JP6957735B2 - 樹脂製タンクの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製タンクおよび樹脂製タンクの製造方法に関する。

従来、補器取付用のインサートプレートをインサート成形した樹脂製タンクが知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１には、ブロー成形の際に、リング状プレートを樹脂タンク本体の内部に直接インサート成形することが記載されている。
また、自動車用燃料タンクなどの大型の閉塞容器を成形する場合に、バリア層を内側面にインサートさせて熱可塑性合成樹脂によりインジェクション成形することが公知である（例えば、特許文献２参照）。特許文献２では、インジェクション成形により開放形状の複数の分割体を成形した後、分割体の開口周縁部同士を合体して加圧することにより一体的に接合し、大型の閉塞容器を成形している。

実用新案登録第２５３５６７３号公報 特開平１０−１５７７３８号公報

特許文献１に記載された技術では、ブロー成形時に、リング状プレートまわりに偏肉が生じたり、インサートされたリング状プレートやウエルドボルトの傾きを生じやすく、十分な成形精度が得られない。この点に関しては、インジェクション成形においても同様であり、樹脂注入ゲートの近傍にインサートプレートを設ける場合、ブロー成形と同様にインサートプレートのまわりに偏肉や、プレート本体やそれに一体化された補器用取り付けボルトの傾きが生じる場合ある。よって、インサート部の品質確保が課題であった。
また、特許文献２の様にバリア層を予め成形し、金型内にインサートしてインジェクション成形する場合は、ゲート部は、インサートされるバリア層へ高温高圧の樹脂の流れによる溶損や捲れが発生しない様に配置することも求められる課題であった。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、インサートされる部材の位置ずれや変形が防止された樹脂製タンクおよび樹脂製タンクの製造方法を提供することを目的とする。

この明細書には、２０１８年３月３０日に出願された日本国特許出願・特願２０１８−０６９５１８の全ての内容が含まれる。

本発明は、樹脂インジェクション成形による樹脂製タンクの製造方法において、キャビティ型（９０）に補器取付用のインサートプレート（１１９）を位置決め保持し、コア型（１００）に、前記インサートプレート（１１９）の面（１１９ａ）に対して、一側方から他側方に掛けて樹脂層の厚さが徐変するように樹脂層（１１５）を成形する徐変型面部（１０２）を配設し、前記コア型（１００）の前記徐変型面部（１０２）は、前記インサートプレート（１１９）の面（１１９ａ）に対して樹脂流動方向で上流側の樹脂層の肉厚が大きく下流側の樹脂層の肉厚が小さくなる様に設けられていることを特徴とする。

また、上記発明において、前記キャビティ型（９０）に、前記インサートプレート（１１９）を、前記インサートプレート（１１９）の上流側の型面（９２）よりも、前記インサートプレート（１１９）の面（１１９ａ）に直交する方向で離間する方向にオフセット（δ）して保持させても良い。

また、上記発明において、樹脂注入ゲート部（９１）を前記インサートプレート（１１９）で囲まれる部位に設け、前記樹脂注入ゲート部（９１）からの樹脂を、前記上流側の型面（９２）に対してオフセット（δ）させて流動させて、横壁（１１３ａ）とこの横壁（１１３ａ）に直交する方向に延びる縦壁（１１３ｂ）を有する段差状のシール部材接合部（１１３）を成形し、前記樹脂注入ゲート部（９１）の周囲の樹脂層を、前記シール部材接合部（１１３）を残して切除して補器挿入開口（４４）を形成しても良い。

また、上記発明において、前記徐変型面部（１０２）の樹脂流動方向の上流側に環状凹部（１０３）を備える前記コア型（１００）に、開口部（１１０）を備えるバリアシート（３６ｂ）を、前記開口部（１１０）の端部（１１２）を前記環状凹部（１０３）に屈曲させた状態で収容させて配置し、前記環状凹部（１０３）の上流から樹脂を流動させても良い。

本発明に係る樹脂インジェクション成形の樹脂製タンクによれば、補器取付用のインサートプレートがインサートされた樹脂層の部位に、前記インサートプレートの面に対して、一側方から他側方に掛けて樹脂層の厚さが徐変する徐変肉厚部を形成した。この構成によれば、インジェクション成形の樹脂注入ゲート部からの樹脂の流動に対してインサートプレートへ掛る樹脂の流れを徐変肉厚部によりインサートプレートの面方向への流れに向きを偏向できるのでインサートプレートの位置ズレや変形を防止することが出来る。

上記発明において、前記徐変肉厚部は、前記インサートプレートの面に対して樹脂流動方向で上流側の肉厚が大きく下流側の肉厚が小さくなる様に設けられ、前記上流側に位置する前記徐変肉厚部の上流側流入部に対して、前記インサートプレートの面は、前記インサートプレートの面に直交する方向で離間する方向にオフセットされていても良い。この構成によれば、オフセットの分だけインサートプレートの両面の流量差による圧力差を発生できるため、さらにインサートプレートのズレや変形を防止できる。

また、上記発明において、前記樹脂製タンクは、樹脂注入ゲート部をインサートプレートで囲まれる部位に設けられるとともに、前記上流側流入部に対してオフセットによる段差部を形成し、前記段差部を、横壁とこの横壁に直交する方向に延びる縦壁を有するシール部材接合部とし、前記シール部材接合部を残して開口状に形成し補器挿入開口としても良い。この構成によれば、シール部材と、インサートプレート部との位置合わせ精度も向上する。また、補器挿入開口の切除と同時に樹脂注入ゲート部も除去されるので加工が簡略化できる。

また、上記発明において、前記樹脂製タンクは、更にバリアシートをインサートしてインジェクションしてなり、前記徐変肉厚部の樹脂流動方向の上流側に、前記バリアシートの開口部の端部を屈曲させた状態で収容する環状凸部を有しても良い。この構成によれば、樹脂製タンクにバリアシートとインサートプレートを装着してインジェクション成形しても徐変肉厚部の樹脂流動方向の上流側に設けた環状凸部にバリアシートの開口部の端部を屈曲させた状態で収容するので、バリアシートの捲れを防止し、かつ、インサートプレート部への樹脂の流れを阻害することがないのでさらに品質を向上できる。

また、上記発明において、樹脂注入ゲート部の樹脂が除去された除去部を備え、前記徐変肉厚部は、前記インサートプレートの平坦な面に沿って前記除去部に近い側の肉厚が大きく前記除去部から離れた側の肉厚が小さくなる様に設けられ、前記インサートプレートの平坦な面に直交する方向に沿って設けられた壁面に沿って前記インサートプレートの側面が配設されていても良い。この構成によれば、インサートプレートの両面の流量差による圧力差が発生して、さらにインサートプレートの位置ズレや変形を防止できる。

