KR20140121448A

KR20140121448A - 도포형 편광판용 원단 필름, 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법 및 도포형 편광판의 제조 방법

Info

Publication number: KR20140121448A
Application number: KR1020147023230A
Authority: KR
Inventors: 아키라 시미즈
Original assignee: 코니카 미놀타 가부시키가이샤
Priority date: 2012-03-05
Filing date: 2013-02-25
Publication date: 2014-10-15
Also published as: JP6011609B2; JPWO2013133055A1; WO2013133055A1

Abstract

평활성 및 반송성이 우수한 도포형 편광판용 원단 필름, 상기 원단 필름의 제조 방법 및 상기 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 방법을 제공한다. 본 발명의 도포형 편광판용 원단 필름은, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가 L±1㎛의 범위 내이며, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L의 범위 내에 있는 박막부를 갖고, 원단 필름의 폭 방향의 길이가 1500㎜ 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

도포형 편광판용 원단 필름, 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법 및 도포형 편광판의 제조 방법 {ROLLED MASTER FILM FOR USE IN COATED POLARIZERS, METHOD FOR MANUFACTURING ROLLED MASTER FILM FOR USE IN COATED POLARIZERS, AND METHOD FOR MANUFACTURING COATED POLARIZER}

본 발명은, 도포형 편광판용 원단 필름, 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법 및 도포형 편광판의 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 광학 특성을 갖는 광학 필름은, 열가소성 수지가 필름 형상으로 성형된 후, 길이 방향으로 연신되어 제조되고 있다. 필름의 성형 방법으로서는, 박막 형상으로 압출한 열가소성 수지를, 캐스트 롤러 등에 의해 반송, 냉각하여 필름을 성형하는 용융 유연법, 용매에 용해시킨 열가소성 수지를 벨트 드럼 등에 캐스트하고 나서 용매를 증발시키는 용액 유연법 등이 알려져 있다. 그 중에서도, 유기 용매를 사용하지 않고, 건조 공정이나 용매 회수 장치가 불필요한 용융 유연법이, 생산성의 관점에서 바람직하다.

일반적으로, 광학 필름은, 기능성층을 더 적층하거나, 다른 필름과 접합하는 등의 가공이 실시된다. 예를 들어, 편광판의 지지체로서 사용되는 광학 필름이, 광학 필름 위에 친수성의 수지층이 도포법에 의해 적층된 후, 고배율로 연신되고, 2색성 색소로 염색, 안정화 처리되어서 편광자층이 형성된다. 이와 같이 하여 제작된 편광판을, 일반적으로 도포형 편광판이라 한다. 도포형 편광판에 있어서는, 각 공정에서의 생산성의 향상, 특히 공정 간의 전환의 수고를 줄이기 위해서, 광학 필름은 길게 형성되는 것이 요구된다.

광학 필름을, 5배 이상의 고배율로 자유단 연신하면, 연신에 수반하여 폭 방향의 수축이 커지는 넥 인이라 불리는 현상이 발생하기 쉽다. 광학 필름 위에는, 다른 기능성층이 적층되기 때문에, 폭 방향에 있어서의 컬이 없어, 필름 표면의 평활성이 요구되지만, 넥 인에 의해, 폭 방향 양단의 막 두께가, 폭 방향 중앙부보다 커져서, 광학 필름의 막 두께의 편차가 발생한다.

또한, 염색이나 안정화 등의 침지 처리에 시간을 요하는 점에서, 장대한 패스 라인을 통과시킬 필요가 있어, 파단되지 않는 반송성이 요구된다.

넥 인에 대해서는, 필름의 폭 방향에 있어서 중앙부보다 단부의 막 두께를 작게 제어함으로써(예를 들어, 특허문헌 1, 2 참조), 연신에 의한 막 두께의 편차를 어느 정도 해소할 수 있다.

또한, 필름의 단부의 막 두께의 최댓값을, 중앙부의 평균 막 두께의 105 내지 130％의 범위 내로 하고, 단부의 막 두께의 최솟값을, 중앙부의 평균 막 두께의 50 내지 95％의 범위 내로 제어함으로써, 파단을 방지하는 기술이 개시되어 있다(예를 들어, 특허문헌 3 참조).

일본 특허공개 제2008-296537호 공보 일본 특허공개 제2011-88440호 공보 일본 특허공개 제2010-70652호 공보

그러나, 상기 특허문헌 1, 2에 기재된 막 두께 프로파일에 의하면, 길게 형성된 광학 필름을 권취했을 때, 중앙부에 긴장 권취가 발생하고, 긴장 권취에 기인하는 블랙 밴드, 안장형 고장 등이라 불리는 필름 변형이 발생하기 쉽다.

한편, 상기 특허문헌 3에 기재된 막 두께 프로파일에 의하면, 광학 필름의 폭 방향의 양단에 긴장 권취가 발생한다. 또한, 양단부에 있어서의 최소 막 두께 부분이 주름이 되기 쉽다.

본 발명은 상기 문제·상황을 감안하여 이루어진 것으로, 그 해결 과제는, 평활성 및 반송성이 우수한 도포형 편광판용 원단 필름, 상기 원단 필름의 제조 방법 및 상기 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명자는, 상기 과제를 해결하기 위해, 상기 문제의 원인 등에 대하여 검토하는 과정에 있어서, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 박막으로 함으로써, 원단 필름의 평활성 및 반송성이 양호해지는 것을 알아내고, 본 발명에 이르렀다.

즉, 본 발명에 따른 과제는, 이하의 수단에 의해 해결된다.

1. 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때,

원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가 L±1㎛의 범위 내이며,

원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L㎛의 범위 내에 있는 박막부를 갖고,

원단 필름의 폭 방향의 길이가 1500㎜ 이상인

것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름.

2. 압출기에서 용융된 열가소성 수지를 T 다이스에 의해 압출하고, 압출된 열가소성 수지를, 대향하여 회전하는 1쌍의 롤러에 의해 협지 가압 및 냉각하고, 필름 형상으로 성형하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법에 있어서,

상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때,

원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가 L±1㎛의 범위 내에 있는 원단 필름을 길이 방향으로 1500㎜ 이상 성형하고,

상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L㎛의 범위 내에 있는 박막부를 형성하는

것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

3. 상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값 L이 100 내지 200㎛의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는, 상기 2에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

4. 상기 T 다이스의 슬릿 간격을 조정하여 상기 박막부를 형성하는 것을 특징으로 하는, 상기 2 또는 3에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

5. 상기 1쌍의 롤러 중 한쪽에, 롤러 둘레면에 볼록부를 갖는 롤러를 사용하여 상기 박막부를 형성하는 것을 특징으로 하는, 상기 2 또는 3에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

6. 상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 30㎜ 이내의 영역을 널링 가공하는 것을 특징으로 하는, 상기 2 내지 5 중 어느 하나에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

7. 상기 T 다이스에 의해 열가소성 수지를 압출할 때의 길이 방향의 선속도와, 상기 1쌍의 롤러에 의해 상기 열가소성 수지를 인취할 때의 길이 방향의 선속도의 드래프트비의 값이 10 미만인 것을 특징으로 하는, 상기 2 내지 6 중 어느 하나에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

8. 상기 원단 필름을 성형 후 1.3 내지 5.0배의 범위 내의 연신 배율로 폭 방향으로 연신하는 것을 특징으로 하는, 상기 2 내지 7 중 어느 하나에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.

9. 상기 2 내지 8 중 어느 하나에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법에 의해 상기 원단 필름을 제조하고,

상기 원단 필름 위에 친수성 수지층을 적층하고,

상기 원단 필름 위에 상기 친수성 수지층이 적층된 적층 필름을 3 내지 15배의 범위 내의 연신 배율로 길이 방향으로 연신하고,

연신된 상기 적층 필름을, 2색성 색소로 염색하고, 안정화하고, 건조하여 편광판을 제조하고, 권취하는

것을 특징으로 하는 도포형 편광판의 제조 방법.

본 발명의 상기 수단에 의해, 평활성 및 반송성이 우수한 도포형 편광판용 원단 필름, 상기 원단 필름의 제조 방법, 상기 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 효과의 발현 기구 내지 작용 기구는 명확하지 않지만, 이하와 같이 추정된다.

원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에 형성된 박막부에 의해, 원단 필름을 연신했을 때, 넥 인 현상에 의한 막 두께의 증대를 상쇄할 수 있다. 또한, 박막부에 의해, 연신에 의한 폭 방향의 응력을 부분적으로 감소시킬 수 있어, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께 편차의 발생을 억제할 수 있다.

