JP6373929B2 - 大豆及び米の混合製麹によるトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌 - Google Patents
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Description
本発明は、大豆及び米の混合製麹によるトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌に関する。
更に詳しくは、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆をトウガラシ味噌の製造に用いることにより、生産効率が高く、プロテアーゼの活性が向上したトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌に関する。
トウガラシ味噌は、韓国の固有の嗜好食品であり、かつて各家庭で在来式味噌及び醤油とともに作ってきた。トウガラシ味噌の原料としては、澱粉及び大豆麹、すなわち、味噌玉麹の粉、塩、トウガラシ粉末、水などを用いる。澱粉としては、もち米粉、粳米粉、大麦粉、小麦粉などを用いてきたが、科学的に判明されてはいないが、もち米粉を用いたトウガラシ味噌の味がうまく、しかも、品質が最も高いと評価されている。
トウガラシ味噌は、澱粉が加水分解されて生成された糖の甘い味、味噌豆の加水分解により生成されたアミノ酸の香ばしい味、トウガラシ粉末の辛い味、塩の塩辛い味がほどよく調和してトウガラシ味噌特有の味を出すが、これらの材料の混合割合及び熟成過程の条件に応じて味が異なる。
一方、トウガラシ味噌の製造方法において、大豆は、味噌玉麹に加工された後に添加されるか、又は、通常の大豆を浸漬して蒸煮した後、これを別途に浸漬し、蒸煮した胚芽米と混合するステップ及びこれを発酵させるステップを含む方法により製造されている。しかしながら、このような製造方法は、大豆及び胚芽米を別途に浸漬し且つ蒸煮するため生産効率が低く、しかも、タンパク質活性が高くないという問題があった。
これに対し、例えば、下記の特許文献１は、大豆タンパク質及びトウガラシ粉末を主原料とする乳酸菌含有トウガラシ味噌及びその製造方法、具体的に、大豆のタンパク質のみを抽出して微生物の培地として用いて多量の乳酸菌を増殖させた後、２次的にトウガラシ粉末を混合して２次的に発酵熟成させる過程を含むトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌を開示しているが、大豆タンパク質を抽出する過程が別途に行われるため生産効率が高くないという問題を有している。
本発明者らは、上述した従来の問題を解決するために、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆をトウガラシ味噌の製造に用いることにより、生産効率が高く、アミラーゼ及びプロテアーゼの活性が向上したトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌を開発して本発明を完成するに至った。
特許文献１：大韓民国公開特許第１０−２０１２−０１０３９９８号
本発明の目的は、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆をトウガラシ味噌の製造に用いることにより、生産効率が高く、アミラーゼ及びプロテアーゼの活性が向上したトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌を提供することを目的とする。
上述した本発明の目的を達成するために、本発明は、トウガラシ味噌の製造方法において、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に加水して浸漬する浸漬ステップと、前記浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を 飽和スチームで蒸煮する蒸煮ステップと、前記蒸煮ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に菌株を接種及び培養してコウジを製造する製麹ステップと、前記製麹ステップを経たコウジを熟成させる第１次熟成ステップと、前記１次熟成ステップを経たコウジに、トウガラシ粉末と、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上とを、混合した混合物に食用アルコールを添加して熟成させる第２次熟成ステップと、を含むトウガラシ味噌の製造方法を提供する。
また、本発明は、前記トウガラシ味噌の製造方法により製造されたトウガラシ味噌を提供する。
本発明によれば、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆をトウガラシ味噌の製造に用いることにより、生産効率が高く、プロテアーゼの活性が向上したトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌を提供することができるという効果がある。
以下、添付図面に基づき、本発明による大豆及び米の混合製麹によるトウガラシ味噌の製造方法及びその製造方法により製造されたトウガラシ味噌について詳細に説明する。