また、上記発明において、前記除去部は開口状に形成され、前記インサートプレートは前記除去部の周囲に配置され、前記壁面と直交する方向に延びる横壁が形成され、前記横壁に前記除去部が配設されていても良い。この構成によれば、横壁に除去部を配設することができ、開口の切除と同時に樹脂注入ゲート部も除去可能であるので加工が簡略化できる。

本発明に係る樹脂インジェクション成形による樹脂製タンクの製造方法において、キャビティ型に補器取付用のインサートプレートを位置決め保持し、コア型に、前記インサートプレートの面に対して、一側方から他側方に掛けて樹脂層の厚さが徐変するように樹脂層を成形する徐変型面部を配設した。この構成によれば、インジェクション成形の樹脂注入ゲート部からの樹脂の流動に対してインサートプレートへ掛る樹脂の流れを、徐変型面部によりインサートプレートの面方向への流れに向きを偏向できるので、インサートプレートの位置ズレや変形を防止することが出来る。

また、上記発明において、前記コア型の前記徐変型面部は、前記インサートプレートの面に対して樹脂流動方向で上流側の樹脂層の肉厚が大きく下流側の樹脂層の肉厚が小さくなる様に設けられ、前記キャビティ型に、前記インサートプレートを、前記インサートプレートの上流側の型面よりも、前記インサートプレートの面に直交する方向で離間する方向にオフセットして保持させても良い。この構成によれば、上流側に位置する上流側の型面に対して、インサートプレートの面は直交する方向で離間する方向にオフセット（離間）されているため、オフセットの分だけインサートプレートの両面の流量差による圧力差を発生できるため、さらにインサートプレートの位置ズレや変形を防止できる。

また、上記発明において、樹脂注入ゲート部を前記インサートプレートで囲まれる部位に設け、前記樹脂注入ゲート部からの樹脂を、前記上流側の型面に対してオフセットさせて流動させて、横壁とこの横壁に直交する方向に延びる縦壁を有する段差状のシール部材接合部を成形し、前記樹脂注入ゲート部の周囲の樹脂層を、前記シール部材接合部を残して切除して補器挿入開口を形成しても良い。この構成によれば、横壁とこの横壁に直交する方向に延びる縦壁を有する段差状の部分をシール部材接合部としたので、シール部材とインサートプレートとの位置合わせ精度も向上する。また、補器挿入開口の切除と同時に樹脂注入ゲート部も除去されるので加工が簡略化できる。

また、上記発明において、前記徐変型面部の樹脂流動方向の上流側に環状凹部を備える前記コア型に、開口部を備えるバリアシートを、前記開口部の端部を前記環状凹部に屈曲させた状態で収容させて配置し、前記環状凹部の上流から樹脂を流動させても良い。この構成によれば、樹脂製タンクにバリアシートとインサートプレートを装着してインジェクション成形しても徐変型面部の樹脂流動方向上流側に設けた環状凹部にバリアシートの開口部の端部を屈曲させた状態で収容するので、バリアシートの捲れを防止し、かつ、インサートプレート部への樹脂の流れを阻害することがないのでさらに品質を向上できる。

図１は、本発明の実施の形態に係る自動二輪車の前部を左後方側から見た斜視図である。 図２は、燃料タンクを車幅の中央で切断した断面図である。 図３は、燃料タンクの板厚方向の構成を示す断面図である。 図４は、燃料タンク本体の製造工程を示す模式図である。 図５は、燃料タンク本体の上半体のインジェクション成形の要部説明図である。 図６は、燃料タンク本体の下半体のインジェクション成形の要部説明図である。 図７は、燃料タンク本体の下半体を内面側から見た説明図である。 図８は、燃料ポンプの取り付け構造の説明図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、説明中、前後左右および上下といった方向の記載は、特に記載がなければ車体に対する方向と同一とする。また、各図に示す符号ＦＲは車体前方を示し、符号ＵＰは車体上方を示し、符号ＬＨは車体左方を示している。

図１は、本発明の実施の形態に係る自動二輪車の前部を左後方側から見た斜視図である。
自動二輪車１は、車体フレームＦにパワーユニットとしてのエンジン１０が支持され、前輪２を操舵可能に支持する操舵系１１が車体フレームＦの前端に操舵可能に支持され、後輪（不図示）を支持するスイングアーム（不図示）が車体フレームＦの後部側に設けられる車両である。自動二輪車１は、運転者が跨るようにして着座するシート１３が車体フレームＦの後部の上方に設けられる鞍乗り型車両である。

車体フレームＦは、操舵系１１を回動可能に支持するヘッドパイプ部１４と、左右一対のメインフレーム１５，１５と、ダウンフレーム１６と、メインフレーム１５，１５の後端部から下方に延びてダウンフレーム１６の後端に接続される左右一対のピボットフレーム（不図示）と、メインフレーム１５，１５の後端部から後方へ延びる左右一対のシートフレーム１７，１７（左側のシートフレームは不図示）と、ピボットフレームから後上方に延びてシートフレーム１７，１７の後部に接続される左右一対のサブフレーム（不図示）とを備える。

エンジン１０は、メインフレーム１５，１５の下方に位置し、車両前後方向では、ダウンフレーム１６と上記ピボットフレーム（不図示）との間に配置される。
シート１３は、シートフレーム１７，１７の上方に配置され、シートフレーム１７，１７に支持される。
燃料タンク（樹脂製タンク）３０は、メインフレーム１５，１５に沿うようにメインフレーム１５，１５の上方に配置され、メインフレーム１５，１５に支持される。燃料タンク３０は、車両前後方向では、ヘッドパイプ部１４とシート１３との間に配置される。シート１３の前端部は、燃料タンク３０の後部の上面を上方から覆う。

燃料タンク３０の前部の上面には、給油口３１（図２参照）が設けられる。給油口３１にはタンクキャップ３２が取り付けられ、給油口３１はタンクキャップ３２によって閉じられる。
燃料タンク３０には、給油口３１を周囲から囲うトレイ３３が取り付けられる。トレイ３３は、タンクキャップ３２の下端と燃料タンク３０の上面との間に配置される。
トレイ３３は、下方に延びるドレン管３３ａが設けられる。給油時等に零れた燃料はトレイ３３によって受けられ、ドレン管３３ａから下方に排出される。

