WO2013133055A1 - 塗布型偏光板用の原反フィルム、塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法及び塗布型偏光板の製造方法 - Google Patents

塗布型偏光板用の原反フィルム、塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法及び塗布型偏光板の製造方法 Download PDF

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清水　啓
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コニカミノルタ株式会社
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    • B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums

Definitions

  • the present invention relates to an original film for a coating-type polarizing plate, a method for producing an original film for a coating-type polarizing plate, and a method for producing a coating-type polarizing plate.
  • an optical film having optical properties has been manufactured by forming a thermoplastic resin into a film and then stretching it in the longitudinal direction.
  • a thermoplastic resin extruded into a thin film is transported and cooled by a cast roller or the like, and a film is formed by casting.
  • a thermoplastic resin dissolved in a solvent is cast on a belt drum or the like.
  • a solution casting method for evaporating the solvent is known.
  • a melt casting method that does not use an organic solvent and does not require a drying step or a solvent recovery device is preferable from the viewpoint of productivity.
  • the optical film is subjected to processing such as further laminating a functional layer and bonding with another film.
  • an optical film used as a support for a polarizing plate is obtained by laminating a hydrophilic resin layer on the optical film by a coating method, then stretching at a high magnification, and dyeing and stabilizing the dichroic dye.
  • a polarizer layer is formed.
  • the polarizing plate thus produced is generally referred to as a coating type polarizing plate.
  • the optical film is required to be formed in a long length in order to improve productivity in each process, and particularly to save labor for switching between processes.
  • the maximum value of the film thickness at the edge of the film is in the range of 105 to 130% of the average film thickness of the central part, and the minimum value of the film thickness at the edge is 50 to 95 of the average film thickness of the central part.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems and situations, and the solution to the problem was to use an original film for a coating type polarizing plate excellent in smoothness and transportability, a method for producing the original film, and the original film. It is providing the manufacturing method of a coating type polarizing plate.
  • the present inventor made a thin film of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film in the process of studying the cause of the above-mentioned problem. And the present invention has been found to improve the properties and the transportability. That is, the subject concerning this invention is solved by the following means. 1.
  • the average value of the film thickness of the film portion excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is represented by L ⁇ m
  • the film thickness of the film portion excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is within the range of L ⁇ 1 ⁇ m
  • the width in the width direction of the raw film is 1500 mm or more
  • thermoplastic resin melted in the extruder is extruded by a T-die, and the extruded thermoplastic resin is sandwiched and cooled by a pair of opposed rotating rollers, and is formed into a film-form original plate for a polarizing plate.
  • the average value of the film thickness of the film portion excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is represented by L ⁇ m
  • the film thickness of the film part excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is molded in a length direction of 1500 mm or more in a longitudinal direction, Forming a thin film portion having a thickness within a range of 0.80 L to 0.95 L ⁇ m in a region of 50 to 300 mm from both ends of the width direction of the original film;
  • a method for producing an original film for a coating-type polarizing plate is represented by L ⁇ m
  • an average value L of the film thickness excluding a region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is in a range of 100 to 200 ⁇ m.
  • a method for producing an original film for a polarizing plate. 4). 4. The method for producing an original film for a coating type polarizing plate according to claim 2 or 3, wherein the thin film portion is formed by adjusting a slit interval of the T dice. 5. 4. The coating-type polarizing plate original according to claim 2 or 3, wherein the thin film portion is formed on one of the pair of rollers by using a roller having a convex portion on a roller peripheral surface. Anti-film manufacturing method. 6). 6.
  • a draft ratio value between the linear velocity in the longitudinal direction when the thermoplastic resin is extruded by the T die and the linear velocity in the longitudinal direction when the thermoplastic resin is taken out by the pair of rollers is less than 10.
  • Item 8 The material according to any one of Items 2 to 7, wherein after forming the raw film, the film is stretched in the width direction at a stretching ratio in the range of 1.3 to 5.0 times.
  • the manufacturing method of the raw film for coating type polarizing plates 9. According to the method for producing a raw film for a coating type polarizing plate according to any one of Items 2 to 8, the raw film is produced, Laminating a hydrophilic resin layer on the raw film, A laminated film in which the hydrophilic resin layer is laminated on the raw fabric film is stretched in the longitudinal direction at a draw ratio within a range of 3 to 15 times, The laminated film stretched is dyed with a dichroic dye, stabilized, dried to produce a polarizing plate, and wound up.
  • the manufacturing method of the coating type polarizing plate characterized by the above-mentioned.
  • an original film for a coating type polarizing plate excellent in smoothness and transportability a method for producing the original film, and a method for producing a coating type polarizing plate using the original film.
  • the expression mechanism or action mechanism of the effect of the present invention is not clear, but is presumed as follows. When the original film is stretched by the thin film portions formed in the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film, the increase in film thickness due to the neck-in phenomenon can be offset.
  • the thin-film part can partially reduce the stress in the width direction due to stretching, and suppress the occurrence of film thickness deviations in the film portion excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film. it can.
  • the film end located outside the thin film portion has a larger film thickness after stretching, but it is assumed that the end with the larger film thickness suppresses transportability in the process after stretching, particularly breakage and meandering. .
  • the thin film part is wound up by a conveying roller or the like in the manufacturing process of the coating type polarizing plate. Is bent, and the adhesion to the conveying roller is improved.
  • the film thickness of the end portion is large, it is presumed that it is difficult to break.
  • the raw film for the coating type polarizing plate of the present invention has the width of the original film when the average value of the film thickness excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is represented by L ⁇ m.
  • the film thickness of the film portion excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the hand direction is in the range of L ⁇ 1 ⁇ m, and the film thickness is 0.00 in the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film. It has a thin film portion in a range of 80 L to 0.95 L, and the length of the raw film in the width direction is 1500 mm or more.
  • the method for producing a raw film for a coating type polarizing plate of the present invention comprises extruding a thermoplastic resin melted in an extruder with a T-die, and sandwiching the extruded thermoplastic resin between a pair of rollers rotating oppositely.
  • the film thickness of the film portion excluding the region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film is in the range of L ⁇ 1 ⁇ m
  • the thin film portion is formed in a region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film, and is formed in a length direction of 1500 mm or more.
  • the manufacturing method of the coating type polarizing plate using the raw film for coating type polarizing plates of this invention is a hydrophilic resin layer on the raw film for coating type polarizing plates manufactured as mentioned above.
  • the laminated film in which the hydrophilic resin layer is laminated on the raw film is stretched in the longitudinal direction at a stretching ratio within a range of 3 to 15 times, and the stretched laminated film is dichroic. It is characterized in that it is dyed with a pigment, stabilized, dried to produce a polarizing plate and wound up.
  • ⁇ is used to mean that the numerical values described before and after it are included as a lower limit value and an upper limit value.
  • FIG. 1 shows a film thickness profile in the width direction of an original film for a coating type polarizing plate according to the present embodiment.
  • the raw film for a coating-type polarizing plate has a film thickness that is smaller than the average value L ⁇ m of the film portion excluding the region in a region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction. It has a thin film part.
  • the thin film part of FIG. 1 shows an example having a film thickness of 0.85 L ⁇ m.
  • the raw film for the coating-type polarizing plate is an optical film used as a support for the coating-type polarizing plate, and contains a thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin used for the raw film for the coating type polarizing plate a cellulose ester resin or a (meth) acrylic resin is preferable.
  • the cellulose ester resin is a compound obtained by esterifying cellulose with an aliphatic carboxylic acid or an aromatic carboxylic acid.
  • examples of the cellulose ester resin include cellulose acetate, cellulose acetate propionate, cellulose acetate butyrate, cellulose acetate benzoate, cellulose propionate, and cellulose butyrate. Of these, cellulose acetate propionate is preferably used.
  • the cellulose is not particularly limited, and examples thereof include cotton linters, wood pulp (derived from conifers and hardwoods), and kefna. Of these, one type can be used, or two or more types can be used.
  • the acyl group contained in the cellulose ester resin is an aliphatic acyl group or an aromatic acyl group, preferably an aliphatic acyl group.
  • the aliphatic acyl group may be linear or branched and may further have a substituent.
  • the total degree of substitution of acyl groups in the cellulose ester resin is preferably in the range of 2.0 to 3.0, and more preferably in the range of 2.5 to 3.0.
  • the substitution degree of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms is preferably in the range of 1.2 to 3.0, and preferably in the range of 1.2 to 2.6. It is more preferable that The degree of substitution of the acyl group can be measured by the method prescribed in ASTM-D817-96.
  • the weight average molecular weight Mw of the cellulose ester resin is preferably 75,000 or more, more preferably in the range of 75,000 to 24,000, still more preferably in the range of 100,000 to 240,000, and particularly preferably. Is in the range of 160000 to 240000.
  • the weight average molecular weight Mw is 75000 or more, the flexibility and heat resistance of the raw film can be sufficiently obtained.
  • the weight average molecular weight Mw is 240000 or less, the viscosity of the thermoplastic resin melt is easily kneaded.
  • the cellulose ester resin can be synthesized by a known method. For example, as described in JP-A No. 10-45804, cellulose is subjected to an esterification reaction in the presence of a catalyst with an organic acid having 3 or more carbon atoms containing at least acetic acid or an anhydride thereof. Thus, a cellulose triester is synthesized. The cellulose triester is hydrolyzed to synthesize a cellulose resin having a desired degree of acyl substitution. The obtained cellulose ester resin is filtered, precipitated, washed with water, dehydrated and dried to obtain a cellulose ester resin.
  • the (meth) acrylic resin may be a homopolymer of (meth) acrylic acid ester or a copolymer of (meth) acrylic acid ester and another copolymerizable monomer.
  • the content ratio of the constituent units derived from methyl methacrylate in the copolymer is preferably 50% by mass or more, and more preferably 70% by mass or more.
  • an alkyl (meth) acrylate having 2 to 18 carbon atoms in the alkyl portion for example, an alkyl (meth) acrylate having 2 to 18 carbon atoms in the alkyl portion, an alkyl acrylate having 1 to 18 carbon atoms in the alkyl portion, and a lactone ring structure described later can be formed.
  • Unsaturation such as ⁇ , ⁇ -unsaturated acid such as alkyl (meth) acrylate, acrylic acid, methacrylic acid, etc., maleic acid, fumaric acid, itaconic acid etc.
  • alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, Alkyl (meth) acrylates and methyl methacrylates having a hydroxy group such as methyl (hydroxymethyl) acrylate and ethyl 2- (hydroxymethyl) acrylate are preferred.
  • the (meth) acrylic resin may be one type or a mixture of two or more types.
  • (Meth) acrylic resin may contain a lactone ring structure from the viewpoint of improving the heat resistance of the raw film and adjusting the photoelastic coefficient.
  • the lactone ring structure contained in the (meth) acrylic resin is preferably a lactone ring structure represented by the following general formula (1).
  • the lactone ring structure represented by the general formula (1) is a structure derived from an alkyl (meth) acrylate having a hydroxy group.
  • R 1 to R 3 each independently represent a hydrogen atom or an organic residue having 1 to 20 carbon atoms.
  • the organic residue may contain an oxygen atom.
  • examples of the organic residue include a linear or branched alkyl group, a linear or branched alkylene group, an aryl group, an acetyl group, and a cyano group.
  • the (meth) acrylic resin containing a lactone ring structure further includes a structural unit (preferably methyl methacrylate) derived from an alkyl (meth) acrylate having an alkyl portion of 1 to 18 carbon atoms, and optionally contains a hydroxy group.
