク（融点）を有する材料と定義する。

結晶性材料は、構成する分子同士や分子内の規則構造等が折りたたまれてラメラ構造を形成することで、結晶性を有する。結晶性材料がラメラ構造を有するとき、電荷を輸送しやすい特性があることが一般に知られている。トナーにおける結晶性材料のドメインＤｃは、ラメラ構造を有することが好ましい。
結晶性材料のドメインＤｃの隣接壁面間距離は、比較的近い。このため、トナーが電荷を授受した時、トナー粒子表面や内部の結晶性材料の複数のラメラ構造を電荷が移動することにより、一粒のトナーの全体に電荷が分配されるとともに、トナーが多くの電荷を保有しやすい。

トナーの重量平均粒径をＤｖ（μｍ）とし、導電性部材の外表面を観察した際の、導電層中のドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓ（μｍ）としたとき、下記式（１）を満たす。
（１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ
上述のように、導電性部材のドメインＤｔを起点に放電が起こる。ドメインＤｔの隣接壁面間距離Ｄｍｓは、ドメインＤｔによる放電の起点となる距離を意味する。このため、式（１）は、トナーの大きさが放電の起点となる距離と同等以上であることを示す。

式（１）を満たすことにより、トナーサイズよりも、導電性部材のドメインＤｔ間の間隔の方が狭いため、トナーに対して、確実に放電によるマイナス電荷を与えることができる。さらに、電荷が結晶性材料のドメインＤｃを伝わってトナー全体にいきわたるとともに、多くの電荷をため込むことができる。その結果、導電性部材のドメインＤｔとトナーはいずれもマイナスの電荷を強く帯びることになり、導電性部材とトナーの間に静電反発力が生じる。このようにして、トナーの導電性部材への汚染を抑制することができる。
Ｄｖ－Ｄｍｓは、好ましくは１．００μｍ以上８．００μｍ以下であり、より好ましくは２．００μｍ以上７．００μｍ以下である。

導電層中のドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値Ｄｍｓは、好ましくは０．１５μｍ以上６．００μｍ以下であり、より好ましくは０．２０μｍ以上２．００μｍ以下である。
現像性や定着性のバランスの観点から、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）が、４．００μｍ以上１０．００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、４．００μｍ以上９．００μｍ以下である。

（着色剤）
トナー粒子は、着色剤を含有していてもよい。
着色剤としては、以下の有機顔料、有機染料、及び無機顔料が挙げられる。
シアン系着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、及び、塩基染料レーキ化合物が挙げられる。
マゼンタ系着色剤としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、及び、ペリレン化合物。
イエロー系着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、及び、アリルアミド化合物が挙げられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、及び、上記イエロー系着色剤、マゼンタ系着色剤、シアン系着色剤、及び磁性粉体を用いて黒色に調色されたものが挙げられる。
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、及び、トナー粒子中の分散性の点から選択される。
着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上１０質量部以下である。

（磁性粒子）
着色剤は黒色の着色剤として磁性粒子を用いてもよい。
磁性粒子を用いる場合は、磁性酸化鉄粒子を含むコア粒子と、コア粒子の表面に設けられた被覆層を有することが好ましい。
磁性酸化鉄粒子を含むコア粒子としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む磁性酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属
、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物が挙げられる。

被覆層は、コア粒子の表面の全域を均一に被覆していてもよいし、コア粒子の表面が一部露出した状態で被覆していてもよい。いずれの被覆態様であっても、被覆層は、最外層であることが好ましく、コア粒子の表面を薄く被覆していることが好ましい。被覆層を形成する元素としては、Ｓｉ、及びＡｌを含有することが好ましい。
被覆層の形成方法は、特に限定されることなく、公知の方法を用いるとよい。例えば、マグネタイトを含むコア粒子を製造した後、硫酸第一鉄水溶液に、ケイ酸ナトリウムや硫酸アルミニウムなどの、ケイ素源やアルミニウム源を添加する。その後、混合液のｐＨ及び温度を調整しつつ空気を吹き込むことで、コア粒子表面に特定の酸化物を含有する被覆層を形成するとよい。また、硫酸第一鉄水溶液、ケイ酸ナトリウム及び硫酸アルミニウムなどの添加量などを調整することで被覆層の厚みを制御することができる。

また、上述した被覆層を形成しやすく、磁気特性や着色力がより良化するという観点から、磁性粒子は八面体形状であることが好ましい。
磁性粒子の形状を制御する方法は従来公知の方法を採用することができる。磁性粒子を八面体形状にする方法としては、例えばコア粒子の製造において湿式酸化反応時のｐＨを９以上にすることが挙げられる。
磁性粒子の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、２５質量部以上１００質量部以下が低温定着性の観点で好ましい。より好ましくは３０質量部以上９０質量部以下である。

（結晶性材料）
結晶性材料は特に制限されず、公知の材料を用いることができる。
結晶性材料のドメインＤｃによる電荷の輸送が効率的に行えるという観点で、結晶性材料が、エステルワックス及び結晶性ポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも一を含むことが好ましい。

エステルワックスとは、脂肪酸エステルを主成分とするワックスである。
以下に、好ましいエステルワックスについて説明する。なお、以下で述べる官能数は、１分子中に含まれるエステル基の数を示している。例えば、ベヘン酸ベヘニルであれば１官能のエステルワックスであり、ジペンタエリスリトールヘキサベヘネートであれば６官能のエステルワックス、と呼ぶ。

１官能のエステルワックスとしては、脂肪族アルコールと脂肪族カルボン酸の縮合物が好ましい。このとき、脂肪族の炭素数としては炭素数６～２６が好ましい。
脂肪族アルコールの例としては、１－ヘキサノール、１－ヘプタノール、１－オクタノール、１－ノナノール、１－デカノール、ウンデシルアルコール、ラウリルアルコールが挙げられる。また、脂肪族カルボン酸の例としては、ペンタン酸、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸、ノナン酸、デカン酸が挙げられる。

２官能のエステルワックスとしては、ジカルボン酸とモノアルコール、ジオールとモノカルボン酸の組み合わせが挙げられる。
ジカルボン酸としてアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸が挙げられる。
ジオールとしては、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオールが挙げられる。

ジカルボン酸と縮合させるモノアルコールとしては、脂肪族アルコールが好ましい。具体的には、テトラデカノール、ペンタデカノール、ヘキサデカノール、ヘプタデカノール、オクタデカノール、ノナデカノール、エイコサノール、ドコサノール、トリコサノール、テトラコサノール、ペンタコサノール、ヘキサコサノール、オクタコサノール等が挙げられる。中でも、ドコサノールは定着性や現像性の観点で好ましい。
ジオールと縮合させるモノカルボン酸としては、脂肪族カルボン酸が好ましい。具体的には、脂肪酸としてラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、ツベルクロステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸等が挙げられる。中でも、ベヘン酸は定着性や現像性の観点で好ましい。
なお、ここでは直鎖脂肪酸、直鎖アルコールを例示したが、分岐構造を有していても構わない。
エステルワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５～２０質量部であり、より好ましくは２～１５質量部である。

以下、結晶性ポリエステル樹脂について述べる。結晶性ポリエステル樹脂は、特に限定されず、公知のものを使用できるが、飽和ポリエステルであることが好ましい。
さらに、結晶性ポリエステル樹脂は、脂肪族ジカルボン酸及び脂肪族ジオール、並びに脂肪族モノカルボン酸及び／又は脂肪族モノアルコールの縮合物であることが好ましい。より好ましくは、脂肪族ジカルボン酸及び脂肪族ジオール、並びに脂肪族モノカルボン酸の縮合物である。
結晶性ポリエステル樹脂の構成成分として脂肪族モノカルボン酸及び／又は脂肪族モノアルコールを含有させることで、結晶性ポリエステル樹脂の分子量や水酸基価の調整がしやすくなる。

以下に使用できるモノマーを例示する。
脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ヘキサデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸などが挙げられる。
脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１６－ヘキサデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオールなどが挙げられる。