本発明の最初の態様によれば、本発明は、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に加水して浸漬する浸漬ステップ（Ｓ１０）と、前記浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を飽和スチームで蒸煮する蒸煮ステップ（Ｓ２０）と、前記蒸煮ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に菌株を接種及び培養してコウジを製造する製麹ステップ（Ｓ３０）と、前記製麹ステップを経たコウジを熟成させる第１次熟成ステップ（Ｓ４０）と、前記１次熟成ステップを経たコウジに、トウガラシ粉末と、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上とを、混合した混合物に食用アルコールを添加して熟成させる第２次熟成ステップ（Ｓ５０）と、を含むトウガラシ味噌の製造方法を提供する（図１参照）。
本発明の前記浸漬ステップ（Ｓ１０）は、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に加水して浸漬する過程である。前記破砕とは、豆を粉々に砕く加工を意味し、切断とは、豆を切ったり刈り切ったりする加工を意味し、圧ぺんとは、豆を平らに押しつぶしたり、大豆に亀裂が生じるように加工したりすることを意味する。前記破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆は、大豆を公知の破砕器、切断器又は圧ぺんのためのローラを用いて破砕、切断又は圧ぺん加工して準備可能であるが、これらに限定されない。なお、前記浸漬ステップ（Ｓ１０）前に、大豆を選別し且つ洗浄するステップを更に含んでもよい。
前記浸漬ステップ（Ｓ１０）は、具体的に、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の水を添加して所定の時間浸漬することであり、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を同時に浸漬してもよい。既存の通常の大豆（以下、「丸大豆」と称する。）を用いた製造方法は、丸大豆の低い吸水率により所定の含水量に達するまで長い時間がかかるが故に胚芽米とは別途に浸漬し且つ加工せねばならないという問題があったが、本発明の場合、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆を用いることから、目標とする含水量に達するまで短い時間がかかるので、胚芽米と同時に浸漬することができる。
具体的に、前記浸漬ステップ（Ｓ１０）は、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の総重量を基準として５０重量％〜１００重量％の浄水を入れて３０分間〜７０分間浸漬してもよく、より具体的には、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の重量を基準として６０重量％〜９０重量％の浄水を入れて４０分間 〜６０分間浸漬してもよい。前記範囲から外れる場合、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米が十分な水分を含有していないため、トウガラシ味噌の品質が低下するおそれがある。或いは、選択的に、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の浸漬時間を短縮させ、しかも、生産効率を高めるために、攪拌しながら浸漬してもよく、この場合、３０重量％〜４５重量％の浄水を入れて１０分間〜２０分間攪拌しながら浸漬すればよい。
本発明の前記蒸煮ステップ（Ｓ２０）は、前記浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を飽和スチームで蒸煮する過程である。具体的に、前記蒸煮ステップは、浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を飽和スチームで同時に蒸煮してもよい。具体的に、前記蒸煮ステップは、まず、浸漬水を常圧で排出し、高圧スチームを投入して凝縮水及び余分の浸漬水を排出してもよい。具体的に、前記高圧スチームは、１．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ２で２０分間〜４０分間投入して凝縮水及び余分の浸漬水を排出してもよい。
次いで、０．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ２の飽和スチームを入れて６０℃〜１００℃において２０分間〜４０分間蒸煮してもよく、具体的には、０．８ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．２ｋｇｆ／ｃｍ２の高圧スチームを入れて７０℃〜９０℃において２５分間〜３５分間蒸煮してもよい。前記蒸煮ステップ（Ｓ２０）における飽和スチームの圧力、温度及び蒸煮時間は、前記浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の含水量に応じて変更可能であるが、前記範囲の蒸煮は、後述する製麹ステップに適した含水量を有してもよい。或いは、選択的に破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆を攪拌しながら浸漬する場合、前記蒸煮ステップ（Ｓ２０）は、０．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ２の飽和スチームを入れて１００℃〜１２０℃において１０分間〜２０分間蒸煮してもよい。
