JP6011609B2 - 塗布型偏光板用の原反フィルム、塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法及び塗布型偏光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、塗布型偏光板用の原反フィルム、塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法及び塗布型偏光板の製造方法に関する。

従来、光学特性を有する光学フィルムは、熱可塑性樹脂がフィルム状に成形された後、長手方向に延伸されて製造されている。フィルムの成形方法としては、薄膜状に押し出した熱可塑性樹脂を、キャストローラ等により搬送、冷却してフィルムを成形する溶融流延法、溶媒に溶解させた熱可塑性樹脂をベルトドラム等にキャストしてから溶媒を蒸発させる溶液流延法等が知られている。なかでも、有機溶媒を使用せず、乾燥工程や溶媒回収装置が不要な溶融流延法が、生産性の観点から好ましい。

一般に、光学フィルムは、機能性層をさらに積層する、他のフィルムと貼り合わせる等の加工が施される。例えば、偏光板の支持体として用いられる光学フィルムが、光学フィルム上に親水性の樹脂層が塗布法により積層された後、高倍率で延伸され、２色性色素で染色、安定化処理されて偏光子層が形成される。このようにして作製された偏光板を、一般に塗布型偏光板という。塗布型偏光板においては、各工程における生産性の向上、特に工程間の切り替えの手間を省くため、光学フィルムは長尺で形成されることが求められる。

光学フィルムを、５倍以上の高倍率で自由端延伸すると、延伸に伴って幅手方向の収縮が大きくなるネックインと呼ばれる現象が生じやすい。光学フィルム上には、他の機能性層が積層されるため、幅手方向におけるカールが無く、フィルム表面の平滑性が求められるが、ネックインによって、幅手方向両端の膜厚が、幅手方向中央部より大きくなり、光学フィルムの膜厚の偏差が発生する。
また、染色や安定化等の浸漬処理に時間を要することから、長大なパスラインを通過させる必要があり、破断しない搬送性が求められる。

ネックインに対しては、フィルムの幅手方向において中央部よりも端部の膜厚を小さく制御することにより（例えば、特許文献１、２参照）、延伸による膜厚の偏差をある程度解消することができる。

また、フィルムの端部の膜厚の最大値を、中央部の平均膜厚の１０５〜１３０％の範囲内とし、端部の膜厚の最小値を、中央部の平均膜厚の５０〜９５％の範囲内に制御することにより、破断を防ぐ技術が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２００８−２９６５３７号公報 特開２０１１−８８４４０号公報 特開２０１０−７０６５２号公報

しかしながら、上記特許文献１、２に記載の膜厚プロファイルによれば、長尺に形成された光学フィルムを巻き取ったとき、中央部に巻き締まりが生じ、巻き締まりに起因するブラックバンド、馬の背故障等と呼ばれるフィルム変形が生じやすい。
一方、上記特許文献３に記載の膜厚プロファイルによれば、光学フィルムの幅手方向の両端に巻き締まりが生じる。また、両端部における最小膜厚部分が皺になりやすい。

本発明は上記問題・状況に鑑みてなされ、その解決課題は、平滑性及び搬送性に優れた塗布型偏光板用の原反フィルム、当該原反フィルムの製造方法及び当該原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を薄膜とすることにより、原反フィルムの平滑性及び搬送性が良好となることを見い出し、本発明に至った。
すなわち、本発明に係る課題は、以下の手段によって解決される。
１．熱可塑性樹脂を含有する原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、
前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を有し、
前記原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上である、
ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルム。
２．押出機において溶融した熱可塑性樹脂をＴダイスにより押出し、押出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対のローラにより挟圧及び冷却し、フィルム状に成形する塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法において、
前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、
前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を、前記Ｔダイスのスリット間隔を調整するか、又は前記１対のローラの一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、形成する、
ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
３．前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌが、１００〜２００μｍの範囲内にあることを特徴とする第２項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
４．前記原反フィルムの幅手方向の両端から３０ｍｍ以内の領域を、ナーリング加工することを特徴とする第２項又は第３項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
５．前記Ｔダイスにより熱可塑性樹脂を押出すときの長手方向の線速度と、前記１対のローラにより前記熱可塑性樹脂を引き取るときの長手方向の線速度とのドラフト比の値が、１０未満であることを特徴とする第２項〜第４項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
６．前記原反フィルムを成形後、１．３〜５．０倍の範囲内の延伸倍率で、幅手方向に延伸することを特徴とする第２項〜第５項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
７．第２項〜第６項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法によって、当該原反フィルムを製造し、
前記原反フィルム上に親水性樹脂層を積層し、
前記原反フィルム上に前記親水性樹脂層が積層された積層フィルムを、３〜１５倍の範囲内の延伸倍率で長手方向に延伸し、
延伸された前記積層フィルムを、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取る、
ことを特徴とする塗布型偏光板の製造方法。

本発明の上記手段により、平滑性及び搬送性に優れた塗布型偏光板用の原反フィルム、当該原反フィルムの製造方法、当該原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法を提供できる。
本発明の効果の発現機構ないし作用機構は明確になっていないが、以下のように推察される。
原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に形成された薄膜部により、原反フィルムを延伸したとき、ネックイン現象による膜厚の増大を相殺することができる。また、薄膜部により、延伸による幅手方向の応力を部分的に減少させることができ、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚偏差の発生を抑制できる。
薄膜部より外側に位置するフィルム端部は、延伸後、膜厚が大きくなるが、この膜厚が大きい端部が、延伸以降の工程における搬送性、特に破断や蛇行等を抑制すると推察される。この膜厚が大きい端部と、薄膜部より内側に位置するフィルム中央部の間に、薄膜部があることによって、塗布型偏光板の製造工程において搬送ローラ等によって巻き取られたとき、薄膜部が折れ曲がり、搬送ローラへの密着性が良好となる。また、端部は膜厚が大きいため、破断しにくいと推察される。

本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの膜厚プロファイルを示す図である。 本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの製造工程を示す工程図である。 Ｔダイスの断面図である。 薄膜部を形成するために調整されたＴダイスのスリット間隔を示す図である。 凸部を有する冷却ローラの例を示す図である。 ＴＤ延伸しない場合の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造工程を示す工程図である。 塗布型偏光板用の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造工程を示す工程図である。

