JP5312148B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本発明は，主として内燃機関の燃料供給系に使用される燃料噴射弁に関し，特に，弁体と，この弁体が開閉可能に着座する環状で円錐状の弁座を有する弁座部材と，弁座の下流側に位置するように弁座部材の前端部に連設され，弁座部材の軸線周りに配置される円形断面の複数の燃料噴孔を有するノズルとを備え，そのノズルの，前記複数の燃料噴孔の入口が開口する内端面をノズルの前方に向かって小径となる凹状の円錐面とした燃料噴射弁の改良に関する。

かゝる燃料噴射弁は，下記特許文献１に開示されるように既に知られている。

特開２００６−２０７４１９公報

従来のかゝる燃料噴射弁では，弁体の開弁時，弁座を通過した燃料の主流を燃料噴孔の内面に直接衝突させて，噴射燃料の霧化を促進するようにしている。しかしながら，そうしたものでは，燃料の主流を燃料噴孔の内面に直接衝突させることで，その燃料の噴射エネルギの損失が大きく，また燃料が燃料噴孔を通過する際，燃料噴孔の，ノズル外周側の内側面で燃料流の剥離が発生することにより，噴射燃料により形成される燃料噴霧フォームの輪郭が不鮮明になり，これらの点にペネトレーション性を改善する余地がある。

本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，燃料の噴射エネルギの損失が少なくすると共に，噴射燃料により形成される燃料噴霧フォームの輪郭を鮮明にして，ペネトレーション性を良好に，しかもエンジンの吸気弁に近い燃料噴霧フォームの先端部での霧化を良好にし，もってエンジンの燃焼効率の向上，延いては出力及び燃費性能の向上に寄与し得る燃料噴射弁を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために，本発明は，弁体と，この弁体が開閉可能に着座する環状で円錐状の弁座を有する弁座部材と，弁座の下流側に位置するように弁座部材の前端部に連設され，弁座部材の軸線周りに配置される円形断面の複数の燃料噴孔を有するノズルとを備え，そのノズルの，前記複数の燃料噴孔の入口が開口する内端面をノズルの前方に向かって小径となる凹状の円錐面とした燃料噴射弁において，各燃料噴孔の中心線とノズルの内端面とのなす角度を，前記中心線よりノズル外周側では鈍角に，また前記中心線よりノズル中心側では鋭角に設定したことを第１の特徴とする。

また，本発明は，第１の特徴に加えて，複数の燃料噴孔を，前記軸線を中心に持つ同一仮想円上に配置すると共に，これら燃料噴孔を，前記軸線を含む一平面を境にしてその両側に配置される第１及び第２燃料噴孔群に分け，且つ各燃料噴孔群での燃料噴孔間の間隔を，両燃料噴孔群間の間隔より狭く設定したしたことを第２の特徴とする。

さらに，本発明は，第１又は第２に加えて，各燃料噴孔群が少なくとも３個の燃料噴孔〜で構成される第１燃料噴孔群及び第２燃料噴孔群を，前記ノズルの軸線を含む一平面を境にしてその両側に配置し，各燃料噴孔群の両最外側に位置する燃料噴孔を，それらの中心線の延長線の，前記ノズル中心側一側方の交点で交差するように配置したことを第３の特徴とする。

さらにまた，本発明は，第１〜第３の特徴の何れかに加えて，前記弁座部材及び前記ノズルを，同一素材をもって一体に構成したこと第４のを特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば，燃料噴孔から噴射される燃料により，凸面をノズルの外周側に向けた断面円弧状燃料膜の燃料噴霧フォームを形成することができる。この燃料噴霧フォームは，輪郭が明確であって無駄な飛散が生じることがなく，しかも，燃料噴孔では，その内面への燃料流の直接的な衝突がなく，噴射エネルギの損失が少ないので，燃料噴霧フォームのペネトレーション性を向上させることができる。

その上，燃料噴霧フォームを構成する断面円弧状の燃料膜は，エンジンの吸気弁に近づくにつれて拡径し，膜厚を極薄くするので，空気との高速接触により良好な霧化状態を呈することになり，したがって，吸気弁に近い燃料噴霧フォームの先端部での霧化を良好にすることができる。このような燃料噴霧フォームによれば，吸気ポート内壁への燃料の付着を防ぐと共に，エンジンの燃焼効率の向上を図り，出力及び燃費性能の向上に寄与し得る。

また，各燃料噴孔は，結果的には，その中心線を弁座部材の軸線と略平行にすることになり，ピアシングやレーザによる各燃料噴孔の加工を，弁座部材の周壁など，周囲のものに影響されることなく，容易に行うことができる。

