JP6399850B2

JP6399850B2 - ダイリップ駆動構造

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Publication number: JP6399850B2
Application number: JP2014159643A
Authority: JP
Inventors: 勝之中野
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Modern Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Modern Ltd
Priority date: 2014-08-05
Filing date: 2014-08-05
Publication date: 2018-10-03
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Description

本発明は、ダイリップ駆動部の構造に関する。

フィルム、紙、箔等の基材に樹脂をコーティングするラミネートプロセスにおいて、そのコーティングの膜厚を制御するシステムが知られている。このようなシステムでは、押出機を経た溶融樹脂の流量を制御するために、例えばＴダイが用いられる。Ｔダイは、その溶融樹脂を内部のマニホールドに貯留した後に幅方向に分配し、先端に設けられた一対のリップの間隙からシート状に導出する。

このＴダイから導出される溶融樹脂の流量は、そのリップの間隙の大きさを調整することにより制御される。具体的には、一対のリップの一方を固定リップ、他方をフレキシブルリップ部とし、アクチュエータの駆動によってフレキシブルリップ部を弾性変形させることでその間隙を調整する（例えば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の構成では、ダイ本体の側面にレバー機構が配置され、そのレバーの一端部がフレキシブルリップ部に連結され、他端部がアクチュエータに接続されている。アクチュエータを駆動してレバーを回動させることにより、フレキシブルリップ部を弾性変形させるものである。このようなレバー機構によれば、アクチュエータの駆動力がてこの原理により増幅されてフレキシブルリップ部に伝達されるため、効率良く制御を行うことができる。

特開２０１０−２４７３４３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の構成では、レバーをダイ本体の側面に設置する関係上、フレキシブルリップ部に作用させる力の方向とレバーによる回転力の方向とが一致せず、その回転力を最大限に利用できない点で改善の余地があった。

本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、レバー機構を利用してリップ間の間隙を調整するダイリップ駆動構造において、その間隙調整のための駆動力をより効率的に作用させることを目的とする。

本発明のある態様は、ダイ本体に設けられた第１リップと第２リップとの少なくとも一方を構成するフレキシブルリップ部に対して押圧荷重又は引っ張り荷重を付与することにより、第１リップと第２リップとの間隙を調整するダイリップ駆動構造である。このダイリップ駆動構造は、ダイ本体に対する位置が固定された回動軸を支点として支持されたレバーと、ダイ本体により軸線方向に変位可能に支持され、レバーの作用点に支持された作動ロッドと、を備える。

レバーの回転力が作動ロッドの軸線方向の力に変換され、その軸線方向の力がフレキシブルリップ部に対する押圧荷重又は引っ張り荷重となる。そして、レバーが当該レバーの作用点において作動ロッドに直接力を付与する。

本発明によれば、レバー機構を利用してリップ間の間隙を調整するダイリップ駆動構造において、その間隙調整のための駆動力をより効率的に作用させることができる。

実施形態に係るダイリップ駆動構造が適用されたＴダイの斜視図である。ダイリップ駆動部の構成を表す拡大断面図である。ダイリップ駆動部の構成部品を表す分解斜視図である。ダイリップ駆動構造による駆動力伝達構成を表す説明図である。ダイリップ駆動部と樹脂搬送機構との配置構成を表す図である。第２実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す部分拡大断面図である。第３実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す部分拡大断面図である。第４実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す部分拡大断面図である。第５実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す図である。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明においては便宜上、図示の状態を基準に上下等の位置関係を表現することがある。

［第１実施形態］
本実施形態は、本発明のダイリップ駆動構造をラミネータのＴダイに適用するものとして具体化したものである。このＴダイは、押出機を経た溶融樹脂を内部のマニホールドに一旦貯留した後に幅方向に分配し、一対のリップの間隙から導出してシート状に成形するものである。

図１は、実施形態に係るダイリップ駆動構造が適用されたＴダイの斜視図である。Ｔダイ１０は、ダイ本体１２とダイ本体１４とを組み付けて構成される。ダイ本体１２の下端には可動リップ１６が設けられ、ダイ本体１４の下端には固定リップ１８が設けられている。これらのリップ１６，１８は、それぞれダイ本体１２，１４の幅方向に延びつつ互いに対向配置され、樹脂コーティング膜の厚みを調整するための一対のリップ（第１リップ，第２リップ）を構成する。