本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムは、熱可塑性樹脂を含有する原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌの範囲内にある薄膜部を有し、前記原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上であることを特徴とする。この特徴は各請求項に係る発明に共通の技術的特徴である。

本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法は、押出機において溶融した熱可塑性樹脂をＴダイスにより押出し、押出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対のローラにより挟圧及び冷却し、フィルム状に成形する工程において、前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を、前記Ｔダイスのスリット間隔を調整するか、又は前記１対のローラの一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、形成することを特徴としている。

また、本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法は、上記のようにして製造された塗布型偏光板用の原反フィルム上に親水性樹脂層を積層し、前記原反フィルム上に前記親水性樹脂層が積層された積層フィルムを、３〜１５倍の範囲内の延伸倍率で長手方向に延伸し、延伸された前記積層フィルムを、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取ることを特徴としている。

以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

〔塗布型偏光板用の原反フィルム〕
塗布型偏光板用の原反フィルムは、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を有し、原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上である。

図１は、本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの幅手方向の膜厚プロファイルを示している。
図１に示すように、塗布型偏光板用の原反フィルムは、幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、当該領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌμｍよりも膜厚が小さい薄膜部を有している。図１の薄膜部は、膜厚が０．８５Ｌμｍの例を示している。

塗布型偏光板用の原反フィルムは、塗布型偏光板の支持体として用いられる光学フィルムの原反であり、熱可塑性樹脂を含有してなる。
〔熱可塑性樹脂〕
塗布型偏光板用の原反フィルムに用いられる熱可塑性樹脂としては、セルロースエステル樹脂又は（メタ）アクリル樹脂が好ましい。

〔セルロースエステル樹脂〕
セルロースエステル樹脂は、セルロースを、脂肪族カルボン酸又は芳香族カルボン酸とエステル化反応させて得られる化合物である。
セルロースエステル樹脂としては、例えばセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートベンゾエート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等が挙げられる。なかでも、セルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられる。

上記セルロースとしては、特に限定されないが、綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）、ケフナ等が挙げられる。これらのうち、１種類を用いることもできるし、２種類以上を用いることもできる。

セルロースエステル樹脂に含まれるアシル基は、脂肪族アシル基又は芳香族アシル基であり、好ましくは脂肪族アシル基である。脂肪族アシル基は、直鎖であっても分岐していてもよく、さらに置換基を有していてもよい。
セルロースエステル樹脂のアシル基の総置換度は、２．０〜３．０の範囲内であることが好ましく、２．５〜３．０の範囲内であることがより好ましい。
また、アシル基の総置換度のうち、炭素数３〜７のアシル基の置換度は、１．２〜３．０の範囲内であることが好ましく、１．２〜２．６の範囲内であることがより好ましい。
上記アシル基の置換度は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に規定の方法により測定することができる。

セルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、脆性の改善の観点から、好ましくは７５０００以上であり、より好ましくは７５０００〜２４００００の範囲内であり、さらに好ましくは１０００００〜２４００００の範囲内であり、特に好ましくは１６００００〜２４００００の範囲内である。
重量平均分子量Ｍｗが、７５０００以上であると、原反フィルムの可とう性、耐熱性が十分得られる。また、重量平均分子量Ｍｗが、２４００００以下であると、熱可塑性樹脂の溶融物の粘度が、混練しやすい粘度となる。

セルロースエステル樹脂は、公知の方法で合成することができる。例えば、特開平１０−４５８０４に記載されているように、セルロースと、少なくとも酢酸又はその無水物を含む炭素原子数３以上の有機酸又はその無水物とを、触媒の存在下でエステル化反応させて、セルロースのトリエステル体を合成する。このセルロースのトリエステル体を加水分解して、所望のアシル置換度を有するセルロース樹脂を合成する。得られたセルロースエステル樹脂を、濾過、沈殿、水洗、脱水、乾燥し、セルロースエステル樹脂を得る。

〔（メタ）アクリル樹脂〕
（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体又は（メタ）アクリル酸エステルと他の共重合モノマーとの共重合体であり得る。
共重合体におけるメチルメタクリレート由来の構成単位の含有質量比は、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましい。

共重合体における共重合モノマーとしては、例えばアルキル部分の炭素数が２〜１８のアルキル（メタ）アクリレート、アルキル部分の炭素数が１〜１８のアルキルアクリレート、後述のラクトン環構造を形成し得る、ヒドロキシ基（水酸基）を有するアルキル部分の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα、β−不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα、β−不飽和ニトリル、無水マレイン酸、まれイミド、Ｎ−置換マレイミド、グルタル酸無水物、アクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ）等のアクリルアミド誘導体、Ｎ−ビニルピロリドン（ＶＰ）等が挙げられる。これらは、１種類を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なかでも、共重合体の耐熱分解性、流動性を高めるためには、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル等のヒドロキシ基を有するアルキル（メタ）アクリレート、メチルメタクリレートが好ましい。
（メタ）アクリル樹脂は、１種類であっても、２種類以上の混合物であってもよい。

（メタ）アクリル樹脂は、原反フィルムの耐熱性を高め、光弾性係数を調整する観点等から、ラクトン環構造を含有していてもよい。（メタ）アクリル樹脂に含まれるラクトン環構造は、下記一般式（１）で表されるラクトン環構造であることが好ましい。一般式（１）で示されるラクトン環構造は、ヒドロキシ基を有するアルキル（メタ）アクリレートに由来する構造である。

一般式（１）において、Ｒ^１〜Ｒ^３は、それぞれ独立に水素原子又は炭素数１〜２０の有機残基を示す。有機残基は、酸素原子を含んでいてもよい。有機残基としては、例えば直鎖又は分岐状のアルキル基、直鎖又は分岐状のアルキレン基、アリール基、アセチル基、シアノ基等が挙げられる。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂は、アルキル部分の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位（好ましくはメチルメタクリレート）をさらに含み、必要に応じてヒドロキシ基を含有するモノマー、不飽和カルボン酸、下記一般式（２）で表されるモノマー等に由来する構成単位を、さらに含んでいてもよい。

