JP5777012B2 - 屈曲特性の良好なステントの製造方法及びそのステント - Google Patents

Description

本発明はステントに係り、より詳しくは屈曲特性が良好であって、ひどい屈曲にも折れなしに滑らかな屈曲特性を提供して、コーティング処理後にも良好な屈曲特性を示しワイヤの折れ変形がない屈曲特性の良好なステントの製造方法及びそのステントに関する。

胆管や各種の臓器の絨毛またはその周辺の癌細胞のような腫瘍によって胆管や臓器に発生する狭窄進行部位や狭窄部位を拡張させるために医療用ステントの施術を行っている。

従来にも多様な構造の医療用ステントが開示されており、図１に示したように、超弾性形状記憶合金ワイヤやステンレスワイヤ１を互いに異なる位置で交差するように編んで多数の菱形の空間部（セル）２を持つ一定長さの中空型円筒状胴体３を形成することで製造される。

そして、施術部位の育っている細胞、癌細胞がステントの内部に浸透することを防止するために、円筒状胴体３の内外部に人体に無害なＰＴＦＥやシリコンなどからなった被膜コーティング構造のステントも開示されている。

このようなステントは、超弾性形状記憶合金ワイヤやステンレスワイヤ１を、設定の直径（φ）及び長さ（Ｌ）を持つように、図２に示したように、多数の突出ピン１１が円周方向及び長手方向に一様に組み立てられて構成された基礎ジグ１０によって円周方向及び長手方向に直角方向に折り曲げながら交差させて菱形のセル２を形成することで、相互に交差した部分で直径方向及び長手方向への伸縮ができるように製造され、外力によって強制で抑圧されない限り、基礎ジグ１０によって形成された円筒形状の初期状態に戻ろうとする直径方向及び長手方向への弾性力を持つようになる。

このような基礎ジグ１０を用いたステントの製造は、本出願人が先出願した特許文献１及び２でも多様に実施されている。

大韓民国特許第１０−２００１−１８０２４号明細書 大韓民国特許第１０−２００１−１８０２６号明細書

従来のステントは、セル形成のためのワイヤの折曲が直角方向になされるので、身体の狭窄や吸着部位の血管が緩やかに屈曲した部位での使用には大きな無理がないが、挿入される血管部位の屈曲がひどい場合には、屈曲率に応じて屈曲性を滑らかに提供することができない欠点がある。

さらに、超弾性形状記憶合金ワイヤやステンレスワイヤの編組構造によって形成されたセル空間を遮断するためのコーティング処理構造の場合には、屈曲性がさらに落ちるため、ひどい屈曲部分において屈曲に対する屈曲特性が良好ではない欠点がある。

本発明は前記のような問題点を解決するためになされたもので、ワイヤを鈍角及び鋭角で交互に交差して編むことにより、左右及び上下に反復的な星形のセルを形成し、星形セルの内部に互いに交差するワイヤ間の自由移動ができるようにすることで、直径方向及び長手方向の伸縮による屈曲特性の良好なステントの製造方法及びそのステントを提供することにその目的がある。

前記目的を達成するための本発明のステント製造方法は、製造すべきステントと同一の直系及び長さを持つ円筒体の円周及び長さを等間隔で分配して設定した円周分割線と長さ分割線が交差するすべての位置点に突出ピンを組立てた基礎ジグを用い、一定の長さを持つ一本の超弾性形状記憶合金ワイヤやステンレスワイヤによって上部の開始点から上部ヘッド形成距離の分だけ長さ及び円周の方向にわたって下方に４単位の対角線方向の位置点（突出ピン）に位置させ、この位置点（基準点）から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点に位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鈍角（２単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点に位置させる下降折曲過程の繰り返しによってワイヤを一定距離で折り曲げながら下降して位置させるワイヤの折曲下降段階；
前記ワイヤの折曲下降段階によって位置した位置点からさらにワイヤを長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに５回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって４単位の対角線方向にジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって４単位の対角線方向にジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させる過程によって６角の折曲仕上げ端を持つ下部ヘッドを形成する下部ヘッドの形成段階；
前記下部ヘッドの形成段階によって位置した位置点からさらにワイヤを長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに７回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鈍角（２単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鈍角（２単位ずつ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに７回折り曲げながら移動して位置点に位置させる上昇折曲過程の繰り返しによってワイヤを一定の距離で折り曲げながら上昇させ、前記ワイヤの折曲下降段階の位置点と重なる位置点（折曲頂点）で互いに組んで上昇させて位置させるワイヤの折曲上昇段階；
前記ワイヤの折曲上昇段階によって位置した位置点からさらにワイヤを長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって４単位の対角線方向にジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって４単位の対角線方向にジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させる過程によって６角の折曲仕上げ端を持つ上部ヘッドを形成する上部ヘッドの形成段階；及び
前記上部ヘッドの形成段階によって位置したワイヤを長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点（突出ピン）に位置させ、この位置点から長さ及び円周の方向にわたって対角線方向の鈍角（２単位ずつ）で１回位置させ、前記ワイヤの折曲下降段階で折り曲げられて位置したワイヤと重なった部分を熔接部で連結する仕上げ連結段階；を含む。