ダイ本体１２の下端近傍には凹状の切り欠き部２０が幅方向に沿って設けられ、その切り欠き部２０を境に弾性変形可能なフレキシブルリップ部２２が形成されている。このフレキシブルリップ部２２が可動リップ１６を構成する。フレキシブルリップ部２２を駆動する（変形させる）ことにより、可動リップ１６と固定リップ１８との間隙を調整することができる。このフレキシブルリップ部２２は、ダイ本体１２に取り付けられたアクチュエータ２４により駆動される。

ダイ本体１２とダイ本体１４との間にはマニホールド２６が形成される。図示しない押出機から送られる溶融樹脂がこのマニホールド２６に一度滞留され、幅方向（図示長手方向）に分配される。その溶融樹脂が固定リップ１８とフレキシブルリップ部２２との間隙Ｓを通過することにより、その間隙Ｓの大きさに応じた厚さの樹脂膜Ｒが成形される。なお、この樹脂については、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）など、様々な種類のものが成形対象とされ得る。

ダイ本体１２は、その幅方向に沿って複数の駆動機構２８とそれを駆動するアクチュエータ２４が設けられている。それらのアクチュエータ２４は、ダイ本体１２の側面に沿って固定された断面Ｌ字状のハウジング２５に支持されている。そして、それぞれのアクチュエータ２４が、フレキシブルリップ部２２を個別に変形させることができ、各領域ごとに間隙Ｓの調整が可能とされている。

図２は、ダイリップ駆動部の構成を表す拡大断面図である。図３は、ダイリップ駆動部の構成部品を表す分解斜視図である。図２に示すように、駆動機構２８は、アクチュエータ２４による駆動力を増幅してフレキシブルリップ部２２を駆動するレバー機構として構成されている。

図３にも示すように、駆動機構２８は、ダイ本体１２の側面に取り付けられる一対の支持部材３０と、その一対の支持部材３０により水平に固定される回動軸３２と、その回動軸３２を支点として回動可能に支持されるレバー３４と、レバー３４による回転力を受けて軸線方向に作動する作動ロッド３６と、作動ロッド３６とフレキシブルリップ部２２とを軸線方向に連結する連結部材３８とを含んで構成される。作動ロッド３６は、ダイ本体１２の側面に取り付けられる軸受部材４０により軸線方向に摺動可能に支持される。

一対の支持部材３０は平板状をなし、互いに平行となるようダイ本体１２にねじ留めされ、両者の間にはレバー３４を介在させるためのスペースが設けられる。軸受部材４０は長方体状をなし、支持部材３０の下方にてダイ本体１２にねじ留めされる。軸受部材４０を貫通するように挿通孔４２が形成されている。その挿通孔４２の内周面がいわゆる滑り軸受（無給油タイプの軸受）を構成し、作動ロッド３６を摺動可能に支持する。

作動ロッド３６は、段付円柱状をなし、その中間部が軸受部材４０の挿通孔４２に挿通される。作動ロッド３６の上部には縮径部４４が設けられ、レバー３４との連結部を形成している。作動ロッド３６の下部には凹状の係合部４６が設けられ、連結部材３８との接続部を形成している。フレキシブルリップ部２２には、切り欠き部２０の位置にて作動ロッド３６の先端面と対向する受圧面２３が設けられている。

連結部材３８は縦断面視二股形状をなし、ダイ本体１２との対向面の上下に係合部４８，５０が突設されている。係合部４８は、作動ロッド３６の係合部４６と概ね相補形状をなす。係合部５０は、フレキシブルリップ部２２において幅方向に延在する係合溝５２と概ね相補形状をなす。

図２に示すように、係合部４８が係合部４６に係合し、係合部５０が係合溝５２に係合するようにして、作動ロッド３６と連結部材３８とがねじ留めされる。係合部４８と係合部４６との互いの対向面がテーパ面とされている。それにより、ねじ５４を締結するにつれて作動ロッド３６の先端面がフレキシブルリップ部２２の受圧面２３に押しつけられ、作動ロッド３６とフレキシブルリップ部２２とがしっかりと固定される。連結部材３８の係合部５０と、作動ロッド３６の先端部とによりフレキシブルリップ部２２の一部が挟まれる形となり、それにより、作動ロッド３６がその軸線方向にフレキシブルリップ部２２と接続される。

