KR101857577B1 - 저헤이즈 아크릴 수지 필름 제조 방법 - Google Patents

저헤이즈 아크릴 수지 필름 제조 방법 Download PDF

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김영수
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Abstract

본 발명은 최적화된 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber) 함량을 첨가한 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 방식으로 제작된 아크릴 필름에 관한 제조 방법으로, 헤이즈가 0.3% 이하인 초저헤이즈의 우수한 광학적 특성을 가진 아크릴 필름을 제조할 수 있는 효과가 있다.

Description

저헤이즈 아크릴 수지 필름 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING LOW HAZE ACRYLIC RESIN FILM}
본 발명은 고분자 아크릴 수지 필름을 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 방식으로 제조하여 저헤이즈인 아크릴 수지 필름을 구현하는 제조방법에 관한 것이다.
최근, 소비 전력이 작고 저전압으로 동작하며, 경량이고 박형인 액정 표시 장치가, 휴대 전화, 휴대 정보 단말 컴퓨터용 모니터, 텔레비젼 등의 정보 표시 디바이스에 널리 이용되고 있다. 이러한 정보 표시 디바이스는, 용도에 따라서는 가혹한 환경 하에서의 신뢰성이 요구된다. 예컨대, 카 내비게이션 시스템용 액정 표시 장치는, 그것이 놓이는 차내의 온도나 습도가 매우 높아지는 경우가 있어, 통상의 텔레비전이나 퍼스널 컴퓨터용 모니터에 비교하면, 요구되는 온도 및 습도 조건이 엄격하다. 그리고 액정 표시 장치에는, 그 표시를 가능하게 하기 위해 편광판이 이용되는데, 이러한 엄격한 온도 및 습도 조건이 요구되는 액정 표시 장치에 있어서는, 그것을 구성하는 편광판에도 높은 내구성을 갖는 것이 요구되고 있다.
편광판은 통상, 이색성 색소가 흡착 배향되어 있는 폴리비닐알코올계 수지로 이루어진 편광 필름의 양면 또는 한 면에 투명한 보호 필름이 적층된 구조를 갖는다. 그리고 종래부터 이 보호 필름에는 트리아세틸셀룰로오스(TAC)가 널리 이용되며, 이 보호 필름은, 폴리비닐알코올계 수지의 수용액으로 이루어진 접착제를 통해 편광 필름과 접착되어 있다. 그런데, 트리아세틸셀룰로오스로 이루어진 보호 필름이 적층된 편광판은, 트리아세틸셀룰로오스의 투습도가 높기 때문에, 고습열 환경하에서 장시간 사용했을 때에, 편광 성능이 저하되거나, 보호 필름과 편광 필름이 박리되거나 하는 경우가 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위해서, 트리아세틸셀룰로오스 필름에 비하여 투습도가 낮은 (메트)아크릴계 수지 필름을 편광판의 보호 필름으로서 이용하는 것이 시도되었다.
기존의 아크릴 필름은 용융 압출(Melt Extrusion) 방식으로 제조되어 왔으나, 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 공법으로 제조시 박형화, 대량 생산, 수지의 재활용 등 친환경적 측면에서 장점이 많다. 솔벤트 캐스팅법은 아크릴 필름을 용매에 녹여서 티다이(T-Die)로 압출한 후, 벨트에서 용제를 건조하여 필름을 만들게 되는데, 최적화된 입자를 첨가하여 충격강도를 높이고 필름 이송을 위한 슬립성을 확보해야만 위와 같은 공정이 가능하다. 또한 이때 첨가된 입자는 용매에 녹거나 변형이 생겨서는 안 된다.
