JP7110016B2 - 中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法、及び画像形成装置 - Google Patents

中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法、及び画像形成装置 Download PDF

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Description

本発明は、電子写真方式や静電記録方式を用いた複写機、プリンタ、ファクシミリ装置などの画像形成装置において用いられる中間転写ベルト、その中間転写ベルトの製造方法、及びその画像形成装置に関するものである。
従来、例えば電子写真方式を用いた画像形成装置においては、一次転写部で中間転写ベルト上にトナー像を一次転写した後に、このトナー像を二次転写部で紙などの記録材上に二次転写することで画像を出力する、中間転写方式が広く用いられている。
中間転写ベルトとしては、樹脂材料に導電剤を添加して所望の電気抵抗値に調整したものが提案されている（特許文献１）。
特開２０１２－０９７１９３号公報
中間転写ベルトの表面抵抗率は、一般的に高いほうが好ましい。中間転写ベルトの表面抵抗率が低すぎると、一次転写バイアスが一次転写ローラなどが設けられた一次転写部のみで印加されず、一次転写部以外での転写によるトナー像の乱れ（以下「飛び散り」という。）や異常放電を引き起こすためである。一方で中間転写ベルトの体積抵抗率が高すぎると、二次転写部で二次転写バイアスを受けた後、中間転写ベルトの表面電荷が減衰しにくくなる。中間転写ベルト上の電荷が十分に減衰しないまま次回の一次転写動作が行われると、感光ドラムと中間転写ベルトとが接する前に、感光ドラム上のトナー像が、中間転写ベルト上の残留電荷の影響を受ける。そして、トナー像の一部が中間転写ベルト上に転写される際に画像ムラとなって、画像不良（以下「ゴースト」という。）が生じる可能性がある。
以上の理由から中間転写ベルトの体積抵抗率を変えることなく、中間転写ベルトの表面抵抗率のみを高くすることが求められる。しかし、樹脂材料に添加する導電材の量を制御することだけでこれを実現することは難しい。その他の手段として、樹脂材料に添加する導電材の分散性を良くすることにより、抵抗率の異方性（表面抵抗率と体積抵抗率の比率）を制御することが考えられる。樹脂材料に添加する導電材の分散性を良くするには、樹脂の見かけ粘度を下げて混合すればよい。しかし、特許文献１のような熱可塑性樹脂においては、樹脂を数百℃以上に加熱することが必要になる。樹脂材料は高温下での保持によって熱分解や劣化が進み、中間転写ベルト内に凝集物ができて局所的な凸状部となり、ポチ画像が発生する。また、分散性を良くする他の手段として、導電剤の粒径が小さい（ＤＢＰ吸油量が小さい）ものを選択する方法もある。しかし、所望の抵抗率に必要な添加量が増加することによって見かけ粘度が大きくなり、混合工程で発生する剪断発熱が増加するため、同じように熱分解や劣化が起きてしまう。そのため、樹脂を高温下で混合する方法や、導電剤の粒径を小さくする方法では分散性を良くするのには限界がある。
したがって、本発明の目的は、樹脂の熱劣化（ポチ画像）を抑制しつつ、飛び散りを抑制し、かつ、ゴーストを抑制することが可能な中間転写ベルト、その中間転写ベルトの製造方法、及びその中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供することである。
上記目的は本発明に係る中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法、及び画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明は、表面抵抗率ρｓが１×１０９Ω／□以上、体積抵抗率ρｖが１×１０１２Ω・ｃｍ以下である中間転写ベルトであって、ポリエーテルエーテルケトンとカーボンブラックとを含有する層を有する前記中間転写ベルトにおいて、前記層におけるカーボンブラックの重量比率が２２．５～２８．５重量％であり、前記層が含有するカーボンブラックのうち、ＤＢＰ吸油量が９３～１２７ｍｌ／１００ｇである第１のカーボンブラックの重量比率が５０～９０重量％であり、ＤＢＰ吸油量が３６～７９ｍｌ／１００ｇである第２のカーボンブラックの重量比率が１０～５０重量％であることを特徴とする中間転写ベルトである。
本発明の他の態様によると、表面抵抗率ρｓが１×１０９Ω／□以上、体積抵抗率ρｖが１×１０１２Ω・ｃｍ以下である中間転写ベルトであって、ポリエーテルエーテルケトンとカーボンブラックとを含有する層を有する中間転写ベルトの製造方法であって、ポリエーテルエーテルケトンを含む樹脂材料、ＤＢＰ吸油量が異なる少なくとも２種類のカーボンブラックを含む導電性フィラーを樹脂材料の温度が１５０℃未満である温度環境下で混合して混合物を得る第１混合工程と、前記第１混合工程で得られた混合物を、樹脂材料の温度が２４０℃以上、４２０℃以下である温度環境下で混合して混合物を得る第２混合工程と、前記第２混合工程で得られた混合物を、樹脂材料の溶融温度以上の温度で溶融し、円筒チューブ状に成形して、前記層を作製する成形工程と、を含み、前記カーボンブラックは、ＤＢＰ吸油量が９３～１２７ｍｌ／１００ｇである第１のカーボンブラックと、ＤＢＰ吸油量が３６～７９ｍｌ／１００ｇである第２のカーボンブラックと、を含むことを特徴とする中間転写ベルトの製造方法が提供される。
本発明の更に他の態様によると、トナー像を担持する像担持体と、前記像担持体から一次転写されたトナー像を記録材に二次転写するために担持して搬送する上記本発明の中間転写ベルトと、を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。
本発明によれば、樹脂の熱劣化（ポチ画像）を抑制しつつ、飛び散りを抑制し、かつ、ゴーストを抑制することが可能となる。
画像形成装置の概略断面図である。 中間転写ベルトの層構成の例を示す模式的な断面図である。 ＤＢＰ吸油量が異なるカーボンブラックの作用を説明するための模式図である。 実施例の構成及び物性の測定結果を示す表である。 比較例の構成及び物性の測定結果を示す表である。 実施例及び比較例の評価結果を示す表である。
以下、本発明に係る中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法、及び画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。
［第１の実施形態］
１．画像形成装置
まず、本発明に係る中間転写ベルトを用いた画像形成装置の一実施形態について説明する。図１は、本実施形態の画像形成装置１００の概略断面図である。本実施形態の画像形成装置１００は、電子写真方式を用いてフルカラー画像を形成することが可能な、中間転写方式を採用したタンデム型のカラーレーザープリンタである。
画像形成装置１００は、複数の画像形成部として第１、第２、第３、第４の画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫを有する。これら第１、第２、第３、第４の画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫは、後述する中間転写ベルト７の平坦部分（画像転写面）の移動方向に沿ってこの順に配置されている。第１、第２、第３、第４の画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫにおける同一又は対応する機能あるいは構成を有する要素については、いずれかの色用の要素であることを表す符号の末尾のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋを省略して総括的に説明することがある。本実施形態では、画像形成部Ｐは、後述する感光ドラム１、帯電ローラ２、露光装置３、現像装置４、一次転写ローラ５を有して構成される。
画像形成部Ｐは、像担持体としてのドラム型（円筒状）の感光体（電子写真感光体）である感光ドラム１を有する。感光ドラム１は、基体としてのアルミニウム製のシリンダーの上に、電荷発生層、電荷輸送層及び表面保護層を順に積層して形成したものである。感光ドラム１は、図中矢印Ｒ１方向（反時計回り）に回転駆動される。回転する感光ドラム１の表面は、帯電手段としてのローラ状の帯電部材である帯電ローラ２によって、所定の極性（本実施形態では負極性）の所定の電位に一様に帯電処理される。帯電工程時に、帯電ローラ２には、負極性の直流成分を含む所定の帯電バイアス（帯電電圧）が印加される。帯電処理された感光ドラム１の表面は、露光手段としての露光装置（レーザースキャナー）３によって画像情報に応じて走査露光され、感光ドラム１上に静電像（静電潜像）が形成される。
感光ドラム１上に形成された静電像は、現像手段としての現像装置４によって現像剤としてのトナーが供給されて現像（可視化）され、感光ドラム１上にトナー像（現像剤像）が形成される。現像工程時に、現像装置４が備える現像剤担持体としての現像ローラ４ａには、負極性の直流成分を含む所定の現像バイアス（現像電圧）が印加される。本実施形態では、一様に帯電処理された後に露光されることで電位の絶対値が低下した感光ドラム１上の露光部（イメージ部）に、感光ドラム１の帯電極性と同極性（本実施形態では負極性）に帯電したトナーが付着する。