박막부로부터 외측에 위치하는 필름 단부는, 연신 후, 막 두께가 커지지만, 이 막 두께가 큰 단부가, 연신 이후의 공정에서의 반송성, 특히 파단이나 사행 등을 억제한다고 추정된다. 이 막 두께가 큰 단부와, 박막부로부터 내측에 위치하는 필름 중앙부의 사이에, 박막부가 있음으로써, 도포형 편광판의 제조 공정에 있어서 반송 롤러 등에 의해 권취되었을 때, 박막부가 구부러져서, 반송 롤러에의 밀착성이 양호해진다. 또한, 단부는 막 두께가 크기 때문에, 파단되기 어렵다고 추정된다.

도 1은 본 실시 형태에 따른 도포형 편광판용 원단 필름의 막 두께 프로파일을 나타내는 도면이다.
도 2는 본 실시 형태에 따른 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 공정을 나타내는 공정도이다.
도 3a는 T 다이스의 단면도이다.
도 3b는 박막부를 형성하기 위해 조정된 T 다이스의 슬릿 간격을 나타내는 도면이다.
도 4는 볼록부를 갖는 냉각 롤러의 예를 나타내는 도이다.
도 5는 TD 연신하지 않는 경우의 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 공정을 나타내는 공정도이다.
도 6은 도포형 편광판용 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 공정을 나타내는 공정도이다.

본 발명의 도포형 편광판용 원단 필름은, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가, L±1㎛의 범위 내이며, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L의 범위 내에 있는 박막부를 갖고, 원단 필름의 폭 방향의 길이가, 1500㎜ 이상인 것을 특징으로 한다. 이 특징은 청구항 1 내지 청구항 9까지의 청구항에 따른 발명에 공통된 기술적 특징이다.

본 발명의 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법은, 압출기에 있어서 용융한 열가소성 수지를 T 다이스에 의해 압출하고, 압출된 열가소성 수지를, 대향하여 회전하는 1쌍의 롤러에 의해 협지 가압 및 냉각하고, 필름 형상으로 성형하는 공정에 있어서, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가, L±1㎛의 범위 내에 있는 원단 필름을, 길이 방향으로 1500㎜ 이상 성형하고, 상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 상기 박막부를 형성하는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 도포형 편광판용 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 방법은, 상기와 같이 하여 제조된 도포형 편광판용 원단 필름 위에 친수성 수지층을 적층하고, 상기 원단 필름 위에 상기 친수성 수지층이 적층된 적층 필름을, 3 내지 15배의 범위 내의 연신 배율로 길이 방향으로 연신하고, 연신된 상기 적층 필름을, 2색성 색소로 염색하고, 안정화하고, 건조하여 편광판을 제조하고, 권취하는 것을 특징으로 하고 있다.

이하, 본 발명과 그 구성 요소 및 본 발명을 실시하기 위한 형태·양태에 대하여 상세한 설명을 한다. 또한, 본 출원에 있어서, 「내지」는, 그 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 의미로 사용한다.

〔도포형 편광판용 원단 필름〕

도포형 편광판용 원단 필름은, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가, L±1㎛의 범위 내이며, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L㎛의 범위 내에 있는 박막부를 갖고, 원단 필름의 폭 방향의 길이가, 1500㎜ 이상이다.

도 1은, 본 실시 형태에 따른 도포형 편광판용 원단 필름의 폭 방향의 막 두께 프로파일을 나타내고 있다.

도 1에 도시한 바와 같이, 도포형 편광판용 원단 필름은, 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 상기 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값 L㎛보다 막 두께가 작은 박막부를 갖고 있다. 도 1의 박막부는 막 두께가 0.85L㎛인 예를 나타내고 있다.

도포형 편광판용 원단 필름은, 도포형 편광판의 지지체로서 사용되는 광학 필름의 원단이며, 열가소성 수지를 함유하여 이루어진다.

〔열가소성 수지〕

도포형 편광판용 원단 필름에 사용되는 열가소성 수지로서는, 셀룰로오스 에스테르 수지 또는 (메트)아크릴 수지가 바람직하다.

〔셀룰로오스 에스테르 수지〕

셀룰로오스 에스테르 수지는, 셀룰로오스를, 지방족 카르복실산 또는 방향족 카르복실산과 에스테르화 반응시켜 얻어지는 화합물이다.

셀룰로오스 에스테르 수지로서는, 예를 들어 셀룰로오스 아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 셀룰로오스 아세테이트 부티레이트, 셀룰로오스 아세테이트 벤조에이트, 셀룰로오스 프로피오네이트, 셀룰로오스 부티레이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트가 바람직하게 사용된다.

상기 셀룰로오스로서는, 특별히 한정되지 않지만, 면화 린터, 목재 펄프(침엽수 유래, 활엽수 유래), 케나프 등을 들 수 있다. 이들 중, 1종류를 사용할 수도 있으며, 2종류 이상을 사용할 수도 있다.

셀룰로오스 에스테르 수지에 포함되는 아실기는, 지방족 아실기 또는 방향족 아실기이며, 바람직하게는 지방족 아실기이다. 지방족 아실기는, 직쇄이어도 분지되어 있어도 되며, 또한 치환기를 가져도 된다.

셀룰로오스 에스테르 수지의 아실기의 총 치환도는, 2.0 내지 3.0의 범위 내인 것이 바람직하고, 2.5 내지 3.0의 범위 내인 것이 보다 바람직하다.

또한, 아실기의 총 치환도 중, 탄소수 3 내지 7의 아실기의 치환도는, 1.2 내지 3.0의 범위 내인 것이 바람직하고, 1.2 내지 2.6의 범위 내인 것이 보다 바람직하다.

상기 아실기의 치환도는, ASTM-D817-96에 규정된 방법에 의해 측정할 수 있다.

셀룰로오스 에스테르 수지의 중량 평균 분자량 Mw는, 취성 개선의 관점에서, 바람직하게는 75000 이상이며, 보다 바람직하게는 75000 내지 240000의 범위 내이고, 더 바람직하게는 100000 내지 240000의 범위 내이며, 특히 바람직하게는 160000 내지 240000의 범위 내이다.

중량 평균 분자량 Mw가 75000 이상이면, 원단 필름의 가요성, 내열성이 충분히 얻어진다. 또한, 중량 평균 분자량 Mw가 240000 이하이면, 열가소성 수지의 용융물의 점도가 혼련하기 쉬운 점도로 된다.

셀룰로오스 에스테르 수지는, 공지된 방법에 의해 합성할 수 있다. 예를 들어, 일본 특허공개 평10-45804에 기재되어 있는 바와 같이, 셀룰로오스와, 적어도 아세트산 또는 그 무수물을 포함하는 탄소 원자수 3 이상의 유기산 또는 그 무수물을, 촉매의 존재하에서 에스테르화 반응시켜서, 셀룰로오스의 트리에스테르체를 합성한다. 이 셀룰로오스의 트리에스테르체를 가수분해하여, 원하는 아실 치환도를 갖는 셀룰로오스 수지를 합성한다. 얻어진 셀룰로오스 에스테르 수지를, 여과, 침전, 수세, 탈수, 건조하고, 셀룰로오스 에스테르 수지를 얻는다.

〔(메트)아크릴 수지〕

(메트)아크릴 수지는, (메트)아크릴산 에스테르의 단독 중합체 또는 (메트)아크릴산 에스테르와 다른 공중합 모노머의 공중합체일 수 있다.

공중합체에 있어서의 메틸메타크릴레이트 유래의 구성 단위 함유 질량비는, 50질량％ 이상인 것이 바람직하고, 70질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다.

공중합체에 있어서의 공중합 모노머로서는, 예를 들어 알킬 부분의 탄소수가2 내지 18인 알킬(메트)아크릴레이트, 알킬 부분의 탄소수가 1 내지 18인 알킬아크릴레이트, 후술하는 락톤환 구조를 형성할 수 있는, 히드록시기(수산기)를 갖는 알킬 부분의 탄소수가 1 내지 18인 알킬(메트)아크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산 등의 α, β-불포화산, 말레산, 푸마르산, 이타콘산 등의 불포화기 함유 2가 카르복실산, 스티렌, α-메틸스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 α, β-불포화 니트릴, 무수 말레산, 말레이미드, N-치환 말레이미드, 글루타르산 무수물, 아크릴로일모르폴린(ACMO) 등의 아크릴아미드 유도체, N-비닐피롤리돈(VP) 등을 들 수 있다. 이들은, 1종류를 사용하여도 되고, 2종 이상을 조합하여 사용하여도 된다.