脂肪族モノカルボン酸としては、デカン酸（カプリン酸）、ドデカン酸（ラウリン酸）、テトラデカン酸（ミリスチン酸）、ヘキサデカン酸（パルミチン酸）、オクタデカン酸（ステアリン酸）、エイコサン酸（アラキジン酸）、ドコサン酸（ベヘン酸）、テトラコサン酸（リグノセリン酸）などが挙げられる。
脂肪族モノアルコールとしては、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコールなどが挙げられる。
このようなモノカルボン酸及びモノアルコールを用いることで、末端に（好ましくは炭素数２以上２４以下の）アルキル基を有する結晶性ポリエステル樹脂を得ることができる。
ここで、モノカルボン酸はカルボン酸が一つであるため、モノカルボン酸由来の構造は結晶性ポリエステル樹脂の分子鎖の末端に位置する。
結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、５０００以上６００００以下であることが好ましい。

上記結晶性ポリエステル樹脂は、通常のポリエステル合成法で製造することができる。例えば、ジカルボン酸成分とジオール成分をエステル化反応、又はエステル交換反応した後、減圧下又は窒素ガスを導入して常法に従って重縮合反応させることによって得ることができる。
結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５～２０質量部であり、より好ましくは２～１５質量部である。
結晶性材料の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは１～２０質量部であり、より好ましくは２～１５質量部である。

結晶性材料が、エステルワックス及び結晶性ポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも一、並びに炭化水素系ワックスを含有することが好ましい。
炭化水素ワックスは、トナー中で結晶構造を取りやすい。一方、エステルワックスや結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を取りにくいが、トナー中に分散しやすい特性を有する。これらを併用することにより、炭化水素ワックスが結晶核となり、エステルワックスや結晶性ポリエステル樹脂の結晶化を促進することができる。さらに、トナー中での結晶性材料の分散性を向上しやすい。その結果、結晶性材料のドメインＤｃによる電荷の輸送が効率的に行えるため、導電性部材へのトナーの付着を大幅に抑制できる。
炭化水素系ワックスは、好ましくは脂肪族炭化水素系ワックスであり、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックスなどである。
炭化水素ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１～１０質量部であり、より好ましくは０．５～５質量部である。

トナーの断面観察において、トナーの断面における結晶性材料のドメインＤｃの個数の算術平均値が、２０個以上であることが好ましい。より好ましくは２５０個以上である。ドメインＤｃの個数が上述の範囲にあることで、トナーが導電性部材に付着した際に、トナーが電荷を効率的に授受できるため、トナーと導電性部材の間の静電反発力を強めやすくなる。
上限は特に制限されないが、好ましくは２０００個以下であり、より好ましくは１５００個以下である。

（結着樹脂）
結着樹脂は、特に限定されることなく、下記のようなトナーに用いられる公知の樹脂を用いることができる。
ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン－プロピレン共重合体、スチレン－ビニルトルエン共重合体、スチレン－ビニルナフタリン共重合体、スチレン－ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン－ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン－ビニルメチルケトン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；スチレン－アクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリル酸エチル共重合体、スチレン－アクリル酸ブチル共重合体、スチレン－アクリル酸オクチル共重合体、スチレン－アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン－メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン－メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン－メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン－メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体などのスチレンアクリル系樹脂；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂などが挙げられる。
これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、現像
特性及び定着性などの観点から、結着樹脂は、スチレン系共重合体、スチレンアクリル系樹脂及びポリエステル樹脂を含有することが好ましく、スチレンアクリル系樹脂を含有することがより好ましい。

トナーは、その摩擦帯電性を安定化させるために電荷制御剤を含有してもよい。電荷制御剤の含有量は、その種類や他のトナーの構成材料の物性によっても異なるが、一般に、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上１０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上５質量部以下であることがより好ましい。
電荷制御剤は、トナーを負帯電性に制御するものと、正帯電性に制御するものとが知られており、トナーの種類や用途に応じて種々のものを一種又は二種以上用いることができる。

トナーを負帯電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。
有機金属錯体（モノアゾ金属錯体；アセチルアセトン金属錯体）；芳香族ヒドロキシカルボン酸又は芳香族ジカルボン酸の金属錯体又は金属塩；芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩や無水物；エステル類やビスフェノールなどのフェノール誘導体。

トナーを正帯電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。
ニグロシン及び脂肪酸金属塩による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム－１－ヒドロキシ－４－ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体；ホスホニウム塩のようなオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物など）；高級脂肪酸の金属塩。
これらの中でもニグロシン系化合物、四級アンモニウム塩などが好ましい。

また、電荷制御樹脂も用いることができ、上述の電荷制御剤と併用することもできる。
電荷制御剤の具体例としては、以下のものが挙げられる。
Ｓｐｉｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＴＲＨ、Ｔ－７７、Ｔ－９５、ＴＮ－１０５（保土谷化学工業株式会社）；ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｓ－３４、Ｓ－４４、Ｅ－８４、Ｅ－８８（オリエント化学工業株式会社）；ＴＰ－３０２、ＴＰ－４１５（保土谷化学工業株式会社）；ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｎ－０１、Ｎ－０４、Ｎ－０７、Ｐ－５１（オリエント化学工業株式会社）；コピーブルーＰＲ（クラリアント社）。

トナーは、帯電安定性、耐久現像性、流動性、耐久性向上のために、シリカ微粒子をトナー粒子に外添剤として添加することが好ましい態様の一つである。
シリカ微粒子は、窒素吸着によるＢＥＴ法による比表面積が３０ｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、５０ｍ^２／ｇ以上４００ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。また、トナー粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子を０．０１質量部以上８．００質量部以下用いることが好ましく、０．１０質量部以上５．００質量部以下用いることがより好ましい。

シリカ微粒子のＢＥＴ比表面積は、例えば、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）、ＧＥＭＩＮＩ２３６０／２３７５（マイクロメティリック社製）、トライスター３０００（マイクロメティリック社製）を用いてシリカ微粒子の表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて算出することができる。
シリカ微粒子は、必要に応じ、摩擦帯電性コントロールの目的で未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシラン化合物又は、その他の有機ケイ素化合
物のような処理剤で、或いは種々の処理剤を併用して処理されていることも好ましい。

さらにトナーには、必要に応じて他の外添剤を添加してもよい。このような外添剤としては、例えば、帯電補助剤、導電性付与剤、流動性付与剤、ケーキング防止剤、熱ローラ定着時の離型剤、滑剤、研磨剤などの働きをする樹脂微粒子や無機微粒子が挙げられる。
滑剤としては、ポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末が挙げられる。研磨剤としては、酸化セリウム粉末、炭化ケイ素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末が挙げられ、中でもチタン酸ストロンチウム粉末が好ましい。

トナーは、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。キャリアとしては、通常のフェライト、マグネタイトなどのキャリアや樹脂コートキャリアを使用することができる。また、樹脂中に磁性体が分散されたバインダー型のキャリアも用いることができる。

樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子とキャリアコア粒子表面を被覆（コート）する樹脂である被覆材からなる。被覆材に用いられる樹脂としては、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体などのスチレン－アクリル系樹脂；アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合体などのアクリル系樹脂；ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデンなどのフッ素含有樹脂；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリアミド樹脂；ポリビニルブチラール；アミノアクリレート樹脂が挙げられる。その他には、アイオモノマー樹脂やポリフェニレンサルファイド樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独又は複数を併用して用いることができる。

（トナーの製造方法）
トナーの製造方法は、特に制限されるものではなく、従来公知の製造方法を採用することができる。以下、溶融混練工程及び粉砕工程を経てトナーを製造する方法を具体的に例示するがこれに限定されるものではない。

例えば、結着樹脂及び結晶性材料、並びに必要に応じて着色剤や電荷制御剤及びその他の添加剤などを、ヘンシェルミキサ、ボールミルのような混合機により充分混合する（混合工程）。
得られた混合物を二軸混練押出機、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーのような熱混練機を用いて溶融混練する（溶融混練工程）。
得られた溶融混練物を冷却固化した後、粉砕機を用いて粉砕（粉砕工程）し、分級機を用いて分級（分級工程）を行い、トナー粒子を得る。さらに必要に応じて、トナー粒子と外添剤をヘンシェルミキサのような混合機により混合し、トナーを得る。

混合機としては、以下のものが挙げられる。ＦＭミキサ（日本コークス工業株式会社）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）。

熱混練機としては、以下のものが挙げられる。ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；Ｍ秒式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）。

粉砕機としては、以下のものが挙げられる。カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）；スーパーローター（日清エンジニアリング社製）。

分級機としては、以下のものが挙げられる。クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）。

また、粗粒子をふるい分けるために、以下の篩い装置を用いてもよい。
ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い。

