JP5755660B2 - インサート成形用積層接着フィルム - Google Patents

Description

本発明は、金属部材を金型内に設置して熱可塑性樹脂を射出成形するインサート成形において使用される接着フィルムに関する。変性ポリオレフィン系樹脂からなる粘着性の接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムを積層したインサート成形用積層接着フィルムに関し、インサート成形において樹脂と金属部材の接着性を改良する接着層として好適に使用できる。

金属部材と樹脂部材とが一体化されてなる複合品は、従来から、自動車内装部材などに用いられている。金属部材と樹脂部材とを一体化する方法としては、接着剤を用いて接着する方法や、金属部材および樹脂部材に折り返し片や爪などの固定部材を設け、この固定部材を用いて両者を固着させる方法、ねじなどを用いて接合する方法などがある。しかし、接着剤を用いないで、金属部材と樹脂部材とが一体化されてなる複合品は、金属部材の形状加工と樹脂部材の成型加工とを別々に行なってから両者を一体化して形成しなければならないため、工程が複雑化し経済的でないという問題がある。

また、接着剤でも溶剤系接着剤を使用した場合、ＶＯＣによる作業環境の悪化が懸念されたり、塗布ムラによる接着不良、糸引きによる成形体の外観不良などによる歩留まり率の低下が発生する。さらに、溶剤系接着剤では、塗布後、乾燥工程が必須であるため、設備の大型化や生産のタクトタイムが長くなるなど経済的ではない。例えば、特許文献１では、金属部材と樹脂部材をインサート成形により強固に接着させることが可能であるが、接着剤の乾燥工程に３０分以上を要する。

一方、特許文献２では、金属材の表面を処理して超微細凹凸を形成させた後、該金属材をインサート成形により樹脂と複合化させるという、実質、接着剤を使用しない方法が記載されている。しかし、表面処理後に時間が経つと、金属表面の酸化により接着性が低下する懸念がある。

特開２００９−７３０８８号公報 特開２０１０−６４３９７号公報

本発明は、変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムを積層したインサート成形用積層接着フィルムに関し、ＶＯＣフリーで生産性の高い方法により金属部材上に射出成形する樹脂と接着性良好な接着層を形成しうる、耐熱性の高い積層接着フィルムを提供することを目的としている。

本発明者らは、上述の現状に鑑み鋭意検討した結果、ポリオレフィン系樹脂に極性基を導入した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムを、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと積層することにより、金属部材と接着フィルムを積層する際の作業性が飛躍的に向上すると共に、金属部材と射出成形される樹脂とが良好に接着し、高い耐熱性を有することを見出した。詳しくは、変性ポリオレフィン系樹脂が特定の融点、融解熱量および表面平滑性を有すると、接着フィルム層が粘着性を有するために、接する金属部材との密着性向上により位置決めが容易であり、かつ粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが積層されているため手に粘着しないなど作業性が向上する。更に、位置決め後の加熱接着工程において、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが最外層にあるために接着フィルムの熱劣化を大幅に低減することが可能となり、インサート成形体の接着フィルム層の破壊による剥離を低減できること、更に得られたインサート成形体が自動車部材として使用可能なレベルで耐熱性を有していることを見出し本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下の構成をなす。

（１）．エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが積層されたフィルムであり、以下の条件を満たすことを特徴とするインサート成形用積層接着フィルム。
１）変性ポリオレフィン系樹脂の融点が１２０℃以上
２）変性ポリオレフィン系樹脂の融解熱量が２０Ｊ／ｇ以下
３）接着フィルム面の算術平均表面粗さが０．６μｍ以下

（２）．前記接着フィルムが、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体と芳香族ビニル単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有することを特徴とする（１）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（３）．前記エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体が、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸グリシジルから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする（１）または（２）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（４）．その合計厚みが３０〜３００μmであることを特徴とする（１）〜（３）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（５）．粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリアミド系樹脂フィルムであることを特徴とする（１）〜（４）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（６）．インサート成形時に射出される樹脂がポリアミド系樹脂であることを特徴とする（１）〜（５）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（７）．粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリプロピレン系樹脂フィルムであることを特徴とする（１）〜（４）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（８）．インサート成形時に射出される樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする（１）〜（４）及び（７）記載のインサート成形用積層接着フィルム。

（９）．（１）〜（８）記載のインサート成形用積層接着フィルムを、粘着性を有する接着フィルム面が金属部材と接触するよう積層した後、加熱して接着フィルム部を溶融して金属部材と接着し、該インサート成形用接着フィルム積層金属部材を、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルム面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと同種の樹脂を射出成形するインサート成形方法。

本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いると、金属部材とのインサート成形において、ＶＯＣフリーで生産性の高い方法により、射出樹脂と接着性良好な接着層を金属部材上に形成することが可能となる。

