CN111936287A - 树脂制箱以及树脂制箱的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种防止了嵌入的部件的位置偏移和变形的树脂制箱以及树脂制箱的制造方法。在树脂注射成型的树脂制箱中，在嵌入有辅机安装用的嵌入板(119)的树脂层的部位，形成有树脂层的厚度相对于所述嵌入板(119)的面(119a)从一侧向另一侧逐渐变化的壁厚渐变部(115)。

Description

树脂制箱以及树脂制箱的制造方法

技术领域

本发明涉及树脂制箱以及树脂制箱的制造方法。

背景技术

以往，公知有将辅机安装用的嵌入板作为嵌件进行成型而得到的树脂制箱(例如，参照专利文献1)。在专利文献1中记载有：在吹塑成型时，将环状板直接作为嵌件成型于树脂箱主体的内部。

另外，在对汽车用燃料箱等大型封闭容器进行成型的情况下，公知有使阻隔层嵌入内侧面，利用热塑性合成树脂进行注射成型的方法(例如，参照专利文献2)。在专利文献2中，在通过注射成型而成型出开放形状的多个分割体之后，通过将分割体的开口周缘部彼此合体并加压从而一体地接合，成型出大型的封闭容器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实用新型登记第2535673号公报

专利文献2：日本特开平10-157738号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1所记载的技术中，在吹塑成型时，容易在环状板周围产生壁厚不均，或者容易产生嵌入的环状板或焊接螺栓的倾斜，无法得到足够的成型精度。关于这一点，在注射成型中也是一样的，当在树脂注入浇口的附近设置嵌入板的情况下，与吹塑成型同样地，有时会在嵌入板的周围产生壁厚不均、或是产生板主体或与其一体化的辅机用安装螺栓的倾斜。因此，确保嵌入部的品质成为课题。

另外，在如专利文献2那样预先成型出阻隔层并嵌入模具内进行注射成型的情况下，还存在要求浇口部配置成不会因高温高压的树脂流向所嵌入的阻隔层而产生熔损或卷起的课题。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种防止被嵌入的部件的位置偏移或变形的树脂制箱以及树脂制箱的制造方法。

用于解决课题的手段

本说明书包含2018年3月30日申请的日本专利申请·特愿2018-069518的全部内容。

本发明的特征在于，在树脂注射成型的树脂制箱中，在嵌入有辅机安装用的嵌入板119的树脂层的部位形成有壁厚渐变部115，该壁厚渐变部115相对于所述嵌入板119的面119a从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化。

在上述发明中，也可以是，所述壁厚渐变部115被设置成：相对于所述嵌入板119的面119a，在树脂流动方向上，上游侧的壁厚大而下游侧的壁厚小，在与所述嵌入板119的面119a垂直的方向上，所述嵌入板119的面119a相对于所述壁厚渐变部115的位于所述上游侧的上游侧流入部115a向离开的方向错开δ。

另外，在上述发明中，也可以是，关于所述树脂制箱，将树脂注入浇口部91设置于被嵌入板119包围的部位，并且，相对于所述上游侧流入部115a形成有基于错开δ而构成的阶梯部113，将所述阶梯部113作为具有横壁113a和在与该横壁113a垂直的方向上延伸的纵壁113b的密封部件接合部113，保留所述密封部件接合部113地形成为开口状来作为辅机插入开口44。

另外，在上述发明中，也可以是，所述树脂制箱还将阻隔片36b作为嵌件进行注射，在所述壁厚渐变部115的树脂流动方向的上游侧具有环状凸部114，所述阻隔片36b的开口部110的端部112以弯曲的状态收容于该环状凸部114。

另外，在上述发明中，也可以是，所述树脂制箱具备除去了树脂注入浇口部91的树脂而形成的除去部116，所述壁厚渐变部115被设置成：沿着所述嵌入板119的平坦的面119a，靠近所述除去部116一侧的壁厚大，而远离所述除去部116一侧的壁厚小，所述嵌入板119的侧面119c沿着壁面113b配设，所述壁面113b沿着与所述嵌入板119的平坦的面119a垂直的方向设置。

另外，在上述发明中，也可以是，所述除去部116形成为开口状，所述嵌入板119配置在所述除去部116的周围，所述树脂制箱形成有在与所述壁面113b垂直的方向上延伸的横壁113a，所述除去部116被配设在所述横壁113a上。

本发明特征在于，在树脂注射成型的树脂制箱的制造方法中，将辅机安装用的嵌入板119定位保持在型腔模90上，在芯模100上配设有渐变型面部102，该渐变型面部102以相对于所述嵌入板119的面119a从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化的方式对树脂层115进行成型。

另外，在上述发明中，也可以是，所述芯模100的所述渐变型面部102被设置成：相对于所述嵌入板119的面119a，在树脂流动方向上，上游侧的树脂层的壁厚大而下游侧的树脂层的壁厚小，在所述型腔模90上将所述嵌入板119保持成：在与所述嵌入板119的面119a垂直的方向上，与所述嵌入板119的上游侧的型面92相比向离开的方向错开δ。

另外，在上述发明中，也可以是，将树脂注入浇口部91设置在被所述嵌入板119包围的部位，使来自所述树脂注入浇口部91的树脂相对于所述上游侧的型面92错开δ地流动，成型出具有横壁113a和在与该横壁113a垂直的方向上延伸的纵壁113b的阶梯状的密封部件接合部113，保留所述密封部件接合部113地切除所述树脂注入浇口部91的周围的树脂层从而形成辅机插入开口44。

另外，在上述发明中，也可以是，所述芯模100在所述渐变型面部102的树脂流动方向的上游侧具备环状凹部103，在所述芯模100上，将具备开口部110的阻隔片36b配置成使所述开口部110的端部112以弯曲的状态收容在所述环状凹部103中，使树脂从所述环状凹部103的上游流动。

发明效果

根据本发明的树脂注射成型的树脂制箱，在嵌入有辅机安装用的嵌入板的树脂层的部位，形成有相对于所述嵌入板的面树脂层的厚度从一侧到另一侧逐渐变化的壁厚渐变部。根据该结构，能够利用壁厚渐变部使施加于嵌入板的树脂的流动相对于来自注射成型的树脂注入浇口部的树脂的流动将方向转向成沿嵌入板的面方向的流动，因此能够防止嵌入板的位置偏移或变形。

在上述发明中，也可以是，所述壁厚渐变部被设置成：相对于所述嵌入板的表面，在树脂流动方向上，上游侧的壁厚大而下游侧的壁厚小，在与所述嵌入板的面垂直的方向上，所述嵌入板的面相对于所述壁厚渐变部的位于所述上游侧的上游侧流入部向离开的方向错开。根据该结构，由于能够产生与错开量对应的嵌入板的两面的流量差引起的压力差，因此能够进一步防止嵌入板的偏移或变形。