一般式（２）において、Ｒ^４は、水素原子又はメチル基を示す。Ｘは、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、アリール基、アセチル基、シアノ基、アシル基又は−Ｃ−ＯＲ基（Ｒは、水素原子又は炭素数１〜２０の有機残基）を示す。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、上記一般式（１）で表されるラクトン環構造の含有質量比は、好ましくは５〜９０質量％、より好ましくは２０〜９０質量％、さらに好ましくは３０〜９０質量％、特に好ましくは４０〜８０質量％の範囲内である。
ラクトン環構造の含有質量比が、９０質量％以内であると、成形の加工性が低く、得られる原反フィルムの可とう性も低くなることがない。また、ラクトン環構造の含有質量比が、５質量％以上であると、必要な位相差を有する原反フィルムが得られやすく、原反フィルムの耐熱性、耐溶剤性、表面硬度が十分である。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、アルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位の含有質量比は、好ましくは１０〜９５質量％、より好ましくは１０〜８０質量％、さらに好ましくは１０〜６５質量％、特に好ましくは２０〜６０質量％の範囲内である。

ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル樹脂における、ヒドロキシ基含有モノマー、不飽和カルボン酸又は一般式（２）で表されるモノマーに由来する構成単位の含有質量比は、それぞれ独立に、好ましくは０〜３０質量％、より好ましくは０〜２０質量％、さらに好ましくは０〜１０質量％の範囲内である。

ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル樹脂は、少なくともヒドロキシ基を有するアルキル（メタ）アクリレートと、それ以外のアルキル（メタ）アクリレートとを含むモノマー成分を重合反応させて、分子鎖中にヒドロキシ基とエステル基とを有する重合体を得て、この重合体を加熱処理し、ラクトン環構造を導入することにより製造することができる。

（メタ）アクリル樹脂として市販品を用いることもできる。（メタ）アクリル樹脂の市販品の例としては、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ、８０ＮＨ（旭化成ケミカルズ社製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８８（三菱レイヨン社製）、ＫＴ７５（電気化学工業社製）等が挙げられる。

（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、好ましくは５００００〜２０００００の範囲内であり、より好ましくは７５０００〜１５００００の範囲内である。
（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量Ｍｗが５００００以上であると、得られる原反フィルムの脆性が過度に大きくならず、２０００００以下であると、熱可塑性樹脂の溶融物の粘度が過度に大きくなったり、得られる原反フィルムのヘイズが大きくなったりすることがない。

（メタ）アクリル酸樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は、以下のとおりである。
溶媒：メチレンクロライド
カラム：Shodex K806,K805,K803G（昭和電工社製）を３本接続して使用
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：RI Model 504（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：L6000（日立製作所社製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンとして、２８００００〜５００のSTK standardポリスチレン（東ソー社製）の１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

〔添加剤〕
熱可塑性樹脂は、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等が添加されていてもよい。

〔可塑剤〕
原反フィルムの機械的特性、光学的特性等を向上させる観点から、熱可塑性樹脂に、可塑剤を添加することが好ましい。
可塑剤としては、多価アルコールと１価のカルボン酸からなる多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸と１価のアルコールからなる多価カルボン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、炭水化物エステル系可塑剤、ポリマー可塑剤等が挙げられる。なかでも、多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤は、セルロースエステルと親和性が高く、好ましい。

〔酸化防止剤〕
酸化による分解反応に起因する原反フィルムの変質を防止するため、熱可塑性樹脂に、酸化防止剤を添加することが好ましい。
酸化防止剤としては、特に限定されないが、例えばフェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物、ラクトン系化合物、イオウ系化合物、耐熱加工安定剤、酸素スカベンジャー等を用いることができる。なかでも、フェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物、ラクトン系化合物が好ましい。

〔紫外線吸収剤〕
紫外線による原反フィルムの劣化を防止するため、熱可塑性樹脂に、紫外線吸収剤を添加することが好ましい。
原反フィルムが用いられる偏光子や液晶表示装置の紫外線による劣化を防止するという観点からすれば、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ液晶表示性の観点からすれば、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ない紫外線吸収剤が好ましい。

紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物、無機粉体等が挙げられる。

具体的には、５−クロロ−２−（３，５−ジ−ｓｅｃ−ブチル−２−ヒドロキシルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、（２−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシベンゾフェノン、２，４−ベンジルオキシベンゾフェノン等がある。市販品としては、チヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８等（いずれもＢＡＳＦジャパン社製）のチヌビン類がある。

〔塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法〕
塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法は、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌμｍに対し、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を形成する。

図２は、製造装置Ａ１による、本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの製造工程を示している。
〔フィルム成形工程〕
フィルム成形工程では、図２に示すように、製造装置Ａ１の一軸押出機１１において熱可塑性樹脂を溶融し、ギアポンプ１２により溶融した熱可塑性樹脂を、フィルター１３を介してＴダイス１４に送出する。フィルター１３により濾された熱可塑性樹脂を、Ｔダイス１４によりスリットからフィルム状に押出し、押し出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対の弾性タッチローラ２１と冷却ローラ２２により狭圧及び冷却し、フィルム状に成形する。

Ｔダイス１４のスリットは、そのスリット間隔を調整可能に構成されている。このスリット間隔を調整することにより、原反フィルムの膜厚を調整することができる。
図３Ａに示すように、Ｔダイス１４のスリットを形成するリップ部１４１、１４２のうち、リップ部１４１はヒートボルト１４３によって変位する。ヒートボルト１４３は、ヒーターを内蔵するブロック１４４を貫通し、先端がリップ部１４１に当接している。このようなヒートボルト１４３が、スリットの長さ方向に等間隔に設けられている。ブロック１４４の温度を調節し、ヒートボルト１４３を熱で伸縮させることにより、リップ部１４１を変位させ、リップ部１４１、１４２のスリット間隔を調整する。長さ方向に並ぶ複数のヒートボルト１４３のそれぞれを、個別に調整することができるので、スリット間隔を部分的に変化させることができる。

フィルム成形工程では、塗布型偏光板用の原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、薄膜部を形成する。

製造装置Ａ１によれば、Ｔダイス１４のスリット間隔を調整することによって、薄膜部を形成することができる。
Ｔダイス１４の、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に該当する位置のスリット間隔を、当該領域以外のフィルム部分に該当する位置のスリット間隔より小さく調整する。これにより、図３Ｂに示すようにリップ部１４１が凸部１４５を有し、この凸部１４５によって薄膜部を形成することができる。なお、図３Ｂは、図３Ａの矢印の方向から見た、Ｔダイス１４のスリット形状を示している。