≪ポリオレフィン系樹脂≫
本発明においてグラフト変性する前のポリオレフィン系樹脂（以下、原料ポリオレフィン系樹脂と示す）とは、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレンおよび／または１−ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が５０重量％以下であるエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエンとエチレンおよび／またはプロピレンとの共重合体などの環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンと５０重量％以下のビニル化合物などとのランダム共重合体、ブロック共重合体などが挙げられる。

中でも、後述する接着フィルムと基材との密着性向上の観点から、オレフィン系エラストマーが好適に用いられる。オレフィン系エラストマーとしては、炭素数２〜２０のα−オレフィン重合体または共重合体であり、具体的には、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ヘキセン共重合体、エチレン・４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・１−ブテン共重合体、１−ブテン単独重合体、１−ブテン・エチレン共重合体、１−ブテン・プロピレン共重合体、４−メチルペンテン−１単独重合体、４−メチルペンテン−１・プロピレン共重合体、４−メチルペンテン−１・１−ブテン共重合体、４−メチルペンテン−１・プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体等を挙げることができる。好ましくは、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体である。特に好ましくは、プロピレン・エチレン共重合体である。

また、後述のエチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体と相溶し易い点で、極性基が導入されたポリオレフィン系樹脂も使用できる。極性基が導入されたポリオレフィン系樹脂の具体例としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、アクリル酸変性ポリプロピレンなどの酸変性ポリプロピレン；エチレン／塩化ビニル共重合体、エチレン／塩化ビニリデン共重合体、エチレン／アクリロニトリル共重合体、エチレン／メタクリロニトリル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリルアミド共重合体、エチレン／メタクリルアミド共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、エチレン／メタクリル酸共重合体、エチレン／マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸メチル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／アクリル酸イソプロピル共重合体、エチレン／アクリル酸ブチル共重合体、エチレン／アクリル酸イソブチル共重合体、エチレン／アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体、エチレン／メタクリル酸エチル共重合体、エチレン／メタクリル酸イソプロピル共重合体、エチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン／メタクリル酸イソブチル共重合体、エチレン／メタクリル酸２−エチルヘキシル共重合体、エチレン／無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル／無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸金属塩共重合体、エチレン／メタクリル酸金属塩共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、又はその鹸化物、エチレン／プロピオン酸ビニル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／酢酸ビニル／メタクリル酸グリシジル共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン／ビニル単量体共重合体；塩素化ポリプロピレン塩素化ポリエチレンなどの塩素化ポリオレフィンなどが挙げられる。これらの極性基導入ポリオレフィン系樹脂は２種類以上を混合しても使用できる。

前記原料ポリオレフィン系樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムを本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。

前記の他の樹脂またはゴムとしては、たとえばポリペンテン−１、ポリメチルペンテン−１などのポリα−オレフィン；プロピレン含有量が７５重量％未満のプロピレン／ブテン−１共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン／α−オレフィン共重合体；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン／α−オレフィン／ジエン単量体共重合体；ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのポリジエン共重合体；スチレン／ブタジエンランダム共重合体、スチレン／イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体；スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体；水素化（スチレン／ブタジエンランダム共重合体）、水素化（スチレン／イソプレンランダム共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体）；水素化（スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体）、水素化（スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体）；アクリロニトリル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体グラフト共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体；塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体などのビニル共重合体などがあげられる。

原料ポリオレフィン系樹脂に対するこれら他の樹脂またはゴムの添加量は、この樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損なわない範囲内にあればよいものであるが、通常、２５重量％程度以下であることが好ましい。

また、原料ポリオレフィン系樹脂（各種の添加材料を含む場合もある）は粒子状のものであってもペレット状のものであってもよく、その大きさや形はとくに制限されるものではない。
また、前記の添加材料（ほかの樹脂、およびゴム）を用いる場合は、この添加材料は予め原料ポリオレフィン系樹脂に添加されているものであっても、原料ポリオレフィン系樹脂を溶融するときに添加されるものであってもよい。

原料ポリオレフィン系樹脂におけるプロピレン成分に関しては、原料ポリオレフィン系樹脂に対しラジカルが発生し易くなる点で、プロピレン単位が過半量であることが好ましい。ここでいう過半量とはポリオレフィン系樹脂に対するプロピレン成分が５０重量％以上のことを意味する。

≪エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体≫
上記原料ポリオレフィン樹脂をグラフト変性するためのエチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体としては特に限定なく種々のものを用いることができる。極性基としては、カルボン酸、酸無水物、またはその誘導体、等を好適に用いることができる。このような単量体の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ビシクロ[２，２，１]ヘプトー２−エン−５，６−ジカルボン酸などの不飽和カルボン酸、またはこれらの酸無水物あるいはこれらの誘導体（例えば、酸ハライド、アミド、イミド、エステルなど）が挙げられる。具体的な化合物の例としては、塩化マレニル、マレニルイミド、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ[２，２，１]ヘプトー２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジメチル、ビシクロ[２，２，１]ヘプトー２−エン−５，６−ジカルボン酸ジメチル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸グリシジル、マレイン酸モノグリシジル、マレイン酸ジグリシジル、イタコン酸モノグリシジル、イタコン酸ジグリシジル、アリルコハク酸モノグリシジル、アリルコハク酸ジグリシジル、ｐ−スチレンカルボン酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メタアリルグリシジルエーテル、スチレン−ｐ−グリシジルエーテル、ｐ−グリシジルスチレン、３，４−エポキシ−１−ブテン、３，４−エポキシ−３−メチル−１−ブテン、ビニルシクロヘキセンモノオキシド、メタクリル酸アミノエチルおよびメタクリル酸アミノプロピルなどを挙げることができる。これらの中では、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸グリシジル、が好ましい。

エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体の使用量は、特に制限されないが、原料ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部であることが好ましい。０．１重量部より少ないと、接着フィルムとした際の接着性が十分でなく、２０重量部より多いと、残留モノマーが多く発生し、物性に悪影響を与える。

原料ポリオレフィン系樹脂に対して、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体をグラフト変性する際、本発明の目的を損なわない範囲で、その他の単量体を用いてもよい。その他の単量体としては、水酸基含有エチレン性不飽和化合物、アミノ基含有エチレン性不飽和化合物、芳香族ビニル単量体、共役ジエン系化合物、ビニルエステル化合物、塩化ビニル、オキサゾリン基含有不飽和単量体などが挙げられる。

芳香族ビニル単量体を用いた場合、ポリプロピレンなどの分子鎖切断型ポリオレフィンへのグラフトの際に分子鎖の切断が抑制され、高い分子量を保ったまま、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を高い比率で導入することができるので好ましい。

芳香族ビニル単量体を例示するならば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン；ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、α−クロロスチレン、β−クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン；ｏ−ブロモスチレン、ｍ−ブロモスチレン、ｐ−ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン；ｏ−フルオロスチレン、ｍ−フルオロスチレン、ｐ−フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン；ｏ−ニトロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン；ｏ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール；ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン；ｏ−ジイソプロペニルベンゼン、ｍ−ジイソプロペニルベンゼン、ｐ−ジイソプロペニルベンゼンなどのジイソプロペニルベンゼン；などの１種または２種以上が挙げられる。これらのうちスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどのメチルスチレン、ジビニルベンゼン単量体またはジビニルベンゼン異性体混合物が安価であるという点で好ましい。

前記芳香族ビニル単量体の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部であることが好ましく、０．１〜５重量部であることがさらに好ましい。添加量が少なすぎるとポリオレフィン系樹脂に対するエチレン性二重結合及び極性基を同一分子内に含む単量体のグラフト率が劣る傾向がある。一方、添加量が１０重量部を超えるとエチレン性二重結合及び極性基を同一分子内に含む単量体のグラフト効率が飽和域に達する。

上記原料ポリオレフィン系樹脂とエチレン性不飽和基および極性官能基を同一分子内に含む単量体、さらに必要に応じてビニル芳香族系単量体を、ラジカル重合開始剤の存在下で加熱して反応させることにより、変性ポリオレフィンを得ることができる。

≪ラジカル重合開始剤≫
ラジカル重合開始剤としては、有機過酸化物あるいはアゾ化合物などを挙げることができる。例示するならば、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド；１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；パーメタンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネート、ジ−２−メトキシブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの有機過酸化物の１種または２種以上があげられる。

これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましく、そのようなラジカル重合開始剤としては、たとえば１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの１種または２種以上があげられる。

前記ラジカル重合開始剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５重量部の範囲内にあることがさらに好ましい。０．０１重量部未満では変性が充分に進行せず、１０重量部を超えると流動性、機械的特性の低下を招くことがある。

≪変性ポリオレフィン系樹脂≫
本発明における変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂（原料ポリオレフィン系樹脂）に対し、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を用いてグラフト変性させた樹脂のことであるが、グラフト変性した樹脂に未変性のポリオレフィン系樹脂を配合した組成物についても、以下に定義する融点及び融解熱量を満たす範囲であれば含むものとする。

本発明における変性ポリオレフィン系樹脂は、融点が１２０℃以上であり、好ましくは１２５℃以上１６５℃以下、より好ましくは１３０℃以上１６０℃以下である。融点が１２０℃未満では自動車部材などで求められる耐熱性が不足し、高温雰囲気下にて金属部材と成形部材が剥離する場合がある。また、融点が１６５℃より高い場合、原料ポリオレフィン系樹脂の製造が技術的に困難である。

本発明における変性ポリオレフィン系樹脂は、融解熱量が２０Ｊ／ｇ以下であり、好ましくは０．１Ｊ／ｇ以上１８Ｊ／ｇ以下、より好ましくは０．２Ｊ／ｇ以上１５Ｊ／ｇ以下である。融解熱量が２０Ｊ／ｇを超えると、粘着性が不足するために接着フィルム層とそれが接する基材間での初期密着性が十分に得られず、位置決めが難しいなど作業効率性が大きく低下する。また、融解熱量が０．１Ｊ／ｇ未満となる原料ポリオレフィン系樹脂の製造は技術的に困難であり、更には耐熱性が不足し、高温雰囲気下にて金属部材と成形部材が剥離する場合がある。融点および融解熱量は、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