燃料タンク本体３５の前部の上部には、前方へ突出する前部取付ステー（取付ステー）３７が設けられる。
燃料タンク本体３５の前部は、前部取付ステー３７に上方から挿通されるタンク固定具３９ａによって、ヘッドパイプ部１４の後部の上面に固定される。
燃料タンク本体３５の後部の下部には、下方へ突出する後部取付ステー（取付ステー）３８Ｌ，３８Ｒが左右一対設けられる。後部取付ステー３８Ｌ，３８Ｒは、車幅方向外側からそれぞれ挿通されるタンク固定具３９ｂ，３９ｂによって、メインフレーム１５、１５のタンクステー１５ａ，１５ａに固定される。

図２は、燃料タンク３０を車幅の中央部で切断した断面図である。
燃料タンク３０は、樹脂製の燃料タンク本体（タンク本体）３５と、燃料タンク本体３５の内面の略全体に設けられるバリアシート層（バリア層、バリアシート）３６とを備える。
バリアシート層３６は、燃料タンク本体３５を構成する素材よりも燃料の透過性が小さい素材で構成される。バリアシート層３６によって、燃料タンク３０内に貯留されるガソリン等の燃料が燃料タンク３０を透過して外部に漏れることが抑制される。

燃料タンク本体３５は、燃料注入用（液体注入用）の筒状注入部４０を前部の上部に備える。筒状注入部４０は、上下方向に延びる円筒であり、筒状注入部４０の上端部は、給油口３１を形成する。
筒状注入部４０は、燃料タンク本体３５を構成する樹脂材料と同一の樹脂材料によって構成されており、燃料タンク本体３５と一体に形成される。
筒状注入部４０には、図１に示すように、金属製の口金４１が取り付けられる。口金４１は、上方から挿通される複数の口金固定具（固定具）４２によって、燃料タンク本体３５の上面に固定される。
また、燃料タンク本体３５は、燃料ポンプ（補器、関連部品）４３が取り付けられるポンプ取付口（補器挿入開口、関連部品取り付用の開口）４４を下面に備える。

燃料タンク本体３５は、燃料タンク本体３５の上側部分を構成する上半体４５（熱可塑性樹脂層、一方の分割体）と、燃料タンク本体３５の下側部分を構成する下半体４６（熱可塑性樹脂層、他方の分割体）とに分割されている。燃料タンク本体３５は、上半体４５と下半体４６とを接合することでタンク状に形成される。

上半体４５は、下面が下方に開口するケース状に形成される。上半体４５の下面の開口の周縁部は、下半体４６に接合される上側接合部（フランジ部）４７である。図１に示すように、上側接合部４７は、後部で略水平に延びる平面部４７ａと、平面部４７ａに対し傾斜して前上がりに前方へ延びる斜面部４７ｂとを備える。

図２に示すように、下半体４６は、上面が上方に開口するケース状に形成される。下半体４６の上面の開口の周縁部は、上半体４５に接合される下側接合部（フランジ部）４８である。図１に示すように、下側接合部４８は、平面部４７ａに対して平行な平面部４８ａと、斜面部４７ｂに対して平行な斜面部４８ｂとを備える。平面部４７ａは平面部４８ａに接合され、斜面部４７ｂは斜面部４８ｂに接合される。

図２に示すように、バリアシート層３６は、上半体４５の内面に結合される上側バリアシート層３６ａ（一方のバリアシート層）と、下半体４６の内面に結合される下側バリアシート層３６ｂ（他方のバリアシート層）とを備える。

図３は、燃料タンク３０の板厚方向の構成を示す断面図である。
燃料タンク３０は、１層の樹脂層である燃料タンク本体３５と、５層で構成されるバリアシート層３６とによって６層で構成される。
バリアシート層３６は、バリア本体層５５と、バリア本体層５５の両面に設けられる接着層５６，５６と、接着層５６，５６を介してバリア本体層５５の両側に接着される外層５７ａ，５７ｂとを備える。

燃料タンク本体３５の材質は、一例として、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である。
バリア本体層５５は、高密度ポリエチレンよりも燃料を透過させ難い材質で構成される。バリア本体層５５は、一例として、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で構成される。
外層５７ａ，５７ｂは、燃料タンク本体３５と同じ材質で構成され、一例として、高密度ポリエチレンで構成される。

バリアシート層３６は、燃料タンク本体３５側の外層５７ａを介して燃料タンク本体３５の内面に結合される。バリアシート層３６は、燃料タンク本体３５と同一の材質の外層５７ａを介して燃料タンク本体３５の内面に結合されるため、燃料タンク本体３５への密着性が高く、燃料タンク本体３５に強固に結合される。
バリアシート層３６は、外層５７ｂが燃料タンク本体３５内に露出して燃料に接する。このため、燃料のバリア本体層５５への直接的な接触が防止される。

図４は、燃料タンク本体３５の製造工程を示す模式図である。
図４を参照し、押し出し成形用のダイ５１に、バリアシート層３６を構成する複数の材料が供給され、シート状の成形体５０がダイ５１から押し出される。
成形体５０は、真空成形機５２によって、燃料タンク本体３５の内面に沿う形状に賦形される。賦形されたバリアシート層３６は、トリミング用の金型（不図示）によって、周縁部をトリミングされる。
トリミングされたバリアシート層３６は、燃料タンク本体３５を成形するインジェクション成形の金型５３内にセットされ、燃料タンク本体３５のインジェクション成形の際に燃料タンク本体３５に一体化される。すなわち、バリアシート層３６は、インサート成形によって燃料タンク本体３５の内面に結合される。

ここで、上側バリアシート層３６ａと下側バリアシート層３６ｂとは個別に成形される。
上側バリアシート層３６ａは、上半体４５のインジェクション成形の際に上半体４５に結合され、下側バリアシート層３６ｂは、下半体４６のインジェクション成形の際に下半体４６に結合される。
その後、上側接合部４７の上側接合面４７ｃ及び下側接合部４８の下側接合面４８ｃが加熱によって溶かされ、上側接合面４７ｃと下側接合面４８ｃとが圧着されることで、上半体４５と下半体４６とが一体化される。

図５は、上半体４５のインジェクション成形の要部説明図である。
燃料タンク本体３５の上半体４５は、金型５３Ａにより成形される。
金型５３Ａは、上半体４５の上面（外面）４５ａ側に配置されるキャビティ型６０と、上半体４５の下面（内面）４５ｂ側に配置されるコア型７０と、を備える。キャビティ型６０と、コア型７０との間の空間により、樹脂が充填されて上半体４５が成形される成形空間４５ｃが形成される。