그 중에서도, 공중합체의 내열 분해성, 유동성을 높이기 위해서는, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, s-부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등의 알킬아크릴레이트, 2-(히드록시메틸)아크릴산 메틸, 2-(히드록시메틸)아크릴산 에틸 등의 히드록시기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트가 바람직하다.

(메트)아크릴 수지는, 1종류이어도, 2종류 이상의 혼합물이어도 된다.

(메트)아크릴 수지는, 원단 필름의 내열성을 높이고, 광탄성 계수를 조정하는 관점 등에서, 락톤환 구조를 함유하고 있어도 된다. (메트)아크릴 수지에 포함되는 락톤환 구조는, 하기 화학식 1로 표시되는 락톤환 구조인 것이 바람직하다. 화학식 1로 표시되는 락톤환 구조는, 히드록시기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트에서 유래하는 구조이다.

화학식 1에 있어서, R¹ 내지 R³은, 각각 독립적으로 수소 원자 또는 탄소수 1 내지 20의 유기 잔기를 나타낸다. 유기 잔기는, 산소 원자를 포함하고 있어도 된다. 유기 잔기로서는, 예를 들어 직쇄 또는 분지 형상의 알킬기, 직쇄 또는 분지 형상의 알킬렌기, 아릴기, 아세틸기, 시아노기 등을 들 수 있다.

락톤환 구조를 함유하는 (메트)아크릴 수지는, 알킬 부분의 탄소수가 1 내지 18의 알킬(메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위(바람직하게는 메틸메타크릴레이트)를 더 포함하고, 필요에 따라 히드록시기를 함유하는 모노머, 불포화 카르복실산, 하기 화학식 2로 표시되는 모노머 등에서 유래하는 구성 단위를 더 포함하고 있어도 된다.

화학식 2에 있어서, R⁴는, 수소 원자 또는 메틸기를 나타낸다. X는, 수소 원자, 탄소수 1 내지 20의 알킬기, 아릴기, 아세틸기, 시아노기, 아실기 또는 -C-OR기(R은, 수소 원자 또는 탄소수 1 내지 20의 유기 잔기)를 나타낸다.

락톤환 구조를 함유하는 (메트)아크릴 수지에 있어서의, 상기 화학식 1로 표시되는 락톤환 구조의 함유 질량비는, 바람직하게는 5 내지 90질량％, 보다 바람직하게는 20 내지 90질량％, 더 바람직하게는 30 내지 90질량％, 특히 바람직하게는 40 내지 80질량％의 범위 내이다.

락톤환 구조의 함유 질량비가, 90질량％ 이내이면, 성형의 가공성이 낮아, 얻어지는 원단 필름의 가요성도 낮아지는 일이 없다. 또한, 락톤환 구조의 함유 질량비가, 5질량％ 이상이면 필요한 위상차를 갖는 원단 필름이 얻어지기 쉬워서, 원단 필름의 내열성, 내용제성, 표면 경도가 충분하다.

락톤환 구조를 함유하는 (메트)아크릴 수지에 있어서의, 알킬(메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유 질량비는, 바람직하게는 10 내지 95질량％, 보다 바람직하게는 10 내지 80질량％, 더 바람직하게는 10 내지 65질량％, 특히 바람직하게는 20 내지 60질량％의 범위 내이다.

락톤환 구조를 갖는 (메트)아크릴 수지에 있어서의, 히드록시기 함유 모노머, 불포화 카르복실산 또는 화학식 2로 표시되는 모노머에서 유래하는 구성 단위의 함유 질량비는, 각각 독립적으로, 바람직하게는 0 내지 30질량％, 보다 바람직하게는 0 내지 20질량％, 더 바람직하게는 0 내지 10질량％의 범위 내이다.

락톤환 구조를 갖는 (메트)아크릴 수지는, 적어도 히드록시기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트와, 그 이외의 알킬(메트)아크릴레이트를 포함하는 모노머 성분을 중합 반응시켜서, 분자쇄 중에 히드록시기와 에스테르기를 갖는 중합체를 얻고, 이 중합체를 가열 처리하고, 락톤환 구조를 도입함으로써 제조할 수 있다.

(메트)아크릴 수지로서 시판품을 사용할 수도 있다. (메트)아크릴 수지의 시판품의 예로서는, 델펫 60N, 80N, 80NH(아사히카세이케미컬즈사 제조), 다이아날BR52, BR80, BR83, BR88(미츠비시레이온사 제조), KT75(덴키카가쿠코교사 제조) 등을 들 수 있다.

(메트)아크릴 수지의 중량 평균 분자량 Mw는, 바람직하게는 50000 내지 200000의 범위 내이며, 보다 바람직하게는 75000 내지 150000의 범위 내이다.

(메트)아크릴 수지의 중량 평균 분자량 Mw가 50000 이상이면 얻어지는 원단 필름의 취성이 과도하게 커지지 않고, 200000 이하이면, 열가소성 수지의 용융물의 점도가 과도하게 커지거나, 얻어지는 원단 필름의 헤이즈가 커지거나 하는 경우가 없다.

(메트)아크릴산 수지의 중량 평균 분자량 Mw는, 겔 투과 크로마토그래피에 의해 측정할 수 있다. 측정 조건은, 이하와 같다.

용매: 메틸렌 클로라이드

칼럼: Shodex K806, K805, K803G(쇼와덴코사 제조)를 3개 접속하여 사용

칼럼 온도: 25℃

시료 농도: 0.1질량％

검출기: RI Model 504(GL 사이언스사 제조)

펌프: L6000(히타치세이사쿠쇼사 제조)

유량: 1.0㎖/min

교정 곡선: 표준 폴리스티렌으로서, 280000 내지 500의 STK standard 폴리스티렌(도소사 제조)의 13 샘플에 의한 교정 곡선을 사용한다. 13 샘플은, 거의 등간격으로 사용하는 것이 바람직하다.

〔첨가제〕

열가소성 수지는, 가소제, 산화 방지제, 자외선 흡수제 등이 첨가되어 있어도 된다.

〔가소제〕

원단 필름의 기계적 특성, 광학적 특성 등을 향상시키는 관점에서, 열가소성 수지에, 가소제를 첨가하는 것이 바람직하다.

가소제로서는, 다가 알코올과 1가의 카르복실산을 포함하는 다가 알코올 에스테르계 가소제, 다가 카르복실산과 1가의 알코올을 포함하는 다가 카르복실산 에스테르계 가소제, 인산 에스테르계 가소제, 탄수화물 에스테르계 가소제, 중합체 가소제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 다가 알코올 에스테르계 가소제, 다가 카르복실산 에스테르계 가소제는, 셀룰로오스 에스테르와 친화성이 높아, 바람직하다.

〔산화 방지제〕

산화에 의한 분해 반응에 기인하는 원단 필름의 변질을 방지하기 위해서, 열가소성 수지에, 산화 방지제를 첨가하는 것이 바람직하다.

산화 방지제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 페놀계 화합물, 힌더드 아민계 화합물, 인계 화합물, 락톤계 화합물, 황계 화합물, 내열 가공 안정제, 산소 스캐빈저 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 페놀계 화합물, 힌더드 아민계 화합물, 인계 화합물, 락톤계 화합물이 바람직하다.

〔자외선 흡수제〕

자외선에 의한 원단 필름의 열화를 방지하기 위해서, 열가소성 수지에, 자외선 흡수제를 첨가하는 것이 바람직하다.

원단 필름이 사용되는 편광자나 액정 표시 장치의 자외선에 의한 열화를 방지한다는 관점에서 보면, 파장 370㎚ 이하의 자외선 흡수능이 우수하면서, 액정 표시성의 관점에서 보면, 파장 400㎚ 이상의 가시광 흡수가 적은 자외선 흡수제가 바람직하다.

자외선 흡수제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 옥시 벤조페논계 화합물, 벤조트리아졸계 화합물, 살리실산 에스테르계 화합물, 벤조페논계 화합물, 시아노아크릴레이트계 화합물, 트리아진계 화합물, 니켈 착염계 화합물, 무기 분체 등을 들 수 있다.

구체적으로는, 5-클로로-2-(3,5-디-sec-부틸-2-히드록실 페닐)-2H-벤조트리아졸, (2-2H-벤조트리아졸-2-일)-6-(직쇄 및 측쇄 도데실)-4-메틸페놀, 2-히드록시-4-벤질옥시 벤조페논, 2,4-벤질옥시 벤조페논 등이 있다. 시판품으로서는, 티누빈 109, 티누빈 171, 티누빈 234, 티누빈 326, 티누빈 327, 티누빈 328 등(모두 BASF 재팬사 제조)의 티누빈류가 있다.