なお、変性ポリオレフィン系樹脂の融点および融解熱量は、その特性を有する原料ポリオレフィン系樹脂を用いることで容易に達成できる。更には、複数の原料ポリオレフィン系樹脂を混ぜて変性を行う、もしくは変性ポリオレフィン系樹脂に未変性もしくは変性ポリオレフィン系樹脂を配合する事でも、変性ポリオレフィン系樹脂の融点や融解熱量の調整が可能である。前記複数のポリオレフィン系樹脂を使用する場合、プロピレン単位が過半量であるポリオレフィン系樹脂同士であれば、混合物の融点は高融点であるポリオレフィン系樹脂の融点近傍となり、融解熱量は各樹脂の融解熱量の算術平均に近い値となるため、これらの知見を元に容易に調整する事が可能である。

更には変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂と混合して用いても使用することができる。

変性ポリオレフィン系樹脂に混合される熱可塑性樹脂としては、例えばスチレン／ブタジエンランダム共重合体、スチレン／イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体；スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体；水素化（スチレン／ブタジエンランダム共重合体）、水素化（スチレン／イソプレンランダム共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体）；水素化（スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体）、水素化（スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体）；アクリロニトリル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体グラフト共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体；塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体などのビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。

これらの内、接着フィルムとした際の耐熱性が高く、かつ表面粘着力を維持しやすいことから、スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体や、水素化（スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体）、水素化（スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体）が好ましい。

前記グラフト変性したポリオレフィン系樹脂に混合される、未変性ポリオレフィン系樹脂及びその他の熱可塑性樹脂の配合量は、接着フィルムとした際の接着性の観点から、グラフト変性したポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部が好ましく、更には０．１〜３０重量部が好ましい。

また本発明では、接着フィルムの表面粘着力を改良する目的で、粘着付与剤を配合しても良い。前記粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂（ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等）、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂（α−ピネン、β-ピネン、リモネンなどの重合体）、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂（脂肪族系、脂環族系、芳香族系等）、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂（アルキルフェノール、フェノールキシレンホルムアルデヒド、ロジン変性フェノール樹脂等）、キシレン樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは２種以上をあわせて用いることができる。これらのうち、熱安定性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂が好ましく、本発明の変性ポリオレフィン系樹脂と相溶し、極性樹脂との接着にも寄与できるという点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂が特に好ましい。

前記変性ポリオレフィン系樹脂に混合される粘着付与剤の配合量は、接着フィルムの耐熱性の観点から、変性ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部が好ましく、更には０．１〜３０重量部が好ましい。

変性ポリオレフィン系樹脂には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。これらの安定剤および添加剤を用いる場合は、予め原料ポリオレフィン系樹脂に添加されているものであってもよく、原料ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性させる際に添加されるものであってもよく、また変性ポリオレフィン系樹脂を製造したのちに適宜の方法でこの変性ポリオレフィン系樹脂に添加されるものであってもよい。

本発明に用いるグラフト変性のための重合反応としては、特に制限されないが、溶液重合、含浸重合、溶融重合などを用いることができる。特に、溶融重合が簡便で好ましい。

前記溶融重合は、原料ポリオレフィン系樹脂とラジカル重合開始剤、エチレン性二重結合及び極性基を同一分子内に含む単量体、さらに必要に応じ添加される芳香族ビニル単量体を、ポリオレフィン系樹脂の溶融下、混練する方法である。

溶融混練時の加熱温度は、１００〜３００℃であることが、原料ポリオレフィン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また溶融混練の時間は、通常３０秒間〜６０分間である。

また、前記の溶融混練の装置としては、押出機、バンバリーミキサー、ミル、ニーダー、加熱ロールなどを使用することができる。生産性の面から単軸あるいは２軸の押出機を用いる方法が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。

≪インサート成形用積層接着フィルム≫
本発明では、変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムを、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと積層しインサート成形用積層接着フィルムとして用いることを特徴とする。特に、金属部材と樹脂をインサート成形により一体成形する際に好適に使用することができる。
本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いてインサート成形する方法を以下に示す。インサート成形用積層接着フィルムを、接着フィルム面が金属部材と接触するよう粘着力にて積層した後、加熱して接着フィルム部を溶融して金属部材と接着し、該インサート成形用接着フィルムを積層した金属部材を、熱可塑性樹脂フィルム面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、樹脂の射出成形を行う。射出成形する樹脂は、本発明における熱可塑性樹脂フィルムと親和性の高い樹脂であり、好ましくは同種の樹脂である。