前記蒸煮ステップ（Ｓ２０）を経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆は３５重量％〜５０重量％の水分を含有してもよく、且つ、胚芽米は３０重量％〜３５重量％の水分を含有してもよい。前記範囲は、トウガラシ味噌を製造するための最適な含水量であり、後述する製麹ステップに適した含水量である。特に、本発明の場合、上述したように、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を一緒に短い時間をかけて蒸煮しても、前記範囲の水分を含有する。
本発明の前記製麹ステップ（Ｓ３０）は、前記蒸煮ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に菌株を接種及び培養してコウジを製造する過程を含んでいてもよい。具体的に、前記蒸煮ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を製麹室に搬送しながら冷却された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に菌株を接種して製麹してもよい。また、前記製麹ステップ前に、冷却された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の表面及び内部の乾燥された水分を補うために飽和スチームを入れてもよい。具体的に、前記飽和スチームは、０．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ２で３０分間〜１時間３０分間置きに入れてもよい。
前記製麹ステップ（Ｓ３０）は、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米にニホンコウジカビ（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）を麹菌として０．１重量％〜０．５重量％接種してもよい。具体的には、図２に示す系統樹に属し、且つ、炭水化物及びタンパク質の分解酵素活性に優れたニホンコウジカビＣＪ １３５４を麹菌として接種してもよい。
前記製麹ステップ（Ｓ３０）においては、前記麹菌を接種し、３３℃〜４０℃、具体的に、３５℃〜４０℃で３日間〜５日間発酵させてコウジを製造してもよい。前記温度範囲においては、麹菌以外の他の細菌が繁殖するおそれがあるが、前記蒸煮ステップにおいて含水量を調節して前記麹菌を優占菌とするコウジを製造してもよい。
本発明の前記第１次熟成ステップ（Ｓ４０）は、前記製麹ステップを経たコウジを熟成させる過程を含んでいてもよい。具体的に、前記製麹ステップを経たコウジに比べて２０℃〜４０℃の塩水を１０重量％〜３０重量％添加してもよく、より具体的に、３０℃の塩水を１５重量％〜２５重量％添加してもよい。なお、前記第１次熟成ステップ（Ｓ４０）において、蒸煮された胚芽米をコウジに５重量％〜１５重量％更に添加してもよい。
前記第１次熟成ステップ（Ｓ４０）においては、塩水及び蒸煮された胚芽米を添加して含水量が４０重量％〜５０重量％になるように調節されてもよい。また、前記第１次熟成ステップ（Ｓ４０）においては、２５℃〜３５℃で１０日間〜５０日間熟成させてもよく、具体的には、２７℃〜３３℃で１５日間〜４５日間熟成させてもよい。前記第１次熟成ステップを含む本発明のトウガラシ味噌の製造方法は、従来の丸大豆を用いたトウガラシ味噌の製造方法に比べて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の表面積が広いことから、早い熟成及び同じ熟成時間をかけてもより高いプロテアーゼ酵素活性を示すという効果がある。
本発明の前記第２次熟成ステップ（Ｓ５０）は、前記第１次熟成ステップを経たコウジに、トウガラシ粉末と、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上とを、混合した後、食用アルコールを添加する過程を含んでいてもよい。また、前記食用アルコールを添加する前に、５５℃〜８５℃の温度で１〜６０分間殺菌するステップを更に含んでいてもよい。
具体的に、前記第２次熟成ステップ（Ｓ５０）は、トウガラシ粉末６重量％〜２５重量％と、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上と、を１５重量％〜４０重量％添加してもよい。前記澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品は、特に制限されるものではなく、公知のものが使用可能である。前記香辛料加工品の非制限的な例として、乾味付けタレ又は湿味付けタレなどが挙げられるが、これに限定されない。前記香味増進剤の非制限的な例として、酵母抽出物、豆又は小麦タンパク質抽出物などが挙げられるが、これらに限定されない。
本発明の第２の態様によれば、本発明は、前記製造方法により製造されたトウガラシ味噌を提供する。
本発明のトウガラシ味噌の製造方法により製造されたトウガラシ味噌は、従来のトウガラシ味噌に比べて、高いアミラーゼ及びプロテアーゼの酵素活性度を有し、且つ、量産に向いているという特徴がある。
以下、実施例を挙げて本発明について詳細に説明する。但し、これらの実施例は本発明の内容の理解への一助になるために提示されるものに過ぎず、本発明の権利範囲がこれらの実施例に限定されることはない。