このような製造方法によって製造されたステントは、交差したワイヤによって形成されたセルの形状において、鋭角で折り曲げられた折曲頂点と鈍角で折り曲げられた折曲頂点が互いに組まれ、鈍角で折り曲げられた頂点と鋭角で折り曲げられた頂点が交差して組まれて反復的な星形のセルを形成し、前記鈍角で折り曲げられたワイヤは、星形セルの内部に単純な交差構造が形成され、長手方向への伸縮または屈曲の際、互いに組まれた折曲頂点間の伸縮と同時に内部の交差ワイヤの迅速な可変移動によって滑らかな特性が提供される。

本発明によれば、一本のワイヤによって上部から下部に鋭角と鈍角で折り曲げ、さらに下部から上部に鋭角と鈍角で折り曲げ、既に折り曲げられたワイヤの折曲頂点を交差しながら上昇することにより、それぞれの折曲頂点が対向して組まれた星形のセルを繰り返し形成して一定大きさのステントを迅速に製造することができる。

そして、ワイヤの交差部に形成されたセルが伸縮及び屈曲にも折れることがない独特の星形を持つようにすることで、非常に滑らかな屈曲特性によって、コーティング後にも屈曲による折れなしに滑らかに屈曲して製品の信頼性を保障する。

従来のステントの正面構成図である。 ステントの製造に適用される基礎ジグの斜視図及び平面図である。 本発明に適用された基礎ジグの斜視図及び平面図である。 本発明のワイヤの折曲下降段階を説明するための展開図である。 本発明のワイヤの折曲下降段階を説明するための展開図である。 本発明の下部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の下部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の下部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の下部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明のワイヤの折曲上昇段階を説明するための展開図である。 本発明のワイヤの折曲上昇段階を説明するための展開図である。 本発明のワイヤの折曲上昇段階を説明するための展開図である。 本発明の上部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の上部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の上部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の上部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明の上部ヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明のワイヤ交差及び折曲状態全体を示す展開図である。 本発明の製造方法によって製造されたステントの正面図である。 図２０の抜粋拡大図である。 本発明のステントの伸縮及び屈曲によるワイヤの動作状態を示す図である。 本発明のステントの伸縮及び屈曲によるワイヤの動作状態を示す図である。 本発明のステントの伸縮及び屈曲によるワイヤの動作状態を示す図である。 本発明によって製造された実物を撮影した写真である。 本発明によって製造された実物をコートした状態で撮影した写真である。 図２６の実物の屈曲状態を撮影した写真である。

本発明は屈曲特性が良くてひどい屈曲にも折れなしに滑らかに屈曲特性を提供して、コーティング処理後にも良好な屈曲が可能であり、ワイヤの折れ変形がない屈曲特性の良好なステントを提供する。

発明の実施のための形態
本発明の特徴的核心要旨はステントの屈曲特性を保障して、コーティング後にひどい屈曲にも折れなしに滑らかな屈曲特性を提供することにある。

以下、添付図面に基づいて前記目的を達成するための本発明を具体的に説明すれば次のようである。

図３に示したように、本発明の実施による基礎ジグを示すものである。

このような基礎ジグ１０は、製造すべきステントと同一の直径（φ）及び長さ（Ｌ）を持つ円筒体の円周（Ｗ）と長さ（Ｌ）を等間隔で分配して設定した円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）と長さ分割線（ｂ１、ｂ２、ｂ３、．．．、ｂ１７）が交差するすべての位置点に突出ピン１１が組立てられて使われる。