另外，在上述发明中，也可以是，关于所述树脂制箱，将树脂注入浇口部设置在被嵌入板包围的部位，并且，相对于所述上游侧流入部形成基于错开而构成的阶梯部，将所述阶梯部作为具有横壁和在与该横壁垂直的方向上延伸的纵壁的密封部件接合部，保留所述密封部件接合部地形成为开口状来作为辅机插入开口。根据该结构，密封部件与嵌入板部的对位精度也得以提高。另外，由于在切除成辅机插入开口的同时也除去树脂注入浇口部，因此能够简化加工。

另外，在上述发明中，还可以是，所述树脂制箱还将阻隔片作为嵌件进行注射而形成，在所述壁厚渐变部的树脂流动方向的上游侧具有环状凸部，所述阻隔片的开口部的端部以弯曲的状态收容于所述环状凸部。根据该结构，即使在树脂制箱中安装阻隔片和嵌入板而进行注射成型，由于阻隔片的开口部的端部以弯曲的状态收容在设置于壁厚渐变部的树脂流动方向的上游侧的环状凸部中，因此能够防止阻隔片的卷起，并且不会阻碍树脂向嵌入板部的流动，因此能够进一步提高品质。

另外，在上述发明中，也可以是，所述树脂制箱具备除去了树脂注入浇口部的树脂而形成的除去部，所述壁厚渐变部被设置成：沿着所述嵌入板的平坦的面，靠近所述除去部一侧的壁厚大，而远离所述除去部一侧的壁厚小，所述嵌入板的侧面沿着壁面配设，所述壁面沿着与所述嵌入板的平坦的面垂直的方向设置。根据该结构，产生由嵌入板的两面的流量差引起的压力差，能够进一步防止嵌入板的位置偏移或变形。

另外，在上述发明中，也可以是，所述除去部形成为开口状，所述嵌入板配置在所述除去部的周围，所述树脂制箱形成有在与所述壁面垂直的方向上延伸的横壁，所述除去部配设在所述横壁上。根据该结构，能够在横壁上配设除去部，在切除成开口的同时也能够除去树脂注入浇口部，因此能够简化加工。

在本发明的树脂注射成型的树脂制箱的制造方法中，将辅机安装用的嵌入板定位保持在型腔模上，在芯模上配设有渐变型面部，该渐变型面部以相对于所述嵌入板的表面从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化的方式对树脂层进行成型。根据该结构，能够利用渐变型面部使施加于嵌入板的树脂的流动相对于来自注射成型的树脂注入浇口部的树脂的流动将方向偏转成沿着嵌入板的面方向的流动，因此能够防止嵌入板的位置偏移或变形。

另外，在上述发明中，也可以是，所述芯模的所述渐变型面部被设置成：相对于所述嵌入板的面，在树脂流动方向上，上游侧的树脂层的壁厚大，而下游侧的树脂层的壁厚小，在所述型腔模上将所述嵌入板保持成：在与所述嵌入板的面垂直的方向上，与所述嵌入板的上游侧的型面相比向分离的方向错开。根据该结构，嵌入板的面相对于位于上游侧的上游侧的型面在垂直的方向上向离开的方向错开(分离)，因此能够产生与偏移量对应的嵌入板的两面的流量差引起的压力差，因此能够进一步防止嵌入板的位置偏移或变形。

另外，在上述发明中，也可以是，将树脂注入浇口部设置在被所述嵌入板包围的部位，使来自所述树脂注入浇口部的树脂相对于所述上游侧的型面错开地流动，成型出具有横壁和在与该横壁垂直的方向上延伸的纵壁的阶梯状的密封部件接合部，保留所述密封部件接合部地切除所述树脂注入浇口部的周围的树脂层从而形成辅机插入开口。根据该结构，由于将具有横壁和在与该横壁垂直的方向上延伸的纵壁的阶梯状的部分作为密封部件接合部，因此密封部件与嵌入板的对位精度也得以提高。另外，由于在切除成辅机插入开口的同时还除去树脂注入浇口部，因此能够简化加工。

另外，在上述发明中，也可以是，所述芯模在所述渐变型面部的树脂流动方向的上游侧具备环状凹部，在所述芯模上将具备开口部的阻隔片配置成使所述开口部的端部以弯曲的状态收容在所述环状凹部中，使树脂从所述环状凹部的上游流动。根据该结构，即使在树脂制箱中安装阻隔片和嵌入板而进行注射成型，由于阻隔片的开口部的端部以弯曲的状态收容在设置于壁厚渐变部的树脂流动方向的上游侧的环状凹部中，因此能够防止阻隔片的卷起，并且不会阻碍树脂向嵌入板部的流动，因此能够进一步提高品质。

附图说明

图1是从左后方侧观察本发明的实施方式的自动二轮车的前部的立体图。

图2是在车宽的中央剖切燃料箱的剖视图。

图3是示出燃料箱的板厚方向的构成的剖视图。

图4是示出燃料箱主体的制造工序的示意图。

图5是燃料箱主体的上半体的注射成型的主要部分说明图。

图6是燃料箱主体的下半体的注射成型的主要部分说明图。

图7是从内表面侧观察燃料箱主体的下半体的说明图。

图8是燃料泵的安装结构的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在说明中，关于前后左右以及上下这样的方向的记载，如果没有特别记载，则与相对于车体的方向相同。此外，各图所示的标号FR表示车体前方，标号UP表示车体上方，标号LH表示车体左方。

图1是从左后方侧观察本发明的实施方式的自动二轮车的前部的立体图。

自动二轮车1是这样的车辆：在车架F上支承有作为动力单元的发动机10，将前轮2支承为能够转向的转向系统11以能够转向的方式支承在车架F的前端，支承后轮(未图示)的摆臂(未图示)设置在车架F的后部侧。自动二轮车1是驾驶员以跨乘的方式落座的座椅13设置在车架F的后部的上方的鞍乘型车辆。

车架F具有：将转向系统11支承为能够转动的前立管部14；左右一对主框架15、15；下框架16；从主框架15、15的后端部向下方延伸并与下框架16的后端连接的左右一对枢轴框架(未图示)；从主框架15、15的后端部向后方延伸的左右一对座椅框架17、17(未图示左侧的座椅框架)；以及从枢轴框架向后上方延伸并与座椅框架17、17的后部连接的左右一对的副框架(未图示)。

发动机10位于主框架15、15的下方，在车辆前后方向上配置在下框架16与上述枢轴框架(未图示)之间。

座椅13配置在座椅框架17、17的上方，由座椅框架17、17支承。

燃料箱(树脂制箱)30以沿着主框架15、15的方式配置在主框架15、15的上方，由主框架15、15支承。燃料箱30在车辆前后方向上配置在前立管部14与座椅13之间。座椅13的前端部从上方覆盖燃料箱30的后部的上表面。