または、弾性タッチローラ２１又は冷却ローラ２２の一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、フィルム状に押し出された熱可塑性樹脂を狭圧及び冷却する際に、薄膜部を形成することができる。
図４は、凸部２２１を有する冷却ローラ２２の例を示している。凸部２２１は、原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に該当する位置に設けられている。この凸部２２１を有する冷却ローラ２２と弾性タッチローラ２１により、原反フィルムを狭圧することにより、凸部２２１に接するフィルム部分は、他のフィルム部分より膜厚が小さくなり、薄膜部が形成される。

Ｔダイスにより熱可塑性樹脂を押出すときの長手方向の線速度と、弾性タッチローラ２１及び冷却ローラ２２により原反フィルムを引き取るときの長手方向の線速度とのドラフト比の値が、１０未満であること好ましい。ドラフト比の値を１０未満とし、長手方向の原反フィルムの引き取り力を小さくすることにより、その後の長手方向の延伸工程での破断を防止することができる。

弾性タッチローラ２１及び冷却ローラ２２を通過した原反フィルムは、引き取りローラ２３によってさらに冷却され、補助ローラ、フィードローラ等によって、ＴＤ延伸機６に搬送される。
この搬送過程において膜厚計３が設けられ、原反フィルムの膜厚が測定される。測定された膜厚は、制御部４にフィードバックされ、制御部４は膜厚の測定値からＴダイス１４のスリット間隔を調整し、原反フィルムの膜厚が目的値となるように調整する。

〔ＴＤ延伸工程〕
原反フィルムを成形後、ＴＤ延伸機６により、原反フィルムを幅手方向（ＴＤ；Transverse Directionとも呼ばれる）に延伸することが好ましい。幅手方向の延伸により、原反フィルムの幅手方向の強度が向上し、その後の長手方向の延伸工程において収縮しやすくなる。また、長手方向のみの延伸による位相差発現を減少させることができる。
延伸は、例えばテンターを介して一端を固定する固定端一軸延伸法や、一端を固定しない自由端一軸延伸法等が挙げられる。
ＴＤ延伸工程での延伸倍率は、１．３〜５．０倍の範囲内であることが好ましい。１．３倍以上とすることで、幅手方向の強度の向上が十分である。また、５倍以下とすることにより、長手方向の強度も確保することができ、ＭＤ延伸工程までに破断する可能性を低くすることができる。

〔加工工程〕
ＴＤ延伸機６によって幅手方向に延伸された原反フィルムは、スリッター７によって幅手方向の端部が所定の長さだけスリットされる。
さらに、原反フィルムはナール加工部８に搬送され、幅手方向の端部がナール加工される。ナール加工は、例えばエンボス加工である。
このとき、原反フィルムの幅手方向の両端から３０ｍｍ以内の領域を、ナール加工することが好ましい。
ナール加工後、ワインダー９によって巻き取られ、原反フィルムのロールが得られる。

ＴＤ延伸を行わない場合、図５に示すような原反フィルムの製造装置Ａ２を用いることができる。製造装置Ａ２は、製造装置Ａ１からＴＤ延伸機６を除いた以外は、製造装置Ａ１と同じ構成であるので、同じ構成部には同じ符号が付されている。

〔塗布型偏光板用の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法〕
塗布型偏光板の製造方法は、上述の製造方法によって塗布型偏光板用の原反フィルムを製造する工程、製造された原反フィルム上に親水性樹脂層を積層する工程、長手方向に３〜１５倍の範囲内の倍率で長手方向に延伸する工程、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取る工程を含む。
ここで、塗布型偏光板とは、材料を塗布することによって作製された偏光板をいう。

図６は、製造装置Ｂによる、本実施の形態に係る塗布型偏光板の製造工程を示している。
〔原反フィルムの製造工程〕
原反フィルムの製造工程では、上述した原反フィルムの製造方法によって、原反フィルムを製造する。

〔積層工程〕
図６に示すように、製造装置Ｂのアンワインダー１０１に、製造装置Ａ１又はＡ２によって巻き取られた原反フィルムのロールをセットする。アンワインダー１０１によってロールが巻き戻され、補助ローラ、フィードローラによって原反フィルムがプラズマ処理機１０３に搬送される。プラズマ処理機１０３は、原反フィルムをプラズマ処理し、表面改質する。プラズマ処理は、原反フィルムと原反フィルム上に積層される親水性樹脂層との密着性を向上させる前処理である。

プラズマ処理された原反フィルム上に、リップコーター１０４が、親水性樹脂の塗布液を塗布し、親水性樹脂層を形成する。
〔親水性樹脂〕
熱可塑性樹脂層を支持体として、その上層に形成される親水性樹脂層は、親水性高分子を主成分とする層である。親水性樹脂層は、染色処理によって２色性物質を吸着し、偏光子として機能する。

親水性樹脂層に用いられる親水性高分子は、特に限定されないが、好ましい例として、ポリビニルアルコール系高分子が挙げられる。
ポリビニルアルコール系高分子としては、例えばポリビニルアルコール及びその誘導体等である。ポリビニルアルコールの誘導体は、例えばポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等の他、ポリビニルアルコールを、エチレン、プロピレン等のオレフィン、（メタ）アクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、そのアルキルエステル、アクリルアミド等によって変性したものがある。ポリビニルアルコール系高分子のなかでも、ポリビニルアルコールが好ましい。

ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜１００００程度の範囲内であることが好ましく、１０００〜１００００の範囲内であることがより好ましい。
ポリビニルアルコールは、ケン化度が８０〜１００モル％程度の範囲内であるものが一般的に用いられる。

その他、親水性高分子としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化物、ポリビニルアルコールの脱水処理部やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等が挙げられる。

親水性樹脂層は、上述した親水性高分子に加えて、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有してもよい。
可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物等が挙げられ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
これら添加剤の含有量は、特に限定されないが、親水性樹脂層の全質量に対し、２０質量％以下の含有質量比とすることが好ましい。