  • a structural unit derived from the monomer to contain, unsaturated carboxylic acid, the monomer represented by following General formula (2), etc. may further be included.
  • R 4 represents a hydrogen atom or a methyl group.
  • X represents a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an aryl group, an acetyl group, a cyano group, an acyl group, or a —C—OR group (R is a hydrogen atom or an organic residue having 1 to 20 carbon atoms). Show.
  • the content mass ratio of the lactone ring structure represented by the general formula (1) in the (meth) acrylic resin containing a lactone ring structure is preferably 5 to 90% by mass, more preferably 20 to 90% by mass, It is preferably in the range of 30 to 90% by mass, particularly preferably 40 to 80% by mass.
  • the content mass ratio of the lactone ring structure is within 90% by mass, the processability of molding is low, and the flexibility of the resulting raw film is not lowered. Further, when the content mass ratio of the lactone ring structure is 5% by mass or more, a raw film having a necessary retardation is easily obtained, and the heat resistance, solvent resistance, and surface hardness of the raw film are sufficient. .
  • the content ratio of the constituent units derived from the alkyl (meth) acrylate is preferably 10 to 95% by mass, more preferably 10 to 80% by mass, and still more preferably 10 It is in the range of ⁇ 65% by weight, particularly preferably 20 ⁇ 60% by weight.
  • the content ratio of the constituent units derived from the hydroxy group-containing monomer, the unsaturated carboxylic acid, or the monomer represented by the general formula (2) is preferably independently 0. It is in the range of -30% by mass, more preferably 0-20% by mass, and still more preferably 0-10% by mass.
  • a (meth) acrylic resin having a lactone ring structure is obtained by polymerizing a monomer component containing at least an alkyl (meth) acrylate having a hydroxy group and another alkyl (meth) acrylate to form a hydroxy group in the molecular chain. It can be produced by obtaining a polymer having an ester group, heat-treating this polymer and introducing a lactone ring structure.
  • (meth) acrylic resin Commercial products can also be used as the (meth) acrylic resin.
  • examples of commercially available (meth) acrylic products include Delpet 60N, 80N, 80NH (Asahi Kasei Chemicals), Dianal BR52, BR80, BR83, BR88 (Mitsubishi Rayon), KT75 (Electrochemical Industry) ) And the like.
  • the weight average molecular weight Mw of the (meth) acrylic resin is preferably in the range of 50,000 to 200,000, more preferably in the range of 75,000 to 150,000.
  • the weight average molecular weight Mw of the (meth) acrylic resin is 50,000 or more, the brittleness of the resulting raw film is not excessively increased, and when it is 200,000 or less, the viscosity of the thermoplastic resin melt is excessively increased. And the haze of the obtained raw film does not increase.
  • the weight average molecular weight Mw of the (meth) acrylic resin can be measured by gel permeation chromatography.
  • the measurement conditions are as follows. Solvent: Methylene chloride Column: Three Shodex K806, K805, K803G (made by Showa Denko) connected and used Column temperature: 25 ° C Sample concentration: 0.1% by mass Detector: RI Model 504 (GL Sciences) Pump: L6000 (manufactured by Hitachi, Ltd.) Flow rate: 1.0 ml / min
  • Calibration curve A calibration curve with 13 samples of 280000-500 STK standard polystyrene (manufactured by Tosoh Corporation) is used as standard polystyrene. The 13 samples are preferably used at approximately equal intervals.
  • thermoplastic resin may be added with a plasticizer, an antioxidant, an ultraviolet absorber, and the like.
  • plasticizer From the viewpoint of improving the mechanical properties and optical properties of the raw film, it is preferable to add a plasticizer to the thermoplastic resin.
  • plasticizers include polyhydric alcohol ester plasticizers composed of polyhydric alcohols and monovalent carboxylic acids, polyhydric carboxylate ester plasticizers composed of polyvalent carboxylic acids and monovalent alcohols, and phosphoric ester plasticizers. , Carbohydrate ester plasticizers, polymer plasticizers and the like. Of these, polyhydric alcohol ester plasticizers and polycarboxylic acid ester plasticizers are preferred because of their high affinity with cellulose esters.
  • antioxidant In order to prevent the deterioration of the raw film due to the decomposition reaction due to oxidation, it is preferable to add an antioxidant to the thermoplastic resin.
  • an antioxidant for example, a phenol type compound, a hindered amine type compound, a phosphorus type compound, a lactone type compound, a sulfur type compound, a heat-resistant process stabilizer, an oxygen scavenger etc. can be used. Of these, phenol compounds, hindered amine compounds, phosphorus compounds, and lactone compounds are preferred.
  • thermoplastic resin In order to prevent the deterioration of the original film due to ultraviolet rays, it is preferable to add an ultraviolet absorber to the thermoplastic resin. From the standpoint of preventing deterioration due to ultraviolet rays of a polarizer or a liquid crystal display device in which the raw film is used, it is excellent in the ability to absorb ultraviolet rays having a wavelength of 370 nm or less, and from the viewpoint of liquid crystal display properties, a wavelength of 400 nm or more An ultraviolet absorber that absorbs less visible light is preferred.
  • the ultraviolet absorber is not particularly limited, and examples thereof include oxybenzophenone compounds, benzotriazole compounds, salicylic acid ester compounds, benzophenone compounds, cyanoacrylate compounds, triazine compounds, nickel complex compounds, inorganic powders, and the like. Can be mentioned.
  • the manufacturing method of the raw film for the coating type polarizing plate is the width direction of the original film with respect to the average value L ⁇ m of the film thickness excluding the region of 50 to 300 mm from both ends of the width direction of the original film.
  • An original film having a film thickness excluding a region of 50 to 300 mm from both ends of the film is in the range of L ⁇ 1 ⁇ m, and is formed in a length of 1500 mm or more, and 50 to 50 from both ends of the original film in the width direction.
  • a thin film portion having a thickness in the range of 0.80 L to 0.95 L ⁇ m is formed in a 300 mm region.
  • FIG. 2 shows a manufacturing process of the raw film for the coating type polarizing plate according to the present embodiment by the manufacturing apparatus A1.
  • the thermoplastic resin is melted in the single screw extruder 11 of the manufacturing apparatus A ⁇ b> 1, and the thermoplastic resin melted by the gear pump 12 is sent to the T dice 14 through the filter 13.
  • the thermoplastic resin filtered by the filter 13 is extruded from the slit into a film shape by a T-die 14, and the extruded thermoplastic resin is subjected to a narrow pressure and a pair of elastic touch rollers 21 and a cooling roller 22 that rotate opposite to each other. Cool and mold into a film.
  • the slit of the T dice 14 is configured so that the slit interval can be adjusted. By adjusting the slit interval, the film thickness of the raw film can be adjusted. As shown in FIG. 3A, among the lip portions 141 and 142 that form the slits of the T-die 14, the lip portion 141 is displaced by the heat bolt 143. The heat bolt 143 passes through the block 144 containing the heater, and the tip is in contact with the lip portion 141. Such heat bolts 143 are provided at equal intervals in the length direction of the slit. By adjusting the temperature of the block 144 and expanding and contracting the heat bolt 143 by heat, the lip portion 141 is displaced, and the slit interval of the lip portions 141 and 142 is adjusted. Since each of the plurality of heat bolts 143 arranged in the length direction can be individually adjusted, the slit interval can be partially changed.
  • a thin film portion is formed in an area of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the raw film for the coating type polarizing plate.
  • the thin film portion can be formed by adjusting the slit interval of the T dice 14.
  • the slit interval at the position corresponding to the region of 50 to 300 mm from both ends of the width direction of the original film of the T die 14 is adjusted to be smaller than the slit interval at the position corresponding to the film portion other than the region.
  • the lip portion 141 has a convex portion 145, and a thin film portion can be formed by the convex portion 145.
  • FIG. 3B shows the slit shape of the T dice 14 as seen from the direction of the arrow in FIG. 3A.
  • FIG. 4 shows an example of the cooling roller 22 having the convex portion 221.
  • the convex portion 221 is provided at a position corresponding to an area of 50 to 300 mm from both ends in the width direction of the original film.
  • the value of the draft ratio between the linear velocity in the longitudinal direction when extruding the thermoplastic resin with the T-die and the linear velocity in the longitudinal direction when the raw film is drawn by the elastic touch roller 21 and the cooling roller 22 is less than 10. It is preferable that there is. By setting the draft ratio to less than 10 and reducing the take-up force of the original film in the longitudinal direction, breakage in the subsequent stretching process in the longitudinal direction can be prevented.
  • the original film that has passed through the elastic touch roller 21 and the cooling roller 22 is further cooled by a take-up roller 23 and is conveyed to the TD stretcher 6 by an auxiliary roller, a feed roller, or the like.
  • a film thickness meter 3 is provided to measure the film thickness of the raw film. The measured film thickness is fed back to the control unit 4, and the control unit 4 adjusts the slit interval of the T dice 14 from the measured value of the film thickness so that the film thickness of the original film becomes the target value.
  • TD stretching process After forming the raw film, it is preferable to stretch the original film in the width direction (TD; also called Transverse Direction) by the TD stretching machine 6. Stretching in the width direction improves the strength in the width direction of the original film, and tends to shrink in the subsequent stretching process in the longitudinal direction. Moreover, the phase difference expression by extending
  • the stretching ratio in the TD stretching step is preferably in the range of 1.3 to 5.0 times. By making it 1.3 times or more, the strength in the width direction is sufficiently improved. Moreover, the intensity
  • the raw film stretched in the width direction by the TD stretching machine 6 is slit at the end in the width direction by a slitter 7 by a predetermined length. Further, the raw film is conveyed to the knurling unit 8 and the end in the width direction is knurled. Nar processing is, for example, embossing. At this time, it is preferable to knurl the region within 30 mm from both ends in the width direction of the raw film. After the knurling process, the film is wound up by a winder 9 to obtain a roll of raw film.
  • a raw film production apparatus A2 as shown in FIG. 5 can be used. Since the manufacturing apparatus A2 has the same configuration as the manufacturing apparatus A1 except that the TD stretching machine 6 is omitted from the manufacturing apparatus A1, the same reference numerals are given to the same components.
  • the manufacturing method of the coating type polarizing plate includes a step of manufacturing a raw film for the coating type polarizing plate by the above manufacturing method, a step of laminating a hydrophilic resin layer on the manufactured raw film, and 3 to 3 in the longitudinal direction. It includes a step of stretching in the longitudinal direction at a magnification within a range of 15 times, a step of dyeing with a dichroic dye, stabilizing, drying, producing a polarizing plate, and winding.
  • the coating-type polarizing plate refers to a polarizing plate produced by applying a material.
  • FIG. 6 shows a manufacturing process of the coating type polarizing plate according to the present embodiment by the manufacturing apparatus B.
  • Manufacturing process of raw film In the manufacturing process of the original film, the original film is manufactured by the above-described manufacturing method of the original film.
  • the roll of the raw film wound up by manufacturing apparatus A1 or A2 is set to the unwinder 101 of the manufacturing apparatus B. As shown in FIG. The roll is rewound by the unwinder 101, and the raw film is conveyed to the plasma processing machine 103 by the auxiliary roller and the feed roller.
  • the plasma processing machine 103 performs plasma processing on the raw film to modify the surface.
  • the plasma treatment is a pretreatment for improving the adhesion between the original film and the hydrophilic resin layer laminated on the original film.
  • the lip coater 104 applies a hydrophilic resin coating solution on the plasma-treated raw film to form a hydrophilic resin layer.