在燃料箱30的前部的上表面设置有供油口31(参照图2)。在供油口31上安装有箱盖32，供油口31被箱盖32关闭。

在燃料箱30上安装有从周围包围供油口31的托盘33。托盘33配置在箱盖32的下端与燃料箱30的上表面之间。

托盘33设有向下方延伸的排泄管33a。供油时等溢出的燃料被托盘33承接，并从排泄管33a向下方排出。

在燃料箱主体35的前部的上部设置有向前方突出的前部安装撑架(安装撑架)37。

燃料箱主体35的前部通过从上方贯插于前部安装撑架37的箱固定件39a而被固定在前立管部14的后部的上表面。

在燃料箱主体35的后部的下部设有左右一对向下方突出的后部安装撑架(安装撑架)38L、38R。后部安装撑架38L、38R通过分别从车宽方向外侧贯插的箱固定件39b、39b而固定在主框架15、15的箱撑架15a、15a上。

图2是将燃料箱30在车宽的中央部剖切的剖视图。

燃料箱30具备树脂制的燃料箱主体(箱主体)35和设置在燃料箱主体35的内表面的大致整体上的阻隔片层(阻隔层、阻隔片)36。

阻隔片层36由燃料的渗透性比构成燃料箱主体35的材料小的材料构成。通过阻隔片层36来抑制贮存在燃料箱30内的汽油等燃料透过燃料箱30而泄漏到外部。

燃料箱主体35在前部的上部具备燃料注入用(液体注入用)的筒状注入部40。筒状注入部40是沿上下方向延伸的圆筒，筒状注入部40的上端部形成了供油口31。

筒状注入部40由与构成燃料箱主体35的树脂材料相同的树脂材料构成，筒状注入部40与燃料箱主体35形成为一体。

如图1所示，在筒状注入部40上安装有金属制的接口41。接口41通过从上方贯插的多个接口固定件(固定件)42而固定在燃料箱主体35的上表面。

另外，燃料箱主体35在下表面具备供燃料泵(辅机、关联部件)43安装的泵安装口(辅机插入开口、关联部件安装用的开口)44。

燃料箱主体35被分割为构成燃料箱主体35的上侧部分的上半体45(热塑性树脂层、一个分割体)和构成燃料箱主体35的下侧部分的下半体46(热塑性树脂层、另一个分割体)。燃料箱主体35通过将上半体45和下半体46接合而形成为箱状。

上半体45形成为下表面向下方开口的箱状。上半体45的下表面的开口的周缘部是与下半体46接合的上侧接合部(凸缘部)47。如图1所示，上侧接合部47具备在后部大致水平地延伸的平面部47a和相对于平面部47a倾斜地前高后低地向前方延伸的斜面部47b。

如图2所示，下半体46形成为上表面向上方开口的箱状。下半体46的上表面的开口的周缘部是与上半体45接合的下侧接合部(凸缘部)48。如图1所示，下侧接合部48具备：相对于平面部47a平行的平面部48a；和相对于斜面部47b平行的斜面部48b。平面部47a与平面部48a接合，斜面部47b与斜面部48b接合。

如图2所示，阻隔片层36具备：与上半体45的内表面结合的上侧阻隔片层36a(一个阻隔片层)；和与下半体46的内表面结合的下侧阻隔片层36b(另一个阻隔片层)。

图3是示出燃料箱30的板厚方向的构成的剖视图。

燃料箱30由作为1层树脂层的燃料箱主体35和由5层构成的阻隔片层36构成的6层结构。

阻隔片层36具备阻隔主体层55、设置在阻隔主体层55的两面上的粘接层56、56、以及通过粘接层56、56粘接在阻隔主体层55的两侧的外层57a、57b。

作为一例，燃料箱主体35的材质为高密度聚乙烯(HDPE)。

阻隔主体层55由比高密度聚乙烯更难以使燃料渗透的材质构成。作为一例，阻隔主体层55由乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)构成。

外层57a、57b由与燃料箱主体35相同的材质构成，作为一例，由高密度聚乙烯构成。

阻隔片层36通过燃料箱主体35侧的外层57a而与燃料箱主体35的内表面结合。阻隔片层36由于通过与燃料箱主体35相同材质的外层57a与燃料箱主体35的内表面结合，因此与燃料箱主体35的紧密接触性高，与燃料箱主体35牢固地结合。

阻隔片层36的外层57b露出到燃料箱主体35内而与燃料接触。因此，防止了燃料与阻隔主体层55的直接接触。

图4是示出燃料箱主体35的制造工序的示意图。

参照图4，向挤压成型用的模具51提供构成阻隔片层36的多种材料，从模具51中挤出片状的成型体50。

成型体50通过真空成型机52被赋与沿着燃料箱主体35内表面的形状。利用修整用的模具(未图示)对赋形后的阻隔片层36的周缘部进行修整。

修整后的阻隔片层36被设置在对燃料箱主体35进行成型的注射成型的模具53内，并在燃料箱主体35的注射成型时与燃料箱主体35一体化。即，阻隔片层36通过嵌件成型而与燃料箱主体35的内表面结合。

在此，上侧阻隔片层36a和下侧阻隔片层36b被分别成型。

上侧阻隔片层36a在上半体45的注射成型时与上半体45结合，下侧阻隔片层36b在下半体46的注射成型时与下半体46结合。

然后，上侧接合部47的上侧接合面47c和下侧接合部48的下侧接合面48c通过加热而熔化，上侧接合面47c和下侧接合面48c被压接在一起，由此上半体45和下半体46一体化。

图5是上半体45的注射成型的主要部分说明图。

燃料箱主体35的上半体45通过模具53A而被成型出来。

模具53A具备配置在上半体45的上表面(外表面)45a侧的型腔模60和配置在上半体45的下表面(内表面)45b侧的芯模70。通过型腔模60与芯模70之间的空间，形成填充树脂而成型出上半体45的成型空间45c。

在型腔模60上形成有浇口部(树脂注入浇口部)61。浇口部61的开口部61a为方形。浇口部61的开口部61a设置在对上半体45的上表面45a进行成型的位置，是所谓的直接浇口。从注射成型机的注射部54(参照图4)向浇口部61注入树脂。通过了浇口部61的开口部61a的树脂被填充到模具53A的成型空间45c内。在成型空间45c中，离浇口部61的开口部61a越远，树脂的流动方向越成为下游侧。另外，下文中，所谓上游侧是指树脂的流动方向上游侧的意思，所谓下游侧是指树脂的流动方向下游侧的意思。