〔ＭＤ延伸工程〕
乾燥機１０５が、親水性樹脂層が積層された原反フィルムを乾燥処理した後、原反フィルム（積層フィルム）はＭＤ延伸機１０６に搬送される。ＭＤ延伸機１０６は、原反フィルムを長手方向（ＭＤ：Machine Directionとも呼ばれる）に延伸する。ＭＤ延伸機１０６の延伸方法としては、特に限定されず、ローラ間延伸方法、圧縮延伸方法、テンターを用いた延伸法等が挙げられる。
ＭＤ延伸工程での延伸倍率は、３〜１５倍の範囲内であることが好ましい。
延伸倍率を３倍以上とすることで、以降の染色工程において色素を十分配向させることができ、偏光子とした際の偏光度の低下を防ぐことができる。また、１５倍以下とすることにより、幅手方向の強度低下を防ぎ、裂けやすくなることを防ぐことができる。

〔染色工程〕
長手方向に延伸された原反フィルムは、染色槽１０７に搬送され、染色処理される。染色処理は、染色槽１０７内の２色性物質を含有する染色溶液に、原反フィルムを浸漬する処理である。染色処理により、原反フィルム上に積層された親水性樹脂層に２色性物質を吸着させて、２色性物質を配向させる。

〔２色性色素〕
染色処理に用いられる２色性色素は、特に限定されないが、例えばヨウ素、有機染料等が挙げられる。
有機染料としては、例えばレッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、エロー３Ｇ、エローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラック等が挙げられる。

なかでも、水溶性であり、工程適性という観点から、ヨウ素が好ましく、さらにヨウ化物を添加することが、染色効率の向上する観点から好ましい。
このようなヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化スズ、ヨウ化チタン等が挙げられる。
ヨウ化物の添加量は、染色溶液の全質量に対し、含有質量比が０．０１〜１０質量％の範囲内であることが好ましく、０．１〜５質量％の範囲内であることがより好ましい。
なかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、染色溶液におけるヨウ素とヨウ化カリウムの含有質量比は、１：５〜１：１００の範囲内にあることが好ましく、より好ましくは１：６〜１：８０、さらに好ましくは１：７〜１：７０の範囲内にあることが好ましい。

染色溶液への浸漬時間は、特に限定されないが、通常は１５秒から５分程度の範囲内であることが好ましく、１〜３分間の範囲内であることが好ましい。
染色溶液の温度は、１０〜６０℃の範囲内にあることが好ましく、２０〜４０℃の範囲内にあることがより好ましい。
染色処理は、ＭＤ延伸の前に又は同時に行うこともできるが、２色性物質を良好に配向させる観点から、ＭＤ延伸の後に行うことが好ましい。

〔安定化、乾燥工程〕
染色処理後、原反フィルムは安定化槽１０８に搬送される。安定化槽１０８は、脱色槽１０８ａと架橋槽１０８ｂを備え、脱色槽１０８ａにはヨウ化カリウムを含む脱色液が、架橋槽１０８ｂにはホウ酸とヨウ化カリウムを含む架橋液が充填されている。この２槽に原反フィルムを順次浸漬して、２色性物質を固定化する。その後、乾燥機１０９により乾燥すると、塗布型偏光板が得られる。

〔巻き取り工程〕
得られた塗布型偏光板の幅手方向の端部を、スリッター１１０によって所定の長さだけスリットした後、ワインダー１１１によって巻き取る。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示が用いられるが、特に断りが無い限り「質量部」又は「質量％」を表す。

〔塗布型偏光板用の原反フィルムの作製〕
（１）原反フィルム１の作製
特開２０１１−２２７５３０号公報の実施例１に記載の方法に従い、次のようにして主鎖にラクトン環構造を有するアクリル樹脂を生成した。
下記材料を、反応釜に仕込み、窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温した。
メタクリル酸メチル ４０質量部
２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル １０質量部
トルエン ５０質量部
酸化防止剤（アデカスタブ２１１２、ＡＤＥＫＡ社製） ０．０２５質量部

昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤として、０．０５質量部のｔ−アミルパ−オキシイソナノエート（ルペロックス５７０、アルケマ吉富社製）を投入した。さらに、この重合開始剤０．１０質量部を３時間かけて滴下し、約１０５〜１１０℃の還流下で重合反応を進行させ、４時間熟成させた。
そこへ、環化縮合反応の触媒として、０．０５質量部のリン酸２−エチルヘキシルを加え、約９０〜１１０度の還流下において、環化縮合反応を進行させた。その後、重合溶液を２４０℃で３０分間加熱し、環化縮合反応をさらに進行させた。

環化縮合反応後、重合溶液を二軸押出機に導入し、脱揮した。
脱揮完了後、二軸押出機から熱溶融状態にある樹脂を排出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するアクリル樹脂のペレットを得た、アクリル樹脂の重量平均分子量は、１４８０００であり、アクリル樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、１２８℃であった。

９０℃の熱風乾燥機（図示せず）にて、上記アクリル樹脂のペレットの含水率を１００ｐｐｍ以下まで乾燥したうえで、製造装置Ａ２（図５の構成）の一軸押出機１１内で溶融し、ギアポンプ１２、フィルター１３を介して、スリット間隔１ｍｍ、スリット幅３０００ｍｍのＴダイス１４からフィルム状に押出した。Ｔダイス１４の温度は２８０℃とした。 フィルム質量を測定し、押出し量を１２０ｋｇ／Ｈｒに調整したうえで、対向して回転する直径３５０ｍｍの冷却ローラ２２及び直径３００ｍｍの弾性タッチローラ２１（各々温度は１１０℃）に狭持して冷却した。引き続き、引取りローラ２３により常温まで冷却したのち、インラインの膜厚計３を通してから、幅手方向の両端を１００ｍｍずつスリッター７にてスリットした。さらに、幅手方向の両端をナール加工部８によりナール加工（ナール高さ５μｍ）し、ワインダー９により巻き取った。

膜厚計３による測定値を元に、Ｔダイス１４のスリット間隔を、図示しない調整ボルトで手動にて調整し、幅手方向の両端のネックイン部分を除いた膜厚を１２０±５μｍに調整した。さらに、Ｔダイス１４付随のヒートボルト（３０００ｍｍのスリット幅に等間隔に並ぶ１２０個のヒートボルト）を作動させて、膜厚を１２０±０．８μｍ以内に微調整した。
なお、ネックイン部分は幅手方向の両端から約７０ｍｍの範囲内にあり、スリットによって除外された。
巻き取られた原反フィルムのロールは、幅手方向の長さが２８００ｍｍ、幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌが１２０μｍ、当該フィルム部分の膜厚が１２０±０．８μｍの範囲内であった。この状態でワインダー９のコアを切り替えて、そのまま長手方向の長さが４０００ｍの原反フィルム１のロールを作製した。