  • the hydrophilic resin layer formed on the thermoplastic resin layer as a support is a layer mainly composed of a hydrophilic polymer.
  • the hydrophilic resin layer adsorbs a dichroic substance by a dyeing process and functions as a polarizer.
  • hydrophilic polymer used for a hydrophilic resin layer is not specifically limited, A polyvinyl alcohol type polymer is mentioned as a preferable example.
  • the polyvinyl alcohol polymer include polyvinyl alcohol and derivatives thereof. Derivatives of polyvinyl alcohol include, for example, polyvinyl formal, polyvinyl acetal, etc., as well as polyvinyl alcohol modified with olefins such as ethylene and propylene, unsaturated carboxylic acids such as (meth) acrylic acid and crotonic acid, alkyl esters thereof, acrylamide, etc. There is what I did. Of the polyvinyl alcohol polymers, polyvinyl alcohol is preferable.
  • the degree of polymerization of polyvinyl alcohol is preferably in the range of about 100 to 10,000, and more preferably in the range of 1000 to 10,000.
  • Polyvinyl alcohol having a saponification degree in the range of about 80 to 100 mol% is generally used.
  • hydrophilic polymer examples include a partially saponified ethylene / vinyl acetate copolymer, a polyvinyl alcohol dehydration part, and a polyvinyl chloride dehydrochlorination product.
  • the hydrophilic resin layer may contain additives such as a plasticizer and a surfactant in addition to the hydrophilic polymer described above.
  • the plasticizer include polyols and condensates thereof, and examples thereof include glycerin, diglycerin, triglycerin, ethylene glycol, propylene glycol, and polyethylene glycol.
  • the content of these additives is not particularly limited, but is preferably 20% by mass or less with respect to the total mass of the hydrophilic resin layer.
  • the MD stretching machine 106 stretches the raw film in the longitudinal direction (also called MD: Machine Direction).
  • the stretching method of the MD stretching machine 106 is not particularly limited, and examples thereof include an inter-roller stretching method, a compression stretching method, and a stretching method using a tenter.
  • the draw ratio in the MD drawing step is preferably in the range of 3 to 15 times. By setting the draw ratio to 3 times or more, the dye can be sufficiently oriented in the subsequent dyeing step, and a decrease in the degree of polarization when a polarizer is obtained can be prevented. Moreover, by making it 15 times or less, it is possible to prevent the strength in the width direction from decreasing and to prevent tearing.
  • the raw film stretched in the longitudinal direction is conveyed to the dyeing tank 107 and dyed.
  • the dyeing process is a process of immersing the raw film in a dyeing solution containing the dichroic substance in the dyeing tank 107.
  • the dichroic substance is adsorbed on the hydrophilic resin layer laminated on the raw film, and the dichroic substance is oriented.
  • dichroic dye Although the dichroic dye used for a dyeing
  • staining process is not specifically limited, For example, an iodine, an organic dye, etc. are mentioned.
  • organic dyes include Red BR, Red LR, Red R, Pink LB, Rubin BL, Bordeaux GS, Sky Blue LG, Lemon Yellow, Blue BR, Blue 2R, Navy RY, Green LG, Violet LB, Violet B, Black H , Black B, Black GSP, Yellow 3G, Yellow R, Orange LR, Orange 3R, Scarlet GL, Scarlet KGL, Congo Red, Brilliant Violet BK, Spura Blue G, Spura Blue GL, Spura Orange GL, Direct Sky Blue, Direct First Examples include orange S and first black.
  • iodine is preferable from the viewpoint of water solubility and process suitability, and addition of iodide is preferable from the viewpoint of improving dyeing efficiency.
  • iodides include potassium iodide, lithium iodide, sodium iodide, zinc iodide, aluminum iodide, lead iodide, copper iodide, barium iodide, calcium iodide, tin iodide, and iodine.
  • examples thereof include titanium fluoride.
  • the amount of iodide added is preferably in the range of 0.01 to 10% by mass and more preferably in the range of 0.1 to 5% by mass with respect to the total mass of the dyeing solution.
  • the content ratio of iodine and potassium iodide in the dyeing solution is preferably in the range of 1: 5 to 1: 100, more preferably 1: 6 to It is preferably in the range of 1:80, more preferably 1: 7 to 1:70.
  • the immersion time in the dyeing solution is not particularly limited, but usually it is preferably in the range of about 15 seconds to 5 minutes, and preferably in the range of 1 to 3 minutes.
  • the temperature of the dyeing solution is preferably in the range of 10 to 60 ° C, and more preferably in the range of 20 to 40 ° C.
  • the dyeing treatment can be performed before or simultaneously with MD stretching, but is preferably performed after MD stretching from the viewpoint of satisfactorily orienting the dichroic material.
  • the stabilization tank 108 includes a decolorization tank 108a and a crosslinking tank 108b.
  • the decolorization tank 108a is filled with a decolorization liquid containing potassium iodide
  • the crosslinking tank 108b is filled with a crosslinking liquid containing boric acid and potassium iodide. .
  • the raw film is sequentially immersed in these two tanks to fix the dichroic substance. Then, when it dries with the drier 109, a coating type polarizing plate will be obtained.
  • Winding process The end portion in the width direction of the obtained coating type polarizing plate is slit by a slitter 110 by a predetermined length, and then wound up by a winder 111.
  • the polymerization solution was introduced into a twin screw extruder and devolatilized. After the devolatilization was completed, the resin in the heat-melted state was discharged from the twin-screw extruder, and pelletized by a pelletizer to obtain acrylic resin pellets having a lactone ring structure in the main chain.
  • the weight average molecular weight of the acrylic resin was The glass transition temperature Tg of the acrylic resin was 128 ° C.
  • the moisture content of the acrylic resin pellets is dried to 100 ppm or less, and then melted in the single-screw extruder 11 of the manufacturing apparatus A2 (configuration of FIG. 5).
  • the film was extruded through a gear pump 12 and a filter 13 from a T-die 14 having a slit interval of 1 mm and a slit width of 3000 mm.
  • the temperature of the T die 14 was 280 ° C.
  • both ends in the width direction were slit by 100 mm by the slitter 7 after passing through the in-line film thickness meter 3. Further, both ends in the width direction were subjected to a knurl process (a knurl height of 5 ⁇ m) by the knurl process part 8 and wound up by a winder 9.
  • the slit distance of the T-die 14 is manually adjusted with an adjustment bolt (not shown), and the film thickness is adjusted to 120 ⁇ 5 ⁇ m excluding the neck-in portions at both ends in the width direction. did. Furthermore, the heat bolts (120 heat bolts arranged at equal intervals in a 3000 mm slit width) were operated to finely adjust the film thickness within 120 ⁇ 0.8 ⁇ m. The neck-in portion was within a range of about 70 mm from both ends in the width direction and was excluded by the slit.
  • the roll of the wound original film has a width in the width direction of 2800 mm, an average film thickness L of the film portion excluding a region of 50 to 300 mm from both ends in the width direction, and 120 ⁇ m.
  • the thickness was in the range of 120 ⁇ 0.8 ⁇ m.
  • the core of the winder 9 was switched to produce a roll of the original film 1 having a length in the longitudinal direction of 4000 m.
  • the film film 3 had the largest film thickness at both ends in the width direction and the smallest film thickness at a position around 60 mm from both ends. Specifically, when the film thickness average value at the center of the film excluding the end from the both ends in the width direction of the original film 3 to 100 mm is expressed as L * , the film thickness at both ends is 1.1 L *. It was.
  • the film thickness average value L * at the center of the film was 120 ⁇ m, and the film thickness at the center of the film was in the range of 120 ⁇ 0.8 ⁇ m.
  • a roll of the raw film 3 having this film thickness profile was made 4000 m in length in the longitudinal direction.
  • thermoplastic resins and additives were mixed and then charged into a twin screw extruder and melted and kneaded.
  • the molten resin was filtered with a metal mesh (filter) having an opening of 100 ⁇ m provided immediately before the die, and then extruded at 240 ° C. from the circular diameter of the die into a strand shape.
  • the extruded molten resin was cooled with water and then cut into a cylindrical shape having a major axis of 5 mm and a cross-sectional diameter of 2.5 mm with a strand cutter to obtain pellets of a low-viscosity resin composition.
  • the obtained low-viscosity resin composition was put into a twin screw extruder and melt kneaded while devolatilizing at the vent part.
  • the molten resin was filtered with a metal mesh (filter) having an opening of 100 ⁇ m provided immediately before the die, and then extruded at 240 ° C. from the circular diameter of the die into a strand shape.
  • the extruded molten resin was cooled with water and then cut into a cylindrical shape having a cross-sectional diameter of 2 to 3 mm and a length of 2 to 3 mm with a strand cutter to obtain a pellet.
  • a roll of the original film 4 was obtained in the same manner as the original film 2 except that the die temperature was changed to 240 ° C. using the pellets.
  • thermoplastic resin and additive of the raw film 6 are as follows.
  • Thermoplastic resin Cellulose acetate propionate (manufactured by Eastman Chemical Co., Ltd., product name CAP482-20, acetyl group substitution degree 0.26, propionyl group substitution degree 2.5, total acyl group substitution degree 2.76, weight average molecular weight Mw 240000): 100 Parts by mass (additive) GSY-P101 (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.): 0.25 parts by mass Irganox 1010 (manufactured by BASF Japan): 0.5 parts by mass Sumilizer GS (manufactured by Sumitomo Chemical): 0.24 parts by mass .15 parts by mass (addition amount of additive is mass ratio to 100 parts by mass of thermoplastic resin)
  • a roll of the original fabric film 9 is produced in the same manner as the original fabric film 2 except that the heat bolt 143 is adjusted and the thickness of the thin film portion is adjusted to 0.95 L ⁇ m (114 ⁇ m). did.
  • a roll of the original fabric film 10 is produced in the same manner as the original fabric film 2 except that the heat bolt 143 is adjusted and the film thickness of the thin film portion is adjusted to 0.97 L ⁇ m (116 ⁇ m). did.
  • the original fabric films 14 and 15 had a thin film portion thickness of 0.85 L ⁇ m, and the original fabric film 16 had a thin film thickness of 0.79 L ⁇ m.
  • the original films 14 to 16 have different draw ratios during TD stretching. The draw ratio is 1.4 times, the original film 14 is drawn, the draw ratio is 5 times, the original film 15 is drawn, and the draw ratio is 5 times.
  • the original film 16 was made twice.
  • the roll of the raw film 1 was set on the unwinder 101 of the manufacturing apparatus B shown in FIG. 6, fed out by a feed roller and an auxiliary roller, and surface-modified by the plasma processing machine 103.
  • the lip coater 4 while keeping the prepared coating solution of the hydrophilic resin layer at 50 ° C., the inner surface of the raw film 1 (the surface in contact with the elastic touch roller 21 at the time of molding, (The surface which became the inner side when it was applied) was laminated and applied with a width of 2500 mm at the center in the width direction. Then, it dried in the dryer 105 and obtained the laminated body of the polyvinyl alcohol which uses the raw fabric film 1 as a support body.
  • the exit side CS was adjusted so that the stretching temperature was 140 ° C. and the stretching ratio was 6 times, and the laminate was stretched in the longitudinal direction.
  • the laminate was immersed in a dyeing tank 107 filled with a dyeing solution containing iodine and potassium iodide for 10 minutes to dye the hydrophilic resin layer.
  • the stabilization tank 108 it was immersed in the decoloring tank 108a filled with the decoloring liquid containing potassium iodide for 2 minutes, and the polyiodine ion complex of the dyed hydrophilic resin layer was partially removed.