在浇口部61的开口部61a的周围形成有平板部62。相对于平板部62，在下游侧形成有向芯模70侧鼓出、缩窄成型空间45c的平板部63。

在芯模70上，在与浇口部61的开口部61a对置的位置形成有圆锥状的凹陷部(壁面)71。凹陷部71在从侧面观察时凹陷成V字状。凹陷部71的开口部71a的开口宽度w1比浇口部61的开口部61a的开口宽度w0大。经由开口部61a进入的树脂容易进入凹陷部71的内部。另外，凹陷部71的开口宽度w1也可以是与浇口部61的开口宽度w0大致相等的大小。从浇口部61注入的树脂进入凹陷部71而容易在凹陷部71中滞留。

在凹陷部71的下游侧形成有环状凹部(环状凹槽)72。环状凹部72相对于芯模70的型面凹陷。环状凹部72的深度h2被设定得比凹陷部71的深度h1浅。环状凹部72在树脂流入的情况下比凹陷部71容易溢出。环状凹部72与型腔模60上的平板部62和平板部63的边界位置对置形成。树脂被平板部62和平板部63引导，而容易流入环状凹部72的内部。环状凹部72具备底部73和相对于底部73倾斜且随着靠向下游侧而变浅的倾斜部74。

在上半体45的注射成型时，在芯模70上设置上侧阻隔片层36a。

上侧阻隔片层36a根据上半体45的下表面45b的形状而预先被赋予形状。如图2所示，上侧阻隔片层36a是下表面开放的容器形状。上侧阻隔片层36a具备：沿着上侧接合部47配置的开口状的开口缘部36a1；形成于供油口31的位置的开口状的供油口部36a2；以及根对应于浇口部61的位置而形成的开口部80。开口缘部36a1和供油口部36a2分别弯曲，在埋入上半体45的树脂的内部的状态下结合。

如图5所示，上侧阻隔片层36a的开口部80以包围浇口部61的开口部61a的方式配置在开口部61a的径向外侧。上侧阻隔片层36a的开口部80位于浇口部61的开口部61a的外侧，因此容易避免与刚从浇口部61流入的高温、高压的树脂接触。

开口部80具备圆环板状的弯曲形状部81。弯曲形状部81以远离供树脂流动的主流部分的方式弯曲。弯曲形状部81以上游侧更深的方式弯曲。弯曲形状部81收容在芯模70的环状凹部72中。弯曲形状部81具备：配置在环状凹部72的底部73的端部82；和配置在环状凹部72的倾斜部74的倾斜部83。

在将上侧阻隔片层36a设置在芯模70上之后，将型腔模60和芯模70闭合并锁定。从浇口部61注入树脂，向型腔模60与芯模70之间的成型空间45c填充树脂。

注入到浇口部61中的树脂沿着浇口部61如箭头A1所示那样流动。由于凹陷部71的开口宽度w1比浇口部61的开口宽度w0大，所以树脂的大部分流入凹陷部71。另外，剩余的树脂如箭头A2所示与从凹陷部71溢出的树脂一起向下游侧流动。

流入凹陷部71的树脂在凹陷部71中滞留而形成树脂积存部84。在树脂积存部84处，树脂流动的方向和压力均匀。凹陷部71的树脂被芯模70的在侧视观察时呈V字状的壁面引导等，而如箭头A3所示流动，从凹陷部71一点一点溢出而向下游侧移动。

通过在凹陷部71形成树脂积存部84，能够在排出从浇口部61流入的树脂中含有的空气的同时促进在流动方向上的整流。

在凹陷部71的下游侧，如箭头A4所示，树脂进入环状凹部72，并如箭头A5所示，沿着上侧阻隔片层36a流动。上侧阻隔片层36a具备配置于环状凹部72中的弯曲形状部81，进入环状凹部72的树脂以将上侧阻隔片层36a按压向芯模70的方式流动。能够防止树脂向剥离上侧阻隔片层36a的方向蔓延，能够提高上侧阻隔片层36a与注入树脂的接合强度。

无论树脂的流动压力如何，树脂都易于进入环状凹部72，即使树脂的流动压力发生变化，也容易可靠地按压环状凹部72的弯曲形状部81。因此，能够抑制树脂的流动压力对上侧阻隔片层36a的接合强度的影响，能够进一步提高嵌入有上侧阻隔片层36a的树脂成型品的品质。

树脂积存部84突入上侧阻隔片层36a的开口部80，整流后的树脂容易流向弯曲形状部81。由于整流后的树脂流入上侧阻隔片层36a，因此能够防止弯曲形状部81的剥离。

当树脂的填充结束时，在保持对树脂施加压力的状态的同时冷却树脂。当树脂冷却而固化时，形成了与成型空间45c的形状对应的上半体45。

在上半体45上嵌入结合有上侧阻隔片层36a。

对应于凹陷部71，形成了固化的树脂积存部84。树脂积存部84使上侧阻隔片层36a的开口部80的内侧部分形成为厚壁。通过树脂积存部84，能够增加与浇口部61的开口部61a对置的位置的厚壁部分，能够减小未被上侧阻隔片层36a覆盖的影响。

对应于环状凹部72形成环状凸部85。上侧阻隔片层36a的开口部80的弯曲形状部81以被收容的状态与环状凸部85结合。

对应于浇口部61而形成树脂部86。

打开型腔模60和芯模70，取出固化的上半体45，切除在浇口部61处固化的树脂部86，在上半体45的上表面45a形成图1、图2所示的切除部(除去部)86a。

由此，形成图4所示的熔接的上半体45。

图6是下半体46的注射成型的主要部分说明图。

燃料箱主体35的下半体46由模具53B进行成型。

模具53B具备：配置在下半体46的下表面(外表面)46a侧的型腔模90；和配置在下半体46的上表面(内表面)46b侧的芯模100。通过型腔模90与型芯模100之间的空间，形成填充树脂而成型出下半体46的成型空间46c。

在型腔模90上形成有浇口部(树脂注入浇口部)91。浇口部91的开口部91a为圆形。浇口部91配设在形成泵安装口44(参照图2)时被切除的树脂层即切除部分120上。浇口部91是所谓的直接浇口。从注射成型机的注射部54(参照图4)向浇口部91注入树脂。通过了浇口部91的开口部91a的树脂被填充到模具53B的成型空间46c内。在成型空间46c中，离浇口部91的开口部91a越远越成为下游侧。

在浇口部91的开口部91a的周围形成有平面部(上游侧的型面)92。平面部92比形成开口状的泵安装口44(参照图2)的切断位置92a大。相对于平面部92，在下游侧形成有相对于平面部92形成阶梯差的阶梯部94。阶梯部94具备：由平面部92的下游侧端部构成的横壁94a；与横壁94a垂直的纵壁94b、以及形成在纵壁94b的下游侧的端部的锥形壁94c。沿着平面部92流动的树脂容易沿着阶梯部94移动，树脂的流动容易变化。