レバー３４は、ダイ本体１２の側面とほぼ平行に延びる長尺板状の本体６０を有し、その一端部が回動軸３２に回動可能に支持されている。レバー３４が非作動の状態において本体６０と作動ロッド３６とがほぼ平行となるように設けられている。また、本体６０の一端部からその本体６０の軸線と直角方向に延出するように二股形状の連結部６２が設けられている。すなわち、連結部６２は一対の連結片６４からなり、それらの間隔が作動ロッド３６の縮径部４４の外径よりやや大きく、それらの幅が縮径部４４の長さよりもやや小さく構成されている。このような構成により、連結部６２が縮径部４４に嵌合する態様でレバー３４と作動ロッド３６とが連結されるようになる。なお、レバー３４の回転力が作動ロッド３６に直接付与される構成であれば、本実施形態に限定されない。例えば、連結部６２が本体６０の軸線から直角方向に延出しない構成としてもよい。本体６０の軸線と連結部６２の延出方向とが鋭角をなしてもよいし、あるいは鈍角をなしてもよい。また、レバー３４が非作動の状態において本体６０と作動ロッド３６とが平行とならないようにしてもよい。

一方、アクチュエータ２４は、空圧駆動方式のものであり、圧縮空気の給排により作動する一対のベローズ７０，７２を含む。レバー３４に対してダイ本体１２の側にベローズ７０が配置され、レバー３４に対してダイ本体１２とは反対側にベローズ７２が配置されている。すなわち、レバー３４の力点となる上端部が、ベローズ７０とベローズ７２との間に挟まれるように支持されている。ベローズ７０，７２の一方に圧縮空気が供給されることにより、レバー３４が図中時計回り又は反時計回りに回転駆動される。

具体的には、圧縮空気の供給によりベローズ７０が伸長すると、レバー３４が図中時計回りに回動し、その回転力が作動ロッド３６の軸線方向上方への力に変換される。その結果、フレキシブルリップ部２２に対して引っ張り荷重が付与され、リップ間の間隙が増大する方向に変化する。一方、圧縮空気の供給によりベローズ７２が伸長すると、レバー３４が図中反時計回りに回動し、その回転力が作動ロッド３６の軸線方向下方への力に変換される。その結果、フレキシブルリップ部２２に対して押圧荷重が付与され、リップ間の間隙が減少する方向に変化する。

このような空圧駆動を実現するために、図示しないエア供給源とベローズ７０，７２とをつなぐエア供給回路が設けられている。ダイ本体１２にはそのエア供給回路とベローズ７０とを連通させるエア供給路７４が形成され、ハウジング２５にはそのエア供給回路とベローズ７２とを連通させるエア供給路７６が形成されている。

なお、図示を省略するが、エア供給源とエア供給路７４，７６との間には、上流側から圧力調整弁、切替弁が設けられている。圧力調整弁は、エア供給源からベローズ７０，７２へ供給する圧縮空気の圧力を調整する。一方、切替弁は、調圧された圧縮空気をベローズ７０，７２のいずれに供給するかを切り替える。つまり、エア供給回路における通路の切り替えにより、エア供給路７４，７６の一方とエア供給源とを連通させ、他方については大気に開放する。これにより、圧縮空気が供給された側のベローズが伸長し、大気開放された側のベローズが縮小するようになる。

次に、本実施形態のダイリップ駆動構造による作用効果について説明する。図４は、ダイリップ駆動構造による駆動力伝達構成を表す説明図である。図４（Ａ）はダイリップ駆動部の中立状態（ベローズ７０，７２がともに非作動の状態）を示し、図４（Ｂ）はダイリップ駆動部の拡開作動状態（ベローズ７０のみが作動した状態）を示す。

本実施形態によれば、レバー３４の回転力が作用点Ｐにおいて作動ロッド３６に直接付与される。すなわち、レバー３４の回転力が作動ロッド３６の軸線方向の力としてフレキシブルリップ部２２に付与される。その際、作動ロッド３６がダイ本体１２により安定に支持されるため、その軸線方向の力がフレキシブルリップ部２２へ効率良く伝達される。その結果、リップ１６，１８間の間隙調整のための駆動力を効率的に作用させることが可能となる。