  • the obtained coating type polarizing plate 1 was slit at a position exceeding 300 mm from both ends in the width direction of the raw film 1 by the slitter 110.
  • the end after the slit is knurled at a height of 6 ⁇ m, and then the winder 111 winds the coating type polarizing plate 1 around the core with the original film 1 inside, and is coated with a width of 1200 mm and a length of 4000 mm.
  • a roll of the polarizing plate 1 was obtained.
  • a polyethylene terephthalate film having a thickness of 100 ⁇ m was passed through the line of the manufacturing apparatus B in advance.
  • the leading end of the roll of the original film 1 was connected to the rear end of the polyethylene terephthalate film, and the conveyance was started at a speed of 5 m / min.
  • the original film 1 was introduced into the production apparatus B. After the connecting portion passed through the MD stretching machine 106, the conveyance speed after the MD stretching machine 106 was gradually increased to 30 m / min. With the polyethylene terephthalate film, the roll of the coating type polarizing plate 1 was obtained by switching the core.
  • coating type polarizing plates 2 to 17 were prepared using rolls of the raw film 2 to 17, respectively.
  • the raw films 2 to 17 on which the thin film portions were formed were slit by the slitter 110 at positions exceeding 300 mm from both ends in the width direction, that is, at positions just inside the thin film portions, and the thin film portions were cut off.
  • Evaluation 1 Deformation of the roll of the original fabric film The rolls of the original fabric films 1 to 17 were left for 2 weeks with the roll placed on a gantry, the shape of the winding was observed, and the presence or absence of winding tightening was determined as follows. evaluated. As for winding tightening, a difference in position in the width direction was observed by visual observation and tactile sensation (hard and soft). ⁇ : No winding tightening (deformation) ⁇ : There is no winding tightening, but a black band is visible ⁇ : Winding tightening has occurred
  • the rolls of the original fabric films 1 to 17 were unrolled 100 m and cut to a length of 1 m in the longitudinal direction.
  • the cut samples of the original film 1 to 17 were placed on a flat table, visually checked for wrinkles, and evaluated as follows. ⁇ : No wrinkles that can be visually confirmed ⁇ : Wrinkles can be visually recognized
  • the rolls of the original fabric films 1 to 17 were unrolled 100 m and cut to a length of 1 m in the longitudinal direction. After the cut samples of the original film 1 to 17 are placed on a flat table with the surface that was the inner side of the winding at the top as a top surface and placed on a flat table for 12 hours in an environment of a temperature of 23 ° C. and a humidity of 50%, The presence or absence was observed and evaluated as follows.
  • ⁇ The distance at which the end is separated from the flat base by curling is less than 5 mm.
  • ⁇ The distance at which the end is separated from the flat base by curling is from 5 to 10 mm.
  • X The distance at which the end is separated from the flat table by curl exceeds 10 mm
  • Evaluation 3 Performance of the coating type polarizing plate
  • the appearance of the coating type polarizing plates 1 to 17 was visually observed to evaluate the presence or absence of unevenness and streaks.
  • the coating type polarizing plates 1 to 17 were stacked in a tilted state of 90 degrees to form a crossed Nicol state, and the presence or absence of light leakage was evaluated.
  • ⁇ No unevenness and streaks are observed visually, and no light leakage occurs in the crossed Nicols state
  • ⁇ Unevenness and streaks are not observed visually, but light leakage occurs in the crossed Nicols state
  • ⁇ Unevenness or streaks visually observed Is accepted
  • the coating type polarizing plates 1 to 17 were allowed to stand in an environment of 80 ° C. and 90% RH for 500 hours, and then the discoloration of the coating type polarizing plates 1 to 17 was visually observed, and the fading property was evaluated as follows. ⁇ : No fading is observed ⁇ : Fading is significant
  • a polarizing plate protective film (manufactured by Konica Minolta Opto, Konica Minolta Tack KC-4UA) containing triacetyl cellulose as a main component is applied to the exposed surface of the coating type polarizing plates 1 to 17 on the hydrophilic resin layer side, and an aqueous adhesive is used. Pasted and dried. Next, the original films 1 to 17 used as the supports of the coating type polarizing plates 1 to 17 are peeled off, and a polarizing plate protective film (Konica Minolta Opto Konica Minolta Tac KC-4CZ) is aqueous on the peeled surface.
  • Konica Minolta Opto Konica Minolta Tac KC-4CZ Konica Minolta Opto Konica Minolta Tac KC-4CZ
  • Attached with an adhesive and dried, coating type polarizing plates 1 to 17 with a protective film having a three-layer structure of 4UA / hydrophilic resin layer / 4CZ were produced.
  • the polarizing plates 1 to 17 with the protective film were cut out in a size of 5 ⁇ 5 cm, and the cut out sample was left in an environment of 80 ° C. and 90% RH for 500 hours. Thereafter, floating and peeling of the interface between the protective film (4UA, 4CZ) and the hydrophilic resin layer were visually observed, and the adhesion between the protective film and the hydrophilic resin layer was evaluated as follows. ⁇ : No floating or peeling even when bent or bent. ⁇ : No floating or peeling when left standing. X: Floating or peeling is observed even when left standing.
  • Tables 1 to 5 below show the evaluation results.
  • CAP represents cellulose acetate propionate.
  • the film thickness average value L * of the film center part of the original fabric film 3 was shown.
  • It can be used for the production technique of a long coating type polarizing plate, and can be applied to an optical film used for the coating type polarizing plate and its production.
  • A1, A2 Raw film production apparatus 11 Extruder 14 T dies 141, 142 Lip part 143 Heat bolt 21 Elastic touch roller 22 Cooling roller 3 Film thickness meter 6 TD stretcher 7 Slitter 8 Knurled part 9 Winder B Original film Coating-type polarizing plate manufacturing apparatus 101 using unwinder 103 unwinder 103 plasma processing machine 104 lip coater 106 MD stretching machine 107 dyeing tank 108 stabilization tank 110 slitter 111 winder

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Abstract

　平滑性及び搬送性に優れた塗布型偏光板用の原反フィルム、当該原反フィルムの製造方法及び当該原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法を提供する。　本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムは、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌの範囲内にある薄膜部を有し、原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上であることを特徴とする。

Description

塗布型偏光板用の原反フィルム、塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法及び塗布型偏光板の製造方法
　本発明は、塗布型偏光板用の原反フィルム、塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法及び塗布型偏光板の製造方法に関する。
　従来、光学特性を有する光学フィルムは、熱可塑性樹脂がフィルム状に成形された後、長手方向に延伸されて製造されている。フィルムの成形方法としては、薄膜状に押し出した熱可塑性樹脂を、キャストローラ等により搬送、冷却してフィルムを成形する溶融流延法、溶媒に溶解させた熱可塑性樹脂をベルトドラム等にキャストしてから溶媒を蒸発させる溶液流延法等が知られている。なかでも、有機溶媒を使用せず、乾燥工程や溶媒回収装置が不要な溶融流延法が、生産性の観点から好ましい。