在阶梯部94的下游侧形成有沉陷孔状的多个保持部95。在保持部95中保持具备焊接螺栓118的嵌入板119。嵌入板119是圆环板状的部件，在一个面119b上，在同一圆周上等间隔地焊接有四个焊接螺栓118，另一个面119a形成为平坦的面。通过由保持部95保持焊接螺栓118，从而嵌入板119以包围浇口部91的方式配置在成型空间46c内。

在保持部95的上游侧，在成型空间46c侧设有型面鼓出的形状的节流部(阻力部)96。节流部96对于树脂的流动形成阻力，降低树脂的流速。

嵌入板119相对于上游侧的平面部92而向型腔模90侧错开配置。嵌入板119的另一个面119a在与平面部92垂直的方向上错开δ。沿着平面部92流动的树脂不易直接与嵌入板119的侧部(侧面)119c抵接，嵌入板119不易从侧方受到压力。

在芯模100上，在与浇口部91的开口部91a对置的位置形成有平面部101。在平面部101的下游侧形成有导向型面部(渐变型面部)102。导向型面部102形成为随着向下游侧前进，型面向型腔模90侧鼓出的倾斜形状。通过导向型面部102，如图2所示，越是在靠近浇口部91的上游侧，下半体46的树脂层的壁厚越大，越是远离浇口部91的下游侧，下半体46的树脂层的壁厚越小。

如图6所示，导向型面部102从比阶梯部94更靠上游侧的位置起形成，形成到比嵌入板119更靠下游侧的位置。

树脂通过导向型面部102被引导向型腔模90侧。被引导到型腔模90侧的树脂容易对嵌入板119的面119a施加压力。

在导向型面部102的上游端形成有环状凹部(环状凹槽)103。环状凹部103相对于芯模100的型面凹陷。

在下半体46的注射成型时，在芯模100上设置下侧阻隔片层36b。

下侧阻隔片层36b根据下半体46的上表面46b的形状而预先被赋予形状。如图2所示，下侧阻隔片层36b是上表面开放的容器形状。下侧阻隔片层36b具备沿着下侧接合部48配置的开口状的开口缘部36b1和对应于浇口部91的位置而形成的开口部110。开口缘部36b1弯曲，在埋入下半体46的树脂的内部的状态下结合。

如图6所示，下侧阻隔片层36b的开口部110以包围浇口部91的开口部91a的方式配置在开口部91a的径向外侧。由于开口部110位于浇口部91的开口部91a的外侧，因此容易避免下侧阻隔片层36b与刚从浇口部91流入的高温、高压的树脂接触。

开口部110具备圆环板状的弯曲形状部111。弯曲形状部111以远离供树脂流动的主流部分的方式弯曲。弯曲形状部111构成与芯模100的导向型面部102的型面形状对应的弯曲形状。弯曲形状部111形成为随着靠向下游侧而向型腔模90侧鼓出的倾斜形状。弯曲形状部111的端部112向上方弯曲，被收容在芯模100的环状凹部103中。

在将下侧阻隔片层36b设置在芯模100上之后，关闭型腔模90和芯模100并锁定。从浇口部91注入树脂，向型腔模90和芯模100之间的成型空间46c填充树脂。

注入浇口部91中的树脂沿着浇口部91如箭头B1、B2所示流动。当树脂从浇口部91流入成型空间46c时，如箭头B3所示，改变其流动方向，在由型腔模90的平面部92和芯模100的平面部101所夹的成型空间46c中流动。在通过由平面部92和平面部101所夹的空间时，刚从浇口部91流入的高温、高压的树脂容易被整流。

在平面部101的下游侧，如箭头B4所示，树脂进入环状凹部103并沿着下侧阻隔片层36b流动。下侧阻隔片层36b具备配置于环状凹部103中的弯曲形状部111的端部112，进入环状凹部103的树脂以将下侧阻隔片层36b按压向芯模100的方式流动。能够防止树脂向剥离下侧阻隔片层36b的方向蔓延，能够提高下侧阻隔片层36b与注入树脂之间的接合强度。

另外，由于树脂进入环状凹部103，因此容易用树脂按压下侧阻隔片层36b。在此基础上，作为将树脂向嵌入板119侧引导的反作用，配置在导向型面部102上的弯曲形状部111从树脂受到被向芯模100侧按压的力。因此，即使树脂的流动压力发生变化，也容易可靠地按压下侧阻隔片层36b，能够抑制树脂的流动压力对下侧阻隔片层36b的接合强度的影响，能够进一步提高嵌入有下侧阻隔片层36b的树脂成型品的品质。

导向型面部102以及弯曲形状部111在与嵌入板119的面119a对置的位置，形成从上游侧(一侧)到下游侧(另一侧)逐渐向型腔模90侧鼓出、使树脂层的厚度逐渐变化的形状。树脂被导向型腔模90侧，如箭头B5所示，容易向嵌入板119的面119a流动。由于能够使树脂向嵌入板119的面119a的方向流动的朝向偏转，因此嵌入板119在面119a处容易从树脂受到压力。由于嵌入板119被压向型腔模90侧，所以嵌入板119不易因树脂的流动而浮起或扭转，能够防止嵌入板119的位置偏移或变形。

特别是，嵌入板119配置在型腔模90的阶梯部94的下游侧，嵌入板119的面119a相对于位于上游侧的平面部92向型腔模90侧错开δ。如箭头B5所示，朝向嵌入板119流动的树脂，如箭头B7所示，沿着嵌入板119的面119a流动，或如箭头B6所示，在阶梯部94与嵌入板119的侧部119c之间流动，如箭头B8所示，沿着嵌入板119的面119b流动。与错开的量δ相对应地，能够产生由嵌入板119的两侧的面119a、119b的流量差引起的压力差，因此容易将嵌入板119向型腔模90侧按压，进而能够防止嵌入板119的位置偏移或变形。

相对于嵌入板119的配置位置，收容下侧阻隔片层36b的端部112的环状凹部103形成在上游侧。因此，能够利用环状凹部103防止下侧阻隔片层36b的卷起，并且能够利用导向型面部102稳定地将树脂引导向嵌入板119侧，不会阻碍树脂向嵌入板119流动。因此，能够进一步针对下侧阻隔片层36b和嵌入板119的嵌入结合而提高品质。

