KR20130111740A - 연동 굴곡 변형이 가능한 스텐트의 제조방법과 그 스텐트 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 신체 내강의 협착진행 또는 협착부위에 설치하여 병변부위에 대응하여 내강의 통로를 넓혀주기 위한 확장기구인 스텐트의 제조방법과 그 스텐트에 관한 것으로서, 좀더 상세하게는 단일의 초 탄성 형상기억함금 와이어(10)에 의해 최상단과 최하단의 원주방향인 종방향으로 절곡 고리부(12)(12')를 형성하고, 상기 최상단과 최하단 사이로 단일 이동패턴(15)을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부(16)와 단일 이동패턴(15')을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부(16')를 반복하여 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 삼각형 단면 형상의 공간부(70)와 역삼각형 단면 형상의 공간부(70')가 형성되도록 구성하여 외력에 의해 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 굴곡 변형하므로 식도, 대장, 소장과 같이 내강의 길이 방향으로 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 작동에 따라 동일하게 연동 굴곡 변형하는 내강의 통로를 넓혀주면서 내강의 연동 기능을 원활히 제공하는데 그 특징이 있다.
Description
본 발명은 신체 내강의 협착진행 또는 협착부위에 설치하여 병변부위에 대응하여 내강의 통로를 넓혀주기 위한 확장기구인 스텐트의 제조방법과 이에 의해 제조한 스텐트에 관한 것으로서, 특히 식도, 대장, 소장과 같이 내강의 길이 방향으로 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 작동에 따라 동일하게 연동 굴곡 변형하는 연동 굴곡 변형이 가능한 스텐트의 제조방법과 그 스텐트에 관한 것이다.
일반적으로 의료용 스텐트는 신체 내강 등의 협착진행 또는 협착 부위에 설치하여 병변부위에 대응하여 내강의 통로를 넓혀주기 위한 확장기구로 사용되는 것이다.
종래에도 다양한 구조의 의료용 스텐트가 개시된바 있는데, 본 출원인에 의해 선 출원 및 등록된 특허등록 제10-424290호, 457629호, 457630호 및 664531호 등에서와 같이 초탄성 형상기억합금 와이어를 교차되게 엮어 마름모형상의 공간부를 갖도록 일정한 길이를 갖는 중공(中空)식 원통형몸체로 구비하되, 그 양끝단은 용접으로 연결도록 제공하였다.
이러한 의료용 스텐트는 외력에 의해 강제적으로 억압되지 않는 한 항상 초기 상태로 복귀하려는 직경방향과 길이방향의 탄성력을 갖게 된다.
이러한 의료용 스텐트는 도 1 및 도 2에 도시된 지그를 이용하여 제조하는데, 이는 필요한 직경(Φ; 원주율)과 길이를 갖는 원통체를 마련하고, 상기 원통체의 원주율과 길이를 등간격으로 분배하여 설정한 원주분할선(A1,A2,A3...A12)과 길이분할선(B1,B2,B3...B20)이 교차하는 지점으로 각각 핀을 고정하여 초 탄성 형상기억합금 와이어를 각 핀에 걸어 절곡하는 형태로 서로 다른 위치에서 교차되게 엮어 다수의 마름모 형상의 공간부를 갖는 일정 길이의 중공식 원통형 몸체를 제조하는 것이다.
이와 같이 제조되는 의료용 스텐트는 다수의 마름모형상의 공간부를 줄게하여 중공(中空)식 원통형몸체의 부피를 현격하게 줄어준 다음, 보조기구인 안내튜브를 통해 내강의 병변부위까지 삽입하고, 퓨셔 카데터(Pusher Catheter)로 밀어넣어 병변부위를 바깥방향으로 밀어내어 내강의 통로를 확장하도록 사용하는 것이다.
이때, 상기 스텐트는 사용부위 즉, 신체 내강의 직경에 따라서 10~30% 정도 더 큰 직경과 내강의 병변부위 길이보다 더 길게 하여 사용함이 바람직하다.