本実施形態では図４（Ａ）に示すように、レバー３４と作動ロッド３６との接続点（レバー３４の作用点Ｐ）と、回動軸３２（レバー３４の支点）とを結ぶ直線Ｌ１が、作動ロッド３６の軸線Ｌ２と直交するように構成される。それにより、回動軸３２を中心として作用点Ｐを通る仮想円Ｃの接線方向と、作動ロッド３６の軸線方向とが一致する。

このため、図４（Ｂ）に示すように、レバー３４の回転力の作用点Ｐにおける方向と、作動ロッド３６の軸線方向とが一致する。その結果、レバー３４の回転力がそのまま作動ロッド３６の軸線方向の駆動力となり、力の伝達効率を最大限に高めることができる。すなわち、フレキシブルリップ部２２を拡開作動させる際のアクチュエータ２４の駆動力を極めて効率的に作用させることが可能となる（図中太線矢印参照）。

なお、図示を省略するが、ダイリップ駆動部の狭小作動状態（ベローズ７２のみが作動した状態）においても、図４（Ｂ）における力の向きが逆になるだけで、レバー３４の回転力の作用点Ｐにおける方向と、作動ロッド３６の軸線方向とが一致する。その結果、拡開作動時と同様にレバー３４の回転力がそのまま作動ロッド３６の軸線方向の駆動力となり、力の伝達効率を最大限に高めることができる。すなわち、本実施形態によれば、リップ間の間隙調整のための駆動力を効率的に作用させることが可能となる。

なお、レバー３４の回転力が作動ロッド３６に直接付与される構成であれば、本実施形態に限定されない。例えば、連結部６２の延出方向（回動軸３２と作用点Ｐとを結ぶ方向）と作動ロッド３６の軸線方向とが鋭角又は鈍角をなす結果、レバー３４の回転力の作用点Ｐにおける方向（便宜上「回転力作用方向」ともいう）と、作動ロッド３６の軸線方向（便宜上「軸線力作用方向」ともいう）とが一致しない構成としてもよい。その場合、本体６０と作動ロッド３６とが平行である一方、本体６０の軸線と連結部６２の延出方向とが鋭角又は鈍角をなすものでもよい。あるいは、本体６０の軸線と連結部６２の延出方向とが直角をなす一方、本体６０と作動ロッド３６とが平行でないものでもよい。あるいは、本体６０の軸線と連結部６２の延出方向とが鋭角又は鈍角をなし、且つ本体６０と作動ロッド３６とが平行でないものでもよい。また、本体６０として少なくとも一部に屈曲部又は湾曲部を有するもの（軸線を必ずしも特定できない構成）を採用してもよい。

図５は、ダイリップ駆動部と樹脂搬送機構との配置構成を表す図である。図５（Ａ）は本実施形態のダイリップ駆動部を採用した場合を示し、図５（Ｂ）は比較例に係るダイリップ駆動部を採用した場合を示す。比較例においては、レバーとフレキシブルリップ部とが作動ロッドを介することなく接触され取り付けられている。

本実施形態のＴダイ１０はラミネータに設置され、図示しない押出機から押し出された溶融樹脂を可動リップ１６（フレキシブルリップ部２２）と固定リップ１８との間隙から流下させる。図５（Ａ）に示すように、Ｔダイ１０は、下方に設けられた成形ロール８０とニップロール８２とのニップ部８４に向けてフィルム状の溶融樹脂を導出する。このニップ部８４へは、別の搬送路から基材シートが送り込まれる。これら溶融樹脂と基材シートとが、ニップロール８２と成形ロール８０との間に挟み込まれて互いに圧着され、ラミネートされた積層フィルムが形成される。積層フィルムは、成形ロール８０の周囲に巻き付けられることにより冷却された後、搬送方向下流に導かれる。