１）破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の製造
大豆を速度の異なる二つの水平ロール間のせん断力を用いて切断、破砕及び／又は圧ぺんして破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆を製造した。
大豆を速度の異なる二つの水平ロール間のせん断力を用いて切断、破砕及び／又は圧ぺんして破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆を製造した。
実施例１：破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の浸漬時間別の含水量の測定
丸大豆に比べて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の吸水率を確認し、胚芽米と同時に加工してトウガラシ味噌が製造可能であるか否かを確認するために破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆に浄水を入れて時間別の含水量を測定し、その結果を下記表１に示す。
丸大豆に比べて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の吸水率を確認し、胚芽米と同時に加工してトウガラシ味噌が製造可能であるか否かを確認するために破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆に浄水を入れて時間別の含水量を測定し、その結果を下記表１に示す。
実施例２：胚芽米の浸漬時間別の含水量の測定
胚芽米に浄水を入れて時間別の含水量を測定し、その結果を下記表１に示す。
胚芽米に浄水を入れて時間別の含水量を測定し、その結果を下記表１に示す。
比較例１：丸大豆の浸漬時間別の含水量の測定
丸大豆に前記実施例１及び２の方法と同様にして浄水を入れて時間別の含水量を測定し、その結果を下記表１に示す。
丸大豆に前記実施例１及び２の方法と同様にして浄水を入れて時間別の含水量を測定し、その結果を下記表１に示す。
破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆が所定の含水量に達する時間が丸大豆に比べて短いことから、浸漬時間を短縮させて生産効率を高めることができるということが確認できた。また、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆が所定の含水量に達する時間が胚芽米と略同じレベルであることが確認でき、これにより、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を所定の割合だけ一緒に浸漬して発酵物内の穀物の分布のバラツキを低減させる効果があることが分かる。
これに対し、丸大豆は、所定の含水量に達する時間が胚芽米に比べて遅いため、胚芽米と一緒に浸漬することができないということがわかる。
２）浸漬ステップ及び蒸煮ステップ
破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆を胚芽米とともに浸漬及び蒸煮して、米及び大豆が均一に混合されて品質のバラツキを低減させるために、実施例３と同様に、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を高圧スチームで蒸煮した後に硬度を測定し、比較例２は、丸大豆を上記の方法と同様にして行った。
破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆を胚芽米とともに浸漬及び蒸煮して、米及び大豆が均一に混合されて品質のバラツキを低減させるために、実施例３と同様に、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を高圧スチームで蒸煮した後に硬度を測定し、比較例２は、丸大豆を上記の方法と同様にして行った。
実施例３：破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の浸漬及び蒸煮後の含水量及び物性の比較
丸大豆に比べて破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の浸漬及び蒸煮後の含水量を確認し、胚芽米と同時に加工してトウガラシ味噌が製造可能であるか否かを確認するために、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米及び破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の総重量を基準として７５重量％の浄水を蒸煮器に入れて５０分間一緒に浸漬し、浸漬後に浸漬水を常圧で排出した。浸漬水を排出した後、高圧スチーム（２．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を投入して凝縮水及び余分の浸漬水を３０分間排出した。次いで、飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を入れて８０℃で３０分間破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を一緒に蒸煮し、３５℃まで冷却させた。蒸煮された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の物性を表２に示す。