結晶性材料のドメインＤｃの隣接壁面間距離を好適の範囲に制御しやすくするために、アニール工程を行ってもよい。アニール工程とは、結晶性材料をトナー粒子中で結晶化させる工程である。アニール工程を行うことにより、結晶性材料のドメインの個数を増やすことができるとともに、ドメインＤｃの壁面間距離を狭くしやすくなる。
アニールは、例えば、４０℃～６０℃で、１時間～３０時間の条件が挙げられる。

示差走査熱量計ＤＳＣにより測定される、トナーの第１昇温過程における結晶性材料に由来する吸熱ピークの吸熱量ΔＨ１の、５０℃湿度２５％ＲＨの環境に２４時間置いた後のトナーの第１昇温過程における結晶性材料に由来する吸熱ピークの吸熱量ΔＨ２に対する比ΔＨ１／ΔＨ２が、０．６５以上１．００以下であることが好ましく、０．７０以上１．００以下であることがより好ましい。

トナーを５０℃湿度２５％の環境に２４時間置くことにより、結晶性材料のうち、結晶化していない成分が結晶化しやすくなる。ΔＨ１／ΔＨ２が上述の範囲を満たす場合、結晶性材料がトナー中で十分に結晶化している状態を示す。結晶性材料が十分に結晶化している場合、トナーが導電性部材に付着した際に、トナーが電荷を効率的に授受できるため、トナーと導電性部材の間の静電反発力を強めやすくなる。
ΔＨ１／ΔＨ２を上述の範囲に制御するためには、例えば、結着樹脂と結晶性材料の親和性を調整したり、トナーの製造においてアニール工程を行ったり、結晶性材料の結晶化を促すなどの手段がある。

＜トナーの断面の観察方法＞
トナーの断面の結晶性材料のドメインＤｃの隣接壁面間距離及び個数は、トナー断面をルテニウム染色してから、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）で観察した時に得られる画像において、結晶性材料と結着樹脂との間のコントラストの差から計測して求める。
詳細を下記に述べる。

トナーの断面をルテニウム染色した場合、染色の強弱によって、ルテニウム原子の量が異なるため、強く染色される部分はこれらの原子が多く存在し、電子線が透過せずに、観察像上では黒くなり、弱く染色される部分は、電子線が透過されやすく、観察像上では白くなる。
例えば、結晶性ポリエステル樹脂はトナーを構成する他の有機成分よりも、弱く染色される。これは、結晶性ポリエステル樹脂の中への染色材料の染み込みが、密度の差などが有るために、トナーを構成する他の有機成分よりも弱いためと考えられる。
結晶性ポリエステル樹脂の内部に染み込まなかったルテニウムは結晶性ポリエステル樹脂と非晶性樹脂との界面に残りやすく、結晶が針状である場合などは結晶性ポリエステル樹脂が黒く観察される。一方、炭化水素系ワックスはルテニウムの染み込みがより抑制されるため、白く観察されやすい。

以下、トナーの断面の作製手順を説明する。
まず、カバーガラス（松波硝子社、角カバーグラス；正方形Ｎｏ．１）上にトナーを一層となるように散布し、オスミウム・プラズマコーター（ｆｉｌｇｅｎ社、ＯＰＣ８０Ｔ）を用いて、保護膜としてトナーにＯｓ膜（５ｎｍ）及びナフタレン膜（２０ｎｍ）を施す。
次に、ＰＴＦＥ製のチューブ（内径Φ１．５ｍｍ×外径Φ３ｍｍ×３ｍｍ）に光硬化性樹脂Ｄ８００（日本電子社）を充填し、チューブの上に前記カバーガラスをトナーが光硬化性樹脂Ｄ８００に接するような向きで静かに置く。この状態で光を照射して樹脂を硬化させた後、カバーガラスとチューブを取り除くことで、最表面にトナーが包埋された円柱型の樹脂を形成する。
超音波ウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社、ＵＣ７）により、切削速度０．６ｍｍ／ｓで、円柱型の樹脂の最表面からトナーの半径（例えば、重量平均粒径（Ｄｖ）が８．０μｍの場合は４．０μｍ）の長さだけ切削して、トナー中心部の断面を出す。
次に、膜厚２５０ｎｍとなるように切削し、トナーの断面の薄片サンプルを作製する。このような手法で切削することで、トナー中心部の断面を得ることができる。

得られた薄片サンプルを、真空電子染色装置（ｆｉｌｇｅｎ社、ＶＳＣ４Ｒ１Ｈ）を用いて、ＲｕＯ_４ガス５００Ｐａ雰囲気で１５分間染色し、走査透過型電子顕微鏡（ＪＥＯＬ社、ＪＥＭ２８００）の走査像モードを用いて、ＳＴＥＭ画像を作製する。
ＳＴＥＭのプローブサイズは１ｎｍ、画像サイズ１０２４×１０２４ｐｉｘｅｌにて画像を取得する。また、明視野像のＤｅｔｅｃｔｏｒ ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒ
ａｓｔを１４２５、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを３７５０、Ｉｍａｇｅ Ｃｏｎｔｒｏｌパネ
ルのＣｏｎｔｒａｓｔを０．０、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを０．５、Ｇａｍｍｍａを１．００に調整して、画像を取得する。
得られたＳＴＥＭ画像については、画像処理ソフト「Ｉｍａｇｅ－Ｐｒｏ Ｐｌｕｓ （Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）」にて２値化を行う。

＜結晶性材料のドメインの同定方法＞
トナー粒子の断面のＳＴＥＭ画像をもとに、結晶性材料のドメインの同定を、以下の手順により行う。
結晶性材料を原材料として入手できる場合、それらの結晶構造を、上述のルテニウム染色及び走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いた観察方法と同様にして、原材料それぞれの結晶のラメラ構造の画像を得る。それらと、トナーの断面におけるドメインのラメラ構造を比較し、ラメラの層間隔が誤差１０％以下であった場合、トナーの断面におけるドメインを形成している原材料と同定することができる。
結晶性材料の原材料を入手できない場合、次のように単離作業を行う。まず、トナーに対する貧溶媒であるエタノールにトナーを分散させ、結晶性材料の融点を超える温度まで、昇温する。この時、必要に応じて、加圧してもよい。この時点で、融点を超えた結晶性材料が溶融している。
その後、固液分離することにより、トナーから、結晶性材料の単体や混合物を採取できる。混合物の場合、分子量毎に分取することにより、複数の結晶性材料それぞれの単離が可能である。

＜結晶性材料のドメインＤｃの隣接壁面間距離の測定方法＞
結晶性材料のドメインＤｃの隣接壁面間距離は、上記ＳＴＥＭ画像をもとに計測する。
具体的には、１００個のトナーの断面を観察する。ドメインＤｃの壁面とは、上述の手段で観察されるドメインＤｃの輪郭である。図７を例に、壁面間距離について説明する。トナーの断面１１に存在する結晶性材料のドメインＤｃに対し、あるドメインＤｃの輪郭１２から最も近いドメインＤｃの輪郭まで距離１３を測定する。
この操作をトナーの断面の観察における全ての結晶性材料のドメインに対して行う。このようにして、得られたドメインＤｃの輪郭同士の距離の算術平均値を、結晶性材料のドメインＤｃの隣接壁面間距離とする。

＜結晶性材料のドメインＤｃの個数の測定方法＞
上記ＳＴＥＭ画像をもとに、トナーの断面１つに含まれる結晶性材料のドメインの個数を計測する。これを１００個のトナーの断面について行い、その算術平均値を、結晶性材料のドメインＤｃの個数とする。

＜示差走査熱量計（ＤＳＣ）の測定における吸熱ピークの吸熱量の測定＞
示差走査熱量計（ＤＳＣ）の測定は、ＴＡインストルメント社製Ｑ１０００を用いることができる。
以下、ＴＡインストルメント社製Ｑ１０００を用いた手順を示す。
トナー３ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いる。初期温度を３０℃、昇温速度を１０℃／分としたときに１８０℃まで加熱し、得られた吸熱カーブのベースラインからの積分値から、吸熱量ΔＨ１を得ることができる。
次に、トナーを、ＥＳＰＥＣ社製高温高湿器（型式；ＰＲ－１Ｊ）を用いて、５０℃湿度２５％の環境に２４時間置く。２４時間放置したトナーを用いて、上記と同様に吸熱量を測定しΔＨ２を得る。

＜トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）の測定＞
トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄｖ）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄｖ）である。

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は何らこれに制約されるものではない。実施例中で使用する部は特に断りのない限り質量基準である。