本実施形態では上述のように、作動ロッド３６をダイ本体１２の側面に沿わせるように配置し、レバー３４の回転力を作動ロッド３６の軸線方向の力に変換し、フレキシブルリップ部２２に対してダイ本体１２の側面に沿った方向の駆動力を付与する。また、レバー３４の作用点を、回動軸３２よりもダイ本体１２側に位置させている。このため、図示のように、レバー３４の作用点Ｐを比較的上方位置に設定することができる。また、回動軸３２をフレキシブルリップ部２２から上方に離れた位置に配置することができる。その結果、Ｔダイ１０における樹脂の流出口とニップ部８４とのエアギャップＧを小さくすることができる。このことは、エアギャップＧにおいて生じる樹脂フィルムの両端のシュリンク現象（ネックイン）を抑制でき、成形後のトリミングによるロスを減少させることができること、つまり製品有効幅の拡大が可能となることを意味する。

これに対し、図５（Ｂ）に示す比較例は、フレキシブルリップ部１２２から横方向に延出した受圧部の先端面と、レバー３４に固定された伝達部材１４０の先端とを接触させている。それにより、レバー３４の回転力をフレキシブルリップ部１２２に直接伝達する構成とされている。そして、レバー３４の作用点Ｐを回動軸３２の下方位置に設定している。その結果、レバー３４の作用点は、回動軸３２よりもダイ本体１２側から離れた位置にある。このような構成では、ダイリップ駆動部とニップロール８２との干渉を避けるためにエアギャップＧを大きくせざるを得ない。言い換えれば、図５（Ａ）に示す本実施形態の作動ロッド３６の構成および配置を採用することにより、回動軸３２とニップロール８２との間のスペースを極力小さくすることができ、それにより、エアギャップＧを小さくすることができる。その結果、Ｔダイ１０から送り出される樹脂フィルムの歩留まりを比較例よりも高めることが可能となる。

以上に説明したように、本実施例のＴダイ１０によれば、レバー３４の作用点における回転力の方向と、作動ロッド３６による力の伝達方向（軸線方向）とを一致させることで、アクチュエータ２４の駆動力をフレキシブルリップ部２２に効率良く伝達することができる。また、作動ロッド３６をダイ本体１２の側面に沿って上下方向に配設することで、レバー３４の作用点を高位置に設定することができる。それにより、ダイ本体１２における樹脂流出口と樹脂搬送機構（ロール等）とのエアギャップＧを小さくすることができ、樹脂フィルム成膜時の歩留まりを向上させることができる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態に係るダイリップ駆動構造は、作動ロッドとフレキシブルリップ部との接続構造が異なる以外は第１実施形態と同様である。このため、第１実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付すなどしてその説明を省略する。図６は、第２実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す部分拡大断面図である。

本実施形態では、作動ロッド２３６の下部に雄ねじ部２４０が設けられている。雄ねじ部２４０の基端部にはナット２４２が螺合されている。一方、連結部材２３８は縦断面Ｕ字状をなし、その上部には雄ねじ部２４０と螺合可能な雌ねじ部２４４が貫通形成されている。

このような構成において、雄ねじ部２４０を雌ねじ部２４４を貫通する程度まで螺合させることにより、作動ロッド２３６の先端面がフレキシブルリップ部２２の受圧面２３に押しつけられ、作動ロッド２３６とフレキシブルリップ部２２とがしっかりと固定される。その際、ナット２４２を締め付けることにより、作動ロッド２３６と連結部材２３８との固定を安定させることができる。このとき、連結部材２３８の係合部５０と作動ロッド２３６の先端部とによりフレキシブルリップ部２２の一部が挟まれる形となり、それにより、作動ロッド２３６がその軸線方向にフレキシブルリップ部２２と接続される。

［第３実施形態］
次に、本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態に係るダイリップ駆動構造は、作動ロッドとフレキシブルリップ部との接続構造が異なる以外は第２実施形態と同様である。このため、第２実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付すなどしてその説明を省略する。図７は、第３実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す部分拡大断面図である。

本実施形態では、第２実施形態と同様に、作動ロッド３３６の下部に雄ねじ部２４０が設けられ、その基端部にナット２４２が螺合されている。一方、フレキシブルリップ部２２の受圧面２３に雌ねじ部３４４が設けられており、雄ねじ部２４０が軸線方向に螺合可能に構成されている。