（２）原反フィルム２の作製
原反フィルム１の作製に引き続き、原反フィルムの幅手方向の両端から１２０ｍｍ近傍の位置に対応するヒートボルト１４３を調整して、幅手方向の両端から１２０ｍｍ近傍の膜厚を１００μｍに調整し、薄膜部を形成した。また、残りのヒートボルトを調整して、原反フィルムの膜厚を１２０±０．８μｍの範囲に調整し、膜厚が安定したところで、ワインダー９のコアを切り替えてそのまま長手方向の長さが４０００ｍの原反フィルム２のロールを作製した。

（３）原反フィルム３の作製
原反フィルム２の作製に引き続き、ヒートボルトの出力を調整して、特開２０１０−０７０６５２に記載された実施例１と同様の膜厚プロファイルを持つ原反フィルム３を作製した。
原反フィルム３は、幅手方向の両端の膜厚が最も大きく、両端から６０ｍｍ前後の位置の膜厚が最も小さかった。具体的には、原反フィルム３の幅手方向の両端から１００ｍｍまでの端部を除くフィルム中央部の膜厚平均値をＬ^＊と表すと、両端の膜厚はそれぞれ１．１Ｌ^＊であった。また、左端から６５ｍｍの位置、右端から６０ｍｍの位置の膜厚が最も小さく、その膜厚は、左側が０．７２Ｌ^＊、右側が０．７０Ｌ^＊であった。なお、フィルム中央部の膜厚平均値Ｌ^＊は１２０μｍであり、フィルム中央部の膜厚は１２０±０．８μｍの範囲内にあった。この膜厚プロファイルを持つ原反フィルム３のロールを、長手方向に長さ４０００ｍ作製した。

（４）原反フィルム４の作製
下記熱可塑性樹脂と添加剤を混合後、二軸押出機に投入して溶融、混練した。ダイスの直前に設けられた目開き１００μｍの金属メッシュ（フィルター）にて、溶融樹脂をろ過した後、２４０℃で、ダイスの円形の口径からストランド状に押し出した。押し出された溶融樹脂を水冷した後、ストランドカッターで長径５ｍｍ、断面直径が２．５ｍｍの円筒形にカットし、低粘度樹脂組成物のペレットを得た。
（熱可塑性樹脂）
セルロースアセテートプロピオネート（製品名ＣＡＰ４８２−２０、イーストマンケミカル社製、アセチル基置換度０．２６、プロピオニル基置換度２．５、総アシル基置換度２．７６、重量平均分子量Ｍｗ２４００００）：６５質量部
（メタ）アクリル樹脂（メチルメタクリレート（ＭＭＡ）とアクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ）の共重合体（ＭＭＡ／ＡＣＭＯ＝７０／３０（質量比））、重量平均分子量Ｍｗ：１０万）：３５質量部
（添加剤）
ＧＳＹ−Ｐ１０１（堺化学工業社製）：０．２５質量部
Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン社製）：０．５質量部
ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学社製）：０．２４質量部
Ｒ９７２Ｖ（アエロジル社製）：０．１５質量部
（添加剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対しての質量比）

得られた低粘度樹脂組成物を二軸押し出し機に投入し、ベント部で脱揮しながら溶融混練した。ダイスの直前に設けられた目開き１００μｍの金属メッシュ（フィルター）にて、溶融樹脂をろ過した後、２４０℃で、ダイスの円形の口径からストランド状に押し出した。押し出された溶融樹脂を水冷した後、ストランドカッターで断面直径が２〜３ｍｍ、長さ２〜３ｍｍの円筒形にカットし、ペレットを得た。
上記ペレットを用いて、ダイス温度を２４０℃に変更した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム４のロールを得た。

（５）原反フィルム５の作製
熱可塑性樹脂として下記２種のペレットを使用し、一軸押出機においてベントにて脱揮し、ダイス温度を２３５℃とした以外は、原反フィルム２と同様に薄膜部を形成して、原反フィルム５のロールを作製した。
（ペレット）
デルペット８０Ｎ（ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）ペレット、旭化成ケミカルズ社製）：７０質量部
デルペットＳＲＢ２１５（ゴム粒子入りのポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）ペレット、旭化成ケミカルズ社製）：３０質量部

（６）原反フィルム６の作製
原反フィルム４の作製において、熱可塑性樹脂から（メタ）アクリル樹脂を除去し、セルロースアセテートプロピオネートを１００質量部としてペレットを作製し、ダイス温度を２４０℃にした以外は、原反フィルム４と同様にして、原反フィルム６のロールを作製した。
原反フィルム６の熱可塑性樹脂と添加剤は、次のとおりである。
（熱可塑性樹脂）
セルロースアセテートプロピオネート（イーストマンケミカル社製、製品名ＣＡＰ４８２−２０、アセチル基置換度０．２６、プロピオニル基置換度２．５、総アシル基置換度２．７６、重量平均分子量Ｍｗ２４００００）：１００質量部
（添加剤）
ＧＳＹ−Ｐ１０１（堺化学工業社製）：０．２５質量部
Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン社製）：０．５質量部
ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学社製）：０．２４質量部
Ｒ９７２Ｖ（アエロジル社製）：０．１５質量部
（添加剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対しての質量比）

（７）原反フィルム７〜１０の作製
原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．７５Ｌμｍ（９０μｍ）に調整した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム７のロールを作製した。
原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．８８Ｌμｍ（１０６μｍ）に調整した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム８のロールを作製した。
原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．９５Ｌμｍ（１１４μｍ）に調製した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム９のロールを作製した。
原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．９７Ｌμｍ（１１６μｍ）に調製した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム１０のロールを作製した。

（８）原反フィルム１１、１２の作製
原反フィルム２の作製において、Ｔダイス１４の熱可塑性樹脂の押出し量Ｑ値と、冷却ローラ２２、弾性タッチローラ２１以降の引き取り速度（ＣＳ）を変化させることで、ドラフト比の値を変更した以外は、原反フィルム２と同様にして原反フィルム１１を作製した。原反フィルム１１のドラフト比の値は９．５であった。
同様に、原反フィルム２の作製において、ドラフト比を変更し、さらにヒートボルト１４３を調整して薄膜部の膜厚を０．７９Ｌμｍ（９５μｍ）に調整した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム１２のロールを作製した。原反フィルム１２のドラフト比の値は１０．５であった。