그러나, 상기 본 출원인에 의해 선 출원 및 등록된 스텐트는 신체의 협착, 흡착부위의 내강이 일정한 직경의 통로를 유지하는 형태의 내강에는 큰 무리없이 사용이 가능하였으나, 식도, 대장, 소장 등과 같이 내강의 길이방향으로 내용물의 이동을 위해 부분 팽창이나 수축을 반복하는 연동 작동을 하는 경우에는 적합하지 못하여 사용기능이 떨어지는 단점이 있었다.
다시말하면, 상기 스텐트는 초탄성 형상기억합금의 와이어를 교차되게 엮어 마름모 형상의 공간부를 형성하되, 상기 와이어가 교차되는 각 위치에서 와이어가 상하로 교대로 올라타는 형태로 교차되게 엮어 형성하기 때문에 각 공간부가 전체적으로 팽창과 수축하면서 내강의 통로를 넓혀주므로 부분 팽창이나 수축을 반복하는 연동 작동이 곤란한 단점이 있었다.
즉, 식도, 대장, 소장 등과 같이 내강의 길이방향으로 내용물의 이동을 위해 부분 팽창이나 수축을 반복하는 연동 작동에 스텐트가 대응 작동하지 못하기 때문에 내강의 기능이 떨어지는 단점이 있었다.
또한, 상기 스텐트는 2개의 와이어를 이용함은 물론 상기 와이어를 복수 형태의 절곡 패턴을 반복하여 제조하기 때문에 제조 작업성 및 제조 생산성이 저하되는 단점이 있었다.
본 발명은 상기한 종래 기술이 갖는 제반 문제점을 해결하고자 발명된 것으로서, 식도, 대장, 소장과 같이 내강의 길이 방향으로 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 작동에 따라 동일하게 연동 굴곡 변형하여 내강의 통로를 넓혀주면서 내강의 연동 기능을 원활히 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 단일의 초탄성 형상기억합금 와이어에 의해 제조하되, 단일 패턴 형상을 반복하여 제조하기 때문에 제조 작업성이 간단하고 제조 생산성을 우수하게 제공하는데 그 목적이 있다.
이러한 본 발명은 단일의 초 탄성 형상기억함금 와이어에 의해 최상단과 최하단의 원주방향인 종방향으로 절곡 고리부를 형성하고, 상기 최상단과 최하단 사이로 단일 이동패턴을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부와 단일 이동패턴을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부를 반복하여 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 삼각형 단면 형상의 공간부와 역삼각형 단면 형상의 공간부가 형성되도록 구성하여 외력에 의해 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 굴곡 변형하도록 함에 그 특징이 있다.
이러한 본 발명은 단일의 초탄성 형상기억합금 와이어를 이용하여 제조하되, 상기 와이어를 지그의 핀 위치점에서 대각선 방향으로 한칸 만큼 이동하고 다시 수평 방향으로 한칸 만큼 이동하는 단일 패턴 형상을 반복하여 제조하기 때문에 제조 작업성이 간단하고 제조 생산성이 우수한 효과를 제공하는 것이다.
무엇보다도, 스텐트의 길이 방향으로 연동 작동하는 특성을 갖기 때문에 식도, 대장, 소장과 같이 내강의 길이 방향으로 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 작동에 따라 동일하게 연동 굴곡 변형하여 내강의 통로를 넓혀주면서 내강의 연동 기능을 원활히 제공하여 제품의 신뢰성을 보장하게 되는 것이다.
도 1은 본 발명에 사용되는 지그를 보여주는 사시도.
도 2는 도 1의 평면도.
도 3은 본 발명에 사용되는 지그에 구성된 핀 배열 전개도.
도 4 내지 8은 본 발명에 사용되는 지그에 구성된 핀에 의해 스텐트를 구성하는 과정을 보여주는 전개도.
도 9는 본 발명에 사용되는 지그에 의해 제조한 스텐트를 보여주는 전개도.
도 10 및 도 11은 본 발명의 패턴을 보여주는 구성도.
도 12는 본 발명 스텐트를 보여주는 정면 구성도.
도 13은 본 발명 스텐트의 작동 관계를 보여주는 정면 구성도.