〔도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법〕

도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법은, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값 L㎛에 대하여, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가, L±1㎛의 범위 내에 있는 원단 필름을, 길이 방향으로 1500㎜ 이상 성형하고, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L㎛의 범위 내에 있는 박막부를 형성한다.

도 2는, 제조 장치(A1)에 의한, 본 실시 형태에 따른 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 공정을 나타내고 있다.

〔필름 성형 공정〕

필름 성형 공정에서는, 도 2에 도시한 바와 같이, 제조 장치(A1)의 1축 압출기(11)에 있어서 열가소성 수지를 용융하고, 기어 펌프(12)에 의해 용융한 열가소성 수지를, 필터(13)를 개재하여 T 다이스(14)로 송출한다. 필터(13)에 의해 여과된 열가소성 수지를, T 다이스(14)에 의해 슬릿으로부터 필름 형상으로 압출하고, 압출된 열가소성 수지를, 대향하여 회전하는 1쌍의 탄성 터치 롤러(21)와 냉각 롤러(22)에 의해 협지 가압 및 냉각하고, 필름 형상으로 성형한다.

T 다이스(14)의 슬릿은, 그 슬릿 간격을 조정 가능하게 구성되어 있다. 이 슬릿 간격을 조정함으로써, 원단 필름의 막 두께를 조정할 수 있다.

도 3a에 도시한 바와 같이, T 다이스(14)의 슬릿을 형성하는 립부(141, 142) 중, 립부(141)는 히트 볼트(143)에 의해 변위한다. 히트 볼트(143)는, 히터를 내장한 블록(144)을 관통하고, 선단이 립부(141)에 접촉되어 있다. 이러한 히트 볼트(143)가 슬릿의 길이 방향으로 등간격으로 설치되어 있다. 블록(144)의 온도를 조절하고, 히트 볼트(143)를 열로 신축시킴으로써, 립부(141)를 변위시켜서, 립부(141, 142)의 슬릿 간격을 조정한다. 길이 방향으로 배열하는 복수의 히트 볼트(143)의 각각을, 개별로 조정할 수 있으므로, 슬릿 간격을 부분적으로 변화시킬 수 있다.

필름 성형 공정에서는, 도포형 편광판용 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 박막부를 형성한다.

제조 장치(A1)에 의하면, T 다이스(14)의 슬릿 간격을 조정함으로써, 박막부를 형성할 수 있다.

T 다이스(14)의, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에 해당하는 위치의 슬릿 간격을, 상기 영역 이외의 필름 부분에 해당하는 위치의 슬릿 간격보다 작게 조정한다. 이에 의해, 도 3b에 도시한 바와 같이 립부(141)가 볼록부(145)를 갖고, 이 볼록부(145)에 의해 박막부를 형성할 수 있다. 또한, 도 3b는, 도 3a의 화살표의 방향에서 본, T 다이스(14)의 슬릿 형상을 나타내고 있다.

또는, 탄성 터치 롤러(21) 또는 냉각 롤러(22)의 한쪽에, 롤러 둘레면에 볼록부를 갖는 롤러를 사용하여, 필름 형상으로 압출된 열가소성 수지를 협지 가압 및 냉각할 때 박막부를 형성할 수 있다.

도 4는, 볼록부(221)를 갖는 냉각 롤러(22)의 예를 나타내고 있다. 볼록부(221)는 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에 해당하는 위치에 설치되어 있다. 이 볼록부(221)를 갖는 냉각 롤러(22)와 탄성 터치 롤러(21)에 의해, 원단 필름을 협지 가압함으로써, 볼록부(221)에 접하는 필름 부분은, 다른 필름 부분보다 막 두께가 작아져서, 박막부가 형성된다.

T 다이스에 의해 열가소성 수지를 압출할 때의 길이 방향의 선속도와, 탄성 터치 롤러(21) 및 냉각 롤러(22)에 의해 원단 필름을 인취할 때의 길이 방향의 선속도의 드래프트비의 값이, 10 미만인 것 바람직하다. 드래프트비의 값을 10 미만으로 하고, 길이 방향의 원단 필름의 인취력을 작게 함으로써, 그 후의 길이 방향의 연신 공정에서의 파단을 방지할 수 있다.

탄성 터치 롤러(21) 및 냉각 롤러(22)를 통과한 원단 필름은, 인취 롤러(23)에 의해 더 냉각되고, 보조 롤러, 피드 롤러 등에 의해, TD 연신기(6)로 반송된다.

이 반송 과정에 있어서 막 두께 측정기(3)가 설치되고, 원단 필름의 막 두께가 측정된다. 측정된 막 두께는, 제어부(4)에 피드백되고, 제어부(4)는 막 두께의 측정값으로부터 T 다이스(14)의 슬릿 간격을 조정하고, 원단 필름의 막 두께가 목적값으로 되도록 조정한다.

〔TD 연신 공정〕

원단 필름을 성형 후, TD 연신기(6)에 의해, 원단 필름을 폭 방향(TD; Transverse Direction이라고도 불림)으로 연신하는 것이 바람직하다. 폭 방향의 연신에 의해, 원단 필름의 폭 방향 강도가 향상되고, 그 후의 길이 방향의 연신 공정에 있어서 수축하기 쉬워진다. 또한, 길이 방향만의 연신에 의한 위상차 발현을 감소시킬 수 있다.

연신은, 예를 들어 텐터를 개재하여 일단부를 고정하는 고정단 1축 연신법이나, 일단부를 고정하지 않는 자유단부 1축 연신법 등을 들 수 있다.

TD 연신 공정에서의 연신 배율은, 1.3 내지 5.0배의 범위 내인 것이 바람직하다. 1.3배 이상으로 함으로써 폭 방향의 강도의 향상이 충분하다. 또한, 5배 이하로 함으로써, 길이 방향의 강도도 확보할 수 있어, MD 연신 공정까지 파단될 가능성을 낮게 할 수 있다.

〔가공 공정〕

TD 연신기(6)에 의해 폭 방향으로 연신된 원단 필름은, 슬리터(7)에 의해 폭 방향의 단부가 소정의 길이만큼 슬릿된다.

또한, 원단 필름은 널링 가공부(8)로 반송되고, 폭 방향의 단부가 널링 가공 된다. 널링 가공은, 예를 들어 엠보스 가공이다.

이때, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 30㎜ 이내의 영역을, 널링 가공하는 것이 바람직하다.

널링 가공 후, 와인더(9)에 의해 권취되고, 원단 필름의 롤이 얻어진다.

TD 연신을 행하지 않는 경우, 도 5에 도시한 바와 같은 원단 필름의 제조 장치(A2)를 사용할 수 있다. 제조 장치(A2)는, 제조 장치(A1)로부터 TD 연신기(6)를 제외한 이외에는, 제조 장치(A1)와 동일한 구성이므로, 동일한 구성부에는 동일 부호가 부여되었다.

〔도포형 편광판용 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 방법〕

도포형 편광판의 제조 방법은, 전술한 제조 방법에 의해 도포형 편광판용 원단 필름을 제조하는 공정, 제조된 원단 필름 위에 친수성 수지층을 적층하는 공정, 길이 방향으로 3 내지 15배의 범위 내의 배율로 길이 방향으로 연신하는 공정, 2색성 색소로 염색하고, 안정화하고, 건조하여 편광판을 제조하고, 권취하는 공정을 포함한다.

여기서, 도포형 편광판이란, 재료를 도포함으로써 제작된 편광판을 말한다.

도 6은, 제조 장치 B에 의한, 본 실시 형태에 따른 도포형 편광판의 제조 공정을 나타내고 있다.

〔원단 필름의 제조 공정〕

원단 필름의 제조 공정에서는, 전술한 원단 필름의 제조 방법에 의해, 원단 필름을 제조한다.

〔적층 공정〕

도 6에 도시한 바와 같이, 제조 장치 B의 언와인더(101)에, 제조 장치(A1 또는 A2)에 의해 권취된 원단 필름의 롤을 세트한다. 언와인더(101)에 의해 롤이 되감아져서, 보조 롤러, 피드 롤러에 의해 원단 필름이 플라즈마 처리기(103)로 반송된다. 플라즈마 처리기(103)는 원단 필름을 플라즈마 처리하고, 표면 개질한다. 플라즈마 처리는, 원단 필름과 원단 필름 위에 적층되는 친수성 수지층의 밀착성을 향상시키는 전처리이다.