本発明の第２の特徴によれば，第１及び第２燃料噴孔群では，それぞれ複数の燃料噴孔から噴射，形成される複数の断面円弧状の燃料膜の燃料噴霧フォームが先端側で合流して，２本の独立した第１及び第２燃料噴霧フォーム束を形成することができ，これら燃料噴霧フォーム束の輪郭も明確であって，無駄な飛散がなく，高いペネトレーション性を確保することができる。

本発明の第３の特徴によれば，各燃料噴孔群では，両外側位置の燃料噴孔から噴射，形成される燃料噴霧フォームが，中間位置の燃料噴孔から噴射，形成される燃料噴霧フォーム側に傾き，それとの合流が促進され，輪郭が明確な燃料燃料噴霧フォーム束を形成することができ，これにより第１及び第２燃料噴霧フォーム束のペネトレーション性をより効果的に高めることができる。

本発明の第４の特徴によれば，弁座部材及びノズルの同一素材による一体化により，弁座部材への溶接等の接合工程を省くことができ，製作工程及び構造の簡素化を図ることができるのみならず，接合工程による弁座の歪みを回避し，弁座の精度，延いては弁密性の向上を図ることができる。また弁座に対する適正位置への燃料噴孔の加工を容易に行うことができると共に，その寸法管理も容易にすることができる。

本発明に係る燃料噴射弁を装着したエンジンの横断平面図。 上記燃料噴射弁の縦断側面図。 図２の３部拡大図。 図３の４−４線断面図。 図４の５矢視図 弁体の開弁時，燃料噴霧フォームの形成状況を示す，図３の要部拡大図。

本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の好適な実施例に基づいて以下に説明する。

図１において，エンジンＥのシリンダヘッドＥｈには，１本のシリンダＥｃに対応して，隔壁Ｅｈａを挟んで二股状に分岐した第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２が形成されており，第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２のシリンダＥｃへの開口部が一対の吸気弁Ｅｉ，Ｅｉにより開閉される。シリンダヘッドＥｈの一側には，第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２に連通する共通の吸気路を備える吸気マニフォルドＥｍが接合される。本発明の燃料噴射弁Ｉは，この吸気マニフォルドＥｍに装着され，その開弁時には，噴射燃料により形成される２本の独立した燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２が上記第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２に向けて供給されるようになっている。こゝで，燃料噴射弁Ｉの前端面上において，第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２の配列方向をＸ，その配列方向Ｘと直交する方向をＹとする。

次に，上記燃料噴射弁Ｉについて図２〜図６を参照しながら説明する。

先ず図２及び図３において，燃料噴射弁Ｉの弁ハウジング２は，前端に弁座８を有する円筒状の弁座部材３と，この弁座部材３の後端部に同軸状に液密に結合される磁性円筒体４と，この磁性円筒体４の後端に同軸状に液密に結合される非磁性円筒体６と，この非磁性円筒体６の後端に同軸状に液密に結合される固定コア５と，この固定コア５の後端に同軸状に連設される燃料入口筒２６とで構成される。

弁座部材３は，円筒状のガイド孔９と，このガイド孔９の前端に連なる環状の弁座８とを有しており，この弁座部材３には，弁座８の内周側，即ち下流側に位置するノズル１０が一体に形成される。具体的には，同一素材に切削加工を施すことにより，弁座部材３及びノズル１０は一体に構成される。また弁座部材３の前端面には，ノズル１０が臨む凹部１３が形成される。この凹部１３の周壁は，ノズル１０を他物との接触から保護する。ノズル１０には，その内外を連通する円形断面の複数の燃料噴孔１１，１１…が穿設される。これら燃料噴孔１１，１１…については後に詳述する。

非磁性円筒体６の内周面には，その後端側から中空円筒状の固定コア５が液密に圧入され，これによって非磁性円筒体６及び固定コア５は互いに同軸状に結合される。その際，非磁性円筒体６の前端部には，固定コア５と嵌合しない部分が残され，その部分から弁座部材３に至る弁ハウジング２内に弁コア結合体Ｖが収容される。

この弁コア結合体Ｖは，前記弁座８に対して開閉動作する弁部１６及びそれを支持する弁杆部１７からなる弁体１８と，弁杆部１７に連結され，磁性円筒体４から非磁性円筒体６に跨がって，それらに挿入されて固定コア５に同軸上で対置される可動コア１２とからなっている。弁杆部１７は，前記ガイド孔９より小径に形成されており，その外周には，半径方向突出して，前記ガイド孔９の内周面に摺動可能に支承されるジャーナル部１７ａが一体に形成されている。また可動コア１２に外周には，磁性円筒体４の内周面に摺動可能に支承されるジャーナル部１７ｂが形成されている。