４個の感光ドラム１と対向するように、中間転写体としての無端状のベルトで構成された中間転写ベルト７が配置されている。中間転写ベルト７は、複数の張架ローラとしての駆動ローラ７１、テンションローラ７２及び二次転写対向ローラ７３に掛け渡されて所定の張力で張架されている。中間転写ベルト７は、駆動ローラ７１が回転駆動されることで、感光ドラム１と接触して図中矢印Ｒ２方向（時計回り）に回転（周回移動）する。中間転写ベルト７の内周面側には、各感光ドラム１に対応して、一次転写手段としてのローラ状の一次転写部材である一次転写ローラ５が配置されている。一次転写ローラ５は、中間転写ベルト７を介して感光ドラム１に向けて押圧され、感光ドラム１と中間転写ベルト７とが接触する一次転写部（一次転写ニップ）Ｔ１を形成する。上述のように感光ドラム１上に形成されたトナー像は、一次転写部Ｔ１において、一次転写ローラ５の作用によって、回転している中間転写ベルト７上に一次転写される。一次転写工程時に、一次転写ローラ５には、トナーの正規の帯電極性（現像工程時の帯電極性）とは逆極性（本実施形態では正極性）の直流電圧である一次転写バイアス（一次転写電圧）が印加される。
中間転写ベルト７の外周面側において、二次転写対向ローラ７３と対向する位置には、二次転写手段としてのローラ状の二次転写部材である二次転写ローラ８が配置されている。二次転写ローラ８は、中間転写ベルト７を介して二次転写対向ローラ７３に向けて押圧され、中間転写ベルト７と二次転写ローラ８とが接触する二次転写部（二次転写ニップ）Ｔ２を形成する。上述のように中間転写ベルト７上に形成されたトナー像は、二次転写部Ｔ２において、二次転写ローラ８の作用によって、中間転写ベルト７と二次転写ローラ８とに挟持されて搬送されている紙（用紙）などの記録材（シート、転写材）Ｓ上に二次転写される。二次転写工程時に、二次転写ローラ８には、トナーの正規の帯電極性とは逆極性の直流電圧である二次転写バイアス（二次転写電圧）が印加される。二次転写においては、通常、十分な転写効率を確保するために数ｋＶの転写電圧が印加される。記録材Ｓは、記録材Ｓが収納されているカセット１２から、ピックアップローラ１３によって搬送路に供給される。搬送路に供給された記録材Ｓは、搬送ローラ対１４及びレジストローラ対１５によって、中間転写ベルト７上のトナー像とタイミングが合わされて二次転写部Ｔ２に搬送される。
トナー像が転写された記録材Ｓは、定着手段としての定着装置９に搬送される。定着装置９は、未定着のトナー像を担持した記録材Ｓを加熱及び加圧することで、トナー像を記録材Ｓ上に定着（溶融、固着）させる。トナー像が定着された記録材Ｓは、搬送ローラ対１６、排出ローラ対１７などによって画像形成装置１００の装置本体の外部に排出（出力）される。
一次転写工程において中間転写ベルト７に転写されずに感光ドラム１の表面に残留したトナー（一次転写残トナー）は、感光体クリーニング手段を兼ねる現像装置４によって現像同時回収される。また、二次転写工程において記録材Ｓに転写されずに中間転写ベルト７の表面に残留したトナー（二次転写残トナー）は、中間転写体クリーニング手段としてのベルトクリーニング装置１１によって中間転写ベルト７の表面から除去されて回収される。ベルトクリーニング装置１１は、中間転写ベルト７の回転方向において二次転写部Ｔ２の下流かつ最上流の一次転写部Ｔ１Ｙの上流（本実施形態では駆動ローラ７１と対向する位置）に配置されている。ベルトクリーニング装置１１は、中間転写ベルト７の表面に当接するように配置されたクリーニング部材としてのクリーニングブレードによって、回転している中間転写ベルト７の表面から二次転写残トナーをかき取って、回収容器１１ｂに収容する。
このように、画像形成動作では、感光ドラム１から中間転写ベルト７、中間転写ベルト７から記録材Ｓへのトナー像の電気的転写プロセスが繰り返し行われる。また、多数の記録材Ｓへの画像形成を繰り返すことで、電気的転写プロセスが更に繰り返し行われることになる。
２．中間転写体
中間転写体としての中間転写ベルト７は、少なくとも基層（基材）を含むものであり、更に表面層（表層）などを有して複数の層から構成される積層体であってもよい。図２は、中間転写ベルト７の層構成の例を説明するための模式的な断面図である。中間転写ベルト７は、図２（ａ）に示すように、単一の層（ここでは、単層の場合も「基層」ということがある。）７ａから構成されていてよい。また、中間転写ベルト７は、図２（ｂ）に示すように、基層７ａ、及び基層７ａの上に設けられた表面層７ｂの少なくとも２層から構成されていてよい。なお、例えば上記基層７ａと表面層７ｂとの間に中間層などの他の層が設けられるなどしていてもよい。以下に詳しく説明するように、基層７ａは、樹脂に導電剤を含有させた半導電性のフィルムである。
２－１．基層
＜樹脂材料＞
基層の樹脂材料としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの樹脂（熱可塑性樹脂）が使用できる。特に、中間転写ベルトは、長期にわたる張力負荷を受けても伸びず、かつ、クリーニングブレードによる摺擦に対し表面が磨耗しにくい性能が要求される。そのため、基層の樹脂材料としては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）が好適である。また、これらの樹脂を必要に応じて２種類以上選択して混合して用いてもよい。
＜導電性フィラー＞
基層に導電性を付与するなどの目的で、樹脂材料にはカーボンブラックや金属微粒子などの少なくとも１種類の導電性フィラーが配合される。このうち機械物性の観点からカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックには、その製法や原料により様々な呼称がある。具体的には、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラックなどである。
カーボンブラックとしては、公知の種々のものを用いることができる。具体的には、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラックが挙げられる。これらの中でも、不純物が少なく、上述の熱可塑性樹脂とともにフィルム形状に成形した場合に異物不良の頻度が少なく、また、所望の導電性を得やすい、アセチレンブラック、ファーネスブラックが好ましい。アセチレンブラックとしては、具体的には、「デンカブラック」シリーズ（電気化学工業株式会社製）、「三菱導電フィラー」シリーズ（三菱化学株式会社製）、「バルカン」シリーズ（キャボット社製）、「ブリンテックス」シリーズ（デグッサ社製）、「ＳＲＦ」（旭カーボン社製）が挙げられる。ファーネスブラックとしては、具体的には、「トーカブラック」シリーズ（東海カーボン株式会社製）、「旭カーボンブラック」シリーズ（旭カーボン株式会社製）、「ニテロン」シリーズ（新日化カーボン株式会社製）が挙げられる。
さらに、これらのカーボンブラックのうちＤＢＰ吸油量の異なる２種類以上を選択して樹脂材料に配合することが好ましい。ＤＢＰ吸油量が比較的大きい１種類のみを配合して中間転写ベルトを得た場合、分散性を確保して、表面抵抗率ρｓが１×１０９Ω／□以上、体積抵抗率ρｖが１×１０１２Ω・ｃｍ以下の中間転写ベルトを得ることが困難である。また、ＤＢＰ吸油量が比較的小さい１種類のみを配合して中間転写ベルトを得た場合、分散性を確保することはできるものの、カーボンブラックの含有量を増やす必要がある。そのため、樹脂材料の見かけ粘度が大きくなり、混合工程で発生する剪断発熱が増加するため、熱分解や劣化が起きることがある。その結果、中間転写ベルト内に凝集物ができて局所的な凸状部となり、ポチ画像（白ポチ）が発生することがある。また、カーボンブラックの含有量を増やす必要があるため、屈曲耐性又は機械強度の観点からも好ましくない。以上の理由から、ＤＢＰ吸油量の異なる２種類以上を選択して樹脂材料に配合することで、分散性を確保して中間転写ベルトの抵抗率を所望の範囲内にしつつ、屈曲耐性、機械強度に優れた中間転写ベルトを得ることができる。
ここで、ＤＢＰ吸油量とは、カーボンブラック粒子間の化学的又は物理的結合による複雑な凝集形態（ストラクチャー）の尺度で、カーボンブラック１００ｇ当りに包含することのできるフタル酸ジブチル（ＤＢＰ）の量（ｍｌ）で表される。