　一般に、光学フィルムは、機能性層をさらに積層する、他のフィルムと貼り合わせる等の加工が施される。例えば、偏光板の支持体として用いられる光学フィルムが、光学フィルム上に親水性の樹脂層が塗布法により積層された後、高倍率で延伸され、２色性色素で染色、安定化処理されて偏光子層が形成される。このようにして作製された偏光板を、一般に塗布型偏光板という。塗布型偏光板においては、各工程における生産性の向上、特に工程間の切り替えの手間を省くため、光学フィルムは長尺で形成されることが求められる。
　光学フィルムを、５倍以上の高倍率で自由端延伸すると、延伸に伴って幅手方向の収縮が大きくなるネックインと呼ばれる現象が生じやすい。光学フィルム上には、他の機能性層が積層されるため、幅手方向におけるカールが無く、フィルム表面の平滑性が求められるが、ネックインによって、幅手方向両端の膜厚が、幅手方向中央部より大きくなり、光学フィルムの膜厚の偏差が発生する。
　また、染色や安定化等の浸漬処理に時間を要することから、長大なパスラインを通過させる必要があり、破断しない搬送性が求められる。
　ネックインに対しては、フィルムの幅手方向において中央部よりも端部の膜厚を小さく制御することにより（例えば、特許文献１、２参照）、延伸による膜厚の偏差をある程度解消することができる。
　また、フィルムの端部の膜厚の最大値を、中央部の平均膜厚の１０５～１３０％の範囲内とし、端部の膜厚の最小値を、中央部の平均膜厚の５０～９５％の範囲内に制御することにより、破断を防ぐ技術が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００８－２９６５３７号公報 特開２０１１－８８４４０号公報 特開２０１０－７０６５２号公報
　しかしながら、上記特許文献１、２に記載の膜厚プロファイルによれば、長尺に形成された光学フィルムを巻き取ったとき、中央部に巻き締まりが生じ、巻き締まりに起因するブラックバンド、馬の背故障等と呼ばれるフィルム変形が生じやすい。
　一方、上記特許文献３に記載の膜厚プロファイルによれば、光学フィルムの幅手方向の両端に巻き締まりが生じる。また、両端部における最小膜厚部分が皺になりやすい。
　本発明は上記問題・状況に鑑みてなされ、その解決課題は、平滑性及び搬送性に優れた塗布型偏光板用の原反フィルム、当該原反フィルムの製造方法及び当該原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法を提供することである。
　本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を薄膜とすることにより、原反フィルムの平滑性及び搬送性が良好となることを見い出し、本発明に至った。
　すなわち、本発明に係る課題は、以下の手段によって解決される。
　１．原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、
　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を有し、
　原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上である、
　ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルム。
　２．押出機において溶融した熱可塑性樹脂をＴダイスにより押出し、押出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対のローラにより挟圧及び冷却し、フィルム状に成形する塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法において、
　前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、
　前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を形成する、
　ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　３．前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌが、１００～２００μｍの範囲内にあることを特徴とする第２項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　４．前記Ｔダイスのスリット間隔を調整して、前記薄膜部を形成することを特徴とする第２項又は第３項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　５．前記１対のローラの一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、前記薄膜部を形成することを特徴とする第２項又は第３項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　６．前記原反フィルムの幅手方向の両端から３０ｍｍ以内の領域を、ナーリング加工することを特徴とする第２項～第５項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　７．前記Ｔダイスにより熱可塑性樹脂を押出すときの長手方向の線速度と、前記１対のローラにより前記熱可塑性樹脂を引き取るときの長手方向の線速度とのドラフト比の値が、１０未満であることを特徴とする第２項～第６項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　８．前記原反フィルムを成形後、１．３～５．０倍の範囲内の延伸倍率で、幅手方向に延伸することを特徴とする第２項～第７項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
　９．第２項～第８項のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法によって、当該原反フィルムを製造し、
　前記原反フィルム上に親水性樹脂層を積層し、
　前記原反フィルム上に前記親水性樹脂層が積層された積層フィルムを、３～１５倍の範囲内の延伸倍率で長手方向に延伸し、
　延伸された前記積層フィルムを、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取る、
　ことを特徴とする塗布型偏光板の製造方法。
　本発明の上記手段により、平滑性及び搬送性に優れた塗布型偏光板用の原反フィルム、当該原反フィルムの製造方法、当該原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法を提供できる。
　本発明の効果の発現機構ないし作用機構は明確になっていないが、以下のように推察される。
　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に形成された薄膜部により、原反フィルムを延伸したとき、ネックイン現象による膜厚の増大を相殺することができる。また、薄膜部により、延伸による幅手方向の応力を部分的に減少させることができ、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚偏差の発生を抑制できる。
　薄膜部より外側に位置するフィルム端部は、延伸後、膜厚が大きくなるが、この膜厚が大きい端部が、延伸以降の工程における搬送性、特に破断や蛇行等を抑制すると推察される。この膜厚が大きい端部と、薄膜部より内側に位置するフィルム中央部の間に、薄膜部があることによって、塗布型偏光板の製造工程において搬送ローラ等によって巻き取られたとき、薄膜部が折れ曲がり、搬送ローラへの密着性が良好となる。また、端部は膜厚が大きいため、破断しにくいと推察される。
本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの膜厚プロファイルを示す図である。 本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの製造工程を示す工程図である。 Ｔダイスの断面図である。 薄膜部を形成するために調整されたＴダイスのスリット間隔を示す図である。 凸部を有する冷却ローラの例を示す図である。 ＴＤ延伸しない場合の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造工程を示す工程図である。 塗布型偏光板用の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造工程を示す工程図である。
　本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムは、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌの範囲内にある薄膜部を有し、原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上であることを特徴とする。この特徴は請求項１から請求項９までの請求項に係る発明に共通の技術的特徴である。
　本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法は、押出機において溶融した熱可塑性樹脂をＴダイスにより押出し、押出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対のローラにより挟圧及び冷却し、フィルム状に成形する工程において、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、前記薄膜部を形成することを特徴としている。
　また、本発明の塗布型偏光板用の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法は、上記のようにして製造された塗布型偏光板用の原反フィルム上に親水性樹脂層を積層し、前記原反フィルム上に前記親水性樹脂層が積層された積層フィルムを、３～１５倍の範囲内の延伸倍率で長手方向に延伸し、延伸された前記積層フィルムを、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取ることを特徴としている。
　以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。
〔塗布型偏光板用の原反フィルム〕
　塗布型偏光板用の原反フィルムは、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を有し、原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上である。
　図１は、本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの幅手方向の膜厚プロファイルを示している。
　図１に示すように、塗布型偏光板用の原反フィルムは、幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、当該領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌμｍよりも膜厚が小さい薄膜部を有している。図１の薄膜部は、膜厚が０．８５Ｌμｍの例を示している。
　塗布型偏光板用の原反フィルムは、塗布型偏光板の支持体として用いられる光学フィルムの原反であり、熱可塑性樹脂を含有してなる。
〔熱可塑性樹脂〕
　塗布型偏光板用の原反フィルムに用いられる熱可塑性樹脂としては、セルロースエステル樹脂又は（メタ）アクリル樹脂が好ましい。
　〔セルロースエステル樹脂〕
　セルロースエステル樹脂は、セルロースを、脂肪族カルボン酸又は芳香族カルボン酸とエステル化反応させて得られる化合物である。
　セルロースエステル樹脂としては、例えばセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートベンゾエート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等が挙げられる。なかでも、セルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられる。
　上記セルロースとしては、特に限定されないが、綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）、ケフナ等が挙げられる。これらのうち、１種類を用いることもできるし、２種類以上を用いることもできる。
　セルロースエステル樹脂に含まれるアシル基は、脂肪族アシル基又は芳香族アシル基であり、好ましくは脂肪族アシル基である。脂肪族アシル基は、直鎖であっても分岐していてもよく、さらに置換基を有していてもよい。
　セルロースエステル樹脂のアシル基の総置換度は、２．０～３．０の範囲内であることが好ましく、２．５～３．０の範囲内であることがより好ましい。
　また、アシル基の総置換度のうち、炭素数３～７のアシル基の置換度は、１．２～３．０の範囲内であることが好ましく、１．２～２．６の範囲内であることがより好ましい。
　上記アシル基の置換度は、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に規定の方法により測定することができる。
　セルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、脆性の改善の観点から、好ましくは７５０００以上であり、より好ましくは７５０００～２４００００の範囲内であり、さらに好ましくは１０００００～２４００００の範囲内であり、特に好ましくは１６００００～２４００００の範囲内である。
　重量平均分子量Ｍｗが、７５０００以上であると、原反フィルムの可とう性、耐熱性が十分得られる。また、重量平均分子量Ｍｗが、２４００００以下であると、熱可塑性樹脂の溶融物の粘度が、混練しやすい粘度となる。
　セルロースエステル樹脂は、公知の方法で合成することができる。例えば、特開平１０－４５８０４に記載されているように、セルロースと、少なくとも酢酸又はその無水物を含む炭素原子数３以上の有機酸又はその無水物とを、触媒の存在下でエステル化反応させて、セルロースのトリエステル体を合成する。このセルロースのトリエステル体を加水分解して、所望のアシル置換度を有するセルロース樹脂を合成する。得られたセルロースエステル樹脂を、濾過、沈殿、水洗、脱水、乾燥し、セルロースエステル樹脂を得る。
　〔（メタ）アクリル樹脂〕
　（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体又は（メタ）アクリル酸エステルと他の共重合モノマーとの共重合体であり得る。
　共重合体におけるメチルメタクリレート由来の構成単位の含有質量比は、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましい。
　共重合体における共重合モノマーとしては、例えばアルキル部分の炭素数が２～１８のアルキル（メタ）アクリレート、アルキル部分の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、後述のラクトン環構造を形成し得る、ヒドロキシ基（水酸基）を有するアルキル部分の炭素数が１～１８のアルキル（メタ）アクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα、β－不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα、β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、まれイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物、アクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ）等のアクリルアミド誘導体、Ｎ－ビニルピロリドン（ＶＰ）等が挙げられる。これらは、１種類を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　なかでも、共重合体の耐熱分解性、流動性を高めるためには、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート、２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル等のヒドロキシ基を有するアルキル（メタ）アクリレート、メチルメタクリレートが好ましい。