도 2는 도 1의 평면도.
도 3은 본 발명에 사용되는 지그에 구성된 핀 배열 전개도.
도 4 내지 8은 본 발명에 사용되는 지그에 구성된 핀에 의해 스텐트를 구성하는 과정을 보여주는 전개도.
도 9는 본 발명에 사용되는 지그에 의해 제조한 스텐트를 보여주는 전개도.
도 10 및 도 11은 본 발명의 패턴을 보여주는 구성도.
도 12는 본 발명 스텐트를 보여주는 정면 구성도.
도 13은 본 발명 스텐트의 작동 관계를 보여주는 정면 구성도.
본 발명을 첨부한 도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 스텐트는 첨부한 도면 도 1 및 도 2에 도시된 지그(1)에 의하여 제조하게 되는데, 이는 원통형의 본체(2)에 길이방향을 따라 홈(3)이 형성되고 상기 홈(3)에 일정한 간격으로 핀(4)이 결합된 형태이다.
그리고 도 3은 본 발명의 스텐트를 제조하기 위해 상기 지그(1)에서 핀(4)이 어떠한 형태로 배열되어 있고, 상기와 같이 배열된 핀을 형상기억합금 와이어가 어떠한 과정을 거쳐 제조되는지 보여주기 위한 지그의 핀 배열 전개도이다.
도 4 부터 도 7은 와이어(10)를 이용하여 본 발명의 스텐트를 제조하는 과정을 순차적으로 도시하고 있는 전개도이고, 도 8은 상기 와이어(10)에 의해 완성 스텐트 전체를 전개도로 도시한 것이다.
따라서 본 발명의 용이한 이해를 위해서 본 발명의 형상기억합금 외이어가 어떠한 과정을 거치면서 본 발명의 스텐트로 제조되는가 전개도로 살피는 것에 의하여 가능해질 것이다.
먼저 첨부한 도면 도 3에 의하여 본 발명을 완성하기 위한 핀(4)의 배열상태를 살펴보기로 한다.
지그의 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 핀(4)을 배열하게 되는데, 이를 편의상 원주방향인 종방향으로 배열되는 핀(4)들의 위치를 각각 핀위치점(A1), 핀위치점(A2).....핀위치점(A9), 핀위치점(A12)으로 정하고, 길이방향인 횡방향에 위치하는 핀(4)들의 위치를 핀위치점(B1), 핀위치점(B2).....핀위치점(B20)으로 정하기로 한다.
이때 상기 원주방향인 종 방향으로 핀위치점(A1)를 더 표시한 것은 지그가 원통형인 점을 감안하여 원주방향으로 1개 더 표시하여 본 발명의 이해를 돕기 위함에 있다.
이러한 핀의 배열은 본 발명에서 완성하고자 하는 스텐트를 실시하기 위하여 그 예를 들어 설명하기 위함에 불과하고, 제조하고자 하는 본 발명의 스텐트의 직경 크기 및 길이 등에 따라 감하거나 가할 수 있다.
이때, 상기 지그의 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 배열되는 핀(4)의 수효는 도면에서 같이 짝수 배열로 형성하여야 된다.
위와 같은 핀의 배열을 가진 상태에서 초탄성 형상기억합금 와이어(10)(이하 와이어로 칭한다)로 본 발명의 스텐트를 제조하는 과정을 첨부한 도 4에서 부터 시작하여 살펴보기로 한다.
먼저, 와이어(10)를 시작점 핀위치점(A1B1)에서 핀위치점(A2B2)의 하부를 거쳐 핀위치점(A3B2)의 상단을 통과하도록 절곡시켜 위치시킨다.
이러한 과정을 살펴보면, 첨부한 도면 도 4 및 도 9에서 도시하고 있는 바와 같이, 핀위치점(A1B1) 및 핀위치점(A2B2)에서 와이어(10)가 대각선 방향으로 한칸 만큼 하향 이동하고, 핀위치점(A2B2) 및 핀위치점(A3B2)에서 와이어(10)가 수평 방향으로 한칸 만큼 이동하여 "" 형태의 이동패턴(15)을 형성한다.