＜導電性部材１０１の製造例＞
［１－１．ドメイン形成用ゴム混合物（ＣＭＢ）の調製］
表１に示す各材料を、表１に示す配合量で、６リットル加圧ニーダー（商品名：ＴＤ６－１５ＭＤＸ、トーシン社製）を用いて混合してＣＭＢを得た。混合条件は、充填率７０体積％、ブレード回転数３０ｒｐｍ、３０分間とした。

［１－２．マトリックス形成用ゴム混合物（ＭＲＣ）の調製］
表２に示す各材料を、表２に示す配合量で、６リットル加圧ニーダー（（商品名：ＴＤ６－１５ＭＤＸ、トーシン社製）を用いて混合してＭＲＣを得た。混合条件は、充填率７０体積％、ブレード回転数３０ｒｐｍ、１６分間とした。

［１－３．導電層形成用未加硫ゴム混合物の調製］
上記で得たＣＭＢ及びＭＲＣを、表３に示す配合量で、６リットル加圧ニーダー（商品名：ＴＤ６－１５ＭＤＸ、トーシン社製）を用いて混合した。混合条件は、充填率７０体積％、ブレード回転数３０ｒｐｍ、２０分間とした。

次いで、ＣＭＢ及びＭＲＣの混合物１００部に対して、表４に示す加硫剤及び加硫促進剤を、表４に示す配合量加え、ロール径１２インチ（０．３０ｍ）のオープンロールを用いて混合し、導電層成形用ゴム混合物を調製した。
混合条件は、前ロール回転数１０ｒｐｍ、後ロール回転数８ｒｐｍで、ロール間隙２ｍｍとして合計２０回左右の切り返しを行った後、ロール間隙を０．５ｍｍとして１０回薄通しを行った。

（２．導電性部材の作製）
［２－１．導電性の外表面を有する支持体の用意］
導電性の外表面を有する支持体として、ステンレス鋼（ＳＵＳ）の表面に無電解ニッケルメッキ処理を施した全長２５２ｍｍ、外径６ｍｍの丸棒を用意した。

［２－２．導電層の成形］
支持体の供給機構、及び未加硫ゴムローラの排出機構を有するクロスヘッド押出機の先端に、内径１２．５ｍｍのダイスを取付け、押出機とクロスヘッドの温度を８０℃に、支持体の搬送速度を６０ｍｍ／ｓｅｃに調整した。この条件で、押出機から、導電層形成用ゴム混合物を供給して、クロスヘッド内にて支持体の外周部を、該導電層形成用ゴム混合物で被覆し、未加硫ゴムローラを得た。
次に、１６０℃の熱風加硫炉中に前記未加硫ゴムローラを投入し、６０分間加熱することで導電層形成用ゴム混合物を加硫し、支持体の外周部に導電層が形成されたローラを得た。その後、導電層の両端部を各１０ｍｍ切除して、導電層部の長手方向の長さを２３１ｍｍとした。

［２－３．導電層の研磨］
次に、導電層の表面を下記研磨条件１に記載の研磨条件にて研磨することにより、長手方向の中央部の直径が８．５０ｍｍ、両端の直径が８．４４ｍｍである、クラウン量が１００μｍのクラウン形状を有し、かつ、外周面にドメインの一部が露出し、かつ、凸部を生じさせている帯電部材１０１を得た。

（研磨条件１）
砥石として、直径３０５ｍｍ、長さ２３５ｍｍの円筒形状の砥石（テイケン社製）を用意した。砥粒の種類、粒度、結合度、結合剤、及び、組織（砥粒率）砥粒の材質は、以下の通りである。
・砥粒材質：ＧＣ（緑色炭化ケイ素質）、（ＪＩＳ Ｒ６１１１－２００２）
・砥粒の粒度：＃８０（平均粒径１７７μｍ ＪＩＳ Ｂ４１３０）
・砥粒の結合度：ＨＨ （ＪＩＳ Ｒ６２１０）
・結合剤：Ｖ４ＰＯ（ビトリファイド）
・砥粒の組織（砥粒率）：２３ （砥粒の含有率１６％ ＪＩＳ Ｒ６２４２）
上記砥石を用いて、以下の研磨条件で導電層の表面を研磨した。
まず、砥石の回転数を２１００ｒｐｍ、導電性部材の回転数を２５０ｒｐｍとし、粗削り工程として導電性部材への砥石の侵入スピード２０ｍｍ／秒で導電性部材の外周面に接触してから０．２４ｍｍ侵入させる。
精密磨き工程として侵入スピードを１．０ｍｍ／秒に変更し、０．０１ｍｍ侵入させた後、砥石を導電性部材から離して研磨を完了する。
研磨方式としては、砥石と導電性部材の回転方向を同一方向とするアッパーカット方式を採用する。
帯電部材１０１は、上記研磨条件１によって完成させた。

導電性部材に関する物性の測定方法は以下の通りである。
［マトリックスドメイン構造の確認］
導電性部材の導電層におけるマトリックスドメイン構造の形成の有無について以下の方法により確認を行う。
カミソリを用いて導電性部材の導電層の長手方向と垂直な断面が観察できるように切片（厚さ５００μｍ）を切り出す。次いで、白金蒸着を行い、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて１０００倍で撮影し、断面画像を得る。
導電層からの切片において観察されたマトリックスドメイン構造は、断面画像内において、図２のように、複数のドメイン６ｂがマトリックス６ａ中に分散されて、ドメインＤｔ同士が接続せずに独立した状態で存在する形態を示す。６ｃは電子導電剤である。一方で、マトリックスは画像内で連通し、ドメインＤｔがマトリックスによって分断されている状態である。

さらに、得られた撮影画像を定量化するために、ＳＥＭでの観察により得られた破断面画像に対し、画像処理ソフト（商品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ、Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）を使用して、８ビットのグレースケール化を行い、２５６階調のモノクロ画像を得る。次いで、破断面内のドメインＤｔが白くなるように、画像の白黒を反転処理した後、画像の輝度分布に対して大津の判別分析法のアルゴリズムに基づいて、２値化の閾値を設定し、２値化画像を得る。
当該２値化画像に対してカウント機能によって、５０μｍ四方の領域内に存在し、かつ、２値化画像の枠線に接点を持たないドメインＤｔの総数に対して、上記のように、ドメインＤｔ同士が接続せずに孤立しているドメインＤｔの個数パーセントＫを算出する。
具体的には、画像処理ソフトのカウント機能において、当該２値化画像の４方向の端部の枠線に接点を有するドメインＤｔがカウントされないよう設定する。
導電性部材の導電層を長手方向に均等に５等分し、周方向に均等に４等分して得られた領域のそれぞれから任意に１点ずつ、合計２０点から当該切片を作製して上記測定を行った際のＫの算術平均値（個数％）を算出する。
Ｋの算術平均値（個数％）が８０以上の場合に、マトリックスドメイン構造を「有」すると評価し、Ｋの算術平均値（個数％）が８０を下回る場合に「無」と評価する。