　（メタ）アクリル樹脂は、１種類であっても、２種類以上の混合物であってもよい。
　（メタ）アクリル樹脂は、原反フィルムの耐熱性を高め、光弾性係数を調整する観点等から、ラクトン環構造を含有していてもよい。（メタ）アクリル樹脂に含まれるラクトン環構造は、下記一般式（１）で表されるラクトン環構造であることが好ましい。一般式（１）で示されるラクトン環構造は、ヒドロキシ基を有するアルキル（メタ）アクリレートに由来する構造である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 　一般式（１）において、Ｒ１～Ｒ３は、それぞれ独立に水素原子又は炭素数１～２０の有機残基を示す。有機残基は、酸素原子を含んでいてもよい。有機残基としては、例えば直鎖又は分岐状のアルキル基、直鎖又は分岐状のアルキレン基、アリール基、アセチル基、シアノ基等が挙げられる。
　ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂は、アルキル部分の炭素数が１～１８のアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位（好ましくはメチルメタクリレート）をさらに含み、必要に応じてヒドロキシ基を含有するモノマー、不飽和カルボン酸、下記一般式（２）で表されるモノマー等に由来する構成単位を、さらに含んでいてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 　一般式（２）において、Ｒ４は、水素原子又はメチル基を示す。Ｘは、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、アリール基、アセチル基、シアノ基、アシル基又は－Ｃ－ＯＲ基（Ｒは、水素原子又は炭素数１～２０の有機残基）を示す。
　ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、上記一般式（１）で表されるラクトン環構造の含有質量比は、好ましくは５～９０質量％、より好ましくは２０～９０質量％、さらに好ましくは３０～９０質量％、特に好ましくは４０～８０質量％の範囲内である。
　ラクトン環構造の含有質量比が、９０質量％以内であると、成形の加工性が低く、得られる原反フィルムの可とう性も低くなることがない。また、ラクトン環構造の含有質量比が、５質量％以上であると、必要な位相差を有する原反フィルムが得られやすく、原反フィルムの耐熱性、耐溶剤性、表面硬度が十分である。
　ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、アルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位の含有質量比は、好ましくは１０～９５質量％、より好ましくは１０～８０質量％、さらに好ましくは１０～６５質量％、特に好ましくは２０～６０質量％の範囲内である。
　ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル樹脂における、ヒドロキシ基含有モノマー、不飽和カルボン酸又は一般式（２）で表されるモノマーに由来する構成単位の含有質量比は、それぞれ独立に、好ましくは０～３０質量％、より好ましくは０～２０質量％、さらに好ましくは０～１０質量％の範囲内である。
　ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル樹脂は、少なくともヒドロキシ基を有するアルキル（メタ）アクリレートと、それ以外のアルキル（メタ）アクリレートとを含むモノマー成分を重合反応させて、分子鎖中にヒドロキシ基とエステル基とを有する重合体を得て、この重合体を加熱処理し、ラクトン環構造を導入することにより製造することができる。
　（メタ）アクリル樹脂として市販品を用いることもできる。（メタ）アクリル樹脂の市販品の例としては、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ、８０ＮＨ（旭化成ケミカルズ社製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８８（三菱レイヨン社製）、ＫＴ７５（電気化学工業社製）等が挙げられる。
　（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、好ましくは５００００～２０００００の範囲内であり、より好ましくは７５０００～１５００００の範囲内である。
　（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量Ｍｗが５００００以上であると、得られる原反フィルムの脆性が過度に大きくならず、２０００００以下であると、熱可塑性樹脂の溶融物の粘度が過度に大きくなったり、得られる原反フィルムのヘイズが大きくなったりすることがない。
　（メタ）アクリル酸樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は、以下のとおりである。
　溶媒：メチレンクロライド
　カラム：Shodex K806,K805,K803G（昭和電工社製）を３本接続して使用
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：０．１質量％
　検出器：RI Model 504（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：L6000（日立製作所社製）
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：標準ポリスチレンとして、２８００００～５００のSTK standardポリスチレン（東ソー社製）の１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　〔添加剤〕
　熱可塑性樹脂は、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等が添加されていてもよい。
　　〔可塑剤〕
　原反フィルムの機械的特性、光学的特性等を向上させる観点から、熱可塑性樹脂に、可塑剤を添加することが好ましい。
　可塑剤としては、多価アルコールと１価のカルボン酸からなる多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸と１価のアルコールからなる多価カルボン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、炭水化物エステル系可塑剤、ポリマー可塑剤等が挙げられる。なかでも、多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤は、セルロースエステルと親和性が高く、好ましい。
　　〔酸化防止剤〕
　酸化による分解反応に起因する原反フィルムの変質を防止するため、熱可塑性樹脂に、酸化防止剤を添加することが好ましい。
　酸化防止剤としては、特に限定されないが、例えばフェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物、ラクトン系化合物、イオウ系化合物、耐熱加工安定剤、酸素スカベンジャー等を用いることができる。なかでも、フェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物、ラクトン系化合物が好ましい。
　　〔紫外線吸収剤〕
　紫外線による原反フィルムの劣化を防止するため、熱可塑性樹脂に、紫外線吸収剤を添加することが好ましい。
　原反フィルムが用いられる偏光子や液晶表示装置の紫外線による劣化を防止するという観点からすれば、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ液晶表示性の観点からすれば、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ない紫外線吸収剤が好ましい。
　紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物、無機粉体等が挙げられる。
　具体的には、５－クロロ－２－（３，５－ジ－ｓｅｃ－ブチル－２－ヒドロキシルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、（２－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－６－（直鎖及び側鎖ドデシル）－４－メチルフェノール、２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシベンゾフェノン、２，４－ベンジルオキシベンゾフェノン等がある。市販品としては、チヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８等（いずれもＢＡＳＦジャパン社製）のチヌビン類がある。
〔塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法〕
　塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法は、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌμｍに対し、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を形成する。
　図２は、製造装置Ａ１による、本実施の形態に係る塗布型偏光板用の原反フィルムの製造工程を示している。
　〔フィルム成形工程〕
　フィルム成形工程では、図２に示すように、製造装置Ａ１の一軸押出機１１において熱可塑性樹脂を溶融し、ギアポンプ１２により溶融した熱可塑性樹脂を、フィルター１３を介してＴダイス１４に送出する。フィルター１３により濾された熱可塑性樹脂を、Ｔダイス１４によりスリットからフィルム状に押出し、押し出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対の弾性タッチローラ２１と冷却ローラ２２により狭圧及び冷却し、フィルム状に成形する。
　Ｔダイス１４のスリットは、そのスリット間隔を調整可能に構成されている。このスリット間隔を調整することにより、原反フィルムの膜厚を調整することができる。
　図３Ａに示すように、Ｔダイス１４のスリットを形成するリップ部１４１、１４２のうち、リップ部１４１はヒートボルト１４３によって変位する。ヒートボルト１４３は、ヒーターを内蔵するブロック１４４を貫通し、先端がリップ部１４１に当接している。このようなヒートボルト１４３が、スリットの長さ方向に等間隔に設けられている。ブロック１４４の温度を調節し、ヒートボルト１４３を熱で伸縮させることにより、リップ部１４１を変位させ、リップ部１４１、１４２のスリット間隔を調整する。長さ方向に並ぶ複数のヒートボルト１４３のそれぞれを、個別に調整することができるので、スリット間隔を部分的に変化させることができる。
　フィルム成形工程では、塗布型偏光板用の原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、薄膜部を形成する。
　製造装置Ａ１によれば、Ｔダイス１４のスリット間隔を調整することによって、薄膜部を形成することができる。
　Ｔダイス１４の、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に該当する位置のスリット間隔を、当該領域以外のフィルム部分に該当する位置のスリット間隔より小さく調整する。これにより、図３Ｂに示すようにリップ部１４１が凸部１４５を有し、この凸部１４５によって薄膜部を形成することができる。なお、図３Ｂは、図３Ａの矢印の方向から見た、Ｔダイス１４のスリット形状を示している。
　または、弾性タッチローラ２１又は冷却ローラ２２の一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、フィルム状に押し出された熱可塑性樹脂を狭圧及び冷却する際に、薄膜部を形成することができる。
　図４は、凸部２２１を有する冷却ローラ２２の例を示している。凸部２２１は、原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に該当する位置に設けられている。この凸部２２１を有する冷却ローラ２２と弾性タッチローラ２１により、原反フィルムを狭圧することにより、凸部２２１に接するフィルム部分は、他のフィルム部分より膜厚が小さくなり、薄膜部が形成される。
　Ｔダイスにより熱可塑性樹脂を押出すときの長手方向の線速度と、弾性タッチローラ２１及び冷却ローラ２２により原反フィルムを引き取るときの長手方向の線速度とのドラフト比の値が、１０未満であること好ましい。ドラフト比の値を１０未満とし、長手方向の原反フィルムの引き取り力を小さくすることにより、その後の長手方向の延伸工程での破断を防止することができる。
　弾性タッチローラ２１及び冷却ローラ２２を通過した原反フィルムは、引き取りローラ２３によってさらに冷却され、補助ローラ、フィードローラ等によって、ＴＤ延伸機６に搬送される。
　この搬送過程において膜厚計３が設けられ、原反フィルムの膜厚が測定される。測定された膜厚は、制御部４にフィードバックされ、制御部４は膜厚の測定値からＴダイス１４のスリット間隔を調整し、原反フィルムの膜厚が目的値となるように調整する。
　〔ＴＤ延伸工程〕
　原反フィルムを成形後、ＴＤ延伸機６により、原反フィルムを幅手方向（ＴＤ；Transverse Directionとも呼ばれる）に延伸することが好ましい。幅手方向の延伸により、原反フィルムの幅手方向の強度が向上し、その後の長手方向の延伸工程において収縮しやすくなる。また、長手方向のみの延伸による位相差発現を減少させることができる。
　延伸は、例えばテンターを介して一端を固定する固定端一軸延伸法や、一端を固定しない自由端一軸延伸法等が挙げられる。
　ＴＤ延伸工程での延伸倍率は、１．３～５．０倍の範囲内であることが好ましい。１．３倍以上とすることで、幅手方向の強度の向上が十分である。また、５倍以下とすることにより、長手方向の強度も確保することができ、ＭＤ延伸工程までに破断する可能性を低くすることができる。
　〔加工工程〕
　ＴＤ延伸機６によって幅手方向に延伸された原反フィルムは、スリッター７によって幅手方向の端部が所定の長さだけスリットされる。
　さらに、原反フィルムはナール加工部８に搬送され、幅手方向の端部がナール加工される。ナール加工は、例えばエンボス加工である。
　このとき、原反フィルムの幅手方向の両端から３０ｍｍ以内の領域を、ナール加工することが好ましい。
　ナール加工後、ワインダー９によって巻き取られ、原反フィルムのロールが得られる。
　ＴＤ延伸を行わない場合、図５に示すような原反フィルムの製造装置Ａ２を用いることができる。製造装置Ａ２は、製造装置Ａ１からＴＤ延伸機６を除いた以外は、製造装置Ａ１と同じ構成であるので、同じ構成部には同じ符号が付されている。
〔塗布型偏光板用の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造方法〕
　塗布型偏光板の製造方法は、上述の製造方法によって塗布型偏光板用の原反フィルムを製造する工程、製造された原反フィルム上に親水性樹脂層を積層する工程、長手方向に３～１５倍の範囲内の倍率で長手方向に延伸する工程、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取る工程を含む。
　ここで、塗布型偏光板とは、材料を塗布することによって作製された偏光板をいう。