弁コア結合体Ｖには，可動コア１２の後端面から弁部１６の手前で終わる縦孔１９と，この縦孔１９を，可動コア１２外周面に連通する複数の第１横孔２０ａと，同縦孔１９をジャーナル部１７ａと弁部１６との間の弁杆部１７外周面に連通する複数の第２横孔２０ｂとが設けられる。その際，縦孔１９の途中には，固定コア５側を向いた環状のばね座２４が形成される。

固定コア５はフェライト系の高硬度磁性材製とされる。一方，可動コア１２には，固定コア５の吸引面と対向する吸引面に，前記弁ばね２２を囲繞するカラー状の高硬度のストッパ要素１４が埋設される。このストッパ要素１４は，その外端を可動コア１２の吸引面から僅かに突出させていて，通常，弁体１８の開弁ストロークに相当する間隙を存して固定コア５の吸引面と対置される。

固定コア５は，可動コア１２の縦孔１９と連通する縦孔２１を有し，この縦孔２１に内部が連通する燃料入口筒２６が固定コア５の後端に一体に連設される。燃料入口筒２６は，固定コア５の後端に連なる縮径部２６ａと，それに続く拡径部２６ｂとからなっており，その縮径部２６ａから縦孔２１に嵌合，固定されるパイプ状のリテーナ２３と前記ばね座２４との間に可動コア１２を弁体１８の閉弁側に付勢する弁ばね２２が縮設される。その際，リテーナ２３の縦孔２１への嵌合深さにより弁ばね２２のセット荷重が調整される。拡径部２６ｂ内には燃料フィルタ２７が装着される。

弁ハウジング２の外周には，固定コア５及び可動コア１２に対応してコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は，磁性円筒体４の後端部から固定コア５にかけてそれらの外周面に嵌合するボビン２９と，これに巻装されるコイル３０とからなっており，このコイル組立体２８を囲繞する円筒状のコイルハウジング３１の前端が磁性円筒体４の外周面に溶接され，その後端には，固定コア５の後端部外周からフランジ状に突出するヨーク５ａの外周面に溶接される。

前記磁性円筒体４の一部，コイルハウジング３１，コイル組立体２８，固定コア５及び燃料入口筒２６の前半部は，射出成形による合成樹脂製の円筒状モールド部３２により埋封される。その際，モールド部３２は，コイルハウジング３１内にも充填され，コイル３０をも埋封する。またモールド部３２の中間部には，一側方に突出するカプラ３４が一体に形成され，このカプラ３４は，前記コイル３０に連なる通電用端子３３を保持する。

図３に明示するように，前記環状の弁座８は，燃料噴射弁Ｉの前方に向かって小径となる円錐面を基本形として，弁部１６との着座部を凸状に湾曲させており，これに対向する弁部１６の環状封止面１６ａは凸状球面の一部で形成され，この弁部１６の先端面１６ｂは，封止面１６ａの接線を母線とする円錐面に形成される。

一方，ノズル１０は，その内端面１０ａ及び外端面もノズル１０の前方に向かって小径となる円錐面で構成され，したがって全体的に燃料噴射弁Ｉの前方に向かう凸状をなしている。また弁座８及びノズル１０の内端面１０ａとの間には，ノズル１０の内端面１０ａと弁部１６との間に円錐状のスペース２５を確保する環状段部１５が設けられる。上記スペース２５は，弁部１６及びノズル１０の相互接触を回避して，弁部１６の弁座８への着座を確実にし，弁密性の確保に寄与する。

さて，ノズル１０に穿設される複数の燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃについて，図３〜図６により説明する。

図４に示すように，円形断面の複数の燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃは，弁座部材３の軸線Ａを中心とする，弁座８より小径の同一仮想円Ｃ上に配列される。これら燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃは，上記軸線Ａを通って前記Ｙ方向（第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２の配列方向）に伸びる平面Ｎを境にして，第１燃料噴孔群Ｇ１と第２燃料噴孔群Ｇ２とに対称的に分けられる。その際，各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２での隣接する燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの各間の間隔Ｄ２は，両燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２間の間隔Ｄ１より狭く設定される。