［マトリックスの体積抵抗率Ｒ１の測定］
マトリックスの体積抵抗率Ｒ１は、例えば、導電層から、マトリクスドメイン構造が含まれている所定の厚さ（例えば、１μｍ）の薄片を切り出し、当該薄片中のマトリクスに走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）や原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）の微小探針を接触させることによって計測することができる。
弾性層からの薄片の切り出しは、例えば、図３（ｂ）に示したように、導電性部材の長手方向をＸ軸、導電層の厚み方向をＺ軸、周方向をＹ軸とした場合において、薄片が、導電性部材の軸方向に対して垂直なＹＺ平面（例えば、８３ａ、８３ｂ、８３ｃ）に平行な面の少なくとも一部を含むように切り出す。切り出しは、例えば、鋭利なカミソリや、ミクロトーム、収束イオンビーム法（ＦＩＢ）を用いて行うことができる。
体積抵抗率の測定は、導電層から切り出した薄片の片面を接地する。次いで、当該薄片の接地面とは反対側の面のマトリクスの部分に走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）や原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）の微小探針を接触させ、５０ＶのＤＣ電圧を５秒間印加し、接地電流値を５秒間測定した値から算術平均値を算出し、その算出した値で印加電圧を除することで電気抵抗値を算出する。最後に薄片の膜厚を用いて、抵抗値を体積抵抗率に変換する。このとき、ＳＰＭやＡＦＭは、抵抗値と同時に当該薄片の膜厚も計測できる。
円柱状の帯電部材におけるマトリックスの体積抵抗率Ｒ１の値は、例えば、導電層を周方向に４分割、長手方向に５分割した領域のそれぞれから各１つずつ薄片サンプルを切り出し、上記の測定値を得た後に、合計２０サンプルの体積抵抗率の算術平均値を算出することによって求める。
本実施例においては、まず、導電性部材の導電層から、ミクロトーム（商品名：Ｌｅｉｃａ ＥＭ ＦＣＳ、ライカマイクロシステムズ製）を用いて、切削温度－１００℃にて、１μｍの厚みの薄片を切り出した。薄片は、図３（ｂ）に示したように、導電性部材の長手方向をＸ軸、導電層の厚み方向をＺ軸、周方向をＹ軸とした場合において、導電性部材の軸方向に対して垂直なＹＺ平面（例えば、８３ａ、８３ｂ、８３ｃ）の少なくとも一部が含まれるように切り出した。
温度２３℃、湿度５０％ＲＨ環境において、当該薄片の一方の面（以降、「接地面」ともいう）を金属プレート上に接地させ、当該薄片の接地面とは反対側の面（以降、「測定面」ともいう）のマトリクスに相当し、かつ、測定面と接地面との間にドメインが存在していない箇所に走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）（商品名：Ｑ－Ｓｃｏｐｅ２５０、Ｑｕｅｓａｎｔ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）のカンチレバーを接触させた。続いて、５秒間、カンチレバーに５０Ｖの電圧を印加し、電流値を測定して５秒間の算術平均値を算出した。
ＳＰＭで測定切片の表面形状を観察し、得られる高さプロファイルから測定箇所の厚さを算出した。さらに、表面形状の観察結果から、カンチレバーの接触部の凹部面積を算出した。当該厚さと当該凹部面積とから体積抵抗率を算出した。
薄片は、導電層を長手方向に５等分し、周方向に４等分して得られたそれぞれの領域内から任意に１点ずつ、合計２０点の当該切片を作製して上記測定を行った。その平均値を、マトリックスの体積抵抗率Ｒ１とした。
なお、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）（商品名：Ｑ－Ｓｃｏｐｅ２５０、Ｑｕｅｓａｎｔ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）はコンタクトモードで操作した。

［ドメインの体積抵抗率Ｒ２の測定］
上記マトリックスの体積抵抗率Ｒ１の測定において、超薄切片のドメインＤｔに該当する箇所で測定を実施し、測定の電圧を１Ｖにする以外は、同様の方法で、ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２を測定する。
本実施例では、上記（マトリックスの体積抵抗率Ｒ１の測定）において、測定面のカンチレバーを接触させる箇所を、ドメインに相当し、かつ、測定面と接地面との間にマトリクスが存在しない箇所に変更し、電流値の測定の際の印加電圧を１Ｖに変更した以外は同様の方法で実施し、Ｒ２を算出した。

［導電層の断面から観察されるドメインの円相当径Ｄの測定］
ドメインＤｔの円相当径Ｄは以下のように測定する。
導電層の長手方向の長さをＬ、導電層の厚さをＴとしたとき、導電層の長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ／４の３か所から、図３（ｂ）に示されるような導電層の厚さ方向の断面（８３ａ、８３ｂ、８３ｃ）が表れている面を有する、厚みが１μｍのサンプルを、ミクロトーム（商品名：Ｌｅｉｃａ ＥＭ ＦＣＳ、ライカマイクロシステムズ社製）を用いて切り出す。
得られた３つのサンプルの各々の、導電層の厚さ方向の断面に白金を蒸着する。次いで、各サンプルの白金蒸着面のうち、導電層の外表面から深さ０．１Ｔ～０．９Ｔまでの厚み領域内の任意に選択した３か所を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて５０００倍で撮影する。
得られた９枚の撮影画像の各々を、画像処理ソフト（製品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ；Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）によって、２値化、カウント機能による定量化を行って、各撮影画像に含まれるドメインの面積の算術平均値Ｓを算出する。
次いで、各撮影画像について算出したドメインの面積の算術平均値Ｓから、ドメインの円相当径（＝（４Ｓ／π）^０．５）を計算する。次に、各撮影画像のドメインの円相当径の算出平均値を算出して、被測定対象である導電性部材の導電層断面から観察されるドメインＤｔの円相当径Ｄを得る。

［ドメインＤｔの粒度分布の測定］
ドメインの円相当径Ｄの均一性を評価するための、ドメインＤｔの粒度分布の測定は、次のようにして行う。まず、上記ドメインの円相当径Ｄの測定で得られる、走査型電子顕微鏡（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）による５０００倍の観察画像に対して画像処理ソフト（商品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ；Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）によって、２値化画像を得る。次いで、当該２値化画像内のドメインＤｔ群に対して、画像処理ソフトのカウント機能により平均値Ｄと標準偏差σｄを算出し、次いで粒度分布の指標であるσｄ／Ｄを計算する。
ドメイン径のσｄ／Ｄ粒度分布の測定においては、導電層の長手方向の長さをＬ、導電層の厚さをＴとしたとき、導電層の長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ／４の３か所における、図３（ｂ）に示されるような導電層の厚さ方向の断面を取得する。上記の３つの測定位置から得られた３つの切片のそれぞれの、導電層外表面から深
さ０．１Ｔ～０．９Ｔまでの厚み領域の任意の３か所、合計９か所において、５０μｍ四方の領域を解析画像として抽出して測定を実施し、９か所の算術平均値を算出する。

［導電層の断面から観察されるドメイン間距離Ｄｍの測定］
導電層の長手方向の長さをＬ、導電層の厚さをＴとしたとき、導電層の長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ／４の３か所から、図３（ｂ）に示されるような導電層の厚さ方向の断面（８３ａ、８３ｂ、８３ｃ）が表れている面を有するサンプルを取得する。
得られた３つのサンプルの各々について、導電層の厚さ方向の断面が表れた面における、導電層外表面から深さ０．１Ｔ～０．９Ｔまでの厚み領域の任意の３か所に５０μｍ四方の解析領域を置く。当該３つの解析領域を、走査型電子顕微鏡（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて倍率５０００倍で撮影する。得られた合計９枚の撮影画像の各々を、画像処理ソフト（商品名：ＬＵＺＥＸ；ニレコ社製）を使用して２値化する。
２値化の手順は以下のように行う。撮影画像に対し、８ビットのグレースケール化を行い、２５６階調のモノクロ画像を得る。そして、撮影画像内のドメインが白くなるように、画像の白黒を反転処理し、２値化し、撮影画像の２値化画像を得る。次いで、９枚の２値化画像の各々について、ドメインの壁面間距離を算出し、さらにそれらの算術平均値を算出する。この値をＤｍとする。なお、壁面間距離とは、最も近接しているドメイン同士の壁面間の距離（最短距離）であり、上記画像処理ソフトにおいて、測定パラメーターを隣接壁面間距離と設定することで求めることができる。

［ドメイン間距離Ｄｍの均一性の測定］
上記ドメイン間距離Ｄｍの測定過程において得たドメインの壁面間距離の分布から、ドメイン間距離の標準偏差σｍを算出し、ドメイン間距離の均一性の指標である変動係数σｍ／Ｄｍを計算する。

［外表面の、ドメインＤｔによる凸形状（凸高さ）の測定］
導電性部材の導電層から、ミクロトーム（商品名：Ｌｅｉｃａ ＥＭ ＦＣＳ、ライカマイクロシステムズ社製）を用いて、切削温度－１００℃にて、１μｍの厚みを有する薄片を切り出す。この時、薄片は導電性の支持体の軸と垂直な面とする。
導電層からの切り出し位置は、導電層の長手方向の長さをＬとして、長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ／４の３か所とする。
このとき、ドメインＤｔ由来の凸形状を確認するためには、導電性部材の表面に対しては、いずれの加工も加えられないよう留意する。次に、上記のようにして得た導電性部材表面を含む切片に対して、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）（商品名：ＭＦＰ－３Ｄ－Ｏｒｉｇｉｎ；オックスフォード・インストゥルメンツ社製）を用いて、下記条件で導電性部材の表面を計測することで、電気抵抗値のプロファイル及び形状プロファイルを計測する。
・測定モード：ＡＭ－ＦＭモード
・探針：ＯＭＣＬ－ＡＣ１６０ＴＳ（商品名；オリンパス社製）
・共振周波数：２５１．８２５～２６１．０８ｋＨｚ
・バネ定数：２３．５９～２５．１８Ｎ／ｍ
・スキャン速度：０．８～１．５Ｈｚ
・スキャンサイズ：１０μｍ、５μｍ、３μｍ
・Ｔａｒｇｅｔ Ａｍｐｌｉｔｕｄｅ：３Ｖ及び４Ｖ
・Ｓｅｔ Ｐｏｉｎｔ：すべて２Ｖ
次いで、上記の計測で得られた表面形状のプロファイルにおける凸部が、電気抵抗値のプロファイル中で周囲よりも導電性が高いドメインＤｔ由来であることを確認する。さらに、当該プロファイルから凸形状の高さを、算出する。
算出方法は、ドメインＤｔ由来の形状のプロファイルの算術平均値と、隣接するマトリックスの形状プロファイルの算術平均値との差分を取ることにより、求める。なお当該算術平均値は、上記３か所から切り出した切片のそれぞれにおいて、ランダムに選択した２０個の凸部を測定した値から算出する。