丸大豆に比べて破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の浸漬及び蒸煮後の含水量を確認し、胚芽米と同時に加工してトウガラシ味噌が製造可能であるか否かを確認するために、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米及び破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の総重量を基準として７５重量％の浄水を蒸煮器に入れて５０分間一緒に浸漬し、浸漬後に浸漬水を常圧で排出した。浸漬水を排出した後、高圧スチーム（２．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を投入して凝縮水及び余分の浸漬水を３０分間排出した。次いで、飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を入れて８０℃で３０分間破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を一緒に蒸煮し、３５℃まで冷却させた。蒸煮された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の物性を表２に示す。
比較例２：丸大豆及び胚芽米の浸漬及び蒸煮後の含水量及び物性の比較
丸大豆、胚芽米、丸大豆及び胚芽米の重量を基準として７５％重量の浄水を蒸煮器に入れて５０分間一緒に浸漬し、浸漬後に浸漬水を常圧で排出した。高圧スチーム（２．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を投入して凝縮水及び余分の浸漬水を３０分間排出した。次いで、飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を入れて８０℃で３０分間丸大豆及び胚芽米を一緒に蒸煮し、３５℃まで冷却させた。蒸煮された丸大豆及び胚芽米の物性を下記表２に示す。
丸大豆、胚芽米、丸大豆及び胚芽米の重量を基準として７５％重量の浄水を蒸煮器に入れて５０分間一緒に浸漬し、浸漬後に浸漬水を常圧で排出した。高圧スチーム（２．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を投入して凝縮水及び余分の浸漬水を３０分間排出した。次いで、飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を入れて８０℃で３０分間丸大豆及び胚芽米を一緒に蒸煮し、３５℃まで冷却させた。蒸煮された丸大豆及び胚芽米の物性を下記表２に示す。
前記表２において、組織感が硬くなることを、硬度をもって相対比較した。硬度（ｈａｒｄｎｅｓｓ）とは、穀物の硬さを数値化したものであり、穀物を蒸煮した後に、容器に入れてラップを被せて密封したままで、３０℃で１時間かけて放冷し、よく混ぜた後、物性分析器（テクスチャアナライザ、タケモトデンキ株式会社、日本）専用ディッシュに１０ｇずつ入れて専用プレス機で表面を平坦化させた後、物性分析器の専用プログラムを用いて物性を合計で１０回繰り返し測定して最大値及び最小値を除く平均値を求めた数値を意味する。
前記表２において、実施例３の破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米は均一に水が含有されて品質のバラツキはなかったが、比較例２の丸大豆は生煮得であり、胚芽米は多量の水分が含有されて品質低下が現れることが分かる。
また、実施例３の破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の硬度は、比較例２の丸大豆のそれよりも低いことが分かる。これは、丸大豆は、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆に比べて、胚芽米とともに蒸煮するときに十分に煮えないことを意味し、丸大豆は、胚芽米とともに蒸煮することができないことがわかる。
３）製麹ステップ
アミラーゼ及びプロテアーゼ活性の高い菌株であるニホンコウジカビＣＪ １３５４（寄託機関名：韓国微生物保存センタ（国際寄託）、受託番号：ＫＣＣＭ１１３００Ｐ、受託日：２０１２年０９月２７日）を前記実施例３の蒸煮された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米、並びに比較例２の蒸煮された丸大豆及び胚芽米にそれぞれ接種し且つ培養して実施例４及び比較例３の方法と同様にして米コウジを製造し、各大豆及び米のコウジの酵素力価を比較した。
アミラーゼ及びプロテアーゼ活性の高い菌株であるニホンコウジカビＣＪ １３５４（寄託機関名：韓国微生物保存センタ（国際寄託）、受託番号：ＫＣＣＭ１１３００Ｐ、受託日：２０１２年０９月２７日）を前記実施例３の蒸煮された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米、並びに比較例２の蒸煮された丸大豆及び胚芽米にそれぞれ接種し且つ培養して実施例４及び比較例３の方法と同様にして米コウジを製造し、各大豆及び米のコウジの酵素力価を比較した。
実施例４：破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の混合コウジのニホンコウジカビＣＪ １３５４の酵素力価の比較