本発明のインサート成形用積層接着フィルムの熱可塑性樹脂フィルム側が、射出された樹脂と接するため、射出樹脂とインサート成形用積層接着フィルムとの間に良好な接着性を発現することができる。
発明のインサート成形用積層接着フィルムは、接着フィルム面の算術平均表面粗さが０．６μｍ以下である。好ましくは、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下である。先述した変性ポリオレフィン系樹脂が所定の融解熱量を有することに加え、接着フィルム面の算術平均表面粗さが上記範囲内であれば粘着性が発現し、金属部材に対する密着性が高くなり、簡便に所定の位置に狙って貼り付けることが可能となるなど、作業性が大幅に向上する。また、接着フィルム表面の算術平均表面粗さが０．０１μｍ未満でも期待する性能は発揮されるが、製造コストが高くなり経済的でない。

本発明における算術平均表面粗さ（Ｒａ）とは、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に規定された値であって、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値を示したものである。算術平均表面粗さは、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

接着フィルム面の算術平均表面粗さを所定の範囲内に制御する方法については、特に限定されないが、例えば接着フィルムをＴダイ法で溶融押出成形時に上記表面粗さを有するＰＥＴフィルムなどでラミネートし、その表面粗さを転写させる方法がある。なお、このようにラミネートで表面粗さを制御する場合は、表面が離型処理されたフィルムを使用することが、接着フィルムを容易に剥せる点で好ましい。

本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムの、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムの素材としては、ポリプロピレン系樹脂もしくはポリアミド系樹脂が好ましい。これらの樹脂は、自動車分野などで多く使われており、インサート成形にて一体成形する樹脂と同種の樹脂フィルムを選定する事で良好な接着性を発現する事から好ましい。
本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムは、熱可塑性樹脂フィルムが積層されているため単層の接着フィルムに比べ適度な硬さを有しており、所望の形状への打ち抜き加工が容易であり、さらに作業時に手に粘着しないため作業性に優れる。

本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムの、熱可塑性樹脂フィルムの素材としては、射出成形する樹脂に応じて選定するため、粘着性が無く、変性ポリオレフィン系樹脂と接着可能であれば特に制限は無い。これらの樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体などのポリオレフィン、ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、などの１種または２種以上が挙げられる。これらの内、ポリプロピレン系樹脂もしくはポリアミド系樹脂が好ましい。これらの樹脂は、接着フィルムに対し相対的に結晶成分が多くガスバリア性に優れるため、金属部材へ接着するための加熱において空気が遮断され、変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着フィルムの劣化を抑制することができる。また、ポリプロピレン系樹脂やポリアミド系樹脂は、自動車分野などで多く使われており、インサート成形にて一体成形する樹脂と同種の樹脂フィルムを選定する事で良好な接着性を発現する事から好ましい。

なお本発明において、粘着性を有するとは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７「傾斜式ボールタック試験法」に規定する球転装置を用いて試験し、２３℃、傾斜角度５°においてＮｏ．３以上の表面粘着力を有するものをいい、粘着力を有しないとは上記範囲未満の表面粘着力であることを示す。

本発明における粘着性を有する接着フィルム面の表面粘着性は、金属部材への密着性の観点からＮｏ．３以上である。一方、表面粘着性がＮＯ．２４を超えると、金属部材への貼り付けにおいて、接着フィルム面と金属部材の間で空気が溜まりやすいことから好ましくない。

一方、本発明における粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムの表面粘着性は、金属部材への貼り付け作業において手への粘着が強く、作業性が損なわれることからＮｏ．２以下であり、Ｎｏ．２ボールの停止が無いレベルであることが好ましい。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂フィルムは、特に限定されるものではないが、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体の１種または２種以上からなるフィルムが挙げられる。またフィルムに適度な硬さがあるため作業性が良好で、ガスバリア性による接着フィルムの熱劣化を低減できる事から、融解熱量が４０Ｊ／ｇであるフィルムであることが好ましい。また延伸フィルムであっても無延伸フィルムであっても良い。

本発明におけるポリアミド系樹脂フィルムは、特に限定されるものではないが、例えば、ポリカプロアミド（ナイロン−６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン−６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン−４６）、ポリドデカンアミド（ナイロンー１２）からなるフィルムが挙げられる。これらの内、ナイロン−６が比較的安価で、インサート成形の際に射出樹脂の熱で溶融しやすいことから好ましい。また延伸フィルムであっても無延伸フィルムであっても良い。

本発明のインサート成形用積層接着フィルムの厚みは、インサート成形時に接着力が充分に発現し、射出圧が高くなりにくいことから、３０μｍ〜３００μｍが好ましく、更には５０μｍ〜２００μｍが好ましい。また接着フィルム層、熱可塑性樹脂フィルム層はいずれも１０μｍ以上の厚みである。

本発明のインサート成形用積層接着フィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば変性ポリオレフィン系樹脂を押出成形機やカレンダー成形機、インフレーション成形機、などを用いてフィルム化した後に熱可塑性樹脂フィルムと積層する、変性ポリオレフィン系樹脂を熱可塑性系樹脂フィルムに押出ラミネートする、変性ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性樹脂を共押出する、などの方法が挙げられる。