그리고 다시 상기 핀위치점(A3B2)에서 핀위치점(A4B3)의 하부를 거쳐 핀위치점(A5B3)의 상단을 통과하도록 절곡시켜 상기한 방법과 동일하게 통과하여 상기 이동패턴(15)과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 것임을 알수 있다.
그리고 다시 상기 핀위치점(A5B3)에서 핀위치점(A6B4), 핀위치점(A7B4)를 상기한 방법과 동일하게 통과하도록 절곡시켜 상기 이동패턴(15)과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 것임을 알 수 있다.
그리고 다시 핀위치점(A7B4)에서 핀위치점(A8B5), 핀위치점(A9B5), 다시 핀위치점(A9B5)에서 핀위치점(A10B6), 핀위치점(A11B6), 다시 핀위치점(A11B6)에서 핀위치점(A12B7), 핀위치점(A1B7), 다시 핀위치점(A1B7)에서 핀위치점(A2B8), 핀위치점(A3B8), 다시 핀위치점(A3B8)에서 핀위치점(A4B9), 핀위치점(A5B9), 다시 핀위치점(A5B9)에서 핀위치점(A6B10), 핀위치점(A7B10), 다시 핀위치점(A7B10)에서 핀위치점(A8B11), 핀위치점(A9B11), 다시 핀위치점(A9B11)에서 핀위치점(A10B12), 핀위치점(A11B12), 다시 핀위치점(A11B12)에서 핀위치점(A12B13), 핀위치점(A1B13), 다시 핀위치점(A1B13)에서 핀위치점(A2B14), 핀위치점(A3B14), 다시 핀위치점(A3B14)에서 핀위치점(A4B15), 핀위치점(A5B15), 다시 핀위치점(A5B15)에서 핀위치점(A6B16), 핀위치점(A7B16), 다시 핀위치점(A7B16)에서 핀위치점(A8B17), 핀위치점(A9B17), 다시 핀위치점(A9B17)에서 핀위치점(A10B18), 핀위치점(A11B18), 다시 핀위치점(A11B18)에서 핀위치점(A12B19), 핀위치점(A1B19)을 상기한 방법과 동일하게 통과하도록 절곡시켜 상기 이동패턴(15)과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 반복하는 것임을 알 수 있다.
위 상기한 내용을 살피면, 와이어(10)를 시작점 핀위치점(A1B1)에서 시작하여 핀위치점(A1B19)까지 "" 형태의 이동패턴(15)과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하여 하향 이동패턴부(16)를 형성함을 알 수 있다.
이러한 과정을 거친 후, 상기 와이어(10)를 핀위치점(A1B19)에서 핀위치점(A2B20)로 절곡 시켜 하부 절곡 고리부(12)를 형성한 다음 핀위치점(A2B20)에서 핀위치점(A3B19)의 상단을 거쳐 핀위치점(A4B19)의 하부를 통과하도록 절곡시켜 위치시킨다.
이러한 과정을 살펴보면, 첨부한 도면 도 5 및 도 10에서 도시하고 있는 바와 같이, 핀위치점(A2B20) 및 핀위치점(A3B19)에서 와이어(10)가 대각선 방향으로 한칸 만큼 상향 이동하고, 핀위치점(A3B19) 및 핀위치점(A4B19)에서 와이어(10)가 수평 방향으로 한칸 만큼 이동하여 "" 형태의 이동패턴(15')을 형성한다.
그리고 다시 상기 핀위치점(A4B19)에서 핀위치점(A5B18)의 상단을 거쳐 핀위치점(A6B18)의 하부를 통과하도록 절곡시켜 상기한 방법과 동일하게 통과하여 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 것임을 알수 있다.
그리고 다시 상기 핀위치점(A6B18)에서 핀위치점(A7B17), 핀위치점(A8B17)을 상기한 방법과 동일하게 통과하도록 절곡시켜 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 것임을 알 수 있다.