플라즈마 처리된 원단 필름 위에, 립 코터(104)가, 친수성 수지의 도포액을 도포하고, 친수성 수지층을 형성한다.

〔친수성 수지〕

열가소성 수지층을 지지체로 하여, 그 상층에 형성되는 친수성 수지층은, 친수성 고분자를 주성분으로 하는 층이다. 친수성 수지층은, 염색 처리에 의해 2색성 물질을 흡착하고, 편광자로서 기능한다.

친수성 수지층에 사용되는 친수성 고분자는, 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 예로서, 폴리비닐알코올계 고분자를 들 수 있다.

폴리비닐알코올계 고분자로서는, 예를 들어 폴리비닐알코올 및 그 유도체 등이다. 폴리비닐알코올의 유도체는, 예를 들어 폴리비닐포르말, 폴리비닐아세탈 등 외에, 폴리비닐알코올을, 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀, (메트)아크릴산, 크로톤산 등의 불포화 카르복실산, 그 알킬에스테르, 아크릴아미드 등에 의해 변성한 것이 있다. 폴리비닐알코올계 고분자 중에서도 폴리비닐알코올이 바람직하다.

폴리비닐알코올의 중합도는, 100 내지 10000 정도의 범위 내인 것이 바람직하고, 1000 내지 10000의 범위 내인 것이 보다 바람직하다.

폴리비닐알코올은, 비누화도가 80 내지 100몰％ 정도의 범위 내인 것이 일반적으로 사용된다.

그 밖에, 친수성 고분자로서는, 에틸렌·아세트산 비닐 공중합체계 부분 비누화물, 폴리비닐알코올의 탈수 처리부나 폴리염화비닐의 탈염산 처리물 등을 들 수 있다.

친수성 수지층은, 전술한 친수성 고분자 외에, 가소제, 계면 활성제 등의 첨가제를 함유하여도 된다.

가소제로서는, 폴리올 또는 그 축합물 등을 들 수 있으며, 예를 들어 글리세린, 디글리세린, 트리글리세린, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 등을 들 수 있다.

이들 첨가제의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 친수성 수지층의 전체 질량에 대하여 20질량％ 이하의 함유 질량비로 하는 것이 바람직하다.

〔MD 연신 공정〕

건조기(105)가, 친수성 수지층이 적층된 원단 필름을 건조 처리한 후, 원단 필름(적층 필름)은 MD 연신기(106)로 반송된다. MD 연신기(106)는, 원단 필름을 길이 방향(MD: Machine Direction이라고도 불림)으로 연신한다. MD 연신기(106)의 연신 방법으로서는, 특별히 한정되지 않으며, 롤러 간 연신 방법, 압축 연신 방법, 텐터를 사용한 연신법 등을 들 수 있다.

MD 연신 공정에서의 연신 배율은, 3 내지 15배의 범위 내인 것이 바람직하다.

연신 배율을 3배 이상으로 함으로써, 이후의 염색 공정에 있어서 색소를 충분히 배향시킬 수 있어, 편광자로 하였을 때의 편광도의 저하를 방지할 수 있다. 또한, 15배 이하로 함으로써, 폭 방향의 강도 저하를 방지하여, 찢어지기 쉬워지는 것을 방지할 수 있다.

〔염색 공정〕

길이 방향으로 연신된 원단 필름은, 염색조(107)로 반송되고, 염색 처리된다. 염색 처리는, 염색 조(107) 내의 2색성 물질을 함유하는 염색 용액에, 원단 필름을 침지하는 처리이다. 염색 처리에 의해, 원단 필름 위에 적층된 친수성 수지층에 2색성 물질을 흡착시켜서, 2색성 물질을 배향시킨다.

〔2색성 색소〕

염색 처리에 사용되는 2색성 색소는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 요오드, 유기 염료 등을 들 수 있다.

유기 염료로서는, 예를 들어 레드 BR, 레드 LR, 레드 R, 핑크 LB, 루빈 BL, 보르도 GS, 스카이블루 LG, 레몬 옐로우, 블루 BR, 블루 2R, 네이비 RY, 그린 LG, 바이올렛 LB, 바이올렛 B, 블랙 H, 블랙 B, 블랙 GSP, 옐로우 3G, 옐로우 R, 오렌지 LR, 오렌지 3R, 스칼렛 GL, 스칼렛 KGL, 콩고레드, 브릴리언트 바이올렛 BK, 수프라블루 G, 수프라블루 GL, 수프라오렌지 GL, 다이렉트 스카이블루, 다이렉트 패스트오렌지 S, 패스트블랙 등을 들 수 있다.

그 중에서도, 수용성이며, 공정 적성이라는 관점에서, 요오드가 바람직하고, 또한 요오드화물을 첨가하는 것이, 염색 효율이 향상되는 관점에서 바람직하다.

이와 같은 요오드화물로서는, 예를 들어 요오드화칼륨, 요오드화리튬, 요오드화나트륨, 요오드화아연, 요오드화알루미늄, 요오드화납, 요오드화구리, 요오드화바륨, 요오드화칼슘, 요오드화주석, 요오드화티타늄 등을 들 수 있다.

요오드화물의 첨가량은, 염색 용액의 전체 질량에 대하여 함유 질량비가 0.01 내지 10질량％의 범위 내인 것이 바람직하고, 0.1 내지 5질량％의 범위 내인 것이 보다 바람직하다.

그 중에서도, 요오드화칼륨을 첨가하는 것이 바람직하고, 염색 용액에 있어서의 요오드와 요오드화칼륨의 함유 질량비는, 1:5 내지 1:100의 범위 내에 있는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1:6 내지 1:80, 더 바람직하게는 1:7 내지 1:70의 범위 내에 있는 것이 바람직하다.

염색 용액에의 침지 시간은, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 15초에서 5분 정도의 범위 내인 것이 바람직하고, 1 내지 3분간의 범위 내인 것이 바람직하다.

염색 용액의 온도는, 10 내지 60℃의 범위 내에 있는 것이 바람직하고, 20 내지 40℃의 범위 내에 있는 것이 보다 바람직하다.

염색 처리는, MD 연신 전에 또는 동시에 행할 수도 있지만, 2색성 물질을 양호하게 배향시키는 관점에서, MD 연신 후에 행하는 것이 바람직하다.

〔안정화, 건조 공정〕

염색 처리 후, 원단 필름은 안정화조(108)로 반송된다. 안정화조(108)는, 탈색조(108a)와 가교조(108b)를 구비하고, 탈색조(108a)에는 요오드화칼륨을 포함하는 탈색액이, 가교조(108b)에는 붕산과 요오드화칼륨을 포함하는 가교액이 충전되어 있다. 이 2조에 원단 필름을 순차 침지하여, 2색성 물질을 고정화한다. 그 후, 건조기(109)에 의해 건조하면, 도포형 편광판이 얻어진다.

〔권취 공정〕

얻어진 도포형 편광판의 폭 방향 단부를, 슬리터(110)에 의해 소정의 길이만큼 슬릿한 후, 와인더(111)에 의해 권취한다.

<실시예>

이하, 실시예를 들어 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예에 있어서 「부」 또는 「％」의 표시가 사용되지만, 특별히 언급이 없는 한 「질량부」 또는 「질량％」를 나타낸다.

〔도포형 편광판용 원단 필름의 제작〕

(1) 원단 필름 1의 제작

일본 특허공개 제2011-227530호 공보의 실시예 1에 기재된 방법에 따라서, 다음과 같이 하여 주쇄에 락톤환 구조를 갖는 아크릴 수지를 생성하였다.

하기 재료를, 반응 가마에 투입하고, 질소를 통과시키면서, 105℃까지 승온시켰다.

메타크릴산 메틸 40질량부

2-(히드록시메틸)아크릴산 메틸 10질량부

톨루엔 50질량부

산화 방지제(아데카스탭 2112), ADEKA사 제조 0.025질량부

승온에 수반하는 환류가 시작된 부분에서, 중합 개시제로서, 0.05질량부의 t-아밀퍼옥시이소나노에이트(루페록스 570, 아르케마요시토미사 제조)를 투입하였다. 또한, 이 중합 개시제 0.10질량부를 3시간에 걸쳐 적하하고, 약 105 내지 110℃의 환류하에서 중합 반응을 진행시켜, 4시간 숙성시켰다.