更に説明すると、図３（ａ）は、カーボンブラックのストラクチャーの模式図である。ストラクチャーは、カーボンブラックの最小構造単位（一次粒子）の連なりであり、カーボンブラックを含有する樹脂複合体の導電性の発現に影響する。ＤＢＰ吸油量は、カーボンブラックのストラクチャーの複雑さを表す指標であり、ＤＢＰ吸油量が小さいほど低ストラクチャー（つまり、ＤＢＰ吸油量が大きいほど高ストラクチャー）である。カーボンブラックを樹脂に分散させた場合、低ストラクチャーほど導電性が低い（つまり、高ストラクチャーほど導電性が高い）。詳しくは後述するように、飛び散りを抑制するために中間転写ベルトの表面抵抗率を高くすることが求められる。しかし、表面抵抗率を高くするために、体積抵抗率も追従して高くなってしまうと、ゴーストが発生しやすくなる。そこで、基層にＤＢＰ吸油量が異なる少なくとも２種類のカーボンブラックを含有させることによって、体積抵抗率をゴーストが発生しない範囲に抑えつつ、表面抵抗率を高くすることが容易となることがわかった。これは、図３（ｂ）に示すように、ＤＢＰ吸油量が大きいカーボンブラックのストラクチャーで形成される導電経路（左図）の間に、比較的少量のＤＢＰ吸油量が小さいカーボンブラックにより導電経路（右図）が形成されることに関連すると考えられる。つまり、ＤＢＰ吸油量が相対的に大きい（典型的には９０ｍｌ／１００ｇ以上）カーボンブラックのみでは、体積抵抗率を十分に低く抑えつつ表面抵抗率を十分に高くすることは難しく、ゴーストの抑制と飛び散りの抑制とを両立することが難しくなる。逆に、ＤＢＰ吸油量が相対的に小さい（典型的には８０ｍｌ／１００ｇ未満）カーボンブラックのみでは、所望の抵抗率を発現するために必要なカーボンブラックの量が多くなり、上述のように樹脂の熱劣化（ポチ画像）の原因となることがある。また、屈曲耐性又は機械強度が十分でなくなる場合がある。詳しくは後述して評価試験の結果を示すが、中間転写ベルトの基層が含有するカーボンブラックのうちＤＢＰ吸油量が９３～１２７ｍｌ／１００ｇである第１のカーボンブラックの重量比率が５０～９０重量％であることが好ましい。そして、中間転写ベルトの基層が含有するカーボンブラックのうちＤＢＰ吸油量が３６～７９ｍｌ／１００ｇである第２のカーボンブラックの重量比率が１０～５０重量％であることが好ましい。第１、第２のカーボンブラックの重量比率が上記範囲より小さかったり、大きかったりすると、中間転写ベルトの抵抗率を所望の範囲にすることが困難となることがある。
＜導電性フィラーの含有量＞
基層に添加する導電性フィラーの量（導電性フィラーの含有量）は、基層に必要な導電性を付与できること、基層を構成する樹脂の熱劣化、基層の耐屈曲性、機械的強度、及び熱伝導率などを考慮して選択される。
導電性フィラーの含有量が多すぎると、基層の抵抗率が小さくなるため、表面抵抗率ρｓが１．０×１０９Ω／□以上の中間転写ベルトを得ることが困難である。また、導電性フィラーの含有量が多すぎると、樹脂の見かけ粘度が増加するため、良好な導電性フィラーの分散性を確保するために、樹脂を数百℃以上に加熱することが必要になり好ましくない。以上のことと、機械的強度の観点から、導電性フィラーの含有量は、２８．５重量％以下、好ましくは２６．５重量％以下とすることが好ましい。
一方で導電性フィラーの含有量が少なすぎると、基層の抵抗率が大きくなり、また基層の内部での導電性フィラーの分散状態を良好に保つことが困難である。そのため、表面抵抗率ρｓが１×１０９～２×１０１２Ω／□（１×１０９Ω／□以上、２×１０１２Ω／□以下）、かつ、体積抵抗率ρｖが１×１０１２Ω・ｃｍ以下の中間転写ベルトを得ることが困難である。したがって、導電性フィラーの含有量は、２２．５重量％以上、好ましくは２４．５重量％以上とすることが好ましい。
つまり、導電性フィラーの含有量は、２２．５～２８．５重量％（２２．５重量％以上、２８．５重量％以下）とし、好ましくは２４．５～２６．５重量％とする。
なお、導電性フィラーの含有量は、基層の全固形分の重量に対する重量％（重量比率）で表すものとする。
＜イオン導電材＞
基層の樹脂成分の電気抵抗を下げるなどの目的で、樹脂材料には、導電材として導電性フィラーの他にイオン導電材を含有させてもよい。イオン導電材としては、リチウム塩やカリウム塩の他、ピリジン系、脂環族アミン系、及び脂肪族アミン系のイオン液体などが挙げられる。このうち、分散性の観点から、イオン液体が好ましい。
２－２．基層の製造方法
基層は、次の各工程を含む製造方法で形成する。
（１）樹脂材料、導電性フィラーを樹脂材料の温度が１５０℃未満であるの温度環境下で混合して混合物を得る第１混合工程、
（２）第１混合工程で得られた混合物を、樹脂材料の温度が２４０～４２０℃（２４０℃以上、４２０℃以下）である温度環境下で混合して混合物を得る第２混合工程
（３）第２混合工程で得られた混合物を、樹脂材料の溶融温度以上の温度で溶融し、円筒チューブ状に成形する成形工程
以下、（１）、（２）及び（３）の各工程について説明する。
＜第１混合工程＞
第１混合工程では、樹脂材料であるポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）と導電性フィラーであるカーボンブラックとを、流動式混合機により樹脂材料のガラス転移点未満の温度環境下で混合して混合物を得る。流動式混合機としては、固体の流動運動を利用して混合する機構をもつ公知の種々のものを用いることができるが、具体的にはヘンシェルミキサーやリボンミキサー、プラネタリーミキサーなどの混合機を用いることができる。その中でも、混合効率の観点からヘンシェルミキサーを用いることが好ましい。また、流動式混合機の回転数、処理時間、処理量などは、材料に応じて適切に選択することが必要である。
＜第２混合工程＞
第２混合工程では、第１混合工程で得られた混合物を樹脂材料のガラス転移点以上の温度環境下で混合して混合物を得る。第２混合工程に用いる混合機としては、バレル又はシリンダー内に２本のスクリューを備える二軸スクリュー混練機を使用することができる。供給部の供給孔から供給された混合物は、スクリューの回転によってダイに向けて前進しながら、バレル又はシリンダー、スクリュー、及び原料の間の摩擦によって剪断発熱し、溶融混合される。その際に、バレル又はシリンダー内の温度が４２０℃を超えると、ＰＥＥＫが熱分解又は熱劣化する。そのため、バレル又はシリンダーの外部からの冷却や温度調整、スクリューの回転速度の調整などを行って、原料の温度が高くなりすぎないように制御することが必要である。他方で、バレル又はシリンダーの温度が２４０℃を下回ると、ＰＥＥＫが安定した溶融状態を形成しないため、導電性フィラーであるカーボンブラックの分散状態が不均一となり、機械的、電気的及び光学的な特性に優れた混合物を得ることが困難である。二軸スクリュー混練機の先端部には、通常ストランドダイが設置されており、混合物を棒状に押出し、空冷後、切断してペレット状の混合物を作製する。
ここで、第１混合工程を経ず、第２混合工程のみによりポリエーテルエーテルケトン樹脂とカーボンブラックとを混合する場合には、カーボンブラックの分散状態が不均一となり、機械的、電気的及び光学的な特性に優れた混合物を得ることが困難である。また、第２混合工程のみで良好なカーボンブラックの分散状態を得ようとすると、より大きな剪断エネルギーを付与することが求められ、剪断発熱によりＰＥＥＫが熱分解又は熱劣化することがある。
＜成形工程＞
成形工程では、第２混合工程で得られた混合物を、円筒チューブ状のベルト形状へ成形する。成形には、使用する樹脂に応じて押出成形法、インフレーション成形法などの方法を選択することが可能であるが、生産性の観点から円筒押出成形法を用いることが好ましい。
押出成形法における押出機としては、バレル又はシリンダー内に１本のスクリューを備える単軸式又は２本以上のスクリューを組み合わせた多軸式のいずれの押出機も使用することができる。供給部の供給孔から供給された上記ペレット状の混合物は、スクリューの回転によってダイに向けて前進しながら、バレル又はシリンダーからの熱エネルギーとスクリューからの機械エネルギーを受け、実質的に完全に溶融して押出機の先端部へと定量供給される。押出機の先端部には円筒ダイが設置されており、円筒ダイから下方に押出し、下方より引き取ることで、上記混合物は円筒チューブ状に成形される。
なお、これに限定されるものではないが、基層の厚さは、通常、１０～５００μｍ程度、典型的には５０～２００μｍ程度とされる。
２－３．表面層
表面層は、主に、結着樹脂、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）、分散剤、その他添加物によって構成される。以下、これら各々について説明する。
＜結着樹脂＞
表面層に含まれる結着樹脂は、ＰＦＰＥを分散させたり、基層との密着性を確保したり、機械的強度の特性を確保したりするために用いられる。
結着樹脂の例としては、スチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、シリコーン樹脂及びポリビニルブチラール樹脂などが挙げられる。これらの混合物も用いることができる。これらの結着樹脂の中でも、特に、メタクリル樹脂又はアクリル樹脂（以下、メタクリル樹脂及びアクリル樹脂を総称して「アクリル系樹脂」と呼ぶ。）が好ましく用いられる。
具体的には、まず、アクリル系樹脂を形成するための重合性モノマー、溶媒、パーフルオロポリエーテル及び分散剤を湿式分散装置で均一分散して分散液を得る。その分散液を、基層上にバーコート又はスプレーコートのような塗布方法でコートする。そして、コートされた分散液から溶媒を乾燥除去したのち、熱硬化、電子線又は紫外線によって重合性モノマーを重合させることによって表面層を形成する。
このとき重合を行うための、重合開始剤を適宜使用してもよい。重合開始剤としては、アルキルフェノン、アシルフォスフィンオキサイドのようなラジカル重合性開始剤、芳香族スルホニウム塩のようなカチオン重合開始剤、ニフェジピンアニオン重合開始剤が挙げられる。具体的には、ラジカル重合開始剤としてはイルガキュアシリーズ（ＢＡＳＦ社製）、カチオン重合開始剤としてはＳＰシリーズ（ＡＤＥＫＡ社製）が挙げられる。
また、その他、上述した導電剤、酸化防止剤、レベリング剤、架橋剤及び難燃剤のような公知の添加剤を適宜配合して使用してもよい。また、固体フィラーを混合することは、強度補強など必要特性に応じて適宜行ってもよい。
結着樹脂の含有量は、表面層の全固形分の重量に対して２０．０重量％以上、９５．０重量％以下であることが好ましく、より好ましくは３０．０重量％以上、９０．０重量％以下である。