［導電層の外表面から観察されるドメインの円相当径Ｄｓ］
導電層の外表面から観察されるドメインの円相当径Ｄｓは以下のように測定する。
導電層の長手方向の長さをＬとしたとき、導電層の長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ／４の３か所から、ミクロトーム（商品名：Ｌｅｉｃａ ＥＭ ＦＣＳ、ライカマイクロシステムズ社製）を用いて、導電層の外表面が含まれるサンプルを切り出す。サンプルの厚さは１μｍとする。
当該サンプルの、導電層の外表面に該当する面に白金を蒸着する。該サンプルの白金蒸着面の任意の３か所を選択し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて５０００倍で撮影する。得られた合計９枚の撮影画像の各々を画像処理ソフト（商品名：ＩｍａｇｅＰｒｏＰｌｕｓ；Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）を用いて２値化、カウント機能による定量化を行って、撮影画像の各々に含まれるドメインの平面積の算術平均値Ｓｓを算出する。
次いで、各撮影画像について算出したドメインの平面積の算術平均値Ｓｓから、ドメインの円相当径（＝（４Ｓ／π）^０．５を計算する。次いで、各撮影画像のドメインの円相当径の算出平均値を算出して、被測定対象である導電性部材を外表面から観察したときのドメインの円相当径Ｄｓを得る。

［導電性部材の外表面から観察されるドメインの隣接壁面間距離Ｄｍｓ］
導電層の長手方向の長さをＬ、導電層の厚さをＴとしたとき、導電層の長手方向の中央、及び導電層の両端から中央に向かってＬ／４の３か所から、カミソリを用いて導電性部材の外表面が含まれるようにサンプルを切り出す。サンプルのサイズは、導電性部材の周方向、及び長手方向に各々２ｍｍ、厚みは、導電性部材の厚さＴとする。
得られた３つのサンプルの各々について、導電性部材の外表面に該当する面の任意の３ヶ所に５０μｍ四方の解析領域を置き、当該３つの解析領域を、走査型電子顕微鏡（商品名：Ｓ－４８００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて倍率５０００倍で撮影する。得られた合計９枚の撮影画像の各々を、画像処理ソフト（商品名：ＬＵＺＥＸ；ニレコ社製）を使用して２値化する。
２値化の手順は、上記したドメイン間距離Ｄｍを求める際の２値化の手順と同様である。次いで、９枚の撮影画像の２値化画像の各々について、ドメインの壁面間距離を求め、さらにそれらの算術平均値を算出する。この値をＤｍｓとする。

＜導電性部材１０２～１０９の製造方法＞
原料ゴム、導電剤、加硫剤、加硫促進剤に関して表７Ａ－１～表７Ａ－２に示す材料、及び条件を用いる以外は、導電性部材１０１と同様にして導電性部材１０２～１０９を製造した。
なお、表７Ａ－１～表７Ａ－２中に示した材料の詳細については、ゴム材料は表７Ｂ－１、導電剤は７Ｂ－２、加硫剤及び加硫促進剤は７Ｂ－３に示す。
また、表７Ａ－２中の研磨条件２は、下記の通りである。

（研磨条件２）
精密磨き工程における侵入スピードを０．２ｍｍ／秒に変更し、０．０１ｍｍ侵入させた後、４秒間、研磨を継続する以外は、研磨条件１と同じである。

＜導電性部材１１０の製造方法＞
未加硫ゴム組成物の材料として、表５に示した材料を用い、研磨条件２で研磨した以外
は実施例１と同様に導電性基材Ｃ１１０を製造した。
次いで、以下の方法に従って、さらに導電層基材Ｃ１１０上に導電性樹脂層を設け、導電性部材１１０を製造し、実施例１と同様の測定を行った。結果を表８に示す。

先ず、カプロラクトン変性アクリルポリオール溶液「プラクセルＤＣ２０１６」（商品名、（株）ダイセル製）にメチルイソブチルケトンを加え、固形分が１２質量％となるように調整した。この溶液８３４部（アクリルポリオール固形分１００部）に対して、下記表６に示す他の５種類の材料を加え、混合溶液を調製した。

次いで、内容積４５０ｍＬのガラス瓶内に上記混合溶液１８８．５ｇを、メディアとしての平均粒径０．８ｍｍのガラスビーズ２００ｇと共に入れ、ペイントシェーカー分散機を用いて４８時間分散した。分散後、多孔質樹脂粒子「テクポリマーＭＰＢ－２０」（商品名、積水化成品工業（株）製）を７．２ｇ添加した。
なお、これは、アクリルポリオール固形分１００部に対して、多孔質樹脂粒子４０部相当量である。その後、５分間分散し、ガラスビーズを除去して表面層用の塗布液を作製した。

〔５．表面層の形成〕
導電層基材Ｃ１１０を、その長手方向を鉛直方向にして、塗布液中に浸漬して、導電性樹脂層をディッピング法で塗工した。浸漬時間は９秒間、引き上げ速度は、初期速度が２０ｍｍ／ｓ、最終速度は、２ｍｍ／ｓ、その間は、時間に対して、直線的に速度を変化させた。得られた塗工物を、２３℃で３０分間風乾した後、熱風循環乾燥炉にて温度８０℃で３０分間、更に、温度１６０℃で１時間乾燥して、塗膜を硬化させて、導電性基材の外
周部に、導電性樹脂層が形成された導電性部材１１０を得た。

表中のムーニー粘度に関し、原料ゴムの値は各社のカタログ値である。混合物の値は、ＪＩＳ Ｋ６３００－１：２０１３に基づくムーニー粘度ＭＬ_{（１＋４）}であり、ＣＭＢを構成する材料すべてを混練している時のゴム温度で測定されたものである。
ＳＰ値の単位は、（Ｊ／ｃｍ^３）^０．５であり、ＤＢＰは、ＤＢＰ吸油量（ｃｍ^３／１００ｇ）を示す。

表中のムーニー粘度に関し、原料ゴムの値は、各社のカタログ値である。混合物の値は、ＪＩＳ Ｋ６３００－１：２０１３に基づくムーニー粘度ＭＬ_{（１＋４）}であり、ＭＲＣを構成するすべての材料を混練している時のゴム温度で測定されたものである。

表中、例えば「５．８３Ｅ＋１６」は、「５．８３×１０^１６」であることを示す。また、ＭＤ構造は、マトリックスドメイン構造の有無を示す。

＜結晶性材料１（結晶性ポリエステル樹脂１）の製造例＞
窒素導入管、脱水管、撹拌器及び熱電対を装備した反応槽中に、１，９－ノナンジオー
ル１８５．５部、及びセバシン酸２３０．３部を投入した。そして、触媒としてオクチル酸スズ（ＩＩ）をモノマー総量１００部に対して１部添加し、窒素雰囲気下で１４０℃に加熱して常圧下で水を留去しながら８時間反応させた。
次いで、２００℃まで１０℃／時間で昇温しつつ反応させ、２００℃に到達してから２時間反応させた後、反応槽内を５ｋＰａ以下に減圧して２００℃で３時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂１を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂１の融点（Ｔｍ）は７４℃であった。物性を表９に示す。