このような基礎ジグの詳細な構成は前記本出願人の特許文献１または２に詳細に開示されており、本発明による基礎ジグ１０は円周（Ｗ）と長さ（Ｌ）を等間隔で分配して設定した円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）と長さ分割線（ｂ１、ｂ２、ｂ３、．．．、ｂ１７）の数を増やしたことに違いがある。

このような基礎ジグ１０を用いた本発明の製造方法について説明する。

本発明の製造方法は、ワイヤの折曲下降段階、下部ヘッドの形成段階、ワイヤの折曲上昇段階、上部ヘッドの形成段階、及びワイヤの始端と終端を連結する仕上げ連結段階によって製造する。

そして、本発明は所定のｃｍ当たり規格を持つ一本の超弾性形状記憶合金ワイヤまたはステンレスワイヤ（以下‘ワイヤ’という）のみでステント１００を製作する
まず、基礎ジグ１０の円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）のいずれか一つを任意の基準点（ａ１）に設定し、この基準点（ａ１）からワイヤ２００を長さ（Ｌ）及び直径（φ）の方向にわたって４単位の対角線距離（４ｌ）の位置点（ａ５／ｂ２）に下げて突出ピン１１を位置させる。

このような作業は前記上部ヘッドの形成段階を取るための基礎作業である。

ここで、長さ（Ｌ）及び直径（φ）の対角線上にワイヤ２００を１単位ずつ移動した長さは対角線距離（ｌ）に定義することができ、下記の説明において位置点は前記基礎ジグ１０に組み立てられた突出ピン１１を経由して折り曲げられるものに理解しなければならない。

図４に示したように、４単位の対角線距離（４ｌ）だけ下がった位置点（ａ５／ｂ２）から対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点（ａ８／ｂ３）に位置させ、この位置点（ａ８／ｂ３）から対角線距離（２ｌ）の鈍角（２単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点（ａ２／ｂ４）に位置させる。

すなわち、図５に示したように、最初にワイヤ２００を４単位の対角線距離（４ｌ）の突出ピン１１に位置させ、この位置点から始めて１ｌの対角線距離でジグザグに３回折り曲げながら移動して突出ピン１１に位置させ、さらに２ｌの対角線距離でジグザグに３回折り曲げながら移動して突出ピン１１に位置させる下降折曲過程（サイクル）の繰り返しによってワイヤを一定距離だけ折り曲げながら下降して位置点（ａ１１／ｂ１４）に位置させるワイヤの折曲下降段階を取る。

図６〜図９に示したように、ワイヤの折曲下降段階によって位置した位置点（ａ１１／ｂ１４）からさらにワイヤ２００を対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに５回折り曲げながら移動して位置点（ａ４／ｂ１５）に位置させ、この位置点（ａ４／ｂ１５）から４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置点（ａ４／ｂ１５）に位置させて３角（３個）の折曲仕上げ端２１０を形成し、前記位置点（ａ４／ｂ１５）から対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ６／ｂ１５）に位置させた状態で、残りの３角（３個）の折曲仕上げ端２１０の形成のために、さらに４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置点（ａ６／ｂ１５）に位置させる過程によって６角の折曲仕上げ端２１０を形成して菱形のセル（Ｃ１）を持つ下部ヘッドを形成する下部ヘッドの形成段階を取る。

ここで、位置点（ａ１１／ｂ１４）からさらにワイヤ２００を対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに５回折り曲げながら移動して位置点（ａ４／ｂ１５）に位置させることは、最初の３角折曲仕上げ端２１０を形成するためにワイヤ２００が互いに重なって進行する経路が作られないから、３角のワイヤが重なる経路を形成して折曲移動過程を取るためである。

また、位置点（ａ４／ｂ１５）から対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ６／ｂ１５）に位置させることは、残りの３角折曲仕上げ端の形成のためにワイヤ２００が互いに重なって進行する経路を形成して折曲移動過程を取るためである。

図１０に示したように、下部ヘッドの形成段階によって位置した位置点（ａ６／ｂ１５）からさらにワイヤ２００を対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに７回折り曲げながら移動して位置点（ａ１３／ｂ１４）に位置させ、この位置点（ａ１３／ｂ１４）から対角線距離（２ｌ）の鈍角（２単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点（ａ７／ｂ１３）に位置させ、この位置点（ａ７／ｂ１３）から対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ９／ｂ１３）に位置させ、図１１に示したように、前記位置点（ａ９／ｂ１３）から対角線距離（２ｌ）の鈍角（２単位ずつ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置点（ａ９／ｂ１３）に位置させる。