このような構成において、雄ねじ部２４０を雌ねじ部３４４に螺合させることにより、作動ロッド３３６とフレキシブルリップ部２２とを直接連結することができる。その際、ナット２４２を締め付けることにより、作動ロッド３３６とフレキシブルリップ部２２とをしっかりと固定することができる。このとき、雄ねじ部２４０の雌ねじ部３４４への螺入量を調整することにより、作動ロッド３３６とレバー３４との位置関係を高精度に設定することができる。すなわち、レバー３４の回転力の作用点Ｐにおける方向と、作動ロッド３３６の軸線方向とを一致させることができる。

［第４実施形態］
次に、本発明の第４実施形態について説明する。本実施形態に係るダイリップ駆動構造は、作動ロッドとレバーとの接続構造が異なる以外は第１実施形態と同様である。図８は、第４実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す部分拡大断面図である。

本実施形態では、作動ロッド４３６の上端部にねじ４２０を軸線方向に組み付けることにより、作動ロッド４３６の上端とねじ４２０の頭部との間に縮径部４４４を形成している。そして、レバー３４の連結部６２をその縮径部４４４に組み付けている。このような構成により、第１実施形態のように作動ロッド３６の外周面に縮径部４４を加工する工程が不要となる。縮径部４４４は作用点Ｐを構成する点で高い精度が要求されるため、その切削加工等を省略することで製造コストを低減できる。また、例えばねじ４２０の締結強度を大きくすることにより、作動ロッド４３６とレバー３４とをより強固に連結することが可能となる。

［第５実施形態］
次に、本発明の第５実施形態について説明する。本実施形態に係るダイリップ駆動構造は、作動ロッドとレバーとの接続構造が異なる以外は第１実施形態と同様である。図９は、第５実施形態に係るダイリップ駆動機構の構成を表す図である。図９（Ａ）は作動ロッドとレバーとの接続部およびその周辺構造を示す部分拡大断面図であり、図９（Ｂ）は作動ロッドの正面図である。

本実施形態では、作動ロッド５３６の上端部に二股形状のアーム部５４０が設けられ、そのアーム部５４０を横断するように回動軸５４４が設けられている。一方、レバー５３４の連結部５６２は、第１実施形態のような二股形状ではなく、フランジ状に延出し、その中央に回動軸５４４を挿通させるための挿通孔５４６が設けられている。連結部５６２は、回動軸５４４に回動可能に接続されている。このような構成により、回動軸５４４の位置がレバー５３４の作用点となる。レバー５３４が作動ロッド５３６との連結部において相対的に回動可能となるため、作動ロッド５３６を比較的大きく変位させるような場合に、作用点Ｐに過大な負荷がかかることを防止できる等のメリットがある。

以上、本発明を実施形態をもとに説明した。この実施形態はあくまで例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

（変形例１）
上記実施形態では、アクチュエータの駆動によるレバーおよび作動ロッドの作動により、フレキシブルリップ部に対して引っ張り荷重および押圧荷重の双方を付与できる構成とした。すなわち、ダイリップ駆動部の中立状態からフレキシブルリップ部を拡開作動することができ、また狭小作動できるようにした。変形例においては、フレキシブルリップ部に対して引っ張り荷重又は押圧荷重の一方のみを付与できる構成とし、フレキシブルリップ部の拡開作動又は狭小作動の一方のみを可能としてもよい。例えば、作動ロッド３６の一端側がフレキシブルリップ部２２に対して押圧方向又は引っ張り方向の一方にのみ付勢力（駆動力）を付与できるように接続されてもよい。その場合、作動ロッド３６を介した付勢力が解除されると、フレキシブルリップ部２２がその弾性等により付勢力付与前の状態に戻るようにしてもよい。

（変形例２）
上記実施形態では、アクチュエータ２４として空圧駆動方式のものを採用し、ベローズ７０，７２の一方に圧縮空気を供給する際には、他方を大気に開放する構成を例示した。変形例においては、ベローズ７０，７２の双方に圧縮空気を供給し、それらに圧力差を生じさせることにより、フレキシブルリップ部に引っ張り荷重又は押圧荷重を付与するように構成してもよい。例えばベローズ７０，７２に対して個別の圧力調整弁を設けることによりその圧力差を生じさせることができる。