＜結晶性材料２，３＞
結晶性材料２，３として、表９に記載のものを用いた。

（非晶性ポリエステル樹脂１の製造例）
ポリエステルモノマーのモル比を下記とする。
ＢＰＡ－ＰＯ／ＢＰＡ－ＥＯ／ＴＰＡ／ＴＭＡ＝５０／５０／７０／１２
ここで、略称は以下の通り。
ＢＰＡ－ＰＯ：ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物、ＢＰＡ－ＥＯ：ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物、ＴＰＡ：テレフタル酸、ＴＭＡ：無水トリメリット酸
上記に示す原料モノマーのうち、ＴＭＡ以外の原料モノマーと、触媒としてモノマー１００部に対しテトラブチルチタネート０．１部を脱水管、撹拌羽根、窒素導入管等を備えたフラスコに入れ、２２０℃で１０時間縮合重合した。さらにＴＭＡを添加し、２１０℃で所望の酸価に達するまで反応させて、非晶性ポリエステル樹脂１（ガラス転移点Ｔｇが６４℃、酸価が１７ｍｇＫＯＨ／ｇ、ピーク分子量が６３００）を得た。

（トナー１の製造例）
・結着樹脂（非晶性ポリエステル樹脂１）： １００部
・結晶性材料１： １２部
・結晶性材料３： ２部
・磁性体１（組成：Ｆｅ_３Ｏ_４、形状：球状、平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍにおける磁気特性；σｓ＝６８Ａｍ^２／ｋｇ、σｒ＝３．５Ａｍ^２／ｋｇ）： ８０部
・Ｔ－７７（保土谷化学社）： １部
上記材料をＦＭミキサ（日本コークス工業（株）製）で前混合した後、二軸混練押し出し機（池貝鉄工（株）製ＰＣＭ－３０型））によって、溶融混練した。
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、結晶性ポリエステル樹脂を結晶化させるために５０℃で２０時間、アニール処理を行った。
その後、機械式粉砕機（ターボ工業（株）製Ｔ－２５０）で粉砕し、得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）７．０μｍの負帯電性のトナー粒子を得た。得られたトナー粒子を５０℃湿度２５％ＲＨの恒温槽で６時間アニール処理を行った。
以上の工程により得られたトナー粒子１００部に対し、疎水性シリカ微粒子［ＢＥＴ比表面積１５０ｍ^２／ｇ、シリカ微粒子１００部に対しヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）１０部で疎水化処理したもの］１．０部をＦＭミキサ（日本コークス工業（株）製ＦＭ－７５型）で外添混合し、目開き１５０μｍのメッシュで篩い、トナー１を得た。物性を表１０に示す。

（トナー２～１３の製造例）
表１０に記載のように結晶性材料の種類及び部数、アニール時間を変更し、さらに表１０に記載の重量平均粒径Ｄｖになるよう機械式粉砕機の運転条件を変更することにより、
トナー２～１３を製造した。物性を表１０に示す。

（トナー１４の製造例）
＜離型剤の製造例＞
原料物質としてパラフィンワックス１０００ｇをガラス製の円筒反応器に入れ、窒素ガスを少量（３Ｌ／分）吹き込みながら、１４０℃まで昇温した。ホウ酸／無水ホウ酸＝１．５（モル比）の混合触媒０．３０モルを加えた後、空気（２１Ｌ／分）と窒素（１８Ｌ／分）を吹き込みながら、１７０℃で４時間反応を行った。
反応終了後に得られた反応混合物に等量の温水（９５℃）を加え、反応混合物を加水分解して離型剤を得た。
１００ｇの離型剤を、撹拌機、還流冷却器及び加熱ヒーターを備えた容器に入れ、溶剤としてエタノール１Ｌを加え、溶剤の還流温度で撹拌しながら１時間加熱して離型剤を充分に溶解した。
離型剤が溶剤中に溶解したことを確認した後、温度を常温まで下げて離型剤を析出させた。沈降した離型剤をろ過により採取し、溶剤を減圧蒸留により除去して、精製された離型剤を得た。
得られた離型剤の融点（Ｔｍ）は７７℃であった。

＜トナー１４の製造例＞
イオン交換水７２０部に０．１モル／Ｌ－Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０部を投入して６０℃に加温した後、１．０モル／Ｌ－ＣａＣｌ_２水溶液６７．７部を添加して、分散剤を含む水系媒体を得た。
・スチレン： ７９．０部
・ｎ－ブチルアクリレート： ２１．０部
・ジビニルベンゼン： ０．６部
・モノアゾ染料の鉄錯体（Ｔ－７７：保土ヶ谷化学社製）： １．５部
・磁性体１： ９０．０部
・飽和ポリエステル樹脂： ３．０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物とテレフタル酸との縮重合反応により得られる飽和ポリエステル樹脂；数平均分子量＝５０００、酸価＝６ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度＝６８℃）
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。その後、６３℃に加温し、そこに結晶性ポリエステル樹脂１を５．０部、セバシン酸ジベヘニル（融点７３℃）５．０部、及び、上述の離型剤（融点７７℃）８．０部を添加混合し溶解した。その後、さらに、重合開始剤ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシピバレート９．０部を溶解し重合性単量体組成物を得た。
上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、窒素雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１２０００ｒｐｍで１０分間撹拌し、重合性単量体組成物の粒子を形成した。
その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ７０℃で４時間重合反応を実施した。反応終了後、得られた樹脂粒子の分散体を１００℃まで昇温して、２時間保持した。
その後、冷却工程として、該分散体に氷を投入し、２分間で分散体を１００℃から２０℃まで冷却した。
その後、冷却された分散体に、塩酸を加えて洗浄した後、濾過及び乾燥してトナー粒子１４を得た。ガラス転移温度（Ｔｇ）は５２℃であった。
１００部のトナー粒子１４と、ＢＥＴ値が３００ｍ^２／ｇであり、一次粒子の個数平均粒径が８ｎｍの疎水性シリカ微粒子０．８部とをＦＭミキサ（日本コークス工業（株）製）で混合してトナー１４を得た。物性を表１０に示す。

＜実施例１＞
レーザプリンタ（商品名：ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｍ６０９ｄｎ；ＨＰ社製）を、プリンターの将来的な更なる高速化を考慮して、プロセススピードを４５０ｍｍ／秒に改造して使用した。これら電子写真装置及びプロセスカートリッジの組み合わせは、図５に示す構成に該当する。トナー１及び導電性部材１０１の評価を行った結果を、表１１に示す。

＜低温定着性：ベタ画像のポツ抜け評価＞
擦り濃度低下率は、上記評価機の定着器を外部に取り出し、定着器の温度を任意に設定可能にし、プロセススピードを４５０ｍｍ／秒となるように改造した外部定着器を用いた。
上記装置を用い、常温常湿環境下（温度２５℃、湿度４５％ＲＨ）において、単位面積当たりのトナー載り量を１．０ｍｇ／ｃｍ^２に設定した未定着画像を、１８０℃に設定した上記定着器に通した。評価紙は低温定着性に不利である凹凸のある厚紙であるＦＯＸ ＲＩＶＥＲ ＢＯＮＤ紙（１１０ｇ／ｍ^２）を用いた。
得られたベタ定着画像のうち、トナーが抜けて白くみえる箇所をポツ抜け発生箇所と定義して、ポツ抜けの個数を数えた。ポツ抜け個数が少ないほど、定着性が良好であることを示す。

＜細線のムラの評価＞
上記装置を用い、常温常湿環境下（温度２５℃、湿度４５％ＲＨ）において、細線の幅を平均１８０μｍに設定したときの、細線の太い部分と細い部分の幅の差（μｍ）を計測した。Ａ４のカラーレーザーコピー用紙（キヤノン製、坪量８０ｇ／ｍ^２）を用いた。太さの差が小さいほど、細線の太さの安定性が良好であることを示す。

＜耐久後の細線のムラの評価＞
上記装置を用い、常温常湿環境下（温度２５℃、湿度４５％ＲＨ）において、印字率５％の横線画像２０万枚の耐久印字を行った。耐久印字の後に、１８０μｍに設定して細線を２０本印字し、その細線の太い部分と細い部分の幅の差（μｍ）を計測した。Ａ４のカラーレーザーコピー用紙（キヤノン製、坪量８０ｇ／ｍ^２）を用いた。太さの差が小さいほど、細線の安定性が良好であることを示す。

＜低温低湿環境における細線のムラの評価＞
低温低湿環境下（温度１５℃、湿度１０％ＲＨ）において、同様の試験を行い、耐久前後の細線のムラの評価を行った。
低温低湿環境の方が、トナーと導電性部材との間に静電的付着力が作用しやすいことにより、トナーが導電性部材に付着しやすいため、細線のムラの評価に厳しくなる。太さの差が小さいほど、細線の太さの安定性が良好であることを示す。