また接着フィルム層が表面粘着性を有している場合は、粘着剤離型用セパレーターを接着フィルム側に積層させることが好ましい。用いる粘着剤離型用セパレーターは特に限定されないが、フッ素コーティング、シリコーンコーティング、エンボス加工、タルクの配合等により離型処理された紙、ＰＥＴフィルムが好適に用いられる。

本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いるインサート成形において使用される金属部材としては、本発明のインサート成形用積層接着フィルムが接着するものであれば特に制限はないが、例えば、金、銀、銅、錫、鉛、鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、ガルバリウム鋼及び亜鉛めっき鋼等が挙げられる。これらのうち鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、ガルバリウム鋼及び亜鉛めっき鋼が好ましい。なお、金属からなるインサート部材は用途に応じて２種類以上を同時に使用しても良い。

また本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いるインサート成形において使用されるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限はないが、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体の１種または２種以上が挙げられ、これらはタルク、カオリン、マイカ、モンモリロナイト、ガラス繊維、炭素繊維などの充填材や、ポリエチレン系樹脂を含有していても良い。

また本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いるインサート成形において使用されるポリアミド系樹脂としては、特に制限はないが、例えば、ポリカプロアミド（ナイロン−６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン−６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン−４６）、ポリドデカンアミド（ナイロンー１２）が挙げられ、これらはタルク、カオリン、マイカ、モンモリロナイト、ガラス繊維、炭素繊維などの充填材を含有していても良い。

以下に具体的な実施例を示すが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。下記実施例および比較例中「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。

［融点および融解熱量の測定］
融点および融解熱量は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、試料１〜１０ｍｇを４０℃から２１０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、該温度で５分間保持後、ついで２１０℃から４０℃まで１０℃／分の速度で降温し、該温度で５分間保持後、再度４０℃から２１０℃まで１０℃／分の速度で昇温したときの融解ピークのピーク温度から融点を、ベースラインと囲まれた面積から算出される熱量から融解熱量を求めた。なお、示差走査熱量計は、島津示差走査熱量計ＤＳＣ−５０（島津製作所製）を使用した。

［算術平均表面粗さの測定］
接着フィルムの算術平均表面粗さは、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザ顕微鏡・ＶＫ−９５００」を使用して測定した。

［表面粘着力の測定］
傾斜角度を５°にする以外は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７「傾斜式ボールタック試験法」に準じてフィルムの接着フィルム面を測定した。

（実施例１）
ポリプロピレンエチレンラバー（ダウケミカル製Ｖｅｒｓｉｆｙ３４０１．０５、ＭＦＲ＝８、融点１４３℃、融解熱量８Ｊ／ｇ）１００部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日油製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.５部をホッパー口よりシリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（４４ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３８．５、（株）日本製鋼所製、製品名ＴＥＸ４４ＸＣＴ）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン３部、グリシジルメタクリレート５部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た（Ａ−１）。得られた樹脂の融点は１４３℃、融解熱量は６Ｊ／ｇであった。得られた樹脂ペレット（Ａ−１）を、シリンダー及びダイス温度２００℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、離型処理したＰＥＴフィルムにラミネートする形で、幅約１３ｃｍ、厚み５０μｍの接着フィルム（Ａ−１Ｔ）を得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム（東洋紡製、Ｎ１１００−２５、二軸延伸フィルム、２５μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−１Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−１Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

該積層接着フィルムを加熱接着したアルミ板を金型内に装着し、射出成形機（東洋機械金属工業製、型締力１００t）にて、シリンダー温度３２０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、金型温度４０℃にて、ガラス繊維強化ナイロン６樹脂（ユニチカ製、Ａ１０２２ＧＦＬ、ガラス繊維３０％含有）インサート成形を行い、アルミ板とナイロン６樹脂からなるインサート成形体を得た。このインサート成形体の接合面を剥がそうとしたが、アルミ板が変形するレベルで強固に接着していた。なお、成形に用いた金型は、キャビティーのサイズが１２７ｍｍ×３０ｍｍ×３ｍｍであり、更には金型の片面にアルミ板を勘合できる窪みが、キャビティーとはずれた位置に存在しており、該窪みにアルミ板を挿入すると、アルミ板の長手方向１２０ｍｍの内６８ｍｍがキャビティー内に存在する状態で型締めされる。インサート成形に際しては、アルミ板に加熱接着した積層接着フィルムがキャビティー内に存在する様にアルミ板を挿入して行った。

（実施例２）
ポリプロピレンエチレンラバー（ダウケミカル製Ｖｅｒｓｉｆｙ３４０１．０５、ＭＦＲ＝８、融点１４３℃、融解熱量８Ｊ／ｇ）１００部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日油製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.５部をホッパー口よりシリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（４４ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３８．５、（株）日本製鋼所製、製品名ＴＥＸ４４ＸＣＴ）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン５部、グリシジルメタクリレート５部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た（Ａ−２）。得られた樹脂の融点は１４３℃、融解熱量は６Ｊ／ｇであった。得られた樹脂ペレット（Ａ−２）を、シリンダー及びダイス温度２００℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、離型処理したＰＥＴフィルムにラミネートする形で、幅約１３ｃｍ、厚み５０μｍの接着フィルム（Ａ−２Ｔ）を得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム（東洋紡製、Ｎ１１００−２５、二軸延伸フィルム、２５μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−２Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−２Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