丸大豆に比べて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の製麹後のアミラーゼ及びプロテアーゼの活性度を確認するために、前記実施例３に従い蒸煮された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を製麹室に搬送しながら冷却された加工大豆及び胚芽米に飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を１時間置きに入れて表面及び内部の乾燥された水分を補った。次いで、新規なニホンコウジカビＣＪ １３５４（ＫＣＣＭ１１３００Ｐ）を麹菌として０．２重量％接種し、３８℃で３日間製麹発酵過程を行った。破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の混合コウジの酵素力価は、下記表３に示す。
丸大豆に比べて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆の製麹後のアミラーゼ及びプロテアーゼの活性度を確認するために、前記実施例３に従い蒸煮された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を製麹室に搬送しながら冷却された加工大豆及び胚芽米に飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を１時間置きに入れて表面及び内部の乾燥された水分を補った。次いで、新規なニホンコウジカビＣＪ １３５４（ＫＣＣＭ１１３００Ｐ）を麹菌として０．２重量％接種し、３８℃で３日間製麹発酵過程を行った。破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の混合コウジの酵素力価は、下記表３に示す。
比較例３：丸大豆及び胚芽米の混合コウジのニホンコウジカビＣＪ １３５４の酵素力価の比較
前記比較例２に従い蒸煮された丸大豆及び胚芽米を製麹室に搬送しながら冷却された丸大豆及び胚芽米に飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を１時間置きに入れて表面及び内部の乾燥された水分を補った。次いで、新規なニホンコウジカビＣＪ １３５４（ＫＣＣＭ１１３００Ｐ）を麹菌として０．２重量％接種し、３８℃で３日間製麹発酵過程を行った。丸大豆及び胚芽米の混合コウジの酵素力価は、下記表３に示す。
前記比較例２に従い蒸煮された丸大豆及び胚芽米を製麹室に搬送しながら冷却された丸大豆及び胚芽米に飽和スチーム（１．０ｋｇｆ／ｃｍ２）を１時間置きに入れて表面及び内部の乾燥された水分を補った。次いで、新規なニホンコウジカビＣＪ １３５４（ＫＣＣＭ１１３００Ｐ）を麹菌として０．２重量％接種し、３８℃で３日間製麹発酵過程を行った。丸大豆及び胚芽米の混合コウジの酵素力価は、下記表３に示す。
前記表３の結果から明らかなように、実施例４のコウジのプロテアーゼ酵素力価が比較例３のコウジのプロテアーゼ酵素力価よりも３７％向上した。
４）第１次熟成ステップ
前記実施例４及び比較例３のコウジを用いて、下記の実施例５及び比較例４の方法と同様にして第１次混合物を製造した後、１５〜３０日間３０℃で熟成させた。第１次混合物の熟成期間別の水分及びアミノ態窒素（ｍｇ％）を測定して熟成度を比較した。
前記実施例４及び比較例３のコウジを用いて、下記の実施例５及び比較例４の方法と同様にして第１次混合物を製造した後、１５〜３０日間３０℃で熟成させた。第１次混合物の熟成期間別の水分及びアミノ態窒素（ｍｇ％）を測定して熟成度を比較した。
実施例５：実施例４のコウジ製の第１次混合物の熟成期間別の酵素力価の比較
第１次熟成ステップの熟成期間別のアミノ態窒素（ｍｇ％）を測定して熟成度を比較するために、実施例４により製造された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の混合コウジにコウジの総重量を基準として３０℃の塩水１５重量％〜２５重量％を添加し、ここに蒸煮された胚芽米を５重量％〜１５重量％添加した後に混合して最終的な水分が４５重量％である第１次混合物を製造し、熟成期間別のアミノ態窒素の含有量を下記表４に示す。
第１次熟成ステップの熟成期間別のアミノ態窒素（ｍｇ％）を測定して熟成度を比較するために、実施例４により製造された破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の混合コウジにコウジの総重量を基準として３０℃の塩水１５重量％〜２５重量％を添加し、ここに蒸煮された胚芽米を５重量％〜１５重量％添加した後に混合して最終的な水分が４５重量％である第１次混合物を製造し、熟成期間別のアミノ態窒素の含有量を下記表４に示す。
比較例４：比較例３のコウジ製の第１次混合物の熟成期間別の酵素力価の比較
比較例３により製造された丸大豆及び胚芽米の混合コウジにコウジの総重量を基準として３０℃の塩水１５重量％〜２５重量％を添加し、ここに蒸煮された胚芽米５重量％〜１５重量％を添加した後に混合して最終的な水分が４５重量％である第１次混合物を製造し、熟成期間別のアミノ態窒素の含有量を下記表４に示す。
比較例３により製造された丸大豆及び胚芽米の混合コウジにコウジの総重量を基準として３０℃の塩水１５重量％〜２５重量％を添加し、ここに蒸煮された胚芽米５重量％〜１５重量％を添加した後に混合して最終的な水分が４５重量％である第１次混合物を製造し、熟成期間別のアミノ態窒素の含有量を下記表４に示す。