＜実施例２～１５＞
表１１に記載の組み合わせでトナーと導電性部材を用いて、上述の評価を行った結果を表１１に示す。
いずれも細線の太さの差が、耐久の前後において、ともに良好な結果が得られた。

＜比較例１～７＞
表１２に記載の組み合わせでトナーと導電性部材を用いて、上述の評価を行った結果を表１２に示す。
いずれも耐久後の細線の評価において、細線の太さの差が大きくなった。

５１ 導電性部材の外表面、５２ 導電性支持体、５３ 導電層、
６ａ マトリックス、６ｂ ドメイン、６ｃ 電子導電剤、
７１ ドメイン、
８１ 導電性部材、８２ ＸＺ平面、８２ａ ＸＺ平面８２と平行な断面、８３ 導電性部材の軸方向と垂直なＹＺ平面、８３ａ 導電層の一端から中央に向かってＬ／４の箇所の断面、８３ｂ 導電層の長手方向の中央での断面、８３ｃ 導電層の一端から中央に向かってＬ／４の箇所の断面、
９１ 電子写真感光体、９２ 導電性部材（帯電ローラ）、９３ 現像ローラ、９４ トナー供給ローラ、９５ クリーニングブレード、９６ トナー容器、９７ 廃トナー容器、９８ 現像ブレード、９９ トナー、９１０ 攪拌羽、
１０１ 感光ドラム、１０２ 帯電ローラ、１０３ 現像ローラ、１０４ トナー供給ローラ、１０５ クリーニングブレード、１０６ トナー容器、１０７ 廃トナー収容容器、１０８ 現像ブレード、１０９ トナー、１０１０ 攪拌羽、１０１１ 露光光、１０１２ 一次転写ローラ、１０１３ テンションローラ、１０１４ 中間転写ベルト駆動ローラ、１０１５ 中間転写ベルト、１０１６ 二次転写ローラ、１０１７ クリーニング装置、１０１８ 定着器、１０１９ 転写材、
１１ トナーの断面、１２ 結晶性材料のドメインＤｃの輪郭、１３ 任意の結晶性材料のドメインＤｃに最近接するドメインＤｃの壁面間距離

Claims (12)

1. 電子写真感光体、該電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像をトナーにより現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置、を有する電子写真装置であって、
   該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有し、
   該導電性部材が、導電性の外表面を有する支持体、及び該支持体の該外表面上に設けられた導電層を有し、
   該導電層が、マトリックス及び該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有し、
   該マトリックスが、第一のゴムを含有し、
   該ドメインＤｔが、第二のゴム及び電子導電剤を含有し、
   該ドメインＤｔの少なくとも一部は、該導電性部材の外表面に露出し、
   該導電性部材の外表面は、少なくとも、該マトリックスと、該導電性部材の外表面に露出している該ドメインＤｔとで構成され、
   該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が、１．００×１０^１２Ω・ｃｍより大きく、
   該ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さく、
   該現像装置は、該トナーを含み、
   該トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有し、
   走査透過型電子顕微鏡による該トナーの断面観察において、該結晶性材料のドメインＤｃが存在し、
   該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下であり、
   該トナーの重量平均粒径をＤｖとし、該導電性部材の外表面を観察した際の、該導電層中の該ドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓとしたとき、下記式（１）を満たす
   ことを特徴とする電子写真装置。
   （１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ
2. 前記Ｄｍｓが、０．１５μｍ以上６．００μｍ以下である請求項１に記載の電子写真装置。
3. 前記ドメインＤｔが、前記導電性部材の外表面に凸部を形成している請求項１又は２に記載の電子写真装置。
4. 前記結晶性材料が、エステルワックス及び結晶性ポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも一を含む請求項１～３のいずれか一項に記載の電子写真装置。
5. 前記結晶性材料が、エステルワックス及び結晶性ポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも一、並びに炭化水素系ワックスを含有する請求項１～４のいずれか一項に記載の電子写真装置。
6. 前記トナーの断面観察において、前記トナーの断面における前記結晶性材料の前記ドメインＤｃの個数の算術平均値が２０個以上である請求項１～５のいずれか一項に記載の電子写真装置。
7. 示差走査熱量計ＤＳＣにより測定される、前記トナーの第１昇温過程における前記結晶性材料に由来する吸熱ピークの吸熱量ΔＨ１の、５０℃湿度２５％ＲＨの環境に２４時間置いた後の前記トナーの第１昇温過程における前記結晶性材料に由来する吸熱ピークの吸熱量ΔＨ２に対する比ΔＨ１／ΔＨ２が、０．６５以上１．００以下である請求項１～６
   のいずれか一項に記載の電子写真装置。
8. 前記マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が前記ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２の１．０×１０^５倍以上である請求項１～７のいずれか一項に記載の電子写真装置。
9. 前記ドメインＤｔが、前記導電性部材の外表面に凸部を形成しており、
   前記ドメインＤｔにより形成された該凸部の高さの平均値が、５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下である請求項１～８のいずれか一項に記載の電子写真装置。
10. 前記ドメインＤｔの円相当径Ｄの算術平均値が、０．１０μｍ以上５．００μｍ以下である請求項１～８のいずれか一項に記載の電子写真装置。
11. 電子写真装置の本体に脱着可能であるプロセスカートリッジであって、
    該プロセスカートリッジが、電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像をトナーにより現像して電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像装置を有し、
    該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有し、
    該導電性部材が、導電性の外表面を有する支持体、及び該支持体の該外表面上に設けられた導電層を有し、
    該導電層が、マトリックス及び該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有し、
    該マトリックスが、第一のゴムを含有し、
    該ドメインＤｔが、第二のゴム及び電子導電剤を含有し、
    該ドメインＤｔの少なくとも一部は、該導電性部材の外表面に露出し、
    該導電性部材の外表面は、少なくとも、該マトリックスと、該導電性部材の外表面に露出している該ドメインＤｔとで構成され、
    該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が、１．００×１０^１２Ω・ｃｍより大きく、
    該ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さく、
    該現像装置は、該トナーを含み、
    該トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有し、
    走査透過型電子顕微鏡による該トナーの断面観察において、該結晶性材料のドメインＤｃが存在し、
    該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下であり、
    該トナーの重量平均粒径をＤｖとし、該導電性部材の外表面を観察した際の、該導電層中の該ドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓとしたとき、下記式（１）を満たす
    ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
    （１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ
12. 電子写真装置の本体に脱着可能である第一のカートリッジ及び第二のカートリッジを有するカートリッジセットであって、
    該第一のカートリッジが、電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置、及び該帯電装置を支持するための第一の枠体を有し、
    該第二のカートリッジが、電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して電子写真感光体の表面にトナー像を形成するためのトナーを収容しているトナー容器を有し、
    該帯電装置が、該電子写真感光体に接触可能に配置された導電性部材を有し、
    該導電性部材が、導電性の外表面を有する支持体、及び該支持体の該外表面上に設けられた導電層を有し、
    該導電層が、マトリックス及び該マトリックス中に分散された複数のドメインＤｔを有
    し、
    該マトリックスが、第一のゴムを含有し、
    該ドメインＤｔが、第二のゴム及び電子導電剤を含有し、
    該ドメインＤｔの少なくとも一部は、該導電性部材の外表面に露出し、
    該導電性部材の外表面は、少なくとも、該マトリックスと、該導電性部材の外表面に露出している該ドメインＤｔとで構成され、
    該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１が、１．００×１０^１２Ω・ｃｍより大きく、
    該ドメインＤｔの体積抵抗率Ｒ２が、該マトリックスの体積抵抗率Ｒ１よりも小さく、
    該トナーは、結着樹脂及び結晶性材料を含有するトナー粒子を有し、
    走査透過型電子顕微鏡による該トナーの断面観察において、該結晶性材料のドメインＤｃが存在し、
    該ドメインＤｃの隣接壁面間距離の算術平均値が３０ｎｍ以上１１００ｎｍ以下であり、
    該トナーの重量平均粒径をＤｖとし、該導電性部材の外表面を観察した際の、該導電層中の該ドメインＤｔ間の隣接壁面間距離の算術平均値をＤｍｓとしたとき、下記式（１）を満たす
    ことを特徴とするカートリッジセット。
    （１） Ｄｖ≧Ｄｍｓ

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