当树脂的填充结束时，在保持对树脂施加压力的状态的同时冷却树脂。当树脂冷却而固化时，形成了与成型空间46c的形状对应的下半体46。

在下半体46上嵌入结合有下侧阻隔片层36b。

在下半体46上嵌入结合有嵌入板119和焊接螺栓118。

与环状凹部103对应地形成环状凸部114。下侧阻隔片层36b的开口部110的端部112以被收容的状态与环状凸部114结合。

与阶梯部94对应地形成阶梯部113，与横壁94a、纵壁94b和锥形壁94c对应地形成横壁113a、纵壁(壁面)113b和锥形壁113c。

与导向型面部102对应地，形成壁厚渐变部(树脂层)115。壁厚渐变部115具备在芯模100的导向型面部102与型腔模90的平面部92之间的位置形成的上游侧流入部115a。另外，在壁厚渐变部115上，与节流部96对应地形成有凹部115b。

与浇口部91、平面部92和平面部101之间对应地形成切除部分120。

图7是从上表面(内表面)46b侧观察下半体46的说明图。

参照图6、图7，下半体46在设定于环状凸部114与阶梯部113之间的切断位置92a处被切断成圆形状。由此，除去了具有浇口部91的树脂的切除部分120。

在下半体46上形成有被切断成开口状的面状的切除部(除去部)116。

在下侧阻隔片层36b上，将弯曲形状部111的端部112侧的部分被切掉，形成被切断成比开口部110大的开口状的面状的切除部(开口部)117。切除部116和切除部117形成为共面状，构成泵安装口(辅机安装用开口、关联部件安装用的开口)44。

在本实施方式中，下侧阻隔片层36b的开口部110配置在被切除的切除部分120内而成型。而且，由于在从下侧阻隔片层36b的开口部110的端部112向下游侧离开的没有发生卷起的切断位置92a进行切除，因此下侧阻隔片层36b的结合品质得以提高。另外，在用于形成泵安装口44的切除加工的同时，浇口部91的树脂也被除去，因此能够简化加工。

如上所述，形成图4所示的熔接的下半体46。

图8是燃料泵43的安装结构的说明图。

燃料泵43安装在熔接后的燃料箱30的下半体46上。

燃料泵43具备圆筒状的泵主体部43a和设置在泵主体部43a的下部的凸缘部121。在凸缘部121上形成有四个固定孔(未图示)，在固定孔(未图示)中贯插有各焊接螺栓118。

泵主体部43a插入在泵安装口44中，凸缘部121与下半体46的下表面46a抵接。

在泵主体部43a与下半体46的阶梯部(密封部件接合部)113之间配置有O形环(密封部件)122。O形环122将下半体46与泵主体部43a之间的间隙密闭。O形环122配置成与阶梯部113的横壁113a和纵壁113b抵接，从而容易定位。O形环122相对于嵌入板119的对位精度也得以提高。O形环122相对于固定在嵌入板119上的燃料泵43的位置偏移也少，容易可靠地密闭间隙。

在燃料泵43的凸缘部121上形成有从下方与O形环122抵接的抵接部121a。O形环122通过横壁113a、纵壁113b以及抵接部121a从三方抵接，因此容易进行O形环122的变形控制，更容易进行密闭。借助锥形壁113c的倾斜，容易将泵主体部43a插入至泵安装口44中。

在凸缘部121的下方配置有凸缘按压环板123。凸缘按压环板123具备环板状板部123a。在板部123a上形成有未图示的固定孔，在固定孔(未图示)中贯插各焊接螺栓118。在板部123a上一体地形成有弯曲片状的保护部123b。板部123a从下方按压燃料泵43的凸缘部121，保护部123b从外侧保护燃料泵出口127。燃料管(未示出)被连接到燃料泵出口127。

在焊接螺栓118上依次安装燃料泵43的凸缘部121、凸缘按压环板123的板部123a、平垫圈124、以及防松垫圈125，最后紧固螺母126。由此，燃料泵43被安装在燃料箱30上。

在本实施方式中，形成了这样的树脂制的燃料箱30：抑制了阻隔片层36的变形或卷起，并且抑制了嵌入板119的位置偏移等。

如上所述，根据应用了本发明的本实施方式，在树脂注射成型的树脂制箱中，在嵌入有嵌入板119的树脂层的部位，形成了相对于嵌入板119的面119a，从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化的壁厚渐变部115。因此，相对于来自注射成型的浇口部61的树脂的流动，能够通过壁厚渐变部115使施加在嵌入板119上的树脂的流动的方向转向为沿嵌入板119的面方向的流动，因此能够防止嵌入板119的位置偏移或变形。

在本实施方式中，壁厚渐变部115被设置成：相对于嵌入板119的面119a，在树脂流动方向上，上游侧的壁厚大而下游侧的壁厚小，嵌入板119的面119a在与面119a垂直的方向上相对于壁厚渐变部115的位于上游侧的上游侧流入部115a向离开的方向错开δ。因此，能够产生与偏移δ的量相对应的嵌入板119的两侧的面119a、119b的流量差所引起的压力差，因此能够进一步防止嵌入板119的偏移或变形。

另外，在本实施方式中，关于燃料箱30，将浇口部91设置在被嵌入板119包围的部位，并且，相对于上游侧流入部115a形成有基于错开δ而构成的阶梯部113，将阶梯部113作为具有横壁113a和在与该横壁113a垂直的方向上延伸的纵壁113b的密封部件接合部113，保留密封部件接合部113地切除成开口状而作为泵安装口44。因此，O形环122由于与阶梯形状的密封部件接合部113接合，所以与嵌入板119的对位精度也提高。另外，在切除成泵安装口44的同时，具有浇口部91的切除部分120也被除去，因此能够简化加工。

另外，在本实施方式中，燃料箱30还将下侧阻隔片层36b作为嵌件进行注射，在壁厚渐变部115的树脂流动方向的上游侧具有环状凸部114，该环状凸部114以使下侧阻隔片层36b的开口部110的端部112弯曲的状态收容该端部112。因此，能够防止下侧阻隔片层36b的卷起，并且不会阻碍树脂向嵌入板119的流动，因此能够进一步提高品质。

另外，在本实施方式中，也可以是，具备除去了浇口部91的树脂而成的切除部(除去部)116，壁厚渐变部115被设置成：沿着嵌入板119的平坦的面119a，靠近切除部116一侧的壁厚大，而远离切除部116一侧的壁厚小，沿着纵壁113b配设嵌入板119的侧部119c，其中，该纵壁113b沿着与嵌入板119的平坦的面119a垂直的方向设置。根据该结构，产生由嵌入板119的两侧的面119a、119b的流量差引起的压力差，能够进一步防止嵌入板119的位置偏移或变形。

另外，在本实施方式中，也可以是，切除部116形成为开口状，嵌入板119配置在切除部116的周围，形成有在与纵壁(壁面)113b垂直的方向上延伸的横壁113a，在所述横壁113a处配设切除部116。根据该结构，能够在横壁113a上配设切除部116，在切除形成开口的同时还能够除去浇口部91，因此能够简化加工。