表面層の膜厚については、成膜条件（例えば、固形分濃度、成膜速度など）を調整することにより適宜所望の膜厚とすることが可能である。表面層の膜厚は、実機耐久条件での摩耗及び損耗を考慮すると１μｍ以上であることが好ましく、中間転写ベルトを張架したときの耐屈曲性を考慮すると２０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以下である。
次に、表面層の結着樹脂の物性について説明する。表面層の結着樹脂は、固体であることが好ましく、該結着樹脂のガラス転移温度が中間転写ベルト（すなわち、画像形成装置）の使用温度域以上、実質的には４０℃以上であることが好ましく、より好ましくは５０℃以上である。
＜パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）＞
パーフルオロポリエーテルは、パーフルオロアルキレンエーテルを繰り返し単位として有するオリゴマー又はポリマーのことである。パーフルオロアルキレンエーテルの繰り返し単位としては、パーフルオロメチレンエーテル、パーフルオロエチレンエーテル、及び、パーフルオロプロピレンエーテルの繰り返し単位が挙げられる。具体的には、ダイキン工業のデムナム、デュポン社のクライトックス、ソルベイソレクシス社のフォンブリンが挙げられる。
＜分散剤＞
表面層は、パーフルオロポリエーテルを分散させるための分散剤を含有することが好ましい。このような分散剤を含有することによって、表面層中でのＰＦＰＥの分散状態をより安定させることができる。分散剤としては、パーフロオロアルキル鎖と炭化水素に親和性のある部位を持つ化合物、つまりは親フッ素と嫌フッ素の両親媒性を持つ化合物で、界面活性剤、両親媒性ブロックコポリマー及び両親媒性グラフトコポリマーが好ましく用いられる。その中でも、以下のものが特に好ましい。
（ｉ）フルオロアルキル基を有するビニルモノマーと、アクリレート又はメタクリレートとを共重合させて得られるブロック共重合体、又は、
（ｉｉ）フルオロアルキル基を有するアクリレート又はメタクリレートと、ポリメチルメタクリレートを側鎖に有するメタクリレートマクロモノマーとを共重合させて得られる櫛型グラフト共重合体
上記（ｉ）のブロック共重合体としては、日本油脂（株）製のモディパーＦ２００、Ｆ２１０、Ｆ２０２０、Ｆ６００、ＦＴ－６００が挙げられる。また、上記（ｉｉ）の櫛型グラフト共重合体としては、フッ素系グラフトポリマーとしての、東亜合成（株）製のアロンＧＦ－１５０、ＧＦ－３００、ＧＦ－４００が挙げられる。
ＣＦ３部位、ＣＦ２部位及びＣＦ部位が少ない結着樹脂中に多くのＰＦＰＥを含有させるためには、分散剤を用いることが好ましい。
＜その他＞
表面層には、中間転写ベルトに求められる特性に応じて、導電性を持たせてもよい。表面層に導電性を持たせるために、表面層中に導電性フィラーを含有させてもよい。
導電性フィラーとしては公知の電子導電性材料（電子導電材、導電性微粒子）やイオン導電性材料（イオン導電材）を使用することができる。電子導電性材料としては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、アンチモンドープ酸化錫、アンチモンドープ酸化亜鉛、リンドープ酸化亜鉛、アルミニウムドープ酸化亜鉛、ガリウムドープ酸化亜鉛、ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリピロールが挙げられる。また、イオン導電性材料としては、スルホン酸カリウム塩、ジスルホン酸リチウム塩が挙げられる。
２－４．表面層の製造方法
表面層は、次の各工程を含む製造方法で形成することが好ましい。
（１）パーフルオロポリエーテル、結着樹脂を形成するための重合性モノマー、分散剤及び重合開始剤を混合して混合物を得る混合工程、
（２）混合工程で得られた混合物を半導電性ベルト（基層）上に塗布する塗布工程、及び、
（３）塗布工程で半導電性ベルトに塗布された混合物に紫外線を照射して該混合物における重合性モノマーを重合させる重合工程
まず、混合工程では、パーフルオロポリエーテル、結着樹脂を形成するための重合性モノマー、分散剤及び重合開始剤を撹拌型ホモジナイザー及び超音波ホモジナイザーで混合して、混合物を得る。このとき、混合物に溶媒、紫外線硬化剤、導電剤及び添加剤を更に添加してもよい。ここで、溶媒としては、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、ＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）、エチレングリコールを用いることができる。また、紫外線硬化剤としては、光重合開始剤、熱重合開始剤を用いることができる。また、添加剤としては、導電剤、フィラー粒子、着色剤、レベリング剤を用いることができる。
次に、塗布工程では、得られた混合物を半導電性ベルト上にスプレーコートやディッピングによって塗布する。また、塗布した後、６０～９０℃で乾燥し溶媒を留去する。
次に、重合工程では、基層上に塗布された混合物に紫外線照射装置によって紫外線を照射して混合物中の重合性モノマーを重合させる。このような工程を経ることによって表面層を形成することができる。紫外線の光源としては、高圧水銀ランプやメタルハライドランプ、ＬＥＤ紫外線ランプを用いることができる。積算照射光量はモノマー種や光開始剤種・量により適宜変えることができる。
２－５．基層の易接着化処理
上述の該塗布工程の前に、表面層と基層との接着性を上げるために易接着化処理を行ってもよい。易接着化処理のなかでも紫外線照射、プラズマ処理、コロナ処理が好ましく、さらに好ましくはコロナ処理である。コロナ処理では、典型的には、基層を所定の治具により所定の速度（フィルム速度）で搬送しながら、その外周面に対してコロナ放電を行う。コロナ処理については、次式で示される放電量（Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２））が物性値と相関することが知られている。
放電量＝Ｐ÷Ｌ÷ｖ
上記式中、Ｐは放電電力（Ｗ）、Ｌは放電電極長（ｍ）、ｖはフィルム速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
なお、詳しくは後述して評価試験の結果を示すが、コロナ処理工程における放電量は、５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２以上、２００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２以下であることが好ましい。放電量が上記範囲より小さかったり、大きかったりすると、中間転写ベルトの抵抗率を所望の範囲にすることが困難となることがある。
このように、中間転写ベルトの製造方法は、成形工程で得られた基層の外周面に表面層を形成する表面層形成工程を含んでいてよい。また、中間転写ベルトの製造方法は、更に、表面層形成工程の前に、成形工程で得られた基層の外周面に対しコロナ放電を行うコロナ処理工程を含んでいてよい。また、中間転写ベルトの製造方法は、更に、表面層形成工程において基層の外周面に塗布する塗料を調製する調製工程を含んでいてよい。そして、この調製工程は、樹脂を含む塗料の中間体を調製する第１調製工程と、中間体に導電剤及びその溶剤を添加する第２調製工程と、を有していてよい。なお、詳しくは後述して評価試験の結果を示すが、中間体に対する導電剤及びその溶剤の合計の重量比率は、３．７～２２．３重量％であることが好ましい。この重量比率が上記範囲より小さかったり、大きかったりすると、中間転写ベルトの抵抗率を所望の範囲にすることが困難となることがある。
２－６．中間転写ベルトの電気抵抗値
次に、中間転写ベルトの電気物性について説明する。中間転写方式の画像形成装置では、一次転写部において、帯電したトナーを、電界をかけて感光ドラムから中間転写ベルトに移動させるため、中間転写ベルトの表面抵抗と体積抵抗とが画質を左右する重要な物性となる。
本発明者らの鋭意検討の結果、トナーの細線再現性（一次転写部でのトナー飛び散り）を良好にするためには、中間転写ベルトの表面抵抗率は１．０×１０９Ω／□以上にすることが必要であることが分かった。これは、次のような理由による。中間転写ベルトの表面抵抗率が１．０×１０９Ω／□より小さいと、中間転写ベルトの移動方向における一次転写部の感光ドラムと中間転写ベルトとが接しているニップ部より上流でも高い電界がかかる。その結果、感光ドラム上のトナーがニップ部より手前で中間転写ベルトに転写され、ニップ部で転写される場合に比べて、トナーの位置がずれてしまうためである。
また、本発明者らの鋭意検討の結果、中間転写ベルトの体積抵抗率は１×１０１２Ω・ｃｍ以下にすることが必要であることが分かった。これは、次のような理由による。中間転写ベルトの体積抵抗率が１×１０１２Ω・ｃｍより高い場合には、中間転写ベルト上の電荷履歴に起因する一次転写部のニップ上流でのトナー飛翔による画像不良（ゴースト）が発生する。一方、中間転写ベルトの体積抵抗率を１×１０１２Ω・ｃｍ以下にすることで、中間転写ベルトの表面の電荷が減衰するのにかかる時間が低減され、画像不良が発生しないためである。
２－７．電気抵抗値の測定方法