　図６は、製造装置Ｂによる、本実施の形態に係る塗布型偏光板の製造工程を示している。
　〔原反フィルムの製造工程〕
　原反フィルムの製造工程では、上述した原反フィルムの製造方法によって、原反フィルムを製造する。
　〔積層工程〕
　図６に示すように、製造装置Ｂのアンワインダー１０１に、製造装置Ａ１又はＡ２によって巻き取られた原反フィルムのロールをセットする。アンワインダー１０１によってロールが巻き戻され、補助ローラ、フィードローラによって原反フィルムがプラズマ処理機１０３に搬送される。プラズマ処理機１０３は、原反フィルムをプラズマ処理し、表面改質する。プラズマ処理は、原反フィルムと原反フィルム上に積層される親水性樹脂層との密着性を向上させる前処理である。
　プラズマ処理された原反フィルム上に、リップコーター１０４が、親水性樹脂の塗布液を塗布し、親水性樹脂層を形成する。
　　〔親水性樹脂〕
　熱可塑性樹脂層を支持体として、その上層に形成される親水性樹脂層は、親水性高分子を主成分とする層である。親水性樹脂層は、染色処理によって２色性物質を吸着し、偏光子として機能する。
　親水性樹脂層に用いられる親水性高分子は、特に限定されないが、好ましい例として、ポリビニルアルコール系高分子が挙げられる。
　ポリビニルアルコール系高分子としては、例えばポリビニルアルコール及びその誘導体等である。ポリビニルアルコールの誘導体は、例えばポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等の他、ポリビニルアルコールを、エチレン、プロピレン等のオレフィン、（メタ）アクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、そのアルキルエステル、アクリルアミド等によって変性したものがある。ポリビニルアルコール系高分子のなかでも、ポリビニルアルコールが好ましい。
　ポリビニルアルコールの重合度は、１００～１００００程度の範囲内であることが好ましく、１０００～１００００の範囲内であることがより好ましい。
　ポリビニルアルコールは、ケン化度が８０～１００モル％程度の範囲内であるものが一般的に用いられる。
　その他、親水性高分子としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化物、ポリビニルアルコールの脱水処理部やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等が挙げられる。
　親水性樹脂層は、上述した親水性高分子に加えて、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有してもよい。
　可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物等が挙げられ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
　これら添加剤の含有量は、特に限定されないが、親水性樹脂層の全質量に対し、２０質量％以下の含有質量比とすることが好ましい。
　〔ＭＤ延伸工程〕
　乾燥機１０５が、親水性樹脂層が積層された原反フィルムを乾燥処理した後、原反フィルム（積層フィルム）はＭＤ延伸機１０６に搬送される。ＭＤ延伸機１０６は、原反フィルムを長手方向（ＭＤ：Machine Directionとも呼ばれる）に延伸する。ＭＤ延伸機１０６の延伸方法としては、特に限定されず、ローラ間延伸方法、圧縮延伸方法、テンターを用いた延伸法等が挙げられる。
　ＭＤ延伸工程での延伸倍率は、３～１５倍の範囲内であることが好ましい。
　延伸倍率を３倍以上とすることで、以降の染色工程において色素を十分配向させることができ、偏光子とした際の偏光度の低下を防ぐことができる。また、１５倍以下とすることにより、幅手方向の強度低下を防ぎ、裂けやすくなることを防ぐことができる。
　〔染色工程〕
　長手方向に延伸された原反フィルムは、染色槽１０７に搬送され、染色処理される。染色処理は、染色槽１０７内の２色性物質を含有する染色溶液に、原反フィルムを浸漬する処理である。染色処理により、原反フィルム上に積層された親水性樹脂層に２色性物質を吸着させて、２色性物質を配向させる。
　　〔２色性色素〕
　染色処理に用いられる２色性色素は、特に限定されないが、例えばヨウ素、有機染料等が挙げられる。
　有機染料としては、例えばレッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、エロー３Ｇ、エローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラック等が挙げられる。
　なかでも、水溶性であり、工程適性という観点から、ヨウ素が好ましく、さらにヨウ化物を添加することが、染色効率の向上する観点から好ましい。
　このようなヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化スズ、ヨウ化チタン等が挙げられる。
　ヨウ化物の添加量は、染色溶液の全質量に対し、含有質量比が０．０１～１０質量％の範囲内であることが好ましく、０．１～５質量％の範囲内であることがより好ましい。
　なかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、染色溶液におけるヨウ素とヨウ化カリウムの含有質量比は、１：５～１：１００の範囲内にあることが好ましく、より好ましくは１：６～１：８０、さらに好ましくは１：７～１：７０の範囲内にあることが好ましい。
　染色溶液への浸漬時間は、特に限定されないが、通常は１５秒から５分程度の範囲内であることが好ましく、１～３分間の範囲内であることが好ましい。
　染色溶液の温度は、１０～６０℃の範囲内にあることが好ましく、２０～４０℃の範囲内にあることがより好ましい。
　染色処理は、ＭＤ延伸の前に又は同時に行うこともできるが、２色性物質を良好に配向させる観点から、ＭＤ延伸の後に行うことが好ましい。
　〔安定化、乾燥工程〕
　染色処理後、原反フィルムは安定化槽１０８に搬送される。安定化槽１０８は、脱色槽１０８ａと架橋槽１０８ｂを備え、脱色槽１０８ａにはヨウ化カリウムを含む脱色液が、架橋槽１０８ｂにはホウ酸とヨウ化カリウムを含む架橋液が充填されている。この２槽に原反フィルムを順次浸漬して、２色性物質を固定化する。その後、乾燥機１０９により乾燥すると、塗布型偏光板が得られる。
　〔巻き取り工程〕
　得られた塗布型偏光板の幅手方向の端部を、スリッター１１０によって所定の長さだけスリットした後、ワインダー１１１によって巻き取る。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示が用いられるが、特に断りが無い限り「質量部」又は「質量％」を表す。
〔塗布型偏光板用の原反フィルムの作製〕
（１）原反フィルム１の作製
　特開２０１１－２２７５３０号公報の実施例１に記載の方法に従い、次のようにして主鎖にラクトン環構造を有するアクリル樹脂を生成した。
　下記材料を、反応釜に仕込み、窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温した。
　メタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
　２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル　　　　　１０質量部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０質量部
　酸化防止剤（アデカスタブ２１１２、ＡＤＥＫＡ社製）　０．０２５質量部
　昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤として、０．０５質量部のｔ－アミルパ－オキシイソナノエート（ルペロックス５７０、アルケマ吉富社製）を投入した。さらに、この重合開始剤０．１０質量部を３時間かけて滴下し、約１０５～１１０℃の還流下で重合反応を進行させ、４時間熟成させた。
　そこへ、環化縮合反応の触媒として、０．０５質量部のリン酸２－エチルヘキシルを加え、約９０～１１０度の還流下において、環化縮合反応を進行させた。その後、重合溶液を２４０℃で３０分間加熱し、環化縮合反応をさらに進行させた。
　環化縮合反応後、重合溶液を二軸押出機に導入し、脱揮した。
　脱揮完了後、二軸押出機から熱溶融状態にある樹脂を排出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するアクリル樹脂のペレットを得た、アクリル樹脂の重量平均分子量は、１４８０００であり、アクリル樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、１２８℃であった。
　９０℃の熱風乾燥機（図示せず）にて、上記アクリル樹脂のペレットの含水率を１００ｐｐｍ以下まで乾燥したうえで、製造装置Ａ２（図５の構成）の一軸押出機１１内で溶融し、ギアポンプ１２、フィルター１３を介して、スリット間隔１ｍｍ、スリット幅３０００ｍｍのＴダイス１４からフィルム状に押出した。Ｔダイス１４の温度は２８０℃とした。　フィルム質量を測定し、押出し量を１２０ｋｇ／Ｈｒに調整したうえで、対向して回転する直径３５０ｍｍの冷却ローラ２２及び直径３００ｍｍの弾性タッチローラ２１（各々温度は１１０℃）に狭持して冷却した。引き続き、引取りローラ２３により常温まで冷却したのち、インラインの膜厚計３を通してから、幅手方向の両端を１００ｍｍずつスリッター７にてスリットした。さらに、幅手方向の両端をナール加工部８によりナール加工（ナール高さ５μｍ）し、ワインダー９により巻き取った。
　膜厚計３による測定値を元に、Ｔダイス１４のスリット間隔を、図示しない調整ボルトで手動にて調整し、幅手方向の両端のネックイン部分を除いた膜厚を１２０±５μｍに調整した。さらに、Ｔダイス１４付随のヒートボルト（３０００ｍｍのスリット幅に等間隔に並ぶ１２０個のヒートボルト）を作動させて、膜厚を１２０±０．８μｍ以内に微調整した。
　なお、ネックイン部分は幅手方向の両端から約７０ｍｍの範囲内にあり、スリットによって除外された。
　巻き取られた原反フィルムのロールは、幅手方向の長さが２８００ｍｍ、幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌが１２０μｍ、当該フィルム部分の膜厚が１２０±０．８μｍの範囲内であった。この状態でワインダー９のコアを切り替えて、そのまま長手方向の長さが４０００ｍの原反フィルム１のロールを作製した。
（２）原反フィルム２の作製
　原反フィルム１の作製に引き続き、原反フィルムの幅手方向の両端から１２０ｍｍ近傍の位置に対応するヒートボルト１４３を調整して、幅手方向の両端から１２０ｍｍ近傍の膜厚を１００μｍに調整し、薄膜部を形成した。また、残りのヒートボルトを調整して、原反フィルムの膜厚を１２０±０．８μｍの範囲に調整し、膜厚が安定したところで、ワインダー９のコアを切り替えてそのまま長手方向の長さが４０００ｍの原反フィルム２のロールを作製した。
（３）原反フィルム３の作製
　原反フィルム２の作製に引き続き、ヒートボルトの出力を調整して、特開２０１０－０７０６５２に記載された実施例１と同様の膜厚プロファイルを持つ原反フィルム３を作製した。
　原反フィルム３は、幅手方向の両端の膜厚が最も大きく、両端から６０ｍｍ前後の位置の膜厚が最も小さかった。具体的には、原反フィルム３の幅手方向の両端から１００ｍｍまでの端部を除くフィルム中央部の膜厚平均値をＬ＊と表すと、両端の膜厚はそれぞれ１．１Ｌ＊であった。また、左端から６５ｍｍの位置、右端から６０ｍｍの位置の膜厚が最も小さく、その膜厚は、左側が０．７２Ｌ＊、右側が０．７０Ｌ＊であった。なお、フィルム中央部の膜厚平均値Ｌ＊は１２０μｍであり、フィルム中央部の膜厚は１２０±０．８μｍの範囲内にあった。この膜厚プロファイルを持つ原反フィルム３のロールを、長手方向に長さ４０００ｍ作製した。
（４）原反フィルム４の作製
　下記熱可塑性樹脂と添加剤を混合後、二軸押出機に投入して溶融、混練した。ダイスの直前に設けられた目開き１００μｍの金属メッシュ（フィルター）にて、溶融樹脂をろ過した後、２４０℃で、ダイスの円形の口径からストランド状に押し出した。押し出された溶融樹脂を水冷した後、ストランドカッターで長径５ｍｍ、断面直径が２．５ｍｍの円筒形にカットし、低粘度樹脂組成物のペレットを得た。
　（熱可塑性樹脂）
　セルロースアセテートプロピオネート（製品名ＣＡＰ４８２－２０、イーストマンケミカル社製、アセチル基置換度０．２６、プロピオニル基置換度２．５、総アシル基置換度２．７６、重量平均分子量Ｍｗ２４００００）：６５質量部
　（メタ）アクリル樹脂（メチルメタクリレート（ＭＭＡ）とアクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ）の共重合体（ＭＭＡ／ＡＣＭＯ＝７０／３０（質量比））、重量平均分子量Ｍｗ：１０万）：３５質量部
　（添加剤）
　ＧＳＹ－Ｐ１０１（堺化学工業社製）：０．２５質量部
　Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン社製）：０．５質量部
　ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学社製）：０．２４質量部
　Ｒ９７２Ｖ（アエロジル社製）：０．１５質量部
（添加剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対しての質量比）
　得られた低粘度樹脂組成物を二軸押し出し機に投入し、ベント部で脱揮しながら溶融混練した。ダイスの直前に設けられた目開き１００μｍの金属メッシュ（フィルター）にて、溶融樹脂をろ過した後、２４０℃で、ダイスの円形の口径からストランド状に押し出した。押し出された溶融樹脂を水冷した後、ストランドカッターで断面直径が２～３ｍｍ、長さ２～３ｍｍの円筒形にカットし、ペレットを得た。
　上記ペレットを用いて、ダイス温度を２４０℃に変更した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム４のロールを得た。
（５）原反フィルム５の作製
　熱可塑性樹脂として下記２種のペレットを使用し、一軸押出機においてベントにて脱揮し、ダイス温度を２３５℃とした以外は、原反フィルム２と同様に薄膜部を形成して、原反フィルム５のロールを作製した。
　（ペレット）
　デルペット８０Ｎ（ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）ペレット、旭化成ケミカルズ社製）：７０質量部
　デルペットＳＲＢ２１５（ゴム粒子入りのポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）ペレット、旭化成ケミカルズ社製）：３０質量部
（６）原反フィルム６の作製
　原反フィルム４の作製において、熱可塑性樹脂から（メタ）アクリル樹脂を除去し、セルロースアセテートプロピオネートを１００質量部としてペレットを作製し、ダイス温度を２４０℃にした以外は、原反フィルム４と同様にして、原反フィルム６のロールを作製した。
　原反フィルム６の熱可塑性樹脂と添加剤は、次のとおりである。
　（熱可塑性樹脂）
　セルロースアセテートプロピオネート（イーストマンケミカル社製、製品名ＣＡＰ４８２－２０、アセチル基置換度０．２６、プロピオニル基置換度２．５、総アシル基置換度２．７６、重量平均分子量Ｍｗ２４００００）：１００質量部
　（添加剤）
　ＧＳＹ－Ｐ１０１（堺化学工業社製）：０．２５質量部
　Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン社製）：０．５質量部
　ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学社製）：０．２４質量部
　Ｒ９７２Ｖ（アエロジル社製）：０．１５質量部
（添加剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対しての質量比）
（７）原反フィルム７～１０の作製