キャビティ型６０には、ゲート部（樹脂注入ゲート部）６１が形成されている。ゲート部６１の開口部６１ａは角形である。ゲート部６１の開口部６１ａは、上半体４５の上面４５ａを成形する位置に設けられており、いわゆる、ダイレクトゲートである。ゲート部６１には射出成形機の射出部５４（図４参照）から樹脂が注入される。ゲート部６１の開口部６１ａを通過した樹脂が金型５３Ａの成形空間４５ｃ内に充填される。成形空間４５ｃでは、ゲート部６１の開口部６１ａから離れるほど樹脂の流動方向は下流側となる。なお、以下では、上流側とは、樹脂の流動方向上流側の意味で用い、下流側とは、樹脂の流動方向下流側の意味で用いる。

ゲート部６１の開口部６１ａの周囲には平板部６２が形成されている。平板部６２に対して下流側には、コア型７０側に膨出し、成形空間４５ｃを狭める平板部６３が形成されている。

コア型７０には、ゲート部６１の開口部６１ａに対向する位置に、円錐状の窪み部（壁面）７１が形成されている。窪み部７１は、側面視でＶ字状に窪んでいる。窪み部７１の開口部７１ａの開口幅ｗ１は、ゲート部６１の開口部６１ａの開口幅ｗ０よりも大きい。開口部６１ａを介して進入した樹脂は、窪み部７１内部に進入し易くなっている。なお、窪み部７１の開口幅ｗ１は、ゲート部６１の開口幅ｗ０とほぼ同等の大きさでも良い。ゲート部６１から注入された樹脂は、窪み部７１に進入して窪み部７１で滞留し易くなっている。

窪み部７１の下流側には、環状凹部（環状凹溝）７２が形成されている。環状凹部７２は、コア型７０の型面に対して凹んでいる。環状凹部７２の深さｈ２は、窪み部７１の深さｈ１よりも浅く設定されている。環状凹部７２は、樹脂が流入した場合に窪み部７１よりも溢れ易くなっている。環状凹部７２は、キャビティ型６０の平板部６２と平板部６３との境界位置に対向して形成されている。平板部６２と平板部６３により樹脂がガイドされて、環状凹部７２の内部に流入し易くなっている。環状凹部７２は、底部７３と、底部７３に対して傾斜し下流側になるに連れて浅くなる傾斜部７４とを備える。

上半体４５のインジェクション成形に際して、コア型７０には、上側バリアシート層３６ａがセットされる。
上側バリアシート層３６ａは、上半体４５の下面４５ｂの形状に応じて予め賦形されている。上側バリアシート層３６ａは、図２に示すように、下面が開放された容器形状である。上側バリアシート層３６ａは、上側接合部４７に沿って配置される開口状の開口縁部３６ａ１と、給油口３１の位置に形成された開口状の給油口部３６ａ２と、ゲート部６１の位置に応じて形成された開口部８０と、を備える。開口縁部３６ａ１および給油口部３６ａ２は、それぞれ屈曲しており、上半体４５の樹脂の内部に埋め込まれた状態で結合される。

上側バリアシート層３６ａの開口部８０は、図５に示すように、ゲート部６１の開口部６１ａを包囲するように、開口部６１ａの径方向外側に配置される。上側バリアシート層３６ａは、開口部８０が、ゲート部６１の開口部６１ａの外側にあるため、ゲート部６１からの流入直後の高温、高圧の樹脂と接触することが回避され易くなっている。
開口部８０は、円環板状の屈曲形状部８１を備える。屈曲形状部８１は、樹脂が流動する本流部分から遠ざかるように屈曲している。屈曲形状部８１は、上流側の方が深くなるように屈曲している。屈曲形状部８１は、コア型７０の環状凹部７２に収容される。屈曲形状部８１は、環状凹部７２の底部７３に配置される端部８２と、環状凹部７２の傾斜部７４に配置される傾斜部８３と、を備える。

コア型７０に上側バリアシート層３６ａがセットされた後に、キャビティ型６０とコア型７０とを閉じて締める。ゲート部６１から樹脂を注入し、キャビティ型６０とコア型７０の間の成形空間４５ｃに樹脂を充填する。

ゲート部６１に注入された樹脂は、ゲート部６１に沿って矢印Ａ１で示すように流れる。窪み部７１の開口幅ｗ１が、ゲート部６１の開口幅ｗ０に比べて大きいため、樹脂の多くは窪み部７１に流入する。また、残りの樹脂は、矢印Ａ２で示すように、窪み部７１から溢れた樹脂と共に下流側に流れる。
窪み部７１に流入した樹脂は、窪み部７１で滞留して樹脂だまり８４を形成する。樹脂だまり８４では樹脂が流動する向きや圧力が均される。窪み部７１の樹脂は、側面視でＶ字状のコア型７０の壁面にガイドされるなどして、矢印Ａ３で示すように流れ、窪み部７１から少しずつ溢れて下流側に移動する。
窪み部７１で樹脂だまり８４が形成されることにより、ゲート部６１から流入する樹脂に含まれる空気を抜きとりつつ、流動方向への整流が促進できる。

窪み部７１の下流側では、樹脂は、矢印Ａ４で示すように、環状凹部７２に進入しつつ、矢印Ａ５で示すように、上側バリアシート層３６ａに沿って流れる。上側バリアシート層３６ａは、環状凹部７２に配置された屈曲形状部８１を備えており、環状凹部７２に進入する樹脂は、上側バリアシート層３６ａをコア型７０に押し付けるように流動する。樹脂が上側バリアシート層３６ａを剥がす方向に回り込むのを防止でき、上側バリアシート層３６ａと注入樹脂の接合強度を向上できる。

環状凹部７２には樹脂の流動圧に関わらず樹脂が進入し易く、樹脂の流動圧に変化があっても、環状凹部７２の屈曲形状部８１が確実に押され易い。このため、上側バリアシート層３６ａの接合強度に対する樹脂の流動圧による影響を抑制でき、上側バリアシート層３６ａがインサートされた樹脂成形品の品質をさらに向上できる。
上側バリアシート層３６ａの開口部８０には樹脂だまり８４が突入しており、屈曲形状部８１には、整流後の樹脂が流れ易くなっている。上側バリアシート層３６ａには、整流後の樹脂が流れて来るため、屈曲形状部８１の剥がれを防止できる。