図示例では，各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２を構成する燃料噴孔は１１ａ〜１１ｃの３個である。図３及び図６に示すように，各燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃは，それらの中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃが弁座部材３の軸線Ａと略平行となるように配置される。これにより，各燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃと，ノズル１０の円錐凹状の内端面１０ａとのなす角度は，前記中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃよりノズル１０外周側では鈍角αに，また前記中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃよりノズル１０中心側では鋭角βに設定される。

さらに，図４及び図５に示すように，各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２において，両外側位置の２個の燃料噴孔１１ａ，１１ｃは，それらの両中心線Ｌａ，Ｌｃが，ノズル１０の前方，且つ各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２の中央位置もしくはその近傍位置の燃料噴孔１１ｂの中心線Ｌｂの延長線の，ノズル１０中心側一側方の交点Ｑで交差するように配置される。

次に，この実施例の作用について説明する。

コイル３０を消磁した状態では，弁ばね２２の付勢力で弁コア結合体Ｖは前方に押圧され，弁体１８を弁座８に着座させている。この状態では，図示しない燃料ポンプから燃料入口筒２６に圧送された燃料は，パイプ状のリテーナ２３内部，弁コア結合体Ｖの縦孔１９及び第１及び第２横孔２０ａ，２０ｂを通して弁座部材３内に待機させられ，弁コア結合体Ｖのジャーナル部１７ａ，１７ｂ周りの潤滑に供される。

コイル３０を通電により励磁すると，それにより生ずる磁束が固定コア５，コイルハウジング３１，磁性円筒体４及び可動コア１２を順次走り，その磁力により弁コア結合体Ｖの可動コア１２が弁ばね２２のセット荷重に抗して固定コア５に吸引され，弁体１８の弁部１６が，図６に示すように弁座部材３の弁座８から離座するので，弁座部材３内の高圧燃料は弁座８を経てノズル１０に流れ込む。このとき，ノズル１０の円錐凹状の内端面１０ａでの燃料の流れは，弁座８から燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃに直接流れ込む内向きの流れＳ１と，隣接する各燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃ間を通過して上記内端面１０ａの中心部で合流した後，半径方向外向きに進んで燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃに流れ込む外向きの流れＳ２とが主流となる。

而して，燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃと，ノズル１０の円錐凹状の内端面１０ａとのなす角度は，前記中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃよりノズル１０外周側では鈍角αにしてあるから，上記内向きの流れＳ１の方向と，燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの，ノズル１０外周側の一方の内側面とのなす角度も鈍角となり，上記内向きの流れＳ１は，前記一方の内側面に案内されながら整流となって燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃ外に流出し，エネルギ損失が極めて少ない。

一方，燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃと，ノズル１０の円錐凹状の内端面１０ａとのなす角度は，前記中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃよりノズル１０ａの中心側では鋭角βにしてあるから，上記外向きの流れＳ２の方向と，燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃのノズル１０中心側の他方の内側面とのなす角度も鋭角となり，上記外向きの流れＳ２は，燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃに流入しても，上記他方の内側面から剥離しながら前記内向きの流れＳ１に合流する。

こうして，燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃから噴射される燃料は，図４及び図６に示すように，凸面をノズル１０の外周側に向けた断面円弧状の燃料膜の燃料噴霧フォームｆａ，ｆｂ，ｆｃを形成する。したがって，燃料噴霧フォームｆａ，ｆｂ，ｆｃは，断面円弧状の燃料膜で構成されるので，その輪郭が明確であって無駄な飛散が生じることがなく，しかも燃料の噴射エネルギ損失が全体的に少ないので，燃料噴霧フォームｆａ，ｆｂ，ｆｃのペネトレーション性を向上させることができる。

しかも，燃料噴霧フォームｆａ，ｆｂ，ｆｃを構成する断面円弧状の燃料膜は，エンジンＥの吸気弁Ｅｉに近づくにつれて拡径し，膜厚を極薄くするので，遂には空気との高速接触により良好な霧化状態を呈することになり，したがって，吸気弁Ｅｉに近い燃料噴霧フォームｆａ，ｆｂ，ｆｃの先端部での霧化を良好にすることができる。

而して，第１及び第２燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２では，それぞれ３個の燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃから上記のように噴射，形成される３本の断面円弧状燃料膜の燃料噴霧フォームｆａ，ｆｂ，ｆｃが先端側で合流して，２本の独立した第１及び第２燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２を形成し，これら第１及び第２燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２は第１及び第２吸入ポートＰ１，Ｐ２にそれぞれ供給される。

而して，これら燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２の輪郭も明確であって，無駄な飛散がなく，高いペネトレーション性を確保することができる。