電気物性の測定装置としては、（株）三菱化学アナリテック製ハイレスタＵＰを使用した。表面抵抗率は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、半導電性ベルトの外側（外周面）を表面とし、該半導電性ベルトの内側（内周面）の下地として装置付属のＰＴＦＥ製の台を置き、測定モード「表面抵抗率」、ＵＲＳプローブで１０００Ｖを印加して測定した。体積抵抗率は、同様に温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、下地として装置付属の金属製の台を置き、測定モード「体積抵抗率」、ＵＲプローブで１００Ｖを印加して測定した。また、中間転写ベルトが複数層からなる場合であっても、表面抵抗率、及び体積抵抗率の測定方法は同様である。
２－８．ＤＢＰ吸油量
カーボンブラック単体の状態からＤＢＰ吸油量を測定する場合は、ＪＩＳ６２１７に準拠し、株式会社あさひ総研社製Ｓ－５００型を用いて行った。測定試料（カーボンブラック）を測定室に１５ｇ投入し、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）の滴下速度４ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼回転数を１２５ｒｐｍに設定してトルクを計測した。ＤＢＰ吸油量は、ピークトルク値の７０％となるトルクとなったＤＢＰ滴下量と試料量によって定義される。
２－９．基層に含有されているカーボンブラックのＤＢＰ吸油量の評価方法
中間転写ベルトの状態から、中間転写ベルトに含有されているカーボンブラックのＤＢＰ吸油量を知るためには、下記のようにして確認することができる。
中間転写ベルトに含有されているカーボンブラックの観察は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって行うことができる。観察前の薄片化試料の作製は、公知の方法で行うことができる。例えば、フォーカスイオンビーム、ダイヤモンドナイフなどによって、試料の薄片化が可能である。ここでは、ライカ製「ＵＬＴＲＡＣＵＴ－Ｓ」にて切断し、厚み約４０ｎｍの観察用切削片試料を採取した。透過型電子顕微鏡（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ：ＴＥＭ）としては、日立（株）製、Ｈ－７１００ＦＡを用いた。そして、ＴＥモード、加速電圧１００ｋＶ、画像の１辺が３μｍ以下となるような倍率になる測定条件にてＴＥＭ画像を取得した。カーボンブラックの最小構造単位は、一次粒子が連なった一次凝集体であるため、得られたＴＥＭ画像よりカーボンブラック一次凝集体における最大フェレ径の分布を解析する。最大フェレ径は、カーボンブラック一次凝集体に外接する長方形の長辺の長さに相当する。
得られたＴＥＭ画像からの最大フェレ径の解析には、公知の画像解析ソフトウェアを用いることができる。例えば、三谷商事（株）社製の商品名：「ＷｉｎＲＯＯＦ」、（株）日本ローパー社製の商品名：「ＩｍａｇｅＰｒｏ」が代表的な画像解析ソフトウェアとして挙げられる。ここでは、三谷商事（株）社製の商品名：「ＷｉｎＲＯＯＦ」を用いた。取得したＴＥＭ画像について、画像解析ソフトウェアを用いて、カーボンブラック一次凝集体部を二値化して抽出することで、画像に点在するカーボンブラック一次凝集体の最大フェレ径分布を解析することができる。このとき、最大フェレ径のピークトップ位置と、カーボンブラックの一次凝集体の大きさの指標であるＤＢＰ吸油量とは相関があることが公知である。最大フェレ径のピークトップの数及びピークトップ位置を確認することで、ＤＢＰ吸油量の異なるカーボンブラックの種類、及びそれぞれのカーボンブラックのＤＢＰ吸油量を確認することができる。
本発明における中間転写ベルトに添加されるカーボンブラックは、ＤＢＰ吸油量は９３～１２７ｍｌ／１００ｇの第１のカーボンブラックと、ＤＢＰ吸油量が３６～７９ｍｌ／１００ｇの第２のカーボンブラックであり、それぞれ最大フェレ径分布のピークトップ位置は、１００～１６０ｎｍ、４０～８０ｎｍである。
２－１０．見かけ粘度の測定方法
中間転写ベルトの基層の樹脂組成物の見かけ粘度の測定は、ＪＩＳＫ７１９９に準拠し、キャピラリーレオメータ（（株）東洋精機製作所、キャピログラフグラフ１Ｄ）を用いて行った。設定温度を３８０℃とし、溶融させた樹脂組成物試料２０ｇを、直径１ｍｍ×長さ１０ｍｍのダイを用いて、剪断速度１００／ｓｅｃとなる押出し速度で押し出すことで、見かけ粘度（Ｐａ・ｓ）を測定した。
なお、上記見かけ粘度に関して中間転写ベルトの基層の樹脂組成物とは、混練後（本発明に従うは場合第２混合工程後）の成形工程に用いられる樹脂組成物である。
２－１１．樹脂劣化度（ΔＴｍ）の評価方法
中間転写ベルトの基層の樹脂組成物の樹脂劣化度は、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ測定装置）、Ｑ－１０００（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用いて、サイクルＩからＩＶをこの順序で行なった。昇温におけるピークトップ値を融点とした。下記の温度条件のうち、サイクルＩＩ及びサイクルＩＶの融点をそれぞれＴｍ（ＩＩ）、Ｔｍ（ＩＶ）としたとき、樹脂劣化度（ΔＴｍ）を下記式（１）と定義した。
ΔＴｍ＝Ｔｍ（ＩＩ）－Ｔｍ（ＩＶ） ・・・（１）
試料：樹脂組成物５～２０ｍｇ、好ましくは１０～１５ｍｇ
測定法：試料をアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。
温度条件：
サイクルＩ
・昇温Ｉ（２０℃→４００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
・４００℃で５分間保持
・降温Ｉ（４００℃→２０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
サイクルＩＩ
・昇温ＩＩ（２０℃→４００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
・４００℃で５分間保持
・降温ＩＩ（４００℃→２０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
サイクルＩＩＩ
・昇温ＩＩＩ（２０℃→４５０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
・４５０℃で１２０分間保持
・降温ＩＩＩ（４５０℃→２０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
サイクルＩＶ
・昇温ＩＶ（２０℃→４００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
・４００℃で５分間保持
・降温ＩＶ（４００℃→２０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．窒素雰囲気）
なお、上記樹脂劣化度に関して中間転写ベルトの基層の樹脂組成物とは、混練後（本発明に従う場合は第２混合工程後）の成形工程に用いられる樹脂組成物である。また、サイクルＩは樹脂組成物の結晶化キャンセルプロセス、サイクルＩＩは劣化プロセス前の測定プロセス（融点測定）、サイクルＩＩＩは劣化プロセス、サイクルＩＶは劣化プロセス後の測定プロセス（融点測定）である。
２－１２．中間転写ベルト中のカーボンブラック抽出方法
中間転写ベルトの切断片を濃硫酸２０ｍｌにより溶解させ、切断片溶解液を得る。切断片溶解液を適宜なアルカリ溶液（例えば１Ｎ－水酸化ナトリウム水溶液など）で中和し、切断片溶解中和液する。切断片溶解中和液を水で２倍に希釈したのち、液体クロマトグラフィーでカラム内を希釈液が通過する過程で、ＤＢＰ吸油量の異なる２種類のカーボンは、それぞれの移動速度の差によって分離することができる。また、希釈液を乾燥させることによって得られる残留部の重量から、中間転写ベルトに含有させるカーボンブラックの重量部を推定できる。
３．実施例及び比較例
次に、後述する評価試験に用いた本発明に従う実施例、及び比較対照としての比較例の中間転写ベルトの構成及び製造方法について説明する。図４（図４ａ、図４ｂ）の表は、以下に説明する実施例１～１６（図４ａ）、及び比較例１～１５（図４ｂ）で作製した中間転写ベルトの各種測定結果をまとめたものである。なお、図４（図４ａ、図４ｂ）において、便宜上、例えば１．０×１０１０を１．０Ｅ＋１０などと表記する。
＜実施例１＞
（基層の作製）
実施例１では、導電材として下記のカーボンブラック（ＣＢ）を用いた。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック １８．５重量部
第２のカーボンブラック ７．０重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７４．５重量部
ヘンシェルミキサーの運転条件及び処理条件は以下の通りである。
羽回転数：１５１５ｒｐｍ
処理量：３０ｋｇ
処理時間：５分
処理温度：５０℃
得られた混合物（Ａ）に対して、二軸混練機（株式会社池貝、ＰＣＭ４３）を用いて以下の条件にて混合を行い、混合物（Ｂ）を作製した（第２混合工程）。
押出量：６ｋｇ／ｈ
スクリュー回転数：２２５ｒｐｍ
バレル制御温度：３３０℃
得られた混合物（Ｂ）に対して、先端部にスパイラル円筒ダイを備えた単軸押出成形機（株式会社プラスチック工学研究所）を用いて、以下の条件で成形を行い、中間転写ベルトの基層を得た。
押出量：６ｋｇ／ｈ
ダイス温度：３８０℃
＜実施例２＞
実施例２では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。実施例２において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック １６．３重量部