거기에, 환화 축합 반응의 촉매로서, 0.05질량부의 인산 2-에틸헥실을 첨가하고, 약 90 내지 110℃의 환류하에 있어서, 환화 축합 반응을 진행시켰다. 그 후, 중합 용액을 240℃에서 30분간 가열하고, 환화 축합 반응을 더 진행시켰다.

환화 축합 반응 후, 중합 용액을 2축 압출기에 도입하고, 탈휘하였다.

탈휘 완료 후, 2축 압출기로부터 열용융 상태에 있는 수지를 배출하고, 펠리타이저에 의해 펠릿화하여, 주쇄에 락톤환 구조를 갖는 아크릴 수지의 펠릿을 얻은 아크릴 수지의 중량 평균 분자량은 148000이며, 아크릴 수지의 유리 전이 온도 Tg는 128℃였다.

90℃의 열풍 건조기(도시생략)에 의해, 상기 아크릴 수지의 펠릿 함수율을 100ppm 이하까지 건조한 다음, 제조 장치(A2: 도 5의 구성)의 1축 압출기(11) 내에서 용융하고, 기어 펌프(12), 필터(13)를 개재하여, 슬릿 간격 1㎜, 슬릿 폭 3000㎜의 T 다이스(14)로부터 필름 형상으로 압출하였다. T 다이스(14)의 온도는 280℃로 하였다. 필름 질량을 측정하고, 압출량을 120㎏/Hr로 조정한 다음, 대향하여 회전하는 직경 350㎜의 냉각 롤러(22) 및 직경 300㎜의 탄성 터치 롤러(21: 각각 온도는 110℃)에 끼움 지지하여 냉각하였다. 계속해서, 인취 롤러(23)에 의해 상온까지 냉각한 다음, 인라인의 막 두께 측정기(3)를 통과하고나서, 폭 방향의 양단을 100㎜씩 슬리터(7)에 의해 슬릿하였다. 또한, 폭 방향의 양단을 널링 가공부(8)에 의해 널링 가공(널 높이 5㎛)하고, 와인더(9)에 의해 권취하였다.

막 두께 측정기(3)에 의한 측정값을 기초로, T 다이스(14)의 슬릿 간격을, 조정 볼트(도시생략)에 의해 수동으로 조정하고, 폭 방향의 양단의 넥 인 부분을 제외한 막 두께를 120±5㎛로 조정하였다. 또한, T 다이스(14) 부수의 히트 볼트(3000㎜의 슬릿 폭에 등간격으로 배열하는 120개의 히트 볼트)를 작동시켜서, 막 두께를 120±0.8㎛ 이내로 미세 조정하였다.

또한, 넥 인 부분은 폭 방향의 양단으로부터 약 70㎜의 범위 내에 있으며, 슬릿에 의해 제외되었다.

권취된 원단 필름의 롤은, 폭 방향의 길이가 2800㎜, 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값 L이 120㎛, 상기 필름 부분의 막 두께가 120±0.8㎛의 범위 내였다. 이 상태에서 와인더(9)의 코어를 전환하여, 그대로 길이 방향의 길이가 4000m인 원단 필름 1의 롤을 제작하였다.

(2) 원단 필름 2의 제작

원단 필름 1의 제작에 계속해서, 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 120㎜ 근방의 위치에 대응하는 히트 볼트(143)를 조정하여, 폭 방향의 양단으로부터 120㎜ 근방의 막 두께를 100㎛로 조정하고, 박막부를 형성하였다. 또한, 나머지의 히트 볼트를 조정하여, 원단 필름의 막 두께를 120±0.8㎛의 범위로 조정하고, 막 두께가 안정되게 되면, 와인더(9)의 코어를 전환하여 그대로 길이 방향의 길이가 4000m인 원단 필름 2의 롤을 제작하였다.

(3) 원단 필름 3의 제작

원단 필름 2의 제작에 계속해서, 히트 볼트의 출력을 조정하여, 일본 특허공개 제2010-070652호에 기재된 실시예 1과 마찬가지의 막 두께 프로파일을 갖는 원단 필름 3을 제작하였다.

원단 필름 3은, 폭 방향의 양단 막 두께가 가장 크고, 양단으로부터 60㎜ 전후 위치의 막 두께가 가장 작았다. 구체적으로는, 원단 필름 3의 폭 방향의 양단으로부터 100㎜까지의 단부를 제외한 필름 중앙부의 막 두께의 평균값을 L*로 나타내면, 양단의 막 두께는 각각 1.1L*이었다. 또한, 좌측 단부로부터 65㎜의 위치, 우측 단부로부터 60㎜의 위치의 막 두께가 가장 작고, 그 막 두께는, 좌측이 0.72L*, 우측이 0.70L*이었다. 또한, 필름 중앙부의 막 두께의 평균값 L*는 120㎛이며, 필름 중앙부의 막 두께는 120±0.8㎛의 범위 내에 있었다. 이 막 두께 프로파일을 갖는 원단 필름 3의 롤을, 길이 방향으로 길이 4000m 제작하였다.

(4) 원단 필름 4의 제작

하기 열가소성 수지와 첨가제를 혼합 후, 2축 압출기에 투입하여 용융, 혼련하였다. 다이스의 직전에 설치된 눈 크기 100㎛의 금속 메쉬(필터)에 의해, 용융 수지를 여과한 후, 240℃에서, 다이스의 원형 구경으로부터 스트랜드 형상으로 압출하였다. 압출된 용융 수지를 수냉한 후, 스트랜드 커터로 긴 직경 5㎜, 단면 직경이 2.5㎜인 원통형으로 커트하고, 저점도 수지 조성물의 펠릿을 얻었다.

(열가소성 수지)

셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(제품명 CAP482-20, 이스트만케미컬사 제조, 아세틸기 치환도 0.26, 프로피오닐기 치환도 2.5, 총 아실기 치환도 2.76, 중량 평균 분자량 Mw 240000): 65질량부

(메트)아크릴 수지(메틸메타크릴레이트(MMA)와 아크릴로일모르폴린(ACMO)의 공중합체(MMA/ACMO=70/30(질량비)), 중량 평균 분자량 Mw: 10만): 35질량부

(첨가제)

GSY-P101(사카이카가쿠코교사 제조): 0.25질량부

Irganox 1010(BASF 재팬사 제조): 0.5질량부

Sumilizer GS(스미토모카가쿠사 제조): 0.24질량부

R972V(에어로실사 제조): 0.15질량부

(첨가제의 첨가량은, 열가소성 수지 100질량부에 대한 질량비)

얻어진 저점도 수지 조성물을 2축 압출기에 투입하고, 벤트부에서 탈휘하면서 용융 혼련하였다. 다이스의 직전에 설치된 눈 크기 100㎛의 금속 메쉬(필터)에 의해, 용융 수지를 여과한 후, 240℃에서, 다이스의 원형 구경으로부터 스트랜드 형상으로 압출하였다. 압출된 용융 수지를 수냉한 후, 스트랜드 커터로 단면 직경이 2 내지 3㎜, 길이 2 내지 3㎜의 원통형으로 커트하고, 펠릿을 얻었다.

상기 펠릿을 사용하여, 다이스 온도를 240℃로 변경한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름 4의 롤을 얻었다.

(5) 원단 필름 5의 제작

열가소성 수지로서 하기 2종의 펠릿을 사용하고, 1축 압출기에 있어서 벤트에서 탈휘하고, 다이스 온도를 235℃로 한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 박막부를 형성하여, 원단 필름 5의 롤을 제작하였다.

(펠릿)

델펫 80N(폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 펠릿, 아사히카세이케미컬즈사 제조): 70질량부

델펫 SRB215(고무 입자가 들어간 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 펠릿, 아사히카세이케미컬즈사 제조): 30질량부

(6) 원단 필름 6의 제작

원단 필름 4의 제작에 있어서, 열가소성 수지로부터 (메트)아크릴 수지를 제거하고, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트를 100질량부로서 펠릿을 제작하고, 다이스 온도를 240℃로 한 이외에는, 원단 필름 4와 마찬가지로 하여, 원단 필름 6의 롤을 제작하였다.

원단 필름 6의 열가소성 수지와 첨가제는, 다음과 같다.

(열가소성 수지)

셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(이스트만케미컬사 제조, 제품명CAP482-20, 아세틸기 치환도 0.26, 프로피오닐기 치환도 2.5, 총 아실기 치환도 2.76, 중량 평균 분자량 Mw 240000): 100질량부

(첨가제)

GSY-P101(사카이카가쿠코교사 제조): 0.25질량부

Irganox 1010(BASF 재팬사 제조): 0.5질량부

Sumilizer GS(스미토모카가쿠사 제조): 0.24질량부

R972V(에어로실사 제조): 0.15질량부

(7) 원단 필름 7 내지 10의 제작

원단 필름 2의 제작에 있어서, 히트 볼트(143)를 조정하고, 박막부의 막 두께를 0.75L㎛(90㎛)로 조정한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름 7의 롤을 제작하였다.