すなわち、図１２に示したように、下部ヘッドの形成段階で位置した位置点に繋がって１ｌの対角線距離でジグザグに７回折り曲げながら移動して突出ピン１１に位置させ、さらに２ｌの対角線距離でジグザグに３回折り曲げながら移動して突出ピン１１に位置させ、さらに１ｌの対角線距離でジグザグに２回折り曲げながら移動して突出ピン１１に位置させ、さらに２ｌの対角線距離で６回の上昇折曲過程（サイクル）の繰り返しによってワイヤ２００を一定距離だけ折り曲げながら上昇して、図１３に示したように、位置点（ａ３／ｂ２）に位置させるワイヤの折曲上昇段階を取る。

このようなワイヤ２００の順次上昇折曲過程で、前記ワイヤの折曲下降段階の位置点（折曲頂点）と重なる位置点（折曲頂点）で交差して折り曲げながら上昇させて位置させる段階によって星形のセル（Ｃ２）を繰り返し形成する段階を取るようになる。

図１４〜図１７に示したように、前記ワイヤの折曲上昇段階によって位置した位置点（ａ３／ｂ２）からさらにワイヤ２００を対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ５／ｂ２）に位置させ（図１４参照）、この位置点（ａ５／ｂ２）から４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置点（ａ５／ｂ２）に位置させて３角（３個）の折曲仕上げ端２１１を形成し（図１５及び図１６参照）、前記位置点（ａ５／ｂ２）から対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ７／ｂ２）に位置させた状態で、残りの３角（３個）の折曲仕上げ端２１１の形成のためにさらに４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置点（ａ７／ｂ２）に位置させる過程によって６角の折曲仕上げ端２１１を形成して菱形のセル（Ｃ１）を持つ上部ヘッドを形成する上部ヘッドの形成段階を取る（図１７参照）。

このような上部ヘッドの形成段階においても、位置点（ａ３／ｂ２）からさらにワイヤ２００を対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ５／ｂ２）に位置させることは、最初の３角折曲仕上げ端２１１を形成するためにワイヤ２００が互いに重なって進行する経路が作られないから、３角のワイヤが重なる経路を形成するために折曲移動過程を取るためである。

また、位置点（ａ２／ｂ２）から対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点（ａ７／ｂ２）に位置させることは、残りの３角折曲仕上げ端２１１の形成のためにワイヤ２００が互いに重なって進行する経路を形成して折曲移動過程を取るためである。

図１８に示したように、上部ヘッドの形成段階によって位置点（ａ７／ｂ２）に位置したワイヤ２００を対角線距離（１ｌ）の鋭角（１単位ずつ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置点（ａ１０／ｂ３：突出ピン）に位置させ、この位置点（ａ１０／ｂ３）から対角線距離（２ｌ）の鈍角（２単位ずつ）で１回位置させ、前記ワイヤの折曲下降段階で折曲位置したワイヤ２００と重なった部分を熔接部３００で連結して仕上げ連結段階を取るようになる。

ここで、熔接部を除いたワイヤ２００の始端と終端の残り部分を切断した状態で、基礎ジグ１０から突出ピン１１を分離した後、円筒状胴体を分離して熱処理することにより、図１９に示したように中間に星形のセル（Ｃ２）が形成された中間胴体の上下部に菱形のセル（Ｃ１）を形成して６角の折曲仕上げ端を持つ上部ヘッド及び下部ヘッドとなった図２０に示したようなステント１００を製造するようになる。

このような本発明の製造方法によって製造されたステント１００を熱処理することは、中空円筒状胴体を形成した後、ワイヤ２００の弾性を失わないほどの温度でその形状を記憶させる方法を用いるものであり、このような熱処理技術は本出願人の先出願技術に詳細に開示されているので、その具体的な説明は省略する。

図２０に示したように、本発明の製造方法によって製造されたステント１００は、互いに交差するワイヤ２００によって形成されたセルの形状が鋭角で折り曲げられた鋭角折曲頂点２０１と鈍角で折り曲げられた鈍角折曲頂点２０２が互いに組まれ、鈍角で折り曲げられた鈍角折曲頂点２０２と鋭角で折り曲げられた鋭角折曲頂点２０１が交差して反復的な星形のセル（Ｃ２）が形成された構造を持っている。