（実施例３）
ポリプロピレンエチレンラバー（ダウケミカル製Ｖｅｒｓｉｆｙ３４０１．０５、ＭＦＲ＝８、融点１４３℃、融解熱量８Ｊ／ｇ）１００部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日油製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.１部、無水マレイン酸（和光純薬社製）１０部をホッパー口よりシリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（４４ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３８．５、（株）日本製鋼所製、製品名ＴＥＸ４４ＸＣＴ）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン５部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た（Ａ−３）。得られた樹脂の融点は１４３℃、融解熱量は６Ｊ／ｇであった。得られた樹脂ペレット（Ａ−３）を、シリンダー及びダイス温度２００℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、離型処理したＰＥＴフィルムにラミネートする形で、幅約１３ｃｍ、厚み５０μｍの接着フィルム（Ａ−３Ｔ）を得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム（東洋紡製、Ｎ１１００−２５、二軸延伸フィルム、２５μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−３Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−３Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

（実施例４）
実施例１の変性ポリオレフィン系樹脂ペレット（Ａ−１）９０部とプロピレン単独重合体ペレット（プライムポリマー製Ｓ１１９、ＭＦＲ＝６０、融点１６４℃、融解熱量１０３Ｊ／ｇ）１０部の混合物をホッパー口よりシリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（４４ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３８．５、（株）日本製鋼所製、製品名ＴＥＸ４４ＸＣＴ）に供給して溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た（Ａ−４）。得られた樹脂の融点は１６１℃、融解熱量は１４Ｊ／ｇであった。得られた樹脂ペレット（Ａ−４）を、シリンダー及びダイス温度２００℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、離型処理したＰＥＴフィルムにラミネートする形で、幅約１３ｃｍ、厚み５０μｍの接着フィルム（Ａ−４Ｔ）を得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム（三菱樹脂製、ダイアミロンＣ、無延伸フィルム、２５μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−４Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．３であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−４Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

（実施例５）
実施例１の接着フィルム（Ａ−１Ｔ）をポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＣＴ Ｐ１１１１、無延伸フィルム、５０μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−５Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−５Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリプロピレン系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

該積層接着フィルムを加熱接着したアルミ板を金型内に装着し、射出成形機（東洋機械金属工業製、型締力１００t）にて、シリンダー温度２２０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、金型温度４０℃にて、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー製Ｊ７０８ＵＧ、ＭＦＲ＝４５）インサート成形を行い、アルミ板とポリプロピレン系樹脂からなるインサート成形体を得た。このインサート成形体の接合面を剥がそうとしたが、アルミ板が変形するレベルで強固に接着していた。

（実施例６）
実施例２の接着フィルム（Ａ−２Ｔ）をポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＣＴ Ｐ１１１１、無延伸フィルム、５０μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−６Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−６Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリプロピレン系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

（実施例７）
実施例３の接着フィルム（Ａ−３Ｔ）をポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＣＴ Ｐ１１１１、無延伸フィルム、５０μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ａ−７Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ａ−７Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリプロピレン系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。

（比較例１）
実施例１の接着フィルム（Ａ−１Ｔ）を、実施例１と同様にしてアルミ板に貼付し、２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったところ、接着フィルムが若干黄変し、低粘度化していたため、加熱時間を３０秒としたところ、黄変や低粘度化は認められなかったが、アルミ板から手で剥がすことが可能であり、充分に接着していなかった。またこの接着フィルムをアルミ板に貼付する際、手に粘着するため、作業性は悪かった。

（比較例２）
変性ポリオレフィン系樹脂ペレット（Ａ−１）の代わりに、未変性のポリプロピレンエチレンラバー（ダウケミカル製Ｖｅｒｓｉｆｙ３４０１．０５、ＭＦＲ＝８、融点１４３℃、融解熱量８Ｊ／ｇ）を用いて実施例１と同様にして厚み５０μｍのフィルム（Ｂ−２Ｔ、算術平均表面粗さは０．４μｍ）を得、ポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＯＴ Ｐ２１０８、延伸フィルム、４０μ厚）と２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ｂ−２Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．４であった。
得られた積層接着フィルム（Ｂ−２Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとすると、接着フィルム面とアルミ板の接着が弱いために、容易に剥がれてしまった。

（比較例３）
実施例１の接着フィルム（Ａ−１Ｔ）をポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＣＴ Ｐ１１１１、無延伸フィルム、５０μ厚）に２００℃で熱ラミネートした後、接着フィルム面をサンドペーパーで荒らすことにより、積層接着フィルム（Ｂ−３Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは、１．５μｍで、表面粘着力はＮｏ．２ボールが停止せず、粘着力の低いものであった。
得られた積層接着フィルム（Ｂ−３Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けようとしたが、積層接着フィルムがアルミ板から浮いてしまい、貼り付けることができなかった。