그리고 다시 핀위치점(A8B17)에서 핀위치점(A9B16), 핀위치점(A10B16), 다시 핀위치점(A10B16)에서 핀위치점(A11B15), 핀위치점(A12B15), 다시 핀위치점(A12B15)에서 핀위치점(A1B14), 핀위치점(A2B14), 다시 핀위치점(A2B14)에서 핀위치점(A3B13), 핀위치점(A4B13), 다시 핀위치점(A4B13)에서 핀위치점(A5B12), 핀위치점(A6B12), 다시 핀위치점(A6B12)에서 핀위치점(A7B11), 핀위치점(A8B11), 다시 핀위치점(A8B11)에서 핀위치점(A9B10), 핀위치점(A10B10), 다시 핀위치점(A10B10)에서 핀위치점(A11B9), 핀위치점(A12B9), 다시 핀위치점(A12B9)에서 핀위치점(A1B8), 핀위치점(A2B8), 다시 핀위치점(A2B8)에서 핀위치점(A3B7), 핀위치점(A4B7), 다시 핀위치점(A4B7)에서 핀위치점(A5B6), 핀위치점(A6B6), 다시 핀위치점(A6B6)에서 핀위치점(A7B5), 핀위치점(A8B5), 다시 핀위치점(A8B5)에서 핀위치점(A9B4), 핀위치점(A10B4), 다시 핀위치점(A10B4)에서 핀위치점(A11B3), 핀위치점(A12B3), 다시 핀위치점(A12B3)에서 핀위치점(A1B2), 핀위치점(A2B2)을 상기 방법과 동일하게 통과하도록 절곡시켜 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 반복하는 것임을 알 수 있다.
위 상기한 내용을 살피면, 와이어(10)를 핀위치점(A2B20)에서 시작하여 핀위치점(A2B2)까지 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 상향 이동패턴부(16')를 형성함을 알 수 있다.
이때, 상기 상향 이동패턴부(16')와 하향 이동패턴부(16)가 교차되는 핀 위치첨(A2B2)(A8B5)(A2B8)(A8B11)(A2B14)(A8B17)에서 하향 이동패턴부(16)의 와이어 상부로 상향 이동패턴부(16')의 와이어가 단순히 지나도록 형성함을 알 수 있다.
즉, 종래와 같이 와이어가 상하로 올라타며 걸고리에 의해 엇걸기 형태로 상호 엮는 것이 아니라 하향 이동패턴부(16)의 와이어 상부로 상향 이동패턴부(16')의 와이어가 단순히 지나도록 형성하는 것이다.
이러한 과정을 거친 후, 상기 와이어(10)를 핀위치점(A2B2)에서 핀위치점(A3B1)으로 절곡 시켜 상부 절곡 고리부(12')를 형성한 다음 핀위치점(A3B1)에서 시작하여 핀위치점(A3B19)까지 상기 이동패턴(15)와 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 하향 이동패턴부(16)를 다시 형성한다.
그리고 상기 와이어(10)를 핀위치점(A3B19)에서 핀위치점(A4B20)으로 절곡 시켜 하부 절곡 고리부(12)를 형성한 다음 핀위치점(A4B20)에서 시작하여 핀위치점(A4B2)까지 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 상향 이동패턴부(16')를 다시 형성한다.
이러한 과정을 거친후, 다시 상기 와이어(10)를 핀위치점(A4B2)에서 핀위치점(A5B1)으로 절곡 시켜 상부 절곡 고리부(12')를 형성한 다음 핀위치점(A5B1)에서 시작하여 핀위치점(A5B19)까지 상기 이동패턴(15)와 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 하향 이동패턴부(16)를 형성하고, 상기 와이어(10)를 핀위치점(A5B19)에서 핀위치점(A6B20)으로 절곡 시켜 하부 절곡 고리부(12)를 형성한 다음 핀위치점(A6B20)에서 시작하여 핀위치점(A6B2)까지 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 상향 이동패턴부(16')를 형성한다.