한국등록특허 제1265007호에는 사용 환경의 변화에 의해서도 화상 표시 장치의 광 누설이 잘 발생하지 않는 점착형 편광판이 개시되어 있는데, 점착제층을 구성하는 아크릴계 폴리머가 소정량의 방향 고리 구조를 갖는 (메트)아크릴레이트 모노머 단위를 함유하여 그 함유량이 투명 보호 필름의 광탄성 계수 X의 값에 따라 결정되고, 가열 등의 환경 변화에 의해 투명 보호 필름의 위상차값이 변화한 경우에, 점착제층이 투명 보호 필름과는 반대 부호의 위상차 변화를 발생시키도록 조정하는 것이 제안되어 있다.
한국등록특허 제1114354호에는 광중합성 아크릴계 중합체, 대전방지제 및 중합걔시제 조성물의 경화물을 포함하는 점착층을 가지는 광학부재용 보호필름으로서, 광조사에 의해 개시제에서 발생하는 라디칼에 의해서 가교 반응을 일으킬 수 있는 광활성기가 도입된 광중합성 아크릴계 중합체 및 중합 개시제를 소정 비율로 포함하는 조성물에, 추가로 대전방지제를 적정량 배합하여, 경화 시의 숙성 공정을 생략할 수 있어, 제조 공정의 간소화가 가능하면서도, 박리 또는 사용시 대전방지성이 우수한 보호 필름이 개시되어 있다.
한국공개특허 제2015-0061591호에는 고리형 지방족 탄화수소기와 에틸렌성 불포화 이중 결합기를 갖는 화합물을 이용하여 형성되는 제 1기능층(저투습층)과, 그 위에 우레탄아크릴레이트를 함유하는 조성물을 이용하여 형성되는 제 2기능층을 갖고, 제 1기능층에 특정 구조를 갖는 플루오로 지방족기 함유 공중합체를 특정량 사용함으로써 층간 밀착성과 바람에 의한 불균일 내성이 우수한 편광판 보호필름을 얻는 기술이 제안되어 있다.
일본공개특허 제2014-240905호에는 편광자와의 접착성, 리워크성, 평면서 및 시인성이 우수한 편광판을 제조하기 위하여, 막두께 및 탄성률이 특정 범위 내에 있고, 아크릴 수지를 주성분으로 하는 보호 필름 A, 편광자, 글루코스 골격에 적어도 에테르 결합과 치환기를 가지는 셀룰로오스 유도체를 주성분으로 하는 위상차 필름 B의 순으로 적층되며, 필름 A 및 필름 B가 모두 자외선 경화형 접착제를 통해 접합되도록 한 기술 구성이 제시되어 있다.
따라서, 여전히 아크릴 필름을 제조할 때에 제막 공정을 용이하게 하고, 필름 이송을 위한 슬립성 확보 측면에 대한 기술 개선이 요구되고 있는 실정이다.
그런데 기존 용융 아크릴 공정은 제막 공정을 용이하게 하기 위하여 코어 쉘 고무(CSR, Core Shell Rubber)을 고함량 첨가하거나 슬립성을 확보하기 위해 실리카(Silica)로 표면을 코팅하고 있어, 상기 용융 아크릴 공정을 통해 제작된 아크릴 필름은 1.2% 이상의 고헤이즈 특성을 보이고 있어 개선이 요구되고 있는 실정이다.
한국등록특허 제1265007호 한국등록특허 제1114354호 한국공개특허 제2015-0061591호 일본공개특허 제2014-240905호
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 최적화된 함량의 코어 쉘 고무(CSR, Core Shell Rubber) 또는 실리카가 포함된 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 방법을 통하여 기존 기술인 용융압출(Melt Extrusion)을 통한 아크릴 필름보다 현저히 헤이즈가 낮은 아크릴 필름의 제조 방법을 제시하고자 한다.