第２のカーボンブラック ６．２重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７７．５重量部
＜実施例３＞
実施例３では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。実施例３において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック ２０．７重量部
第２のカーボンブラック ７．８重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７１．５重量部
＜実施例４＞
実施例４では、第２混合工程におけるスクリュー回転数を２９０ｒｐｍにしてペレット状の混合物を作製したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。本実施例ではスクリュー回転数を変えて作製したが、これに制限されるものではない。
＜実施例５＞
実施例５では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。実施例５において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック １１．２５重量部
第２のカーボンブラック １１．２５重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７７．５重量部
＜実施例６＞
実施例６では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。実施例６において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック ２５．６５重量部
第２のカーボンブラック ２．８５重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７１．５重量部
＜実施例７＞
実施例７では、実施例１で得られた中間転写ベルト（基層）上に以下の表面層を形成した。この表面層は、導電性微粒子を含有するアクリル樹脂で形成されており、アクリル樹脂中にパーフルオロポリエーテルを含有する。
（表面層の塗料の作製）
以下の材料をホモジナイザーで撹拌することにより、中間体（Ｈ）を作製した。
メチルエチルケトン（キシダ化学） １６．５重量部
酢酸ブチル（キシダ化学） １６．５重量部
アロニックスＭ４０５（東亜合成） ２５．７重量部
ＦＬＵＯＲＯＬＩＮＫ ＭＤ７００（ソルベイスペシャルティポリマーズ）
１３．５重量部
アロンＧＦ－４２０（東亜合成） ２５．２重量部
イルガキュア１８４（ＢＡＳＦ） １．８重量部
イルガキュア３６９（ＢＡＳＦ） ０．７重量部
中間体（Ｈ）に以下の配合で導電剤を添加しミックスローターで撹拌することにより塗料（Ｉ）を作製した。
中間体（Ｈ） ７９重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ（日産化学） ３重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学） ６重量部
イソプロピルアルコール（キシダ化学） １２重量部
なお、本実施例における導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））と中間体（Ｈ）の合計に対する導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））の配合比率（重量比率）は１０．２重量％である。
（表面層の作製）
基層の外周面にコロナ処理装置（春日電気社製）を用いて放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の条件でコロナ処理をした（易接着化処理）。その後、塗料（Ｉ）を基層の外周面にスプレーコートし、７０℃の乾燥炉で１分間かけ溶剤を蒸発させ、ＵＶ硬化により硬化反応を行った。得られたベルトの外周面をＷＡ砥粒の研磨フィルム（ＭＩＰＯＸ製）で研磨した。
＜実施例８＞
実施例８では、実施例２で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜実施例９＞
実施例９では、実施例３で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜実施例１０＞
実施例１０では、実施例４で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜実施例１１＞
実施例１１では、実施例５で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜実施例１２＞
実施例１２では、実施例６で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜実施例１３＞
実施例１３では、表面層の作製におけるコロナ処理の放電量を２００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２としたこと以外は実施例８と同様にして中間転写ベルトを作製した（基層は実施例２の中間転写ベルト）。
＜実施例１４＞
実施例１４では、表面層の作製におけるコロナ処理の放電量を５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２としたこと以外は実施例９と同様にして中間転写ベルトを作製した（基層は実施例３の中間転写ベルト）。
＜実施例１５＞
実施例１５では、表面層に用いる導電剤と中間体の合計に対する導電剤の配合比率を変更したこと以外は実施例８と同様にして中間転写ベルトを作製した（基層は実施例２の中間転写ベルト）。
本実施例では、中間体（Ｈ）に以下の配合で導電剤を添加しミックスローターで撹拌することにより塗料（Ｉ）を作製した。
中間体（Ｈ） ７９重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ（日産化学） ２重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学） １重量部
イソプロピルアルコール（キシダ化学） １８重量部
なお、本実施例における導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））と中間体（Ｈ）の合計に対する導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））の配合比率（重量比率）は３．７重量％である。
＜実施例１６＞
実施例１６では、表面層に用いる導電剤と中間体の合計に対する導電剤の配合比率を変更したこと以外は実施例９と同様にして中間転写ベルトを作製した（基層は実施例３の中間転写ベルト）。
本実施例では、中間体（Ｈ）に以下の配合で導電剤を添加しミックスローターで撹拌することにより塗料（Ｉ）を作製した。
中間体（Ｈ） ７３重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ（日産化学） １４重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学） ７重量部
イソプロピルアルコール（キシダ化学） ６重量部
なお、本実施例における導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））と中間体（Ｈ）の合計に対する導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））の配合比率（重量比率）は２２．３％である。
＜比較例１＞
比較例１では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例１において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック １５．９５重量部
第２のカーボンブラック ６．０５重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７８．０重量部
＜比較例２＞
比較例２では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例２において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック ２１．０重量部
第２のカーボンブラック ８．０重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７１．０重量部
＜比較例３＞
比較例３では、第２混合工程におけるスクリュー回転数を３００ｒｐｍにしてペレット状の混合物を作製したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。
＜比較例４＞
比較例４では、第１混合工程を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。
＜比較例５＞
比較例５では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例５において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック １２．８重量部