樹脂の充填が完了すると、樹脂に圧力をかけた状態を保持しながら樹脂を冷却する。樹脂が冷却されて固化すると、成形空間４５ｃの形状に応じた上半体４５が形成される。
上半体４５には、上側バリアシート層３６ａがインサート結合される。
窪み部７１に応じて、固化した樹脂だまり８４が形成される。樹脂だまり８４は、上側バリアシート層３６ａの開口部８０の内側部分を肉厚にしている。樹脂だまり８４により、ゲート部６１の開口部６１ａに対向する位置の肉厚部分を増加でき、上側バリアシート層３６ａに覆われていない影響を小さくできる。

環状凹部７２に応じて環状凸部８５が形成される。環状凸部８５には、上側バリアシート層３６ａの開口部８０の屈曲形状部８１が収容された状態で結合される。
ゲート部６１に応じて樹脂部８６が形成される。
キャビティ型６０とコア型７０と開き、固化した上半体４５を取り出し、ゲート部６１で固化した樹脂部８６が切除され、上半体４５の上面４５ａには図１、図２に示される切除部（除去部）８６ａが形成される。
以上により、図４に示す溶着される上半体４５が形成される。

図６は、下半体４６のインジェクション成形の要部説明図である。
燃料タンク本体３５の下半体４６は、金型５３Ｂにより成形される。
金型５３Ｂは、下半体４６の下面（外面）４６ａ側に配置されるキャビティ型９０と、下半体４６の上面（内面）４６ｂ側に配置されるコア型１００と、を備える。キャビティ型９０と、コア型１００との間の空間により、樹脂が充填されて下半体４６が成形される成形空間４６ｃが形成される。

キャビティ型９０には、ゲート部（樹脂注入ゲート部）９１が形成されている。ゲート部９１の開口部９１ａは円形である。ゲート部９１は、ポンプ取付口４４（図２参照）が形成される際に切除される樹脂層である切除部分１２０に配設されている。ゲート部９１は、いわゆる、ダイレクトゲートである。ゲート部９１には射出成形機の射出部５４（図４参照）から樹脂が注入される。ゲート部９１の開口部９１ａを通過した樹脂が、金型５３Ｂの成形空間４６ｃ内に充填される。成形空間４６ｃでは、ゲート部９１の開口部９１ａから離れるほど下流側となる。

ゲート部９１の開口部９１ａの周囲には平面部（上流側の型面）９２が形成されている。平面部９２は、開口状のポンプ取付口４４（図２参照）が形成される切断位置９２ａよりも大きい。平面部９２に対して下流側には、平面部９２に対して段差をなす段差部９４が形成されている。段差部９４は、平面部９２の下流側端部で構成される横壁９４ａと、横壁９４ａに対して直交する縦壁９４ｂと、縦壁９４ｂの下流側の端部に形成されたテーパ壁９４ｃと、を備える。平面部９２に沿って流れた樹脂は、段差部９４に沿って移動し易く樹脂の流れが変わり易くなっている。

段差部９４の下流側には、陥没孔状の複数の保持部９５が形成されている。保持部９５には、ウエルドボルト１１８を備えたインサートプレート１１９が保持される。インサートプレート１１９は、円環板状の部材であり、一方の面１１９ｂには、４つのウエルドボルト１１８が同一円周上に等間隔で溶接され、他方の面１１９ａは平坦な面に形成されている。ウエルドボルト１１８が保持部９５に保持されることにより、インサートプレート１１９がゲート部９１を包囲するようにして成形空間４６ｃ内に配置される。
保持部９５の上流側には、成形空間４６ｃ側に型面が膨出した形状の絞り部（抵抗部）９６が設けられている。絞り部９６は、樹脂の流れに対して抵抗となり、樹脂の流速を下げる。

インサートプレート１１９は、上流側の平面部９２に対してキャビティ型９０側にオフセットして配置される。インサートプレート１１９の他方の面１１９ａは、平面部９２に対して直交する方向にオフセットδしている。平面部９２に沿って流れる樹脂は、インサートプレート１１９の側部（側面）１１９ｃには直接は当たり難くなっており、インサートプレート１１９が側方から圧力を受け難くなっている。

コア型１００には、ゲート部９１の開口部９１ａに対向する位置に、平面部１０１が形成されている。平面部１０１の下流側には、ガイド型面部（徐変型面部）１０２が形成されている。ガイド型面部１０２は、下流側に進むに連れて、型面がキャビティ型９０側に膨出した傾斜形状をしている。ガイド型面部１０２により、図２に示すように、下半体４７の樹脂層の肉厚は、ゲート部９１に近い上流側ほど大きく、ゲート部９１から離れた下流側ほど小さくなる。

図６に示すように、ガイド型面部１０２は、段差部９４よりも上流側の位置から形成されており、インサートプレート１１９よりも下流側の位置まで形成されている。
樹脂はガイド型面部１０２により、キャビティ型９０側にガイドされる。キャビティ型９０側にガイドされた樹脂は、インサートプレート１１９の面１１９ａに圧力を与え易くなっている。

ガイド型面部１０２の上流端には、環状凹部（環状凹溝）１０３が形成されている。環状凹部１０３はコア型１００の型面に対して凹んでいる。

下半体４６のインジェクション成形に際して、コア型１００には、下側バリアシート層３６ｂがセットされる。
下側バリアシート層３６ｂは、下半体４６の上面４６ｂの形状に応じて予め賦形されている。下側バリアシート層３６ｂは、図２に示すように、上面が開放された容器形状である。下側バリアシート層３６ｂは、下側接合部４８に沿って配置される開口状の開口縁部３６ｂ１と、ゲート部９１の位置に応じて形成された開口部１１０と、を備える。開口縁部３６ｂ１は、屈曲しており、下半体４６の樹脂の内部に埋め込まれた状態で結合される。

下側バリアシート層３６ｂの開口部１１０は、図６に示すように、ゲート部９１の開口部９１ａを包囲するように開口部９１ａの径方向外側に配置される。下側バリアシート層３６ｂは、開口部１１０が、ゲート部９１の開口部９１ａの外側にあるため、ゲート部９１からの流入直後の高温、高圧の樹脂と接触することが回避され易くなっている。
開口部１１０は、円環板状の屈曲形状部１１１を備える。屈曲形状部１１１は、樹脂が流動する本流部分から遠ざかるように屈曲している。屈曲形状部１１１は、コア型１００のガイド型面部１０２の型面形状に応じた屈曲形状をしている。屈曲形状部１１１は、下流側に進むに連れて、キャビティ型９０側に膨出した傾斜形状をしている。屈曲形状部１１１の端部１１２は、上方に屈曲しており、コア型１００の環状凹部１０３に収容される。