원단 필름 2의 제작에 있어서, 히트 볼트(143)를 조정하고, 박막부의 막 두께를 0.88L㎛(106㎛)로 조정한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름 8의 롤을 제작하였다.

원단 필름 2의 제작에 있어서, 히트 볼트(143)를 조정하고, 박막부의 막 두께를 0.95L㎛(114㎛)로 조정한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름 9의 롤을 제작하였다.

원단 필름 2의 제작에 있어서, 히트 볼트(143)를 조정하고, 박막부의 막 두께를 0.97L㎛(116㎛)로 조정한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름 10의 롤을 제작하였다.

(8) 원단 필름 11, 12의 제작

원단 필름 2의 제작에 있어서, T 다이스(14)의 열가소성 수지의 압출량 Q값과, 냉각 롤러(22), 탄성 터치 롤러(21) 이후의 인취 속도(CS)를 변화시킴으로써, 드래프트비의 값을 변경한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여 원단 필름 11을 제작하였다. 원단 필름 11의 드래프트비의 값은 9.5였다.

마찬가지로, 원단 필름 2의 제작에 있어서, 드래프트비를 변경하고, 또한 히트 볼트(143)를 조정하여 박막부의 막 두께를 0.79L㎛(95㎛)로 조정한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름(12)의 롤을 제작하였다. 원단 필름(12)의 드래프트비의 값은 10.5였다.

(9) 원단 필름 13의 제작

원단 필름 1의 제작에 있어서, 도 4에 도시한 바와 같이, 냉각 롤러(22)의 둘레면 위에, 높이 15㎛, 단면이 반원 형상의 볼록부를 설치하여 필름의 성형을 행하고, 볼록부에 의해 박막부를 형성한 이외에는, 원단 필름 1과 마찬가지로 하여, 원단 필름 13의 롤을 제작하였다. 볼록부는, 원단 필름 13의 폭 방향의 양단으로부터 120㎜에 대응하는 위치에 설치하였다. 원단 필름 1과 마찬가지의 슬릿의 조정 조건으로 하고, 원단 필름 13의 막 두께를 120±0.8㎛의 범위 내로 조정하였다. 볼록부에 의해 형성된 박막부의 막 두께가, 0.88L㎛(106㎛)인 원단 필름 13의 롤을 안정적으로 제작할 수 있었다.

(10) 원단 필름 14 내지 16의 제작

TD 연신기를 연결한 제조 장치(A1: 도 2 구성)를 사용하여, 클립형 텐터의 TD 연신기(6)에 있어서, 연신 온도 150℃에서 폭 방향으로 연신한 이외에는, 원단 필름 2와 마찬가지로 하여, 원단 필름 14 내지 16의 롤을 제작하였다. TD 연신기(6)에 의한 단부 위치의 어긋남, 박막부의 신장(막 두께)을 고려하여, 히트 볼트(143)를 조정함으로써, 원단 필름 14 내지 16의 폭 방향의 양단으로부터 120㎜의 위치에 박막부를 형성하였다. 원단 필름 14, 15는, 박막부의 막 두께가 0.85L㎛이며, 원단 필름 16은 박막의 막 두께가 0.79L㎛였다.

원단 필름 14 내지 16은, 각각 TD 연신 시의 연신 배율이 상이하며, 연신 배율을 1.4배로 하여 원단 필름 14를, 연신 배율을 5배로 하여 원단 필름 15를, 연신 배율을 5.2배로 하여 원단 필름 16을 제작하였다.

(11) 원단 필름 17의 제작

원단 필름 8의 제작에 있어서, 히트 볼트(143)에 의해 슬릿 간격을 조정하고, 원단 필름 17의 막 두께를 L±1.2㎛의 범위 내로 조정한 이외에는, 원단 필름 8과 마찬가지로 하여 원단 필름 17을 제작하였다.

〔도포형 편광판의 제작〕

(1) 도포형 편광판 1의 제작

중강도 4200, 비누화도 99％의 폴리비닐알코올을 열수에서 팽윤 후, 순수에서 희석하고, 고형분 7％의 친수성 수지층의 도포 용액을 조제하였다.

도 6에 도시한 제조 장치 B의 언와인더(101)에, 원단 필름 1의 롤을 세트하고, 피드 롤러, 보조 롤러에 의해 풀어내고, 플라즈마 처리기(103)로 표면 개질하였다. 이어서, 립 코터(4)에 있어서, 조제한 친수성 수지층의 도포 용액을 50℃로 보온하면서, 원단 필름 1의 내면(성형 시에 탄성 터치 롤러(21)에 접촉한 면이며, 와인더(9)에 의해 권취되었을 때 내측으로 된 면)에 대하여, 폭 방향 중심으로 2500㎜ 폭에서 적층 도포하였다. 그 후, 건조기(105)에 있어서 건조하고, 원단 필름 1을 지지체로 하는 폴리비닐알코올의 적층체를 얻었다.

다음으로, MD 연신기(106)에 있어서, 연신 온도 140℃, 연신 배율 6배로 되도록, 출구측 CS를 조정하여, 적층체를 길이 방향으로 연신하였다. 연신 후, 적층체를, 요오드와 요오드화칼륨을 함유하는 염색 용액이 충전된 염색조(107)에 10분간 침지하고, 친수성 수지층을 염색하였다. 또한, 안정화조(108)에 있어서, 요오드화칼륨을 포함하는 탈색액이 충전된 탈색조(108a)에 2분간 침지하고, 염색된 친수성 수지층의 폴리 요오드 이온 착체를 일부 제거하였다. 그 후, 붕산과 요오드화칼륨을 포함하는 가교액이 충전된 가교조(108b)에 1분간 침지하여 가교하고, 건조기(109)에 의해 5분간 온풍 건조하여, 도포형 편광판 1을 얻었다.

얻어진 도포형 편광판 1을 슬리터(110)에 의해 원단 필름 1의 폭 방향의 양단으로부터 300㎜를 초과한 위치에서 슬릿하였다. 슬릿 후의 단부에 높이 6㎛의 널링 가공을 실시한 후, 원단 필름 1을 내측으로 하여, 와인더(111)가 도포형 편광판 1을 코어에 권취하고, 폭 방향 1200㎜, 길이 방향 4000㎜의 도포형 편광판 1의 롤을 얻었다.

또한, 상기 도포형 편광판 1의 제작에 있어서, 제조 장치 B의 라인에, 막 두께 100㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 미리 통과시켜 두었다. 이 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 후단부에, 원단 필름 1의 롤 선두를 연결하여, 5m/분의 속도로 반송 개시하고, 원단 필름 1을 제조 장치 B에 도입하였다. 연결 부분이 MD 연신기(106)를 통과 후, MD 연신기(106) 이후의 반송 속도를 서서히 올려서, 30m/분으로 상승시켰다. 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름이란, 코어를 전환하여 도포형 편광판 1의 롤을 얻었다.

(2) 도포형 편광판 2 내지 17의 제작

도포형 편광판 1과 마찬가지의 수순에 의해, 원단 필름 2 내지 17의 롤을 사용하여, 각각 도포형 편광판 2 내지 17을 제작하였다. 박막부가 형성되어 있는 원단 필름 2 내지 17은, 슬리터(110)에 의해, 폭 방향의 양단으로부터 300㎜를 초과한 위치, 즉 박막부의 바로 내측의 위치에서 슬릿되고, 박막부가 잘라 내어졌다.

〔평가〕

(1) 평가 1: 원단 필름의 롤의 변형

원단 필름 1 내지 17의 롤을 가대에 얹은 상태에서 2주간 방치하고, 롤의 형상을 관찰하여, 긴장 권취의 유무를 다음과 같이 평가하였다. 긴장 권취는, 육안, 촉감(단단함, 부드러움)에 의해, 폭 방향의 위치에 따른 차를 관찰하였다.

○: 긴장 권취(변형)가 없음

△: 긴장 권취는 없지만, 블랙 밴드가 보임

×: 긴장 권취가 발생함

원단 필름 1 내지 17의 롤을 100m 풀어내고, 길이 방향으로 1m의 길이로 절단하였다. 절단한 원단 필름 1 내지 17의 샘플을 평대 위에 싣고, 육안으로 주름의 유무를 확인하여, 다음과 같이 평가하였다.