第２のカーボンブラック １５．７重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７１．５重量部
＜比較例６＞
比較例６では、導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例６において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック ２７．１重量部
第２のカーボンブラック １．４重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７１．５重量部
＜比較例７＞
比較例７では、実施例１とはＤＢＰ吸油量の異なるカーボンブラックを導電剤として用いたこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例７において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
第１のカーボンブラック：電気化学工業株式会社製デンカブラック粒状品（ＤＢＰ吸油量＝１５８～２２５ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３５ｎｍ）
第２のカーボンブラック：東海カーボン株式会社製「トーカブラック＃７２７０ＳＢ（ＤＢＰ吸油量＝３６～７９ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３６ｎｍ）
第１及び第２のカーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
第１のカーボンブラック １８．５重量部
第２のカーボンブラック ７．０重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７４．５重量部
＜比較例８＞
比較例８では、比較例１で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜比較例９＞
比較例９では、比較例２で得られた中間転写ベルト（基層）上に、実施例７と同様にして表面層を形成した。
＜比較例１０＞
比較例１０では、表面層の作製におけるコロナ処理の放電量を２３０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２としたこと以外は実施例８と同様にして中間転写ベルトを作製した。
＜比較例１１＞
比較例１１では、表面層の作製におけるコロナ処理の放電量を３０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２としたこと以外は実施例９と同様にして中間転写ベルトを作製した。
＜比較例１２＞
比較例１２では、第２のカーボンブラックを用いないこと、及び導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例１２において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
カーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
カーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した（第１混合工程）。
カーボンブラック ２０．０重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ８０．０重量部
＜比較例１３＞
比較例１３では、第２のカーボンブラックを用いないこと、及び導電材として用いるカーボンブラックとＰＥＥＫ樹脂の配合量を変更したこと以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。比較例１３において用いた導電材及び第１混合工程での配合量は以下の通りである。
カーボンブラック：新日化カーボン株式会社製ニテロン＃２００ＩＮ／Ｔ－ＮＳ（ＤＢＰ吸油量＝９３～１２７ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径＝３１ｎｍ）
カーボンブラック及び樹脂材料を、以下の配合量にてヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社、ＦＭ－１５０Ｌ／Ｉ）を用いて混合することにより、混合物（Ａ）を作製した。
カーボンブラック ２３．０重量部
ＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ社、４５０Ｇ） ７７．０重量部
＜比較例１４＞
比較例１４では、表面層に用いる導電剤と中間体の合計に対する導電剤の配合比率を変更したこと以外は実施例８と同様にして中間転写ベルトを作製した。
本実施例では、中間体（Ｈ）に以下の配合で導電剤を添加しミックスローターで撹拌することにより塗料（Ｉ）を作製した。
中間体（Ｈ） ７９重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ（日産化学） ０．５重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学） ０．２５重量部
イソプロピルアルコール（キシダ化学） ２０．２５重量部
なお、本実施例における導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））と中間体（Ｈ）の合計に対する導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））の配合比率（重量比率）は０．９％である。
＜比較例１５＞
比較例１５では、表面層に用いる導電剤と中間体の合計に対する導電剤の配合比率を変更したこと以外は実施例９と同様にして中間転写ベルトを作製した。
本実施例では、中間体（Ｈ）に以下の配合で導電剤を添加しミックスローターで撹拌することにより塗料（Ｉ）を作製した。
中間体（Ｈ） ７２重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ（日産化学） １６．０重量部
セルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学） ８．０重量部
イソプロピルアルコール（キシダ化学） ４．０重量部
なお、本実施例における導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））と中間体（Ｈ）の合計に対する導電剤（セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ及びセルナックスＣＸ－Ｚ２１０ＩＰ（日産化学））の配合比率（重量比率）は２５．０％である。
４．評価試験
４－１．画像の評価方法
本実施形態に従う画像形成装置を用いて、低湿環境（２３℃／５％）においてＡ４サイズの普通紙（ＣＳ０６８、キヤノン社製）を連続通紙する耐久試験を６００ｋ枚まで実施した。また、１０ｋ枚を通紙するごとに、明朝５ｐｔの文字列が印字された画像Ｘ、及びブラック用の画像形成部ＰＫのみで全面ハーフトーンを印字した画像Ｙを、それぞれＡ３サイズの普通紙（ＣＳ０６８、キヤノン社製）の連続５枚に出力した。これによって得られた画像を以下に示す基準で、飛び散り、ゴースト、白ポチ（ポチ画像）の評価を行った。なお、白ポチとは、局所的にトナーの転写が適切に行われず記録材の下地が見える（白く抜ける）ような画像である。
・飛び散り
Ａ：画像Ｘについて、文字列を顕微鏡などで拡大しても飛び散りが確認されない。
Ｂ：画像Ｘについて、文字列を顕微鏡などで拡大しても殆ど飛び散りが確認されない。
Ｃ：画像Ｘについて、文字列を顕微鏡などで拡大すると僅かに飛び散りが確認される。
Ｄ：画像Ｘについて、文字列を顕微鏡などで拡大すると飛び散りが確認される。
・ゴースト
Ａ：画像Ｙについて、５枚全てにゴースト画像が確認されない。
Ｂ：画像Ｙについて、５枚のうち何れかで僅かにゴースト画像が確認される。
Ｄ：画像Ｙについて、５枚のうち何れかでゴースト画像が確認される。
・白ポチ
Ａ：画像Ｙについて、５枚全てに直径１ｍｍ以上の白ポチが確認されない。
Ｄ：画像Ｙについて、５枚のうち何れかで直径１ｍｍ以上の白ポチが確認される。
４－２．画像の評価結果
評価結果を図５の表に示す。画像Ｘについて文字列を光学顕微鏡などで拡大して観察した際にトナー像の飛び散りが確認されたものがあった。トナー像の飛び散りのメカニズムは次のように考えられる。一次転写工程において、感光ドラムと中間転写ベルトとが物理的に接触する領域でトナー像の転写が行われるのが理想的である。しかし、中間転写ベルトの表面抵抗率が低い場合、感光ドラムと中間転写ベルトとが物理的に接触する領域の外側においても中間転写ベルトの表面電位が高くなる。その結果、感光ドラムが中間転写ベルトに接触するよりも前に感光ドラムから中間転写ベルトにトナーが転写（プレ転写）されることで、トナー像が飛び散ると考えられる。以上の理由から中間転写ベルトの表面抵抗率が低く設定されているものについて、飛び散りが発生したと考えられる。図４、図５の表から、中間転写ベルトの表面抵抗率ρｓは１．０×１０９Ω／□以上である必要があることがわかる。一方、中間転写ベルトの表面抵抗率ρｓは、中間転写ベルトの体積抵抗率ρｖが追従して高くなることを抑制するなどの観点から、２×１０１２Ω／□以下とされる。つまり、中間転写ベルトの表面抵抗率ρｓは、１×１０９～２×１０１２Ω／□であることが望まれる。