본 발명은, 수평균분자량 500,000 내지 1,000,000g/mol인 아크릴 수지 및 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber) 또는 실리카 입자로부터 선택되어지는 1 내지 2종의 나노입자로 이루어진 주 도프액으로부터 솔벤트 캐스팅 방법에 의하여 형성된 아크릴 필름을 연신온도 100 내지 200℃에서, 연신 전 잔류용제가 중량비 5 내지 20%일 때, 연신속도 30 내지 90%/min의 속도로 연신율 120 내지 200%로 연신하는 단계를 포함하며, 헤이즈가 0.3%이하인 것을 특징으로 하는 아크릴 필름의 제조방법이다. 헤이즈가 0.3%를 초과하는 경우 투명도가 떨어지게 된다.
상기 연신온도가 100℃ 미만인 경우 연신 속도가 현저하게 떨어지게 되며, 200℃를 초과하는 경우 연신 형태가 불안정하게 된다.
상기 연신 전 잔류용제의 경우 5중량부 미만이거나 상기 연신속도가 30%/min 미만인 경우 취성(Brittle)에서 불리하게 되며, 상기 연신 전 잔류용제가 20중량부를 초과하거나 상기 연신속도가 90%/min을 초과하는 경우Modulus가 불리하게 되어 아크릴 필름의 품질이 저하된다.
또한 상기 연신율이 120% 미만인 경우 모듈러스(Modulus)가 불리하게 되며, 200%를 초과하는 경우 코팅부착력 측면에서 불리하게 되어 아크릴 필름의 품질이 저하된다.
본 발명의 아크릴 수지는 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methacrylate), 페닐 말레이미드(Phenyl Maleimide), 사이클로헥실 말레이미드(Cyclohexyl Maleimide), 메틸 아크릴레이트(Methyl Acrylate), 부틸 아크릴레이트(Butyl Acrylate), 알파 메틸 스티렌(Alpha Methyl Styrene), 폴리 카보네이트(Polycarbonate) 및 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic Acid)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상 공중합 모노머로 이루어진 아크릴 수지를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber)는 스티렌 부타디엔 고무(Styren Butadiene Rubber), 폴리부타디엔(Poly Butadiene, PBD), 아크릴릭 에스터(Acrylic Ester)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어가 이루어지고, 메틸 메타크릴레이트(MMA), 스티렌(Styren), 아크릴릭 에스터(Acrylic Ester)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어-쉘 구조를 갖는 입자로서, 그라프트 공중합체를 포함하는 것을 특징으로 하며 그 직경은 50nm 내지 200nm, 그 함량은 도프 100중량부에 대하여 3 내지 5중량부로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 실리카는 그 직경이 100 내지 300nm, 그 함량은 도프 100중량부에 대하여 0.01 내지 0.1중량부로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 솔벤트는 메틸렌 클로라이드(Methylen Chloride), 클로로포름(Chloroform) 등 클로라이드(Chloride) 계열 및 아세톤(Acetone) 등의 케톤(Ketone) 계열로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상을 주용제로, 메틸 알코올(Methyl Alcohol), 에틸 알코올(Ethyl Alcohol)등의 알코올(Alcohol) 계열로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상을 보조용제로 하며, 100중량부에 대하여 주용제 70 내지 100 중량부, 보조용제 0 내지 30중량부로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 아크릴 필름은 막 두께가 30 내지 120μm이고, Tg가 110℃ 이상인 것이 저헤이즈이면서 우수한 품질의 필름을 얻을 수 있어 바람직하다.
본 발명의 아크릴 필름 제조방법은 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting)을 통하고 CSR 및 실리카 함량을 최적화 하여 기존 기술인 용융 압출(Melt Extrusion)을 통한 아크릴 필름보다 현저히 헤이즈가 낮고 품질이 우수한 아크릴 필름을 제조할 수 있다.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태에 대하여 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이것들에 한정되는 것이 아니다.
본 발명자들은 박막의 아크릴 필름을 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 공법으로 제조시 필름의 제막 및 필름 이송이 용이한 아크릴 필름을 개발하기 위해 연구를 거듭한 결과, 아크릴 수지의 수평균 분자량이 500,000~1,000,000g/mol의 범위로, 특정 성분을 포함하는 주 도프액을 특정 방법으로 제막 시, 초저헤이즈의 아크릴 필름이 얻어지는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이른 것이다.