一般に、第１次混合物の熟成の完了時期は、アミノ態窒素（ｍｇ％）が１００以上になるときとみなす。実施例５及び比較例４を比較すると、実施例４のコウジ製の第１次混合物（実施例５）のアミノ態窒素は熟成２０日目に１００以上の値を示し、比較例３のコウジ製の第１次混合物（比較例４）は３０日目に１００以上の値を示す。結論的に、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を用いたコウジの熟成期間が、丸大豆及び胚芽米を用いたコウジよりも１．５倍早いことが分かる。
５）２次熟成ステップ及びトウガラシ味噌の製造ステップ
熟成された第１次混合物にトウガラシ粉末を添加した後、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上を混合した２次混合物を５５℃〜８５℃で１分間〜６０分間殺菌した後、食用アルコールを添加して熟成した。
熟成された第１次混合物にトウガラシ粉末を添加した後、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上を混合した２次混合物を５５℃〜８５℃で１分間〜６０分間殺菌した後、食用アルコールを添加して熟成した。
Ｓ１０：浸漬ステップ
Ｓ２０：蒸煮ステップ
Ｓ３０：製麹ステップ
Ｓ４０：第１次熟成ステップ
Ｓ５０：第２次熟成ステップ
Ｓ２０：蒸煮ステップ
Ｓ３０：製麹ステップ
Ｓ４０：第１次熟成ステップ
Ｓ５０：第２次熟成ステップ
Claims (10)
- トウガラシ味噌の製造方法において、
１）破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に加水して浸漬する浸漬ステップと、
２）前記浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を飽和スチームで蒸煮する蒸煮ステップと、
３）前記蒸煮ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米に菌株を接種及び培養してコウジを製造する製麹ステップと、
４）前記製麹ステップを経たコウジを熟成させる第１次熟成ステップと、
５）前記１次熟成ステップを経たコウジに、トウガラシ粉末と、澱粉糖、醤油、塩、香辛料加工品、香味増進剤及び穀物加工品よりなる群から選ばれるいずれか一種以上とを、混合した混合物に食用アルコールを添加して熟成させる第２次熟成ステップと、
を含むトウガラシ味噌の製造方法。 - 前記浸漬ステップにおいて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を同時に浸漬することを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記浸漬ステップにおいて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の重量を基準として５０重量％〜１００重量％の浄水を入れて３０分間〜７０分間浸漬することを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌製造方法。
- 前記浸漬ステップにおいて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米の重量を基準として３０重量％〜４５重量％の浄水を入れて１０分間〜２０分間攪拌しながら浸漬することを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記蒸煮ステップにおいて、浸漬ステップを経た破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆及び胚芽米を同時に蒸煮することを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記蒸煮ステップにおいて、前記飽和スチームは、０．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ２で６０℃〜１００℃において２０分間〜４０分間蒸煮することを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記蒸煮ステップにおいて、まず、１．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ２の高圧スチームを２０分間〜４０分間投入することを特徴とする請求項６に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記蒸煮ステップにおいて、前記飽和スチームは、０．５ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ２で１００℃〜１２０℃において１０分間〜２０分間蒸煮することを特徴とする請求項５に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記蒸煮ステップにおいて、破砕大豆、切断大豆又は圧ぺん大豆は３５重量％〜５０重量％の水分を、且つ、胚芽米は３０重量％〜３５重量％の水分を含有するように蒸煮することを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
- 前記第２次熟成ステップにおいて、前記混合物を５５℃〜８５℃の温度において１〜６０分間殺菌するステップを更に含むことを特徴とする請求項１に記載のトウガラシ味噌の製造方法。
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