また、約１００ｋ枚通紙されたところで、画像Ｙについて連続５枚のうち３枚目以降にゴーストが発生したものがあった。ゴーストの発生メカニズムは次のように考えられる。中間転写ベルトは画像形成を繰り返すことで摩耗などにより体積抵抗が上昇していく。体積抵抗が上昇すると、二次転写によって中間転写ベルトに蓄積された電荷が減衰しにくくなり、残留電荷が蓄積した部分付近に一次転写を行うと、画像の乱れを引き起こす。１、２枚目においては、中間転写ベルトへの二次転写バイアスの印加中に二次転写部を通過した部分が、後続する画像が転写される部分と重ならないため、残留電荷の影響を受けない。一方、３枚目以降は、二次転写バイアスを印加した部分と印加していない部分（紙間）、つまり残留電荷がある部分とない部分をまたぐようにして一次転写を実施することで、ゴーストが顕在化するものと考えらえる。以上の理由から中間転写ベルトの体積抵抗率が高く設定されているものについて、耐久によってゴーストが発生したと考えられる。図４、図５の表から、中間転写ベルトの体積抵抗率ρｖは１×１０１２Ω・ｃｍ以下である必要があることがわかる。また、図４、図５の表から、ｌｏｇ１０（ρｓ／ρｖ）は０．２以上であることが必要であることがわかる。なお、中間転写ベルトの体積抵抗率ρｖは、典型的には、３．０×１０８Ω・ｃｍ以上とされる。また、ｌｏｇ１０（ρｓ／ρｖ）は、通常、１以下（典型的には０．９６以下）とされる。
さらに、画像Ｙについて直径１ｍｍ以上の白ポチが確認されたものがあった。白ポチの発生メカニズムは次のように考えられる。中間転写ベルトの基層を構成する樹脂組成物の見かけ粘度が高くなると、剪断発熱が大きくなり、樹脂の熱分解又は熱劣化が起こり、樹脂劣化度ΔＴｍが大きくなる。すると、中間転写ベルト内に凝集物ができて局所的な凸状部となり、面内の他の部分と比べて局所的に電気抵抗値が高くなって、トナー像を転写するために必要な電流が十分に流れなくなる。そのため、中間転写ベルト上の上記凸状部付近に画像形成を行うと局所的な転写抜け、すなわち白ポチが発生すると考えられる。以上の理由から、見かけ粘度が高く、ΔＴｍが大きいものについて、中間転写ベルト上に上記凸状部が存在し、白ポチ画像が発生したと考えられる。図４、図５の表から、中間転写ベルトの基層を構成する樹脂組成物の見かけ粘度は、２３１０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましいことがわかる。なお、中間転写ベルトの基層を構成する樹脂組成物の見かけ粘度は、典型的には、１７７０Ｐａ・ｓ以上である。また、図４、図５の表から、中間転写ベルトの基層を構成する樹脂組成物の樹脂劣化度（ΔＴｍ）は、７．５以下であることが好ましいことがわかる。なお、中間転写ベルトの基層を構成する樹脂組成物の樹脂劣化度（ΔＴｍ）は、典型的には、５．５以上である。
実施例１～１６においては、飛び散り、ゴースト、白ポチ画像のいずれについても良好であった。
以上説明したように、本実施形態によれば、中間転写ベルトの表面抵抗率と体積抵抗率との比率を適切な範囲とすることで、樹脂の熱劣化（ポチ画像）を抑制しつつ、飛び散りを抑制し、かつ、ゴーストを抑制することが可能となる。
１ 感光ドラム
５ 一次転写ローラ
７ 中間転写ベルト
７ａ 基層
７ｂ 表面層

Claims (17)

  1. 表面抵抗率ρｓが１×１０９Ω／□以上、体積抵抗率ρｖが１×１０１２Ω・ｃｍ以下である中間転写ベルトであって、ポリエーテルエーテルケトンとカーボンブラックとを含有する層を有する前記中間転写ベルトにおいて、前記層におけるカーボンブラックの重量比率が２２．５～２８．５重量％であり、前記層が含有するカーボンブラックのうち、ＤＢＰ吸油量が９３～１２７ｍｌ／１００ｇである第１のカーボンブラックの重量比率が５０～９０重量％であり、ＤＢＰ吸油量が３６～７９ｍｌ／１００ｇである第２のカーボンブラックの重量比率が１０～５０重量％であることを特徴とする中間転写ベルト。
  2. 前記中間転写ベルトの表面抵抗率ρｓが２×１０１２Ω／□以下であることを特徴とする請求項１に記載の中間転写ベルト。
  3. 前記層の上に表面層を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の中間転写ベルト。
  4. 前記表面層は、導電性微粒子を含有するアクリル樹脂で形成されていることを特徴とする請求項３に記載の中間転写ベルト。
  5. 前記表面層は、前記アクリル樹脂中にパーフルオロポリエーテルを含有することを特徴とする請求項４に記載の中間転写ベルト。
  6. 表面抵抗率ρｓが１×１０９Ω／□以上、体積抵抗率ρｖが１×１０１２Ω・ｃｍ以下である中間転写ベルトであって、ポリエーテルエーテルケトンとカーボンブラックとを含有する層を有する中間転写ベルトの製造方法であって、
    ポリエーテルエーテルケトンを含む樹脂材料、ＤＢＰ吸油量が異なる少なくとも２種類のカーボンブラックを含む導電性フィラーを樹脂材料の温度が１５０℃未満である温度環境下で混合して混合物を得る第１混合工程と、
    前記第１混合工程で得られた混合物を、樹脂材料の温度が２４０℃以上、４２０℃以下である温度環境下で混合して混合物を得る第２混合工程と、
    前記第２混合工程で得られた混合物を、樹脂材料の溶融温度以上の温度で溶融し、円筒チューブ状に成形して、前記層を作製する成形工程と、
    を含み、
    前記カーボンブラックは、ＤＢＰ吸油量が９３～１２７ｍｌ／１００ｇである第１のカーボンブラックと、ＤＢＰ吸油量が３６～７９ｍｌ／１００ｇである第２のカーボンブラックと、を含むことを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
  7. 前記層を構成する樹脂組成物の見かけ粘度が２３１０Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項６に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  8. 前記層を構成する樹脂組成物の樹脂劣化度（ΔＴｍ）が７．５以下であることを特徴とする請求項６又は７に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  9. 前記中間転写ベルトの表面抵抗率ρｓは２×１０１２Ω／□以下であることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか一項に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  10. 前記層が含有するカーボンブラックのうち前記第１のカーボンブラックの重量比率は５０～９０重量％であることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか一項に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  11. 更に、前記成形工程で得られた前記層の外周面に表面層を形成する表面層形成工程を含むことを特徴とする請求項６乃至１０のいずれか一項に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  12. 更に、前記表面層形成工程の前に、前記成形工程で得られた前記層の外周面に対しコロナ放電を行うコロナ処理工程を含むことを特徴とする請求項１１に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  13. 前記コロナ処理工程における放電量が５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２以上、２００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１２に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  14. 更に、前記表面層形成工程において前記層の外周面に塗布する塗料を調製する調製工程であって、樹脂を含む塗料の中間体を調製する第１調製工程と、前記中間体に導電剤及びその溶剤を添加する第２調製工程と、を有する調製工程を含み、
    前記中間体と前記導電剤の合計に対する前記導電剤の重量比率が３．７～２２．３重量％であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか一項に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  15. 前記表面層は、導電性微粒子を含有するアクリル樹脂で形成することを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれか一項に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  16. 前記表面層は、前記アクリル樹脂中にパーフルオロポリエーテルを含有することを特徴とする請求項１５に記載の中間転写ベルトの製造方法。
  17. トナー像を担持する像担持体と、前記像担持体から一次転写されたトナー像を記録材に二次転写するために担持して搬送する請求項１乃至５のいずれか一項に記載の中間転写ベルトと、を有することを特徴とする画像形成装置。
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