如以上说明的那样，根据应用了本发明的本实施方式，在利用树脂注射成型的树脂制箱的制造方法中，在型腔模90上定位保持辅机安装用的嵌入板119，在芯模100上，配设有对壁厚渐变部115进行成型的导向型面部102，壁厚渐变部115是树脂层的厚度相对于嵌入板119的面119a从一侧到另一侧逐渐变化的树脂层。因此，能够利用导向型面部102使来自浇口部61的树脂的流动的方向偏转为沿嵌入板119的面119a方向的流动，因此能够制造防止了嵌入板119的位置偏移或变形的燃料箱30。

在本实施方式中，芯模100的导向型面部102被设置成：在树脂流动方向上，相对于嵌入板119的面119a，上游侧的树脂层的壁厚大而下游侧的树脂层的壁厚小，在型腔模90上将嵌入板119保持成与作为嵌入板119的上游侧的型面的平面部92相比，在与嵌入板119的面119a垂直的方向上向离开的方向错开。因此，嵌入板119的面119a相对于上游侧的平面部92，在垂直的方向上向离开的方向错开(分离)δ，因此能够产生与错开δ相对应的嵌入板119的两侧的面119a、119b的流量差引起的压力差，因此能够进一步防止嵌入板119的位置偏移或变形。

另外，在本实施方式中，将浇口部91设置在被嵌入板119包围的部位，使来自浇口部91的树脂相对于平面部92错开δ而流动，成型出具有横壁113a和在与该横壁113a垂直的方向上延伸的纵壁113b的阶梯状的密封部件接合部113，保留密封部件接合部113地切除浇口部91的周围的树脂层从而形成泵安装口44。因此，O形环122由于与阶梯形状的密封部件接合部113接合，所以与嵌入板119的对位精度也提高。另外，在切除出泵安装口44的同时，具有浇口部91的切除部分120也被除去，因此能够简化加工。

另外，在本实施方式中，芯模100在导向型面部102的树脂流动方向的上游侧具备环状凹部103，在该芯模100上，将具备开口部110的下侧阻隔片层36b配置成使开口部110的端部112以弯曲的状态收容在环状凹部103中，使树脂从环状凹部103的上游流动。因此，由于将下侧阻隔片层36b的开口部110的端部112以弯曲的状态收容于设置在对壁厚渐变部115进行成型的导向型面部102的树脂流动方向上游侧的环状凹部103中，因此能够防止下侧阻隔片层36b的卷起，并且不会阻碍树脂向嵌入板119的流动。因此，能够进一步提高品质。

上述实施方式只是表示本发明的一个方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够任意地进行变形及应用。

也可以在形成下半体46时形成突入开口部110中的树脂积存部，与树脂积存部一起切除。

对配置有嵌入板119的部分的阶梯部113具备横壁113a、与横壁113a垂直的纵壁113b、以及锥形壁113c的结构进行了说明。但是，也可以是省略纵壁113b，在具备横壁113a和相对于横壁113a倾斜的锥形壁113c的阶梯部113上错开配置嵌入板119的结构。

横壁113a可以相对于水平方向倾斜，纵壁113b可以相对于铅直方向倾斜。

标号说明

36b：阻隔片；

43：辅机；

44：辅机插入开口；

90：型腔模；

91：树脂注入浇口部；

92：平面部(上游侧的型面)；

100：芯模；

102：导向型面部(渐变型面部)；

103：环状凹部；

112：端部；

110：开口部；

113：阶梯部(密封部件接合部)；

113a：横壁；

113b：纵壁(壁面)；

114：环状凸部；

115：壁厚渐变部(树脂层)；

115a：上游侧流入部；

116：除去部；

119：嵌入板；

119a：面；

119c：侧面；

122：密封部件。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(修改后)一种树脂制箱，该树脂制箱是树脂注射成型的树脂制箱，其特征在于，

在嵌入有辅机安装用的嵌入板(119)的树脂层的部位形成有壁厚渐变部(115)，该壁厚渐变部(115)相对于所述嵌入板(119)的面(119a)从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化，

在所述壁厚渐变部(115)的在树脂流动方向上位于上游侧的上游侧流入部(115a)处设置有形成为开口状的辅机插入开口(44)，

所述壁厚渐变部(115)被设置成：相对于所述嵌入板(119)的面(119a)，作为树脂流动方向上的上游侧的靠近所述辅机插入开口(44)一侧的壁厚大，而作为树脂流动方向上的下游侧的远离所述辅机插入开口(44)一侧的壁厚小，在与所述嵌入板(119)的面(119a)垂直的方向上，所述嵌入板(119)的面(119a)相对于所述上游侧流入部(115a)向离开的方向错开(δ)。

2.(修改后)一种树脂制箱，该树脂制箱是树脂注射成型的树脂制箱，其特征在于，

在嵌入有辅机安装用的嵌入板(119)的树脂层的部位形成有壁厚渐变部(115)，该壁厚渐变部(115)相对于所述嵌入板(119)的面(119a)从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化，

所述壁厚渐变部(115)被设置成：相对于所述嵌入板(119)的面(119a)，在树脂流动方向上，上游侧的壁厚大而下游侧的壁厚小，在与所述嵌入板(119)的面(119a)垂直的方向上，所述嵌入板(119)的面(119a)相对于所述壁厚渐变部(115)的位于所述上游侧的上游侧流入部(115a)向离开的方向错开(δ)，

关于所述树脂制箱，将树脂注入浇口部(91)设置于被嵌入板(119)包围的部位，并且，相对于所述上游侧流入部(115a)形成有基于错开(δ)而构成的阶梯部(113)，将所述阶梯部(113)作为具有横壁(113a)和在与该横壁(113a)垂直的方向上延伸的纵壁(113b)的密封部件接合部(113)，保留所述密封部件接合部(113)地形成为开口状来作为辅机插入开口(44)。

3.(修改后)根据权利要求2所述的树脂制箱，其特征在于，

所述树脂制箱还将阻隔片(36b)作为嵌件进行注射而形成，在所述壁厚渐变部(115)的树脂流动方向的上游侧具有环状凸部(114)，所述阻隔片(36b)的开口部(110)的端部(112)以弯曲的状态收容于该环状凸部(114)。