コア型１００に下側バリアシート層３６ｂがセットされた後に、キャビティ型９０とコア型１００とを閉じて締める。ゲート部９１から樹脂を注入し、キャビティ型９０とコア型１００の成形空間４６ｃに樹脂を充填する。
ゲート部９１に注入された樹脂は、ゲート部９１に沿って、矢印Ｂ１、Ｂ２で示すように流れる。樹脂は、ゲート部９１から成形空間４６ｃに流入すると、矢印Ｂ３で示すように、その流れの向きを変え、キャビティ型９０の平面部９２と、コア型１００の平面部１０１とで挟まれた成形空間４６ｃを流れる。平面部９２と平面部１０１とで挟まれた空間を通過する際に、ゲート部９１から流入した直後の高温、高圧の樹脂は、整流され易くなっている。

平面部１０１の下流側では、樹脂は、矢印Ｂ４で示すように、環状凹部１０３に進入しつつ、下側バリアシート層３６ｂに沿って流れる。下側バリアシート層３６ｂは、環状凹部１０３に配置された屈曲形状部１１１の端部１１２を備えており、環状凹部１０３に進入する樹脂は、下側バリアシート層３６ｂをコア型１００に押し付けるように流動する。樹脂が下側バリアシート層３６ｂを剥がす方向に回り込むのを防止でき、下側バリアシート層３６ｂと注入樹脂の接合強度を向上できる。

また、環状凹部１０３に樹脂が進入するため、樹脂で下側バリアシート層３６ｂが押され易い。その上、ガイド型面部１０２に配置された屈曲形状部１１１は、樹脂をインサートプレート１１９側にガイドする反作用として、樹脂からコア型１００側に押される力を受ける。よって、樹脂の流動圧に変化があっても、下側バリアシート層３６ｂは確実に押され易く、下側バリアシート層３６ｂの接合強度に対する樹脂の流動圧による影響を抑制でき、下側バリアシート層３６ｂがインサートされた樹脂成形品の品質をさらに向上できる。

ガイド型面部１０２および屈曲形状部１１１は、インサートプレート１１９の面１１９ａに対向する位置において、上流側（一側方）から下流側（他側方）に掛けて徐々にキャビティ型９０側に膨出し、樹脂層の厚さを徐変させる形状をしている。樹脂は、キャビティ型９０側にガイドされ、矢印Ｂ５で示すように、インサートプレート１１９の面１１９ａに向かって流れ易くなっている。インサートプレート１１９の面１１９ａの方向へ樹脂が流れる向きを偏向できるので、インサートプレート１１９が面１１９ａで樹脂から圧力を受け易い。インサートプレート１１９がキャビティ型９０側に押されるため、樹脂の流れでインサートプレート１１９が浮き上がったり捩じれたりし難くなっており、インサートプレート１１９の位置ズレや変形を防止することが出来る。

特に、インサートプレート１１９は、キャビティ型９０の段差部９４の下流側に配置されており、インサートプレート１１９の面１１９ａは、上流側に位置する平面部９２に対して、キャビティ型９０側にオフセットδされている。矢印Ｂ５で示すように、インサートプレート１１９に向かって流れた樹脂は、矢印Ｂ７で示すようにインサートプレート１１９の面１１９ａに沿って流れたり、矢印Ｂ６で示すように段差部９４とインサートプレート１１９の側部１１９ｃとの間を流れ、矢印Ｂ８で示すようにインサートプレート１１９の面１１９ｂに沿って流れる。オフセットδの分だけインサートプレート１１９の両側の面１１９ａ、１１９ｂの流量差による圧力差を発生できるため、インサートプレート１１９をキャビティ型９０側に押し付けやすく、さらにインサートプレート１１９の位置ズレや変形を防止できる。

インサートプレート１１９の配置位置に対して、下側バリアシート層３６ｂの端部１１２を収容する環状凹部１０３は上流側に形成されている。そのため、下側バリアシート層３６ｂの捲れを環状凹部１０３で防止しつつ、ガイド型面部１０２により安定的に樹脂をインサートプレート１１９側にガイドすることができ、インサートプレート１１９への樹脂の流れを阻害することがない。よって、下側バリアシート層３６ｂやインサートプレート１１９のインサート結合についてさらに品質を向上できる。

樹脂の充填が完了すると、樹脂に圧力をかけた状態を保持しながら樹脂を冷却する。樹脂が冷却されて固化すると、成形空間４６ｃの形状に応じた下半体４６が形成される。
下半体４６には、下側バリアシート層３６ｂがインサート結合される。
下半体４６には、インサートプレート１１９およびウエルドボルト１１８がインサート結合される。
環状凹部１０３に応じて環状凸部１１４が形成される。環状凸部１１４には、下側バリアシート層３６ｂの開口部１１０の端部１１２が収容された状態で結合されている。
段差部９４に応じて段差部１１３が形成され、横壁９４ａと縦壁９４ｂとテーパ壁９４ｃとに応じて、横壁１１３ａと縦壁（壁面）１１３ｂとテーパ壁１１３ｃとが形成される。
ガイド型面部１０２に応じて、徐変肉厚部（樹脂層）１１５が形成される。徐変肉厚部１１５は、コア型１００のガイド型面部１０２とキャビティ型９０の平面部９２との間の位置で形成された上流側流入部１１５ａを備える。また、徐変肉厚部１１５には、絞り部９６に応じて凹み１１５ｂが形成される。
ゲート部９１と、平面部９２と平面部１０１の間に応じて、切除部分１２０が形成される。

図７は、下半体４６を上面（内面）４６ｂ側から見た説明図である。
図６、図７を参照して、下半体４６は、環状凸部１１４と段差部１１３との間に設定された切断位置９２ａで円形状に切断される。これにより、ゲート部９１の樹脂を有する切除部分１２０が除去される。
下半体４６には開口状に切断された面状の切除部（除去部）１１６が形成される。
下側バリアシート層３６ｂには、屈曲形状部１１１の端部１１２側の部分が切り落とされて、開口部１１０よりも大きい開口状に切断された面状の切除部（開口部）１１７が形成される。切除部１１６と切除部１１７とは面一状に形成されており、ポンプ取付口（補器取付用開口、関連部品取り付用の開口）４４を構成する。
本実施の形態では、下側バリアシート層３６ｂの開口部１１０は、切除される切除部分１２０内に配置して成形する。そして、下側バリアシート層３６ｂの開口部１１０の端部１１２から下流側に離間した捲れ発生のない切断位置９２ａで切除するので、下側バリアシート層３６ｂの結合品質が向上している。また、ポンプ取付口４４を形成するための切除加工と同時にゲート部９１の樹脂も除去されるので加工が簡略化できる。
以上のように、図４に示す溶着される下半体４６が形成される。