그리고 상기한 과정을 거친후, 다시 상기 와이어(10)를 핀위치점(A6B2)에서 핀위치점(A7B1)으로 절곡 시켜 상부 절곡 고리부(12')를 형성한 다음 핀위치점(A7B1)에서 시작하여 핀위치점(A7B19)까지 상기 이동패턴(15)와 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 하향 이동패턴부(16)를 형성하고, 상기 와이어(10)를 핀위치점(A7B19)에서 핀위치점(A8B20)으로 절곡 시켜 하부 절곡 고리부(12)를 형성한 다음 핀위치점(A8B20)에서 시작하여 핀위치점(A8B2)까지 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 상향 이동패턴부(16')를 형성한다.
그리고 상기한 과정을 거친후, 다시 상기 와이어(10)를 핀위치점(A8B2)에서 핀위치점(A9B1)으로 절곡 시켜 상부 절곡 고리부(12')를 형성한 다음 핀위치점(A9B1)에서 시작하여 핀위치점(A9B19)까지 상기 이동패턴(15)와 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 하향 이동패턴부(16)를 형성하고, 상기 와이어(10)를 핀위치점(A9B19)에서 핀위치점(A10B20)으로 절곡 시켜 하부 절곡 고리부(12)를 형성한 다음 핀위치점(A10B20)에서 시작하여 핀위치점(A10B2)까지 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 상향 이동패턴부(16')를 형성한다.
그리고 상기한 과정을 거친후, 다시 상기 와이어(10)를 핀위치점(A10B2)에서 핀위치점(A11B1)으로 절곡 시켜 상부 절곡 고리부(12')를 형성한 다음 핀위치점(A11B1)에서 시작하여 핀위치점(A11B19)까지 상기 이동패턴(15)와 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 하향 이동패턴부(16)를 형성하고, 상기 와이어(10)를 핀위치점(A11B19)에서 핀위치점(A12B20)으로 절곡 시켜 하부 절곡 고리부(12)를 형성한 다음 핀위치점(A12B20)에서 시작하여 핀위치점(A12B2)까지 상기 이동패턴(15')과 동일한 형태를 가지면서 단지 다른 핀위치점을 통과하게 되는 과정을 18번 반복하는 상향 이동패턴부(16')를 형성한다.
즉, 상기 와이어(10)는 단일 이동패턴(15)을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부(16)와, 단일 이동패턴(15')을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부(16')를 반복하여 제조하는데, 상기 하향 이동 패턴부(16)와 상향 이동패턴부(16')의 와이어가 교차되는 위치에서는 종래와 같이 와이어가 상하로 올라타며 걸고리에 의해 엇걸기 형태로 상호 엮는 것이 아니라 이미 지나간 와이어 상부를 다음 와이어가 단순히 지나는 형태로 제조한다.
또한, 상기 와이어(10)는 단일 이동패턴(15)(15')을 상하로 18번 반복하면서 하향 이동패턴부(16)와 상향 이동패턴부(16')를 형성한 것을 중심으로 설명하고 있으나, 스텐트의 직경 크기 및 길이 등에 따라 감하거나 가할 수 있는 것이다.
그리고 상기와 같이 제조한 후에는 상기 와이어(10)이 끝단을 핀위치점(A12B2)에서 핀위치점(A1B1)으로 절곡 시켜 상기 와이어(10)의 양 끝단을 만나게 한 상태로 용접이나 클립 고정에 의해 상호 연결한다.
이와 같은 상태에서 지그(1)에서 본 발명의 스텐트(100)을 빼내서 열처리등의 후속 조치를 취하여 그 목적에 맞게 사용하면 된다.
상기와 같이 제조한 본 발명의 스텐트(100)는 도 9 및 도 12 내지 도 13에 도시된 바와 같이 최상단과 최하단 원주방향인 종방향으로 절곡 고리부(12)(12')를 형성하고, 상기 상,하부 절곡 고리부 사이로 단일 이동패턴(15)을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부(16)와 단일 이동패턴(15')을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부(16')를 반복하여 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 삼각형 단면 형상의 공간부(70)와 역삼각형 단면 형상의 공간부(70')가 형성되도록 구성되는 것이다.