（９）原反フィルム１３の作製
原反フィルム１の作製において、図４に示すように、冷却ローラ２２の周面上に、高さ１５μｍ、断面が半円状の凸部を設けてフィルムの成形を行い、凸部によって薄膜部を形成した以外は、原反フィルム１と同様にして、原反フィルム１３のロールを作製した。凸部は、原反フィルム１３の幅手方向の両端から１２０ｍｍに対応する位置に設けた。原反フィルム１と同様のスリットの調整条件とし、原反フィルム１３の膜厚を１２０±０．８μｍの範囲内に調整した。凸部によって形成された薄膜部の膜厚が、０．８８Ｌμｍ（１０６μｍ）である原反フィルム１３のロールを安定に作製することができた。

（１０）原反フィルム１４〜１６の作製
ＴＤ延伸機を連結した製造装置Ａ１（図２構成）を用いて、クリップ型テンターのＴＤ延伸機６において、延伸温度１５０℃で幅手方向に延伸した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム１４〜１６のロールを作製した。ＴＤ延伸機６による端部位置のずれ、薄膜部の伸び（膜厚）を考慮し、ヒートボルト１４３を調整することで、原反フィルム１４〜１６の幅手方向の両端から１２０ｍｍの位置に薄膜部を形成した。原反フィルム１４、１５は、薄膜部の膜厚が０．８５Ｌμｍであり、原反フィルム１６は、薄膜の膜厚が０．７９Ｌμｍであった。
原反フィルム１４〜１６は、それぞれＴＤ延伸時の延伸倍率が異なり、延伸倍率を１．４倍にして原反フィルム１４を、延伸倍率を５倍にして原反フィルム１５を、延伸倍率を５．２倍にして原反フィルム１６を作製した。

（１１）原反フィルム１７の作製
原反フィルム８の作製において、ヒートボルト１４３によってスリット間隔を調整し、原反フィルム１７の膜厚をＬ±１．２μｍの範囲内に調整した以外は、原反フィルム８と同様にして原反フィルム１７を作製した。

〔塗布型偏光板の作製〕
（１）塗布型偏光板１の作製
重剛度４２００、ケン化度９９％のポリビニルアルコールを熱水で膨潤後、純水で希釈し、固形分７％の親水性樹脂層の塗布溶液を調製した。

図６に示す製造装置Ｂのアンワインダー１０１に、原反フィルム１のロールをセットし、フィードローラ、補助ローラによって繰り出し、プラズマ処理機１０３で表面改質した。次に、リップコーター４において、調製した親水性樹脂層の塗布溶液を５０℃に保温しながら、原反フィルム１の内面（成形時に弾性タッチローラ２１に接触した面であり、ワインダー９により巻き取られたときに内側となった面）に対し、幅手方向中心に２５００ｍｍ幅で積層塗布した。その後、乾燥機１０５において乾燥し、原反フィルム１を支持体とするポリビニルアルコールの積層体を得た。

次に、ＭＤ延伸機１０６において、延伸温度１４０℃、延伸倍率６倍となるように、出口側ＣＳを調整して、積層体を長手方向に延伸した。延伸後、積層体を、ヨウ素とヨウ化カリウムを含有する染色溶液が充填された染色槽１０７に１０分間浸漬し、親水性樹脂層を染色した。さらに、安定化槽１０８において、ヨウ化カリウムを含む脱色液が充填された脱色槽１０８ａに２分間浸漬し、染色された親水性樹脂層のポリヨウ素イオン錯体を一部除去した。その後、ホウ酸とヨウ化カリウムを含む架橋液が充填された架橋槽１０８ｂに１分間浸漬して架橋し、乾燥機１０９にて５分間温風乾燥して、塗布型偏光板１を得た。

得られた塗布型偏光板１を、スリッター１１０により原反フィルム１の幅手方向の両端から３００ｍｍを超えた位置でスリットした。スリット後の端部に高さ６μｍのナール加工を施した後、原反フィルム１を内側にして、ワインダー１１１が塗布型偏光板１をコアに巻き取り、幅手方向１２００ｍｍ、長手方向４０００ｍｍの塗布型偏光板１のロールを得た。
なお、上記塗布型偏光板１の作製において、製造装置Ｂのラインに、膜厚１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムをあらかじめ通しておいた。このポリエチレンテレフタレートフィルムの後端に、原反フィルム１のロールの先頭を連結して、５ｍ／分の速度で搬送開始し、原反フィルム１を製造装置Ｂに導入した。連結部分がＭＤ延伸機１０６を通過後、ＭＤ延伸機１０６以降の搬送速度を徐々に上げ、３０ｍ／分に上昇させた。ポリエチレンテレフタレートフィルムとは、コアを切り替えて塗布型偏光板１のロールを得た。

（２）塗布型偏光板２〜１７の作製
塗布型偏光板１と同様の手順により、原反フィルム２〜１７のロールを用いて、それぞれ塗布型偏光板２〜１７を作製した。薄膜部が形成されている原反フィルム２〜１７は、スリッター１１０により、幅手方向の両端から３００ｍｍを超えた位置、つまり薄膜部のすぐ内側の位置でスリットされ、薄膜部が切り落とされた。

〔評価〕
（１）評価１：原反フィルムのロールの変形
原反フィルム１〜１７のロールを架台に乗せた状態で２週間放置し、巻きの形状を観察して、巻き締まりの有無を次のように評価した。巻き締まりは、目視、触感（硬い、柔らかい）によって、幅手方向の位置による差を観察した。
○：巻き締まり（変形）が無い
△：巻き締まりは無いが、ブラックバンドが視認できる
×：巻き締まりが発生している

原反フィルム１〜１７のロールを１００ｍ繰り出し、長手方向に１ｍの長さで切断した。切断した原反フィルム１〜１７のサンプルを平台の上に乗せ、目視で皺の有無を確認し、次のように評価した。
○：目視で確認できる皺が無い
×：目視で皺が視認できる