4.(修改后)根据权利要求1所述的树脂制箱，其特征在于，

所述树脂制箱具备除去了树脂注入浇口部(91)的树脂而形成的除去部(116)，

所述壁厚渐变部(115)被设置成：沿着所述嵌入板(119)的平坦的面(119a)，靠近所述除去部(116)一侧的壁厚大，而远离所述除去部(116)一侧的壁厚小，

所述嵌入板(119)的侧面(119c)沿着壁面(113b)配设，所述壁面(113b)沿着与所述嵌入板(119)的平坦的面(119a)垂直的方向设置。

5.(修改后)根据权利要求4所述的树脂制箱，其特征在于，

所述除去部(116)形成为开口状，

所述嵌入板(119)配置在所述除去部(116)的周围，

所述树脂制箱形成有在与所述壁面(113b)垂直的方向上延伸的横壁(113a)，

所述除去部(116)被配设在所述横壁(113a)上。

6.(修改后)一种树脂制箱的制造方法，该树脂制箱是树脂注射成型的树脂制箱，其特征在于，

将辅机安装用的嵌入板(119)定位保持在型腔模(90)上，在芯模(100)上配设渐变型面部(102)，该渐变型面部(102)以相对于所述嵌入板(119)的面(119a)从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化的方式对树脂层(115)进行成型，

所述芯模(100)的所述渐变型面部(102)被设置成：相对于所述嵌入板(119)的面(119a)，在树脂流动方向上，上游侧的树脂层的壁厚大而下游侧的树脂层的壁厚小。

7.(修改后)根据权利要求6所述的树脂制箱的制造方法，其特征在于，

在所述型腔模(90)上将所述嵌入板(119)保持成：在与所述嵌入板(119)的面(119a)垂直的方向上，与所述嵌入板(119)的上游侧的型面(92)相比向离开的方向错开(δ)。

8.(修改后)根据权利要求7所述的树脂制箱的制造方法，其特征在于，

将树脂注入浇口部(91)设置在被所述嵌入板(119)包围的部位，使来自所述树脂注入浇口部(91)的树脂相对于所述上游侧的型面(92)错开(δ)地流动，成型出具有横壁(113a)和在与该横壁(113a)垂直的方向上延伸的纵壁(113b)的阶梯状的密封部件接合部(113)，保留所述密封部件接合部(113)地切除所述树脂注入浇口部(91)的周围的树脂层从而形成辅机插入开口(44)。

9.(修改后)根据权利要求6至8中的任意一项所述的树脂制箱的制造方法，其特征在于，

所述芯模(100)在所述渐变型面部(102)的树脂流动方向的上游侧具备环状凹部(103)，在所述芯模(100)上，将具备开口部(110)的阻隔片(36b)配置成使所述开口部(110)的端部(112)以弯曲的状态收容在所述环状凹部(103)中，使树脂从所述环状凹部(103)的上游流动。

10.(删除)

Claims (10)

1.一种树脂制箱，该树脂制箱是树脂注射成型的树脂制箱，其特征在于，

在嵌入有辅机安装用的嵌入板(119)的树脂层的部位形成有壁厚渐变部(115)，该壁厚渐变部(115)相对于所述嵌入板(119)的面(119a)从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化。

2.根据权利要求1所述的树脂制箱，其特征在于，

所述壁厚渐变部(115)被设置成：相对于所述嵌入板(119)的面(119a)，在树脂流动方向上，上游侧的壁厚大而下游侧的壁厚小，在与所述嵌入板(119)的面(119a)垂直的方向上，所述嵌入板(119)的面(119a)相对于所述壁厚渐变部(115)的位于所述上游侧的上游侧流入部(115a)向离开的方向错开(δ)。

3.根据权利要求2所述的树脂制箱，其特征在于，

关于所述树脂制箱，将树脂注入浇口部(91)设置于被嵌入板(119)包围的部位，并且，相对于所述上游侧流入部(115a)形成有基于错开(δ)而构成的阶梯部(113)，将所述阶梯部(113)作为具有横壁(113a)和在与该横壁(113a)垂直的方向上延伸的纵壁(113b)的密封部件接合部(113)，保留所述密封部件接合部(113)地形成为开口状来作为辅机插入开口(44)。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的树脂制箱，其特征在于，

所述树脂制箱还将阻隔片(36b)作为嵌件进行注射而形成，在所述壁厚渐变部(115)的树脂流动方向的上游侧具有环状凸部(114)，所述阻隔片(36b)的开口部(110)的端部(112)以弯曲的状态收容于该环状凸部(114)。

5.根据权利要求1所述的树脂制箱，其特征在于，

所述树脂制箱具备除去了树脂注入浇口部(91)的树脂而形成的除去部(116)，

所述壁厚渐变部(115)被设置成：沿着所述嵌入板(119)的平坦的面(119a)，靠近所述除去部(116)一侧的壁厚大，而远离所述除去部(116)一侧的壁厚小，

所述嵌入板(119)的侧面(119c)沿着壁面(113b)配设，所述壁面(113b)沿着与所述嵌入板(119)的平坦的面(119a)垂直的方向设置。

6.根据权利要求5所述的树脂制箱，其特征在于，

所述除去部(116)形成为开口状，

所述嵌入板(119)配置在所述除去部(116)的周围，

所述树脂制箱形成有在与所述壁面(113b)垂直的方向上延伸的横壁(113a)，

所述除去部(116)被配设在所述横壁(113a)上。

7.一种树脂制箱的制造方法，该树脂制箱是树脂注射成型的树脂制箱，其特征在于，

将辅机安装用的嵌入板(119)定位保持在型腔模(90)上，在芯模(100)上配设有渐变型面部(102)，该渐变型面部(102)以相对于所述嵌入板(119)的面(119a)从一侧到另一侧树脂层的厚度逐渐变化的方式对树脂层(115)进行成型。

8.根据权利要求7所述的树脂制箱的制造方法，其特征在于，

所述芯模(100)的所述渐变型面部(102)被设置成：相对于所述嵌入板(119)的面(119a)，在树脂流动方向上，上游侧的树脂层的壁厚大而下游侧的树脂层的壁厚小，

在所述型腔模(90)上将所述嵌入板(119)保持成：在与所述嵌入板(119)的面(119a)垂直的方向上，与所述嵌入板(119)的上游侧的型面(92)相比向离开的方向错开(δ)。

9.根据权利要求8所述的树脂制箱的制造方法，其特征在于，

将树脂注入浇口部(91)设置在被所述嵌入板(119)包围的部位，使来自所述树脂注入浇口部(91)的树脂相对于所述上游侧的型面(92)错开(δ)地流动，成型出具有横壁(113a)和在与该横壁(113a)垂直的方向上延伸的纵壁(113b)的阶梯状的密封部件接合部(113)，保留所述密封部件接合部(113)地切除所述树脂注入浇口部(91)的周围的树脂层从而形成辅机插入开口(44)。

10.根据权利要求7至9中的任意一项所述的树脂制箱的制造方法，其特征在于，

所述芯模(100)在所述渐变型面部(102)的树脂流动方向的上游侧具备环状凹部(103)，在所述芯模(100)上，将具备开口部(110)的阻隔片(36b)配置成使所述开口部(110)的端部(112)以弯曲的状态收容在所述环状凹部(103)中，使树脂从所述环状凹部(103)的上游流动。

Images