본 발명은 주 도프액을 이용하여 최적화된 코어 쉘 고무(CSR, Core Shell Rubber)와 실리카의 함량을 포함하는 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 방식으로 초 저헤이즈 아크릴 필름을 제조할 수 있는 방법이다.
우선 본 발명의 아크릴 수지는, 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methaacrylate) 중심의 공중합체 또는 삼중합체로서, 그 모노머로는 페닐 말레이미드(Phenyl Male Imide), 사이클로헥실 말레이미드(Cyclohexyl Male Imide), 메틸 아크릴레이트(Methyl Acrylate), 부틸 아크릴레이트(Butyl Acrylate), 알파 메틸 스티렌(Alpha Methyl Styrene), 폴리 카보네이트(Polycarbonate), 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic Acid)가 바람직하다. 본 발명의 아크릴 수지의 분자량은 500,000~1,000,000g/mol이고, Tg가 110℃ 이상 150℃ 이하인 것이 바람직하다.
솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 방식에 관하여, 먼저 용제에 관하여는 주용제와 보조용제를 혼합하여 사용하며, 주용제는 보통 클로라이드(Chloride) 계열로 메틸 클로라이드(Methylene Chloride), 클로로포름(Chloroform) 내지 케톤(Ketone) 계열의 아세톤(Acetone), 보조용제로는 알코올(Alcohol) 계열의 메틸 알코올(Methyl Alcohol), 에틸 알코올(Ethyl Alcohol)로 100중량부에 대하여 주용제는 70 내지 100중량부, 보조용제는 0 내지 30중량부로 하는 것이 바람직하다.
필름 취성 개선 목적의 첨가제로서 코어 쉘 고무(CSR, Core Shell Rubber)는 지름 50 내지 200nm의 입자를 주 도프액 100중량부에 대하여 3 내지 5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 CSR 입자의 직경이 50nm 미만일 경우 목적하는 발명의 효과가 충분히 나타나지 않고, 200nm를 초과할 경우 제조되는 아크릴 필름의 품위가 불량해진다. 또한, 함량이 3중량부 미만일 경우 CSR첨가에 의한 취성 개선 효과를 기대하기 어려우며, 5중량부를 초과할 경우 헤이즈가 급격하게 높아져 초저헤이즈 아크릴 필름을 얻기 어려워진다. 한편 실리카의 함량은 주 도프액 100중량부에 대하여 0.01 내지 0.1중량부의 미량을 사용하는 것이 바람직하다. 첨가제인 나노 입자의 크기 및 함량이 상기 범위일 때, 취성이 우수하면서도 헤이즈가 0.3% 이하인 초 저 헤이즈 보호 필름을 제공할 수 있다.
본 발명의 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting)법은, 주 도프액을 가압다이의 노즐로부터 금속 지지체 상에 유연하여 소정 시간 방치시켜, 반건조 상태의 필름을 형성한다. 그 후, 상기 반건조상태의 필름을 금속 지지체로부터 박리하고, 건조시스템으로 이행하여 건조를 행하는 것에 의해 상기 용제를 제거한다. 그리고, 건조상태로 된 필름에 대하여 1축 연신공정 또는 2축 연신공정을 실시한다. 이 연신공정의 실시에 의하여 보호 필름의 막 균일성 및 위상차값을 향상시키는 것이 가능하다.