原反フィルム１〜１７のロールを１００ｍ繰り出し、長手方向に１ｍの長さで切断した。切断した原反フィルム１〜１７のサンプルを、ロール時に巻きの内側であった面を上面にして平台に乗せた状態で、温度２３℃、湿度５０％の環境下で１２時間放置後、カールの有無を観察し、次のように評価した。
○：カールによって端部が平台から離れた距離が、５ｍｍ未満
△：カールによって端部が平台から離れた距離が、５〜１０ｍｍ
×：カールによって端部が平台から離れた距離が、１０ｍｍを超える

（２）評価２：塗布型偏光板の製造工程における塗布性及び延伸性・搬送性
親水性樹脂層を幅手方向に１０分割し、分割領域毎に親水性樹脂層の膜厚を測定した。各分割領域の膜厚の最大値と最小値の差Δから、親水性樹脂層の塗布性を、次のように評価した。
○： Δ＜０．２μｍ
△：０．２μｍ≦Δ＜０．４μｍ
×：０．４μｍ≦Δ

上記塗布型偏光板１〜１７の製造過程において、原反フィルム１〜１７の延伸性・搬送性を次のように評価した。
○：破断等が無く、安定的に搬送、巻取りができる
△：破断、端部の折れ込みが無いが、蛇行、ツレ等が発生する
×：破断又は端部の折れ込みが発生する

（３）評価３：塗布型偏光板の性能
塗布型偏光板１〜１７の外観を目視で観察し、ムラやスジの有無を評価した。また、塗布型偏光板１〜１７を９０度傾けた状態で重ねてクロスニコル状態とし、光漏れの有無を評価した。
○：目視でムラ、スジが認められず、クロスニコル状態で光漏れが発生しない
△：目視でムラ、スジが認められないが、クロスニコル状態で光漏れが発生する
×：目視でムラ又はスジが認められる

塗布型偏光板１〜１７を、８０℃９０％ＲＨの環境下で５００時間放置後、塗布型偏光板１〜１７の変色を目視で観察し、退色性を次のように評価した。
○：退色が認められない
×：有意に退色している

塗布型偏光板１〜１７の親水性樹脂層側の露出表面に、トリアセチルセルロースを主成分とする偏光板保護フィルム（コニカミノルタオプト社製、コニカミノルタタックＫＣ−４ＵＡ）を、水性接着剤を介して貼着して乾燥した。次に、塗布型偏光板１〜１７の支持体として用いられた原反フィルム１〜１７を剥がし、剥がした面に偏光板保護フィルム（コニカミノルタオプト社製、コニカミノルタタックＫＣ−４ＣＺ）を水性接着剤を介して貼着して乾燥し、４ＵＡ／親水性樹脂層／４ＣＺの３層構成を有する保護フィルム付きの塗布型偏光板１〜１７を作製した。
上記保護フィルム付き偏光板１〜１７を５×５ｃｍのサイズで切り出し、切り出したサンプルを８０℃９０％ＲＨの環境下で５００時間放置した。その後、保護フィルム（４ＵＡ、４ＣＺ）と親水性樹脂層の界面の浮き、剥がれを、目視により観察し、保護フィルムと親水性樹脂層との密着性を次のように評価した。
○：静置した状態でも、折り曲げても、浮き、剥がれが認められない
△：静置した状態では、浮き、剥がれが認められない
×：静置した状態でも、浮き、剥がれが認められる

下記表１〜５は、上記評価結果を示す。
表１〜５において、ＣＡＰは、セルロースアセテートプロピオネートを表している。
なお、原反フィルム３については、表１の膜厚平均値Ｌの欄において、原反フィルム３のフィルム中央部の膜厚平均値Ｌ^＊を示した。

表１〜５に示すように、実施例によれば、平滑性、延伸性、搬送性に優れた原反フィルムが得られ、当該原反フィルムを用いることによりムラや退色が無く、密着性に優れた塗布型偏光板を製造することができる。一方、比較例によれば、平滑性が失われるか、塗布型偏光板の製造過程において破断する等して、延伸性、搬送性が低く、長尺の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造が難しい。製造ができた場合でも、塗布型偏光板にムラやスジが発生しやすい。なお、塗布型偏光板１６、１７は、それぞれフィルム変形によるスジ、塗布液の濃度ムラによるスジが認められた。

長尺の塗布型偏光板の製造技術に利用することが可能であり、塗布型偏光板に用いられる光学フィルム及びその製造に適用することができる。

Ａ１、Ａ２ 原反フィルムの製造装置
１１ 押出機
１４ Ｔダイス
１４１、１４２ リップ部
１４３ ヒートボルト
２１ 弾性タッチローラ
２２ 冷却ローラ
３ 膜厚計
６ ＴＤ延伸機
７ スリッター
８ ナール加工部
９ ワインダー
Ｂ 原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造装置
１０１ アンワインダー
１０３ プラズマ処理機
１０４ リップコーター
１０６ ＭＤ延伸機
１０７ 染色槽
１０８ 安定化槽
１１０ スリッター
１１１ ワインダー

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂を含有する原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
   前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、
   前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を有し、
   前記原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上である、
   ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルム。
2. 押出機において溶融した熱可塑性樹脂をＴダイスにより押出し、押出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対のローラにより挟圧及び冷却し、フィルム状に成形する塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法において、
   前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
   前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、
   前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ〜０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を、前記Ｔダイスのスリット間隔を調整するか、又は前記１対のローラの一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、形成する、
   ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
3. 前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０〜３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌが、１００〜２００μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項２に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
4. 前記原反フィルムの幅手方向の両端から３０ｍｍ以内の領域を、ナーリング加工することを特徴とする請求項２又は３に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
5. 前記Ｔダイスにより熱可塑性樹脂を押出すときの長手方向の線速度と、前記１対のローラにより前記熱可塑性樹脂を引き取るときの長手方向の線速度とのドラフト比の値が、１０未満であることを特徴とする請求項２〜４のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
6. 前記原反フィルムを成形後、１．３〜５．０倍の範囲内の延伸倍率で、幅手方向に延伸することを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
7. 請求項２〜６のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法によって、当該原反フィルムを製造し、
   前記原反フィルム上に親水性樹脂層を積層し、
   前記原反フィルム上に前記親水性樹脂層が積層された積層フィルムを、３〜１５倍の範囲内の延伸倍率で長手方向に延伸し、
   延伸された前記積層フィルムを、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取る、
   ことを特徴とする塗布型偏光板の製造方法。

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