言い換えれば、ワイヤの折曲下降段階で一定のサイクル（循環）で１ｌの対角線距離の鋭角（１単位ずつ）と２ｌの対角線距離の鈍角（２単位ずつ）で折り曲げられながら下降した鋭角折曲頂点２０１と鈍角折曲頂点２０２に、ワイヤの折曲上昇段階で一定のサイクル（循環）で２ｌの対角線距離の鈍角（２単位ずつ）と１ｌの対角線距離の鋭角（１単位ずつ）で折り曲げられながら上昇するワイヤ２００の鈍角折曲頂点２０２と鋭角折曲頂点２０１が交差して組まれることにより、図２１に示したように、反復的な星形のセル（Ｃ２）を形成するようになる。

この際、鈍角で折り曲げられて交差するワイヤ２００は星形のセル（Ｃ２）の内部に単純な交差構造に形成されることにより、長手方向への伸縮の際または屈曲の際、互いに組まれた鋭角折曲頂点２０１と鈍角折曲頂点２０２間の伸縮と同時に内部の交差したワイヤ２００の部分の迅速な可変移動によって滑らかな屈曲特性が提供される。

このような本発明の製造方法によって製造されたステント１００の伸縮は、図２２及び図２３に示したように、互いに組まれたワイヤ２００の鋭角折曲頂点２０１と鈍角折曲頂点２０２の間隔が広くなるか互いに組まれた状態で引かれることによって提供される。

図２２に示したように、屈曲方向の鋭角折曲頂点２０１と鈍角折曲頂点２０２は収縮し、反対方向の鋭角折曲頂点２０１と鈍角折曲頂点２０２は互いに組まれた状態で引かれることによって滑らかな屈曲動作が提供される。

言い換えれば、星形のセル（Ｃ２）をなすワイヤ２００が鋭角で折り曲げられて形成された鋭角折曲頂点２０１と鈍角で折り曲げられて形成された鈍角折曲頂点２０２が互いに組まれた状態が、伸縮または屈曲の際に鈍角で折り曲げられたワイヤ２００が互いに交差して組まれることにより、伸縮または屈曲の際に可変移動しながら支持されるので、ひどい屈曲動作にも折れなしに滑らかな動作が提供され、被膜コーティングの後にもコートされた被膜が折れなくなる。

もちろん、上部ヘッドと下部ヘッドは菱形のセル（Ｃ１）が２列で形成されて単純に交差するワイヤ２００によって形成されることにより、屈曲動作または伸張に大きな応力を伴わないので、何の影響も及ぼさない。

このような本発明による実物を添付の図２５に撮影写真で示し、図２６は本発明によって製造された実物をコートした状態で撮影した写真であり、図２７は図２６の実物の屈曲状態の際にＵ字形に折っても折れない状態を示すために、これを写真で示す。

すなわち、本発明のステントの内面または外面に通常の方法でシリコンやＰＴＦＥのようなコーティング材でコートした状態でＵ字形に折っても折れないことから、屈曲状態が非常に良好な発明であることが分かる。

このようなコーティング材のステントの施術後、内腔内に浸透する病変細胞を遮断するために使うようになる。

１０ 基礎ジグ
１１ 突出ピン
１００ ステント
２００ ワイヤ
２０１ 鋭角折曲頂点
２０２ 鈍角折曲頂点
２１０、２１１ 折曲仕上げ端
３００ 熔接部
Ｃ１ 菱形のセル
Ｃ２ 星形のセル

Claims (14)