구체적으로, 상기와 같이 얻어진 주 도프액을 캐스팅 다이를 통해 지지체 상에 캐스팅하여 아크릴 시트를 형성한다. 여기서 상기 지지체는 다이에서 압출된 시이트상의 캐스팅 원액을 이송하면서, 캐스팅 원액에 존재하는 용매를 증발시켜, 아크릴 필름으로 제막하는 역할을 한다. 상기 지지체 또는 그의 표면은 금속으로 이루어져, 표면을 경면 마무리한 것이 바람직하며, 상기 지지체로서는 스테인레스 스틸 벨트 등의 금속 벨트(steel belt)가 바람직하게 사용된다. 상기 금속 지지체의 표면 온도는, 온도가 높을수록 캐스팅 원액에 존재하는 용매의 증발을 빠르게 할 수 있기 때문에 유리하지만, 지나치게 높으면 캐스팅 원액이 발포되거나 평면성이 나빠지는 문제가 발생하여, 사용하는 용매에 따라 달라질 수 있으나, 0 내지 75℃ 가 바람직하고, 5 내지 45℃이면 더욱 바람직하다. 상기 지지체로는 평면상 컨베이어 벨트 형태의 금속 지지체가 사용될 수 있다.
이렇게 형성된 아크릴 시트를 텐더 내에서 연신 단계를 거치게 되며, 예열 공정은 아크릴 플레이크(flake)의 유리전이온도(Tg)는 120℃이상이다. 본 발명의 아크릴 필름은 상기의 조건으로 텐더에서 연신단계를 거친 후, 텐더의 클립 또는 핀에 의하여 표면이 손상된 필름의 좌우측 말단을 제거한 후 건조기에서의 건조단계를 거쳐 필름이 완성될 수 있다.
텐더 연신 장치를 사용하는 경우에는, 텐더의 좌우 파지 수단에 의해 필름의 파지 길이를 좌우에서 제어할 수 있는 장치를 사용하는 것이 바람직하다. 연신 조작은 다단계로 분할하여 실시하여도 되고, 유연 방향, 폭 방향으로 이축 연신을 실시하는 것도 바람직하다. 또한 이축 연신을 행하는 경우에는 동시 이축 연신을 행하여도 되고, 단계적으로 실시하여도 된다. 이 경우 단계적이란, 연신 방향이 다른 연신을 순차적으로 행하는 것도 가능하고, 동일 방향의 연신을 다단계로 분할하고, 또한 다른 방향의 연신을 그 중 어느 하나의 단계에 추가하는 것도 가능하다. 또한, 동시 2축 연신에는 일 방향으로 연신하고, 다른 한쪽을 장력을 완화하여 수축시키는 경우도 포함된다. 동시 2축 연신의 바람직한 연신 배율은 폭 방향, 길이 방향 모두 1.01배 내지 2.0배의 범위에서 취할 수 있다.
건조 수단은 웹의 양면에 열풍을 불게 하는 것이 일반적이지만, 바람 대신에 마이크로 웹을 대어 가열하는 수단도 있다. 너무 급격한 건조는 완성된 필름의 평면성을 손상시키기 쉽다.
상기의 방법에 따라 제조된 본 발명은 동마찰계수가 1 이하이고, 인열강도는 15gf 이상인 (적층 두께 120㎛ 기준) 아크릴 필름을 특징으로 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명한다. 그러나 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
<단계 1>아크릴 수지
부틸 아크릴레이트　단위의 함량이 5%이고, 하기 화학식 1에 나타낸 분자량 650,000g/mol의, Tg 115℃인 아크릴 수지를 사용하였다.
[화학식 1]
Figure 112016129529560-pat00001
<단계 2> CSR 입자를 포함하는 주 도프액의 제조
주 도프액의 조성은 메틸렌 클로라이드 64.17중량부, 메탄올 7.13중량부, 아크릴 수지 29.98중량부, 자외선 흡수제인 Tinvuin 928(BASF사 제조) 0.72중량부, CSR 3중량부이다. CSR은 일본 카네카사(社)의 아크릴 타입의 M-210을 사용하였다. 상기 CSR 입자의 직경은 70nm 이다.
삭제
<단계 3> 제막과정
삭제
이후 상기 주 도프액을 벨트 유연 장치를 이용하여 폭 2000mm의 스테인레스 밴드 지지체에 균일하게 유연하였다. 스테인레스 밴드 지지체 상에서 용매를 증발시켜, 스테인레스 밴드 지지체로부터 박리하였다.