　原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．７５Ｌμｍ（９０μｍ）に調整した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム７のロールを作製した。
　原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．８８Ｌμｍ（１０６μｍ）に調整した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム８のロールを作製した。
　原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．９５Ｌμｍ（１１４μｍ）に調製した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム９のロールを作製した。
　原反フィルム２の作製において、ヒートボルト１４３を調整し、薄膜部の膜厚を０．９７Ｌμｍ（１１６μｍ）に調製した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム１０のロールを作製した。
（８）原反フィルム１１、１２の作製
　原反フィルム２の作製において、Ｔダイス１４の熱可塑性樹脂の押出し量Ｑ値と、冷却ローラ２２、弾性タッチローラ２１以降の引き取り速度（ＣＳ）を変化させることで、ドラフト比の値を変更した以外は、原反フィルム２と同様にして原反フィルム１１を作製した。原反フィルム１１のドラフト比の値は９．５であった。
　同様に、原反フィルム２の作製において、ドラフト比を変更し、さらにヒートボルト１４３を調整して薄膜部の膜厚を０．７９Ｌμｍ（９５μｍ）に調整した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム１２のロールを作製した。原反フィルム１２のドラフト比の値は１０．５であった。
（９）原反フィルム１３の作製
　原反フィルム１の作製において、図４に示すように、冷却ローラ２２の周面上に、高さ１５μｍ、断面が半円状の凸部を設けてフィルムの成形を行い、凸部によって薄膜部を形成した以外は、原反フィルム１と同様にして、原反フィルム１３のロールを作製した。凸部は、原反フィルム１３の幅手方向の両端から１２０ｍｍに対応する位置に設けた。原反フィルム１と同様のスリットの調整条件とし、原反フィルム１３の膜厚を１２０±０．８μｍの範囲内に調整した。凸部によって形成された薄膜部の膜厚が、０．８８Ｌμｍ（１０６μｍ）である原反フィルム１３のロールを安定に作製することができた。
（１０）原反フィルム１４～１６の作製
　ＴＤ延伸機を連結した製造装置Ａ１（図２構成）を用いて、クリップ型テンターのＴＤ延伸機６において、延伸温度１５０℃で幅手方向に延伸した以外は、原反フィルム２と同様にして、原反フィルム１４～１６のロールを作製した。ＴＤ延伸機６による端部位置のずれ、薄膜部の伸び（膜厚）を考慮し、ヒートボルト１４３を調整することで、原反フィルム１４～１６の幅手方向の両端から１２０ｍｍの位置に薄膜部を形成した。原反フィルム１４、１５は、薄膜部の膜厚が０．８５Ｌμｍであり、原反フィルム１６は、薄膜の膜厚が０．７９Ｌμｍであった。
　原反フィルム１４～１６は、それぞれＴＤ延伸時の延伸倍率が異なり、延伸倍率を１．４倍にして原反フィルム１４を、延伸倍率を５倍にして原反フィルム１５を、延伸倍率を５．２倍にして原反フィルム１６を作製した。
（１１）原反フィルム１７の作製
　原反フィルム８の作製において、ヒートボルト１４３によってスリット間隔を調整し、原反フィルム１７の膜厚をＬ±１．２μｍの範囲内に調整した以外は、原反フィルム８と同様にして原反フィルム１７を作製した。
〔塗布型偏光板の作製〕
（１）塗布型偏光板１の作製
　重剛度４２００、ケン化度９９％のポリビニルアルコールを熱水で膨潤後、純水で希釈し、固形分７％の親水性樹脂層の塗布溶液を調製した。
　図６に示す製造装置Ｂのアンワインダー１０１に、原反フィルム１のロールをセットし、フィードローラ、補助ローラによって繰り出し、プラズマ処理機１０３で表面改質した。次に、リップコーター４において、調製した親水性樹脂層の塗布溶液を５０℃に保温しながら、原反フィルム１の内面（成形時に弾性タッチローラ２１に接触した面であり、ワインダー９により巻き取られたときに内側となった面）に対し、幅手方向中心に２５００ｍｍ幅で積層塗布した。その後、乾燥機１０５において乾燥し、原反フィルム１を支持体とするポリビニルアルコールの積層体を得た。
　次に、ＭＤ延伸機１０６において、延伸温度１４０℃、延伸倍率６倍となるように、出口側ＣＳを調整して、積層体を長手方向に延伸した。延伸後、積層体を、ヨウ素とヨウ化カリウムを含有する染色溶液が充填された染色槽１０７に１０分間浸漬し、親水性樹脂層を染色した。さらに、安定化槽１０８において、ヨウ化カリウムを含む脱色液が充填された脱色槽１０８ａに２分間浸漬し、染色された親水性樹脂層のポリヨウ素イオン錯体を一部除去した。その後、ホウ酸とヨウ化カリウムを含む架橋液が充填された架橋槽１０８ｂに１分間浸漬して架橋し、乾燥機１０９にて５分間温風乾燥して、塗布型偏光板１を得た。
　得られた塗布型偏光板１を、スリッター１１０により原反フィルム１の幅手方向の両端から３００ｍｍを超えた位置でスリットした。スリット後の端部に高さ６μｍのナール加工を施した後、原反フィルム１を内側にして、ワインダー１１１が塗布型偏光板１をコアに巻き取り、幅手方向１２００ｍｍ、長手方向４０００ｍｍの塗布型偏光板１のロールを得た。
　なお、上記塗布型偏光板１の作製において、製造装置Ｂのラインに、膜厚１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムをあらかじめ通しておいた。このポリエチレンテレフタレートフィルムの後端に、原反フィルム１のロールの先頭を連結して、５ｍ／分の速度で搬送開始し、原反フィルム１を製造装置Ｂに導入した。連結部分がＭＤ延伸機１０６を通過後、ＭＤ延伸機１０６以降の搬送速度を徐々に上げ、３０ｍ／分に上昇させた。ポリエチレンテレフタレートフィルムとは、コアを切り替えて塗布型偏光板１のロールを得た。
（２）塗布型偏光板２～１７の作製
　塗布型偏光板１と同様の手順により、原反フィルム２～１７のロールを用いて、それぞれ塗布型偏光板２～１７を作製した。薄膜部が形成されている原反フィルム２～１７は、スリッター１１０により、幅手方向の両端から３００ｍｍを超えた位置、つまり薄膜部のすぐ内側の位置でスリットされ、薄膜部が切り落とされた。
〔評価〕
（１）評価１：原反フィルムのロールの変形
　原反フィルム１～１７のロールを架台に乗せた状態で２週間放置し、巻きの形状を観察して、巻き締まりの有無を次のように評価した。巻き締まりは、目視、触感（硬い、柔らかい）によって、幅手方向の位置による差を観察した。
　○：巻き締まり（変形）が無い
　△：巻き締まりは無いが、ブラックバンドが視認できる
　×：巻き締まりが発生している
　原反フィルム１～１７のロールを１００ｍ繰り出し、長手方向に１ｍの長さで切断した。切断した原反フィルム１～１７のサンプルを平台の上に乗せ、目視で皺の有無を確認し、次のように評価した。
　○：目視で確認できる皺が無い
　×：目視で皺が視認できる
　原反フィルム１～１７のロールを１００ｍ繰り出し、長手方向に１ｍの長さで切断した。切断した原反フィルム１～１７のサンプルを、ロール時に巻きの内側であった面を上面にして平台に乗せた状態で、温度２３℃、湿度５０％の環境下で１２時間放置後、カールの有無を観察し、次のように評価した。
　○：カールによって端部が平台から離れた距離が、５ｍｍ未満
　△：カールによって端部が平台から離れた距離が、５～１０ｍｍ
　×：カールによって端部が平台から離れた距離が、１０ｍｍを超える
（２）評価２：塗布型偏光板の製造工程における塗布性及び延伸性・搬送性
　親水性樹脂層を幅手方向に１０分割し、分割領域毎に親水性樹脂層の膜厚を測定した。各分割領域の膜厚の最大値と最小値の差Δから、親水性樹脂層の塗布性を、次のように評価した。
　○：　　　　　　Δ＜０．２μｍ
　△：０．２μｍ≦Δ＜０．４μｍ
　×：０．４μｍ≦Δ
　上記塗布型偏光板１～１７の製造過程において、原反フィルム１～１７の延伸性・搬送性を次のように評価した。
　○：破断等が無く、安定的に搬送、巻取りができる
　△：破断、端部の折れ込みが無いが、蛇行、ツレ等が発生する
　×：破断又は端部の折れ込みが発生する
（３）評価３：塗布型偏光板の性能
　塗布型偏光板１～１７の外観を目視で観察し、ムラやスジの有無を評価した。また、塗布型偏光板１～１７を９０度傾けた状態で重ねてクロスニコル状態とし、光漏れの有無を評価した。
　○：目視でムラ、スジが認められず、クロスニコル状態で光漏れが発生しない
　△：目視でムラ、スジが認められないが、クロスニコル状態で光漏れが発生する
　×：目視でムラ又はスジが認められる
　塗布型偏光板１～１７を、８０℃９０％ＲＨの環境下で５００時間放置後、塗布型偏光板１～１７の変色を目視で観察し、退色性を次のように評価した。
　○：退色が認められない
　×：有意に退色している
　塗布型偏光板１～１７の親水性樹脂層側の露出表面に、トリアセチルセルロースを主成分とする偏光板保護フィルム（コニカミノルタオプト社製、コニカミノルタタックＫＣ－４ＵＡ）を、水性接着剤を介して貼着して乾燥した。次に、塗布型偏光板１～１７の支持体として用いられた原反フィルム１～１７を剥がし、剥がした面に偏光板保護フィルム（コニカミノルタオプト社製、コニカミノルタタックＫＣ－４ＣＺ）を水性接着剤を介して貼着して乾燥し、４ＵＡ／親水性樹脂層／４ＣＺの３層構成を有する保護フィルム付きの塗布型偏光板１～１７を作製した。
　上記保護フィルム付き偏光板１～１７を５×５ｃｍのサイズで切り出し、切り出したサンプルを８０℃９０％ＲＨの環境下で５００時間放置した。その後、保護フィルム（４ＵＡ、４ＣＺ）と親水性樹脂層の界面の浮き、剥がれを、目視により観察し、保護フィルムと親水性樹脂層との密着性を次のように評価した。
　○：静置した状態でも、折り曲げても、浮き、剥がれが認められない
　△：静置した状態では、浮き、剥がれが認められない
　×：静置した状態でも、浮き、剥がれが認められる
　下記表１～５は、上記評価結果を示す。
　表１～５において、ＣＡＰは、セルロースアセテートプロピオネートを表している。
　なお、原反フィルム３については、表１の膜厚平均値Ｌの欄において、原反フィルム３のフィルム中央部の膜厚平均値Ｌ＊を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
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Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表１～５に示すように、実施例によれば、平滑性、延伸性、搬送性に優れた原反フィルムが得られ、当該原反フィルムを用いることによりムラや退色が無く、密着性に優れた塗布型偏光板を製造することができる。一方、比較例によれば、平滑性が失われるか、塗布型偏光板の製造過程において破断する等して、延伸性、搬送性が低く、長尺の原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造が難しい。製造ができた場合でも、塗布型偏光板にムラやスジが発生しやすい。なお、塗布型偏光板１６、１７は、それぞれフィルム変形によるスジ、塗布液の濃度ムラによるスジが認められた。
　長尺の塗布型偏光板の製造技術に利用することが可能であり、塗布型偏光板に用いられる光学フィルム及びその製造に適用することができる。
Ａ１、Ａ２　　原反フィルムの製造装置
１１　　押出機
１４　　Ｔダイス
１４１、１４２　　リップ部
１４３　　ヒートボルト
２１　　弾性タッチローラ
２２　　冷却ローラ
３　　膜厚計
６　　ＴＤ延伸機
７　　スリッター
８　　ナール加工部
９　　ワインダー
Ｂ　　原反フィルムを用いた塗布型偏光板の製造装置
１０１　　アンワインダー
１０３　　プラズマ処理機
１０４　　リップコーター
１０６　　ＭＤ延伸機
１０７　　染色槽
１０８　　安定化槽
１１０　　スリッター
１１１　　ワインダー

Claims (9)

  1. 　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
    　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内であり、
    　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を有し、
    　原反フィルムの幅手方向の長さが、１５００ｍｍ以上である、
    　ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルム。
  2. 　押出機において溶融した熱可塑性樹脂をＴダイスにより押出し、押出された熱可塑性樹脂を、対向して回転する１対のローラにより挟圧及び冷却し、フィルム状に成形する塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法において、
    　前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値をＬμｍで表すとき、
    　原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚が、Ｌ±１μｍの範囲内にある原反フィルムを、長手方向に１５００ｍｍ以上成形し、
    　前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域に、膜厚が０．８０Ｌ～０．９５Ｌμｍの範囲内にある薄膜部を形成する、
    　ことを特徴とする塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  3. 　前記原反フィルムの幅手方向の両端から５０～３００ｍｍの領域を除くフィルム部分の膜厚の平均値Ｌが、１００～２００μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項２に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  4. 　前記Ｔダイスのスリット間隔を調整して、前記薄膜部を形成することを特徴とする請求項２又は３に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  5. 　前記１対のローラの一方に、ローラ周面に凸部を有するローラを用いて、前記薄膜部を形成することを特徴とする請求項２又は３に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  6. 　前記原反フィルムの幅手方向の両端から３０ｍｍ以内の領域を、ナーリング加工することを特徴とする請求項２～５のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  7. 　前記Ｔダイスにより熱可塑性樹脂を押出すときの長手方向の線速度と、前記１対のローラにより前記熱可塑性樹脂を引き取るときの長手方向の線速度とのドラフト比の値が、１０未満であることを特徴とする請求項２～６のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  8. 　前記原反フィルムを成形後、１．３～５．０倍の範囲内の延伸倍率で、幅手方向に延伸することを特徴とする請求項２～７のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法。
  9. 　請求項２～８のいずれか一項に記載の塗布型偏光板用の原反フィルムの製造方法によって、当該原反フィルムを製造し、
    　前記原反フィルム上に親水性樹脂層を積層し、
    　前記原反フィルム上に前記親水性樹脂層が積層された積層フィルムを、３～１５倍の範囲内の延伸倍率で長手方向に延伸し、
    　延伸された前記積層フィルムを、２色性色素で染色し、安定化し、乾燥して偏光板を製造し、巻き取る、
    　ことを特徴とする塗布型偏光板の製造方法。
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