1. 製造すべきステントと同一の直径（φ）及び長さ（Ｌ）を持つ円筒体の円周（Ｗ）と長さ（Ｌ）を等間隔で分配して設定した円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）と長さ分割線（ｂ１、ｂ２、ｂ３、．．．、ｂ１７）が交差するすべての位置点に突出ピン（１１）を組立て、
   前記長さ（Ｌ）方向には前記長さ分割線（ｂ１、ｂ２、ｂ３、．．．、ｂ１７）の１つ分の間隔を移動し、及び前記円周（Ｗ）方向には前記円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）の１つ分の間隔を移動したときの対角線の距離を１単位の対角線距離（１ｌ）に設定し、
   前記長さ（Ｌ）方向には前記長さ分割線（ｂ１、ｂ２、ｂ３、．．．、ｂ１７）の１つ分の間隔を移動し、及び前記円周（Ｗ）方向には前記円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）の２つ分の間隔を移動したときの対角線の距離を２単位の対角線距離（２ｌ）に設定し、
   前記長さ（Ｌ）方向には前記長さ分割線（ｂ１、ｂ２、ｂ３、．．．、ｂ１７）の２つ分の間隔を移動し、及び前記円周（Ｗ）方向には前記円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）の４つ分の間隔を移動したときの対角線の距離を４単位の対角線距離（４ｌ）に設定した
   基礎ジグ（１０）を用い、前記基礎ジグ（１０）の円周分割線（ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１３）のいずれか一つを任意の基準点（ａ１）とし、ワイヤ（２００）を前記位置点の突出ピン（１１）を経由して折り曲げながら上部から下部に移動することで、ワイヤの組まれや交差によって一定のセルを持つステント（１００）を製造する方法において、
   （ａ）一本のワイヤ（２００）を前記基準点（ａ１）から前記４単位の対角線距離（４ｌ）で下げて位置させ、この位置点から鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）と鈍角の前記２単位の対角線距離（２ｌ）でジグザグに折り曲げながら移動して鋭角折曲頂点（２０１）と鈍角折曲頂点（２０２）を形成する下降折曲過程の繰り返しによって一定の距離で下降移動して位置させるワイヤの折曲下降段階；
   （ｂ）前記ワイヤの折曲下降段階によって位置した位置点からさらに鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）で折り曲げながら移動し、鈍角の前記４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに折り曲げながら移動する反復過程によって６角の下部の折曲仕上げ端（２１０）を形成して菱形のセル（Ｃ１）を持つ下部ヘッドを形成する下部ヘッドの形成段階；
   （ｃ）前記下部ヘッドの形成段階によって位置した位置点から鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）と鈍角の前記２単位の対角線距離（２ｌ）でジグザグに折り曲げながら移動して鋭角折曲頂点（２０１）と鈍角折曲頂点（２０２）を形成する上昇折曲過程の繰り返しによって一定の距離で上昇移動し、前記ワイヤ（２００）の上昇折曲過程で前記ワイヤの折曲下降段階の位置点と重なる位置点から交差して組んで折り曲げながら上昇して位置させる段階によって星形のセル（Ｃ２）が繰り返し形成された中間胴体を形成するワイヤの折曲上昇段階；
   （ｄ）前記ワイヤの折曲上昇段階によって位置した位置点からさらに鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）で折り曲げながら移動し、鈍角の前記４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに折り曲げながら移動する反復過程によって６角の上部の折曲仕上げ端（２１１）を形成して、菱形のセル（Ｃ１）を持つ上部ヘッドを形成する上部ヘッドの形成段階；及び
   （ｅ）前記上部ヘッドの形成段階によって位置した位置点からさらに鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）で折り曲げながら移動し、鈍角の前記２単位の対角線距離（２ｌ）で１回位置させ、前記ワイヤの折曲下降段階で折り曲げられて位置したワイヤ（２００）と重なった部分を熔接で連結する仕上げ連結段階；を含むことを特徴とする、屈曲特性の良好なステントの製造方法。
2. 前記（ａ）段階は、基準点（ａ１）からワイヤ（２００）を前記４単位の対角線距離（４ｌ）の突出ピン（１１）に位置させ、この位置から始めて前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して突出ピン（１１）に位置させ、さらに前記２単位の対角線距離（２ｌ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して突出ピン（１１）に位置させる下降折曲過程（サイクル）の繰り返しによってワイヤを一定距離で折り曲げながら下降して位置させることを特徴とする、請求項１に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
3. 前記（ｂ）段階は、ワイヤの折曲下降段階によって位置した位置点からワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに５回折り曲げながら移動して位置させ、さらに前記４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置点に位置させて最初の３角（３個）の下部の折曲仕上げ端（２１０）を形成し、さらに鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置点に位置させた状態で、残りの３角（３個）の下部の折曲仕上げ端（２１０）の形成のためにさらに前記４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させる過程によって６角の下部の折曲仕上げ端（２１０）を形成して菱形のセル（Ｃ１）を形成することを特徴とする、請求項１に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