（比較例４）
ランダムポリプロピレン（プライムポリマー製Ｊ２２９Ｅ、ＭＦＲ＝５０、融点１３８℃）１００部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日油製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.５部をホッパー口よりシリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（４４ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３８．５、（株）日本製鋼所製、製品名ＴＥＸ４４ＸＣＴ）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン５部、グリシジルメタクリレート５部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た（Ｂ−４）。得られた樹脂の融点は１３８℃、融解熱量は５０Ｊ／ｇであった。得られた樹脂ペレット（Ｂ−４）を、シリンダー及びダイス温度２００℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、離型処理したＰＥＴフィルムにラミネートする形で、幅約１３ｃｍ、厚み５０μｍのフィルム（Ｂ−４Ｔ）を得た。得られたフィルムをポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＣＴ Ｐ１１１１、無延伸フィルム、５０μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ｂ−４Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは、０．４μｍであったが、表面粘着力はＮｏ．２ボールが停止せず、粘着力の低いものであった。

得られた積層接着フィルム（Ｂ−４Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けようとしたが、積層接着フィルムがアルミ板に全く密着しないため、貼り付けることができなかった。

（比較例５）
ポリプロピレンエチレンラバー（エクソンモービル製Ｖｉｓｔａｍａｘｘ６２０２、ＭＦＲ＝１８、融点１１３℃）１００部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日油製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.５部をホッパー口よりシリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（４４ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３８．５、（株）日本製鋼所製、製品名ＴＥＸ４４ＸＣＴ）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン５部、グリシジルメタクリレート５部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た（Ｂ−５）。得られた樹脂の融点は１１３℃、融解熱量は０．５Ｊ／ｇであった。得られた樹脂ペレット（Ｂ−５）を、シリンダー及びダイス温度２００℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、離型処理したＰＥＴフィルムにラミネートする形で、幅約１３ｃｍ、厚み５０μｍのフィルム（Ｂ−５Ｔ）を得た。得られたフィルムをポリプロピレン系樹脂フィルム（東洋紡績製、パイレンフィルム−ＣＴ Ｐ１１１１、無延伸フィルム、５０μ厚）に２００℃で熱ラミネートすることにより、積層接着フィルム（Ｂ−５Ｌ）を得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは、０．４μｍで、表面粘着力はＮｏ．５であった。

得られた積層接着フィルム（Ｂ−５Ｌ）を一辺２５ｍｍの正方形に切り出し、アルミ板（２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚み１ｍｍ）の端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム／アルミ積層体を２００℃に設定した熱風オーブン内にて３分間加熱を行ったのち、１００℃の条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとすると、接着フィルム面が軟化しているために、容易に剥がれてしまった。

実施例１〜７に示す積層接着フィルムは、本発明に記載の構成要件を満たしており、良好な作業性と特に高温での接着性を示した。一方、比較例１の熱可塑性樹脂フィルムを積層しない接着フィルムは、加熱接着する際に樹脂を劣化させること無く強固な接着力を発現させる条件設定が難しいことが判る。比較例２ではポリオレフィン系樹脂を変性していないため、金属部材に対し接着性を示さないことが判る。比較例３では、接着フィルム面の平滑性に乏しいため、金属部材と密着しなかった。比較例４では、融解熱量が高い樹脂であり、粘着性に乏しく、金属部材と密着しなかった。比較例５では、接着フィルムの融点が低いために、高温条件では接着性能が大きく低下した。

Claims (9)

1. エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが積層されたフィルムであり、以下の条件を満たすことを特徴とするインサート成形用積層接着フィルム。
   １）変性ポリオレフィン系樹脂の融点が１２０℃以上
   ２）変性ポリオレフィン系樹脂の融解熱量が２０Ｊ／ｇ以下
   ３）接着フィルム面の算術平均表面粗さが０．６μｍ以下
   
2. 前記接着フィルムが、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体と芳香族ビニル単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有することを特徴とする請求項１記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
3. 前記エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体が、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸グリシジルから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする請求項１または２記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
4. その合計厚みが３０〜３００μmであることを特徴とする請求項１〜３記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
5. 粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリアミド系樹脂フィルムであることを特徴とする請求項１〜４記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
6. インサート成形時に射出される樹脂がポリアミド系樹脂であることを特徴とする請求項１〜５記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
7. 粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリプロピレン系樹脂フィルムであることを特徴とする請求項１〜４記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
8. インサート成形時に射出される樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜４及び請求項７記載のインサート成形用積層接着フィルム。
   
9. 請求項１〜８記載のインサート成形用積層接着フィルムを、粘着性を有する接着フィルム面が金属部材と接触するよう積層した後、加熱して接着フィルム部を溶融して金属部材と接着し、該インサート成形用接着フィルム積層金属部材を、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルム面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと同種の樹脂を射出成形するインサート成形方法。