<단계 4> 연신과정
이어서 텐더로 웹 양단부를 파지하고, 연신 전 잔류용제가 20.0wt%일 때 130°온도 환경에서, 60%/min 속도로 TD 방향의 연신 배율이 130%가 되도록 연신하였다. 연신 후, 그 폭을 유지한 상태로 몇 초간 유지하고, 폭 방향의 장력을 완화시킨 후, 폭 방향 이완을 하고, 또한 90°로 설정된 건조 구간에서 35분간 반송시켜 건조를 행하여 폭 1900mm, 또한 단부에 폭 10mm, 높이 8㎛의 널링을 갖는 막 두께 40㎛의 아크릴 필름을 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되 주 도프액 100중량부에 대한 CSR의 함량을 5중량부로 하였다.
실시예 3
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되 CSR 입자의 직경을 200nm로 하였다.
실시예 4
상기 실시예 1와 같은 조건으로 필름을 만들되 CSR 입자의 직경을 200nm, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR의 함량을 5중량부로 하였다.
비교예 1
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR 함량을 10중량부로 하였다.
비교예 2
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR 함량을 15중량부로 하였다.
비교예 3
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR 함량을 20중량부로 하였다.
비교예 4
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되, CSR 입자의 직경을 200nm, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR 함량을 10중량부로 하였다.
비교예 5
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되, CSR 입자의 직경을 200nm, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR 함량을 15중량부로 하였다.
비교예 6
상기 실시예 1과 같은 조건으로 필름을 만들되, CSR 입자의 직경을 200nm, 주 도프액 100중량부에 대한 CSR 함량을 20중량부로 하였다.
헤이즈 측정
이렇게 얻어진 실시예 및 비교예 1 내지 4의 필름들에 대해서 헤이즈를 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
Figure 112016129529560-pat00002
상기 표 1과 같이 본 발명에서 제시한 제조 방법을 적용한 경우 헤이즈는 0.1%로 투명도가 매우 우수한 아크릴 필름을 제조할 수 있음을 확인할 수 있다.

Claims (6)

  1. 수평균분자량 500,000 내지 1,000,000g/mol이고 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methacrylate) 및 부틸 아크릴레이트 (Butyl Acrylate) 공중합 모노머로 이루어진 아크릴 수지, 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber) 입자 또는 실리카 입자로부터 선택되어지는 1 내지 2종의 나노입자 및 메틸렌클로라이드와 메탄올을 9:1 중량비로 혼합한 혼합용매를 포함한 주 도프액으로부터 솔벤트 캐스팅 방법에 의하여 형성된 아크릴 필름을 연신온도 100 내지 200℃에서, 연신 전 잔류용제가 중량비 5 내지 20%일 때, 연신속도 30 내지 90%/min의 속도로 연신율 120 내지 140%로 연신하는 단계를 포함하며,
    상기 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber)는 스티렌 부타디엔 고무(Styrene Butadiene Rubber), 폴리부타디엔(Poly Butadiene, PBD), 아크릴릭 에스터(Acrylic Ester)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어가 이루어지고, 메틸 메타크릴레이트(MMA), 스티렌(Styrene)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 그라프트 공중합으로 쉘이 이루어진 코어-쉘 구조를 갖는 입자로서, 그 직경은 50nm 내지 200nm, 그 함량은 주 도프액 100중량부에 대하여 3 내지 5중량부이고,
    상기 실리카는 그 직경이 100 내지 300nm, 그 함량은 주 도프액 100중량부에 대하여 0.01 내지 0.1중량부이고,
    상기 아크릴 필름은 헤이즈가 0.3% 이하이고, 막 두께가 30 내지 120μm이며, Tg가 110℃ 이상인 것을 특징으로 하는 아크릴 필름의 제조방법.
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