図８は、燃料ポンプ４３の取り付け構造の説明図である。
燃料ポンプ４３は、溶着後の燃料タンク３０の下半体４６に取り付けられる。
燃料ポンプ４３は、円筒状のポンプ本体部４３ａと、ポンプ本体部４３ａの下部に設けられたフランジ部１２１と、を備える。フランジ部１２１には固定孔（不図示）が４つ形成されており、固定孔（不図示）には、各ウエルドボルト１１８が挿通される。
ポンプ本体部４３ａはポンプ取付口４４に挿入され、フランジ部１２１が下半体４６の下面４６ａに当接される。

ポンプ本体部４３ａと、下半体４６の段差部（シール部材接合部）１１３との間には、Ｏリング（シール部材）１２２が配置される。Ｏリング１２２は下半体４６とポンプ本体部４３ａの間の隙間を密閉する。Ｏリング１２２は、段差部１１３の横壁１１３ａと縦壁１１３ｂに当接させて配置することで位置決めが容易になっている。Ｏリング１２２は、インサートプレート１１９に対する位置合わせ精度も向上する。Ｏリング１２２は、インサートプレート１１９に固定される燃料ポンプ４３に対しても位置ずれが少なく、確実に、隙間を密閉し易くなっている。

燃料ポンプ４３のフランジ部１２１には、Ｏリング１２２に下方から当接する当接部１２１ａが形成されている。Ｏリング１２２は、横壁１１３ａと縦壁１１３ｂと当接部１２１ａとにより三方から当接されるため、Ｏリング１２２の変形制御が容易であり、さらに密閉し易くなっている。テーパ壁１１３ｃの傾斜により、ポンプ本体部４３ａをポンプ取付口４４に挿入し易くなっている。

フランジ部１２１の下方には、フランジ押さえリングプレート１２３が配置される。フランジ押さえリングプレート１２３は、環板状のプレート部１２３ａを備える。プレート部１２３ａには、図示しない固定孔が形成されており、固定孔（不図示）には、各ウエルドボルト１１８が挿通される。プレート部１２３ａには、曲げ片状のガード部１２３ｂが一体に形成されている。プレート部１２３ａは燃料ポンプ４３のフランジ部１２１を下方から押え、ガード部１２３ｂは、燃料ポンプ出口１２７を外側から保護する。燃料ポンプ出口１２７には、燃料ホース（不図示）が接続される。

ウエルドボルト１１８には、燃料ポンプ４３のフランジ部１２１、フランジ押さえリングプレート１２３のプレート部１２３ａ、平ワッシャ１２４、緩み止めワッシャ１２５が、この順に装着され、最後に、ナット１２６が締結される。これにより、燃料ポンプ４３が燃料タンク３０に取り付けられる。
本実施の形態では、バリアシート層３６の変形や捲れが抑制されると共に、インサートプレート１１９の位置ずれなどが抑制された樹脂製の燃料タンク３０が形成される。

以上説明したように、本発明を適用した本実施の形態によれば、樹脂インジェクション成形の樹脂製タンクにおいて、インサートプレート１１９がインサートされた樹脂層の部位に、インサートプレート１１９の面１１９ａに対して、一側方から他側方に掛けて樹脂層の厚さが徐変する徐変肉厚部１１５を形成した。したがって、インジェクション成形のゲート部６１からの樹脂の流動に対してインサートプレート１１９へ掛る樹脂の流れを徐変肉厚部１１５によりインサートプレート１１９の面方向への流れに向きを偏向できるのでインサートプレート１１９の位置ズレや変形を防止することが出来る。

本実施の形態では、徐変肉厚部１１５は、インサートプレート１１９の面１１９ａに対して樹脂流動方向で上流側の肉厚が大きく下流側の肉厚が小さくなる様に設けられ、上流側に位置する徐変肉厚部１１５の上流側流入部１１５ａに対して、インサートプレート１１９の面１１９ａは、面１１９ａに直交する方向で離間する方向にオフセットδされている。したがって、オフセットδの分だけインサートプレート１１９の両側の面１１９ａ、１１９ｂの流量差による圧力差を発生できるため、さらにインサートプレート１１９のズレや変形を防止できる。

また、本実施の形態では、燃料タンク３０は、ゲート部９１をインサートプレート１１９で囲まれる部位に設けられるとともに、上流側流入部１１５ａに対してオフセットδによる段差部１１３を形成し、段差部１１３を、横壁１１３ａとこの横壁１１３ａに直交する方向に延びる縦壁１１３ｂを有するシール部材接合部１１３とし、シール部材接合部１１３を残して開口状に切除されポンプ取付口４４とする。したがって、Ｏリング１２２は段差形状のシール部材接合部１１３に接合されるため、インサートプレート１１９との位置合わせ精度も向上する。また、ポンプ取付口４４の切除と同時に、ゲート部９１を有する切除部分１２０も除去されるので加工が簡略化できる。

また、本実施の形態では、燃料タンク３０は、更に下側バリアシート層３６ｂをインサートしてインジェクションして、徐変肉厚部１１５の樹脂流動方向の上流側に、下側バリアシート層３６ｂの開口部１１０の端部１１２を屈曲させた状態で収容する環状凸部１１４を有する。したがって、下側バリアシート層３６ｂの捲れを防止し、かつ、インサートプレート１１９への樹脂の流れを阻害することがないのでさらに品質を向上できる。

また、本実施の形態では、ゲート部９１の樹脂が除去された切除部（除去部）１１６を備え、徐変肉厚部１１５は、インサートプレート１１９の平坦な面１１９ａに沿って切除部１１６に近い側の肉厚が大きく切除部１１６から離れた側の肉厚が小さくなる様に設けられ、インサートプレート１１９の平坦な面１１９ａに直交する方向に沿って設けられた縦壁１１３ｂに沿ってインサートプレート１１９の側部１１９ｃが配設されていても良い。この構成によれば、インサートプレート１１９の両側の面１１９ａ、１１９ｂの流量差による圧力差が発生して、さらにインサートプレート１１９の位置ズレや変形を防止できる。

また、本実施の形態では、切除部１１６は開口状に形成され、インサートプレート１１９は切除部１１６の周囲に配置され、縦壁（壁面）１１３ｂと直交する方向に延びる横壁１１３ａが形成され、前記横壁１１３ａに切除部１１６が配設されていても良い。この構成によれば、横壁１１３ａに切除部１１６を配設することができ、開口の切除と同時にゲート部９１も除去可能であるので加工が簡略化できる。