○: 육안으로 확인할 수 있는 주름이 없음

×: 육안으로 주름을 볼 수 있음

원단 필름 1 내지 17의 롤을 100m 풀어내고, 길이 방향으로 1m의 길이로 절단하였다. 절단한 원단 필름 1 내지 17의 샘플을, 롤 시에 감기의 내측이었던 면을 상면으로 하여 평대에 실린 상태에서, 온도 23℃, 습도 50％의 환경하에서 12시간 방치 후, 컬의 유무를 관찰하고, 다음과 같이 평가하였다.

○: 컬에 의해 단부가 평대로부터 이격된 거리가, 5㎜ 미만

△: 컬에 의해 단부가 평대로부터 이격된 거리가, 5 내지 10㎜

×: 컬에 의해 단부가 평대로부터 이격된 거리가, 10㎜를 초과함

(2) 평가 2: 도포형 편광판의 제조 공정에 있어서의 도포성 및 연신성·반송성

친수성 수지층을 폭 방향으로 10분할하고, 분할 영역마다 친수성 수지층의 막 두께를 측정하였다. 각 분할 영역의 막 두께의 최댓값과 최솟값의 차 Δ로부터, 친수성 수지층의 도포성을, 다음과 같이 평가하였다.

○: Δ<0.2㎛

△: 0.2㎛≤Δ<0.4㎛

×: 0.4㎛≤Δ

상기 도포형 편광판 1 내지 17의 제조 과정에 있어서, 원단 필름 1 내지 17의 연신성·반송성을 다음과 같이 평가하였다.

○: 파단 등이 없어, 안정적으로 반송, 권취가 가능

△: 파단, 단부의 말림이 없지만, 사행, 당겨짐 등이 발생함

×: 파단 또는 단부의 말림이 발생함

(3) 평가 3: 도포형 편광판의 성능

도포형 편광판 1 내지 17의 외관을 육안으로 관찰하고, 얼룩이나 줄무늬의 유무를 평가하였다. 또한, 도포형 편광판 1 내지 17을 90°기울인 상태에서 겹쳐서 크로스니콜 상태로 하고, 광 누설의 유무를 평가하였다.

○: 육안으로 얼룩, 줄무늬가 보이지 않아, 크로스니콜 상태에서 광 누설이 발생하지 않음

△: 육안으로 얼룩, 줄무늬가 보이지 않지만, 크로스니콜 상태에서 광 누설이 발생함

×: 육안으로 얼룩 또는 줄무늬가 보임

도포형 편광판 1 내지 17을, 80℃ 90％RH의 환경하에서 500시간 방치 후, 도포형 편광판 1 내지 17의 변색을 육안으로 관찰하고, 퇴색성을 다음과 같이 평가하였다.

○: 퇴색이 보이지 않음

×: 뚜렷이 퇴색함

도포형 편광판 1 내지 17의 친수성 수지층측의 노출 표면에, 트리아세틸셀룰로오스를 주성분으로 하는 편광판 보호 필름(코니카미놀타옵트사 제조, 코니카미놀타태크 KC-4UA)을, 수성 접착제를 개재하여 접착하여 건조하였다. 이어서, 도포형 편광판 1 내지 17의 지지체로서 사용된 원단 필름 1 내지 17을 박리하고, 박리한 면에 편광판 보호 필름(코니카미놀타옵트사 제조, 코니카미놀타태크 KC-4CZ)을 수성 접착제를 개재하여 접착하여 건조하고, 4UA/친수성 수지층/4CZ의 3층 구성을 갖는 보호 필름 부착 도포형 편광판 1 내지 17을 제작하였다.

상기 보호 필름 부착 편광판 1 내지 17을 5×5㎝의 사이즈로 잘라내고, 잘라낸 샘플을 80℃ 90％RH의 환경하에서 500시간 방치하였다. 그 후, 보호 필름(4UA, 4CZ)과 친수성 수지층의 계면의 들뜸, 박리를, 육안에 의해 관찰하고, 보호 필름과 친수성 수지층의 밀착성을 다음과 같이 평가하였다.

○: 정치한 상태에서도, 구부려도, 들뜸, 박리가 보이지 않음

△: 정치한 상태에서는, 들뜸, 박리가 보이지 않음

×: 정치한 상태에서도, 들뜸, 박리가 보임

하기 표 1 내지 5는 상기 평가 결과를 나타낸다.

표 1 내지 5에 있어서, CAP는 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트를 나타내고 있다.

또한, 원단 필름 3에 대해서는, 표 1의 막 두께의 평균값 L의 란에 있어서, 원단 필름 3의 필름 중앙부의 막 두께의 평균값 L*를 나타내었다.

표 1 내지 5에 나타낸 바와 같이, 실시예에 의하면, 평활성, 연신성, 반송성이 우수한 원단 필름이 얻어지고, 상기 원단 필름을 사용함으로써 얼룩이나 퇴색이 없어, 밀착성이 우수한 도포형 편광판을 제조할 수 있다. 한편, 비교예에 의하면, 평활성이 상실되거나, 도포형 편광판의 제조 과정에 있어서 파단되는 등으로서, 연신성, 반송성이 낮아, 긴 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조가 어렵다. 제조가 완료된 경우에도, 도포형 편광판에 얼룩이나 줄무늬가 발생하기 쉽다. 또한, 도포형 편광판 16, 17은, 각각 필름 변형에 의한 줄무늬, 도포액의 농도 불균일에 의한 줄무늬가 보였다.

긴 도포형 편광판의 제조 기술에 이용하는 것이 가능하며, 도포형 편광판에 사용되는 광학 필름 및 그 제조에 적용할 수 있다.

A1, A2: 원단 필름의 제조 장치
11: 압출기
14: T 다이스
141, 142: 립부
143: 히트 볼트
21: 탄성 터치 롤러
22: 냉각 롤러
3: 막 두께 측정기
6: TD 연신기
7: 슬리터
8: 널링 가공부
9: 와인더
B: 원단 필름을 사용한 도포형 편광판의 제조 장치
101: 언와인더
103: 플라즈마 처리기
104: 립 코터
106: MD 연신기
107: 염색조
108: 안정화조
110: 슬리터
111: 와인더

Claims

원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때,
원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가 L±1㎛의 범위 내이며,
원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L㎛의 범위 내에 있는 박막부를 갖고,
원단 필름의 폭 방향의 길이가 1500㎜ 이상인
것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름.
압출기에서 용융된 열가소성 수지를 T 다이스에 의해 압출하고, 압출된 열가소성 수지를, 대향하여 회전하는 1쌍의 롤러에 의해 협지 가압 및 냉각하고, 필름 형상으로 성형하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법에 있어서,
상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값을 L㎛로 나타낼 때,
원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께가 L±1㎛의 범위 내에 있는 원단 필름을 길이 방향으로 1500㎜ 이상 성형하고,
상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역에, 막 두께가 0.80L 내지 0.95L㎛의 범위 내에 있는 박막부를 형성하는
것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 50 내지 300㎜의 영역을 제외한 필름 부분의 막 두께의 평균값 L이 100 내지 200㎛의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 T 다이스의 슬릿 간격을 조정하여 상기 박막부를 형성하는 것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 1쌍의 롤러 중 한쪽에, 롤러 둘레면에 볼록부를 갖는 롤러를 사용하여 상기 박막부를 형성하는 것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 원단 필름의 폭 방향의 양단으로부터 30㎜ 이내의 영역을 널링 가공하는 것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 T 다이스에 의해 열가소성 수지를 압출할 때의 길이 방향의 선속도와, 상기 1쌍의 롤러에 의해 상기 열가소성 수지를 인취할 때의 길이 방향의 선속도의 드래프트비의 값이 10 미만인 것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 원단 필름을 성형 후, 1.3 내지 5.0배의 범위 내의 연신 배율로 폭 방향으로 연신하는 것을 특징으로 하는 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법.
제2항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 도포형 편광판용 원단 필름의 제조 방법에 의해 상기 원단 필름을 제조하고,
상기 원단 필름 위에 친수성 수지층을 적층하고,
상기 원단 필름 위에 상기 친수성 수지층이 적층된 적층 필름을 3 내지 15배의 범위 내의 연신 배율로 길이 방향으로 연신하고,
연신된 상기 적층 필름을, 2색성 색소로 염색하고, 안정화하고, 건조하여 편광판을 제조하고, 권취하는
것을 특징으로 하는 도포형 편광판의 제조 방법.