이러한 본 발명의 스텐트(100)는 상기 최상단과 최하단에 만곡 형상의 절곡 고리부(12)(12')를 형성하여 스텐트를 인체의 내강에 시술하였을 때, 상기 절곡 고리부에 의해 내강이 훼손되는 것을 방지하기 위함에 있다.
또한, 상기 본 발명의 스텐트(100)는 ""형상의 단일 이동패턴(15)을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부(16)와 ""형상의 단일 이동패턴(15')을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부(16')가 상하로 지나며 교차하는 것에 의해 상기 삼각형 단면 형상의 공간부(70)와 역삼각형 단면 형상의 공간부(70')를 형성한다.
이때, 상기 하향 이동 패턴부(16)와 상향 이동패턴부(16')의 와이어가 교차하는 위치에서 종래와 같이 와이어가 상하로 올라타며 걸고리에 의해 엇걸기 형태로 상호 엮는 것이 아니라 이미 지나간 와이어 상부를 다음 와이어가 단순히 지나는 형태로 형성하는 것이다.
이 때문에 본 발명의 스텐트(100)는 원주방향으로 작용하는 힘에 의해 하향 이동패턴부(16)와 상향 이동패턴부(16')가 교차되어 형성되는 공간부가 축소되면서 부분적으로 스텐트의 직경이 수축되고, 부분적으로 팽창하는 경우에 스텐트의 직경이 팽창하여 수축과 팽창을 반복하는 연동 작동이 가능하게 되는 것이다.
이러한 이유로 본 발명의 스텐트(100)는 식도, 대장, 소장과 같이 내강의 길이 방향으로 부분 팽창과 수축을 반복하는 내강의 협착진행 또는 협착부위에 설치하여 병변부위에 대응하여 내강의 통로를 넓혀주게 되고, 특히 상기 내강의 연동작동에 따라 스텐트(100)가 동일하게 부분적으로 팽창하거나 수축하는 연동 굴곡 변형으로 내강의 연동 기능을 원활히 제공하게 되는 것이다.
100: 스텐트
10: 와이어
12,12': 절곡 고리부
15,15': 이동패턴
16: 하향 이동패턴부
16': 상향 이동패턴부
70: 삼각형 단면 형상의 공간부
70': 역삼각형 단면 형상의 공간부
10: 와이어
12,12': 절곡 고리부
15,15': 이동패턴
16: 하향 이동패턴부
16': 상향 이동패턴부
70: 삼각형 단면 형상의 공간부
70': 역삼각형 단면 형상의 공간부
Claims (4)
- 초 탄성 형상기억합금 와이어로 스텐트를 제조하는 방법에 있어서,
단일의 초 탄성 형상기억함금 와이어(10)에 의해 최상단과 최하단의 원주방향인 종방향으로 절곡 고리부(12)(12')를 형성하고, 상기 최상단과 최하단 사이로 단일 이동패턴(15)을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부(16)와 단일 이동패턴(15')을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부(16')를 반복하여 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 삼각형 단면 형상의 공간부(70)와 역삼각형 단면 형상의 공간부(70')가 형성되도록 구성하여 외력에 의해 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 굴곡 변형하도록 제조하는 것을 특징으로 하는 연동 굴곡 변형이 가능한 스텐트의 제조방법. - 초 탄성 형상기억합금 와이어로 구성하는 스텐트에 있어서,
단일의 초 탄성 형상기억함금 와이어(10)에 의해 최상단과 최하단의 원주방향인 종방향으로 절곡 고리부(12)(12')를 형성하고, 상기 최상단과 최하단 사이로 단일 이동패턴(15)을 하부로 반복하면서 형성하는 하향 이동패턴부(16)와 단일 이동패턴(15')을 상부로 반복하면서 형성하는 상향 이동패턴부(16')를 반복하여 원주방향인 종방향과 길이방향인 횡방향으로 삼각형 단면 형상의 공간부(70)와 역삼각형 단면 형상의 공간부(70')가 형성되도록 구성하여 외력에 의해 부분 팽창과 수축을 반복하는 연동 굴곡 변형하도록 이루어진 것을 특징으로 하는 연동 굴곡 변형이 가능한 스텐트.
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