（変形例３）
上記実施形態では、一つのレバーの両側に引っ張り用のベローズ７０と、押圧用のベローズ７２とをそれぞれ設ける構成を例示した。変形例においては、一つのレバーの片側にのみ一つのベローズを設け、そのベローズを昇圧又は減圧することによりレバーを引っ張り方向又は押圧方向に作動させる構成としてもよい。

（変形例４）
上記実施形態では、アクチュエータ２４として空圧駆動方式のものを採用したが、水圧又は油圧による駆動方式としてもよい。また、ベローズとして円形タイプのものを例示したが、矩形その他の形状を採用することもできる。さらに、モータ駆動その他のアクチュエータを採用してもよい。あるいは、アクチュエータを設けることなく、レバーを手動により作動させるものとしてもよい。

（変形例５）
上記実施形態では、上述のダイリップ駆動構造をラミネート用のダイに適用したが、フィルム成形用ダイ、シート成形用ダイを含み、例えばコーター用ダイや溶液キャスト用ダイなど、その他の用途のダイに適用してもよい。

（変形例６）
上記実施形態では、ダイリップ駆動構造をＴダイに適用したが、例えばインフレーション成形用の丸ダイ等に適用してもよい。

（変形例７）
上記実施形態では、例えば図２に示したように、作動ロッド３６が軸受部材４０に支持される構成を示したが、作動ロッド３６の先端がフレキシブルリップ部２２にしっかりと連結されている場合には、軸受部材４０がなくとも、ダイ本体１２によりフレキシブルリップ部２２を介して作動ロッド３６を軸線方向に変位可能に支持することができる。このため、その場合には軸受部材４０を省略してもよい。他の実施形態における軸受部材４０についても同様である。

１０Ｔダイ、１２，１４ダイ本体、１６可動リップ、１８固定リップ、２２フレキシブルリップ部、２４アクチュエータ、２８駆動機構、３２回動軸、３４レバー、３６作動ロッド、３８連結部材、４０軸受部材、７０，７２ベローズ、１２２フレキシブルリップ部、１４０伝達部材、２３６作動ロッド、２３８連結部材、３３６，４３６作動ロッド、５３４レバー、５３６作動ロッド、５４４回動軸。

Claims

ダイ本体に設けられた第１リップと第２リップとの少なくとも一方を構成するフレキシブルリップ部に対して押圧荷重又は引っ張り荷重を付与することにより、前記第１リップと前記第２リップとの間隙を調整するダイリップ駆動構造であって、
前記ダイ本体に対する位置が固定された回動軸を支点として支持されたレバーと、
前記ダイ本体により軸線方向に変位可能に支持され、前記レバーの作用点に支持された作動ロッドと、
を備え、
前記レバーの回転力が前記作動ロッドの軸線方向の力に変換され、その軸線方向の力が前記フレキシブルリップ部に対する押圧荷重又は引っ張り荷重となり、
前記レバーが当該レバーの作用点において前記作動ロッドに直接力を付与し、
前記回動軸の軸線は前記ダイ本体の側面と平行であり、
前記フレキシブルリップ部に荷重が付与されない中立状態において、前記レバーの作用点と前記回動軸とを結ぶ直線が前記作動ロッドの軸線と直交するように構成されることにより、前記レバーの回転力の前記作用点における方向と、前記作動ロッドの軸線方向とが一致し、
前記レバーの作用点が、前記回動軸よりも前記ダイ本体側に位置することを特徴とするダイリップ駆動構造。
前記作動ロッドと前記フレキシブルリップ部とを連結する連結部材をさらに備え、
前記作動ロッドと前記フレキシブルリップ部との相対位置が前記連結部材により調整されていることを特徴とする請求項１に記載のダイリップ駆動構造。
前記レバーの力点を含む当該レバーの本体と前記作動ロッドとが平行となるように構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のダイリップ駆動構造。
前記作動ロッドが、前記ダイ本体の側面と平行となるように配設されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のダイリップ駆動構造。
前記ダイ本体の側部に設けられ、前記第１リップと前記第２リップとの間隙を調整するために出力される駆動信号に基づき、前記レバーの前記回動軸とは反対側の端部を駆動するアクチュエータをさらに備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のダイリップ駆動構造。