以上説明したように、本発明を適用した本実施の形態によれば、樹脂インジェクション成形による樹脂製タンクの製造方法において、キャビティ型９０に補器取付用のインサートプレート１１９を位置決め保持し、コア型１００に、インサートプレート１１９の面１１９ａに対して、一側方から他側方に掛けて樹脂層の厚さが徐変するように樹脂層である徐変肉厚部１１５を成形するガイド型面部１０２を配設した。したがって、ゲート部６１からの樹脂の流れを、ガイド型面部１０２によりインサートプレート１１９の面１１９ａ方向への流れに向きを偏向できるので、インサートプレート１１９の位置ズレや変形が防止された燃料タンク３０を製造することが出来る。

本実施の形態では、コア型１００のガイド型面部１０２は、インサートプレート１１９の面１１９ａに対して樹脂流動方向で上流側の樹脂層の肉厚が大きく下流側の樹脂層の肉厚が小さくなる様に設けられ、キャビティ型９０に、インサートプレート１１９を、インサートプレート１１９の上流側の型面である平面部９２よりも、インサートプレート１１９の面１１９ａに直交する方向で離間する方向にオフセットして保持させた。したがって、上流側の平面部９２に対して、インサートプレート１１９の面１１９ａは直交する方向で離間する方向にオフセット（離間）δされているため、オフセットδの分だけインサートプレート１１９の両側の面１１９ａ、１１９ｂの流量差による圧力差を発生できるため、さらにインサートプレート１１９の位置ズレや変形を防止できる。

また、本実施の形態では、ゲート部９１をインサートプレート１１９で囲まれる部位に設け、ゲート部９１からの樹脂を、平面部９２に対してオフセットδさせて流動させて、横壁１１３ａとこの横壁１１３ａに直交する方向に延びる縦壁１１３ｂを有する段差状のシール部材接合部１１３を成形し、ゲート部９１の周囲の樹脂層を、シール部材接合部１１３を残して切除してポンプ取付口４４を形成する。したがって、Ｏリング１２２は段差形状のシール部材接合部１１３に接合されるため、インサートプレート１１９との位置合わせ精度も向上する。また、ポンプ取付口４４の切除と同時に、ゲート部９１を有する切除部分１２０も除去されるので加工が簡略化できる。

また、本実施の形態では、ガイド型面部１０２の樹脂流動方向の上流側に環状凹部１０３を備えるコア型１００に、開口部１１０を備える下側バリアシート層３６ｂを、開口部１１０の端部１１２を環状凹部１０３に屈曲させた状態で収容させて配置し、環状凹部１０３の上流から樹脂を流動させる。したがって、徐変肉厚部１１５を成形するガイド型面部１０２の樹脂流動方向上流側に設けた環状凹部１０３に下側バリアシート層３６ｂの開口部１１０の端部１１２を屈曲させた状態で収容するので、下側バリアシート層３６ｂの捲れを防止し、かつ、インサートプレート１１９への樹脂の流れを阻害することがない。よって、さらに品質を向上できる。

上述した実施の形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。
下半体４６の形成時に開口部１１０に突入する樹脂だまりを形成して、樹脂だまりと共に切除しても良い。
インサートプレート１１９が配置される部分の段差部１１３は、横壁１１３ａと、横壁１１３ａに直交する縦壁１１３ｂ、テーパ壁１１３ｃとを備える構成を説明した。しかし、縦壁１１３ｂが省略され、横壁１１３ａと横壁１１３ａに対して傾斜するテーパ壁１１３ｃとを備えた段差部１１３にインサートプレート１１９がオフセットして配置される構成でも良い。
横壁１１３ａは水平方向に対して傾斜して良く、縦壁１１３ｂは鉛直方向に対して傾斜して良い。

３６ｂ バリアシート
４３ 補器
４４ 補器挿入開口
９０ キャビティ型
９１ 樹脂注入ゲート部
９２ 平面部（上流側の型面）
１００ コア型
１０２ ガイド型面部（徐変型面部）
１０３ 環状凹部
１１２ 端部
１１０ 開口部
１１３ 段差部（シール部材接合部）
１１３ａ 横壁
１１３ｂ 縦壁（壁面）
１１４ 環状凸部
１１５ 徐変肉厚部（樹脂層）
１１５ａ 上流側流入部
１１６ 除去部
１１９ インサートプレート
１１９ａ 面
１１９ｃ 側面
１２２ シール部材

Claims (4)

1. 樹脂インジェクション成形による樹脂製タンクの製造方法において、キャビティ型（９０）に補器取付用のインサートプレート（１１９）を位置決め保持し、コア型（１００）に、前記インサートプレート（１１９）の面（１１９ａ）に対して、一側方から他側方に掛けて樹脂層の厚さが徐変するように樹脂層（１１５）を成形する徐変型面部（１０２）を配設し、
   前記コア型（１００）の前記徐変型面部（１０２）は、前記インサートプレート（１１９）の面（１１９ａ）に対して樹脂流動方向で上流側の樹脂層の肉厚が大きく下流側の樹脂層の肉厚が小さくなる様に設けられていることを特徴とする樹脂製タンクの製造方法。
2. 前記キャビティ型（９０）に、前記インサートプレート（１１９）を、前記インサートプレート（１１９）の上流側の型面（９２）よりも、前記インサートプレート（１１９）の面（１１９ａ）に直交する方向で離間する方向にオフセット（δ）して保持させることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製タンクの製造方法。
3. 樹脂注入ゲート部（９１）を前記インサートプレート（１１９）で囲まれる部位に設け、前記樹脂注入ゲート部（９１）からの樹脂を、前記上流側の型面（９２）に対してオフセット（δ）させて流動させて、横壁（１１３ａ）とこの横壁（１１３ａ）に直交する方向に延びる縦壁（１１３ｂ）を有する段差状のシール部材接合部（１１３）を成形し、前記樹脂注入ゲート部（９１）の周囲の樹脂層を、前記シール部材接合部（１１３）を残して切除して補器挿入開口（４４）を形成することを特徴とする請求項２に記載の樹脂製タンクの製造方法。
4. 前記徐変型面部（１０２）の樹脂流動方向の上流側に環状凹部（１０３）を備える前記コア型（１００）に、開口部（１１０）を備えるバリアシート（３６ｂ）を、前記開口部（１１０）の端部（１１２）を前記環状凹部（１０３）に屈曲させた状態で収容させて配置し、前記環状凹部（１０３）の上流から樹脂を流動させることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載の樹脂製タンクの製造方法。

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