4. 前記（ｃ）段階は、下部ヘッドの形成段階で位置した位置点に繋がって前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに７回折り曲げながら移動して位置させ、さらに前記２単位の対角線距離（２ｌ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置させ、さらに前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、さらに前記２単位の対角線距離（２ｌ）で６回の上昇折曲過程（サイクル）の繰り返しによってワイヤ（２００）を一定距離で折り曲げながら上昇して位置させ、前記ワイヤの折曲下降段階で形成された鋭角折曲頂点（２０１）に鈍角折曲頂点（２０２）を組みかつ鈍角折曲頂点（２０２）に鋭角折曲頂点（２０１）を組むことで星形のセル（Ｃ２）を繰り返し形成しながら一定距離上昇移動して位置させて中間胴体を形成することを特徴とする、請求項１に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
5. 前記（ｄ）段階は、前記ワイヤの折曲上昇段階によって位置した位置点からさらにワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、さらに前記４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させて最初の３角（３個）の上部の折曲仕上げ端（２１１）を形成し、さらに鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させた状態で、残りの３角（３個）の上部の折曲仕上げ端（２１１）の形成のためにさらに前記４単位の対角線距離（４ｌ）でジグザグに６回折り曲げながら移動して位置させる過程によって６角の上部の折曲仕上げ端（２１１）を形成して菱形のセル（Ｃ１）を形成することを特徴とする、請求項１に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
6. 前記（ｅ）段階は、上部ヘッドの形成段階によって位置点に位置したワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに３回折り曲げながら移動して位置させ、さらに鈍角の前記２単位の対角線距離（２ｌ）で１回位置させ、前記ワイヤの折曲下降段階で折り曲げられて位置したワイヤ（２００）と重なった部分を熔接部（３００）で連結することを特徴とする、請求項１に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
7. 前記ワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに５回折り曲げながら移動して位置させ、最初の３角（３個）の下部の折曲仕上げ端（２１０）の形成のためにワイヤが互いに重なって進行する経路を形成することを特徴とする、請求項３に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
8. 前記ワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、残りの３角（３個）の下部の折曲仕上げ端（２１０）の形成のためにワイヤ（２００）が互いに重なって進行する経路を形成することを特徴とする、請求項３に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
9. 前記ワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、最初の３角（３個）の上部の折曲仕上げ端（２１１）の形成のためにワイヤが互いに重なって進行する経路を形成することを特徴とする、請求項５に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
10. 前記ワイヤ（２００）を鋭角の前記１単位の対角線距離（１ｌ）でジグザグに２回折り曲げながら移動して位置させ、残りの３角（３個）の上部の折曲仕上げ端（２１１）の形成のためにワイヤ（２００）が互いに重なって進行する経路を形成することを特徴とする、請求項５に記載の屈曲特性の良好なステントの製造方法。
11. 請求項１の方法によって、互いに交差するワイヤ（２００）で形成された菱形のセル（Ｃ１）が形成された上部及び下部ヘッドが上部及び下部に形成され、前記上部及び下部ヘッドの間に鋭角で折り曲げられた鋭角折曲頂点（２０１）と鈍角で折り曲げられた鈍角折曲頂点（２０２）が互いに組まれ、鈍角で折り曲げられた鈍角折曲頂点（２０２）と鋭角で折り曲げられた鋭角折曲頂点（２０１）が交差して組まれることで反復的な星形のセル（Ｃ２）が形成された中間胴体が形成されたことを特徴とする、屈曲特性の良好なステント。
12. 前記反復的な星形のセル（Ｃ２）は、長手方向への伸縮または屈曲の際、互いに組まれた前記鋭角折曲頂点（２０１）と鈍角折曲頂点（２０２）によって内部に鈍角で折り曲げられたワイヤ（２００）が互い煮交差し、この交差したワイヤ（２００）部分の迅速な可変移動によって前記鋭角折曲頂点と鈍角折曲頂点の間の間隔が広くなるか組まれた状態で引かれることによって伸縮し、屈曲方向の鋭角折曲頂点（２０１）と鈍角折曲頂点（２０２）は収縮し反対方向の鋭角折曲頂点（２０１）と鈍角折曲頂点（２０２）は互いに組まれた状態で引かれることによって滑らかに屈曲されることを特徴とする、請求項１１に記載の屈曲特性の良好なステント。
13. 前記上部ヘッドと下部ヘッドの菱形のセル（Ｃ１）は２列で形成され、互いに交差するワイヤ（２００）によって形成されたことを特徴とする、請求項１１に記載の屈曲特性の良好なステント。
14. 前記ステントの内側または外側にコーティング材が被覆されたことを特徴とする、請求項１１に記載の屈曲特性の良好なステント。