特に，各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２では，両外側位置の２個の燃料噴孔１１ａ，１１ｃは，それらの両中心線Ｌａ，Ｌｃが，ノズル１０の前方，且つ各各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２の中央位置もしくはその近傍位置の燃料噴孔１１ｂの中心線Ｌｂの延長線の，ノズル１０中心側一側方の交点Ｑで交差するように配置されるので，両外側位置の２個の燃料噴孔１１，１１ｃから噴射，形成される燃料噴霧フォームｆａ，ｆｃは，中間位置の燃料噴孔１１ｂから噴射，形成される燃料噴霧フォームｆｃ側に傾き，それとの合流が促進され，輪郭が明確な燃料燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２を形成することができ，これにより燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２のペネトレーション性をより効果的に高めることができる。このようにペネトレーション性を高めた燃料噴霧フォーム束Ｆ１，Ｆ２は，第１及び第２吸気ポートＰ１，Ｐ２の内壁に付着し難い上，エンジンの燃焼効率の向上を図り，出力及び燃費性能の向上に貢献することができる。

また，各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２において，各燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃは，それらの中心線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃを弁座部材３の軸線Ａと略平行にしているので，ピアシングやレーザによる各燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの加工を，弁座部材３の周壁など，周囲のものに影響されることなく，容易に行うことができる。

また，弁座部材３及びノズル１０は，これら同一素材をもって一体化したので，弁座部材３への溶接等の接合工程を省くことができ，製作工程及び構造の簡素化を図ることができるのみならず，接合工程による弁座８の歪みを回避し，弁座８の精度，延いては弁密性の向上を図ることができる。また弁座８に対する適正位置への燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの加工を容易に行うことができると共に，その寸法管理も容易にすることができる。

本発明は上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば，各燃料噴孔群Ｇ１，Ｇ２を構成する複数の燃料噴孔１１ａ，１１ｂ，１１ｃの個数は，請求項１及び２の発明では２個以上，幾つでもよく，請求項３の発明では３個以上，幾つでもよい。

Ｉ・・・・・燃料噴射弁
Ａ・・・・・弁座部材の軸線
Ｇ１，Ｇ２・・・・第１及び第２燃料噴孔群
Ｃ・・・・・仮想円
Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃ・・・・燃料噴孔の中心線
Ｄ１・・・・第１及び第２燃料噴孔群間の間隔
Ｄ２・・・・隣接する燃料噴孔間の間隔
α・・・・・鈍角
β・・・・・鋭角
３・・・・・弁座部材
８・・・・・弁座
１０・・・・ノズル
１０ａ・・・ノズルの内端面
１１ａ，１１ｂ，１１ｃ・・・・燃料噴孔
１８・・・・弁体

Claims (4)

1. 弁体（１８）と，この弁体（１８）が開閉可能に着座する環状で円錐状の弁座（８）を有する弁座部材（３）と，弁座（８）の下流側に位置するように弁座部材（３）の前端部に連設され，弁座部材（３）の軸線（Ａ）周りに配置される円形断面の複数の燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）を有するノズル（１０）とを備え，そのノズル（１０）の，前記複数の燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）の入口が開口する内端面（１０ａ）をノズル（１０）の前方に向かって小径となる凹状の円錐面とした燃料噴射弁において，
   各燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）の中心線（Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃ）とノズル（１０）の内端面（１０ａ）とのなす角度を，前記中心線（Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃ）よりノズル（１０）外周側では鈍角（α）に，また前記中心線（Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃ）よりノズル（１０）中心側では鋭角（β）に設定したことを特徴とする燃料噴射弁。
2. 請求項１記載の燃料噴射弁において，
   複数の燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）を，前記軸線（Ａ）を中心に持つ同一仮想円（Ｃ）上に配置すると共に，これら燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）を，前記軸線（Ａ）を含む一平面（Ｎ）を境にしてその両側に配置される第１及び第２燃料噴孔群（Ｇ１，Ｇ２）に分け，且つ各燃料噴孔群（Ｇ１，Ｇ２）での燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）間の間隔（Ｄ２）を，両燃料噴孔群（Ｇ１，Ｇ２）間の間隔（Ｄ１）より狭く設定したことを特徴とする燃料噴射弁。
3. 請求項１又は２記載の燃料噴射弁において，
   各燃料噴孔群（Ｇ１，Ｇ２）が少なくとも３個の燃料噴孔（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）で構成される第１燃料噴孔群（Ｇ１）及び第２燃料噴孔群（Ｇ２）を，前記ノズル（１０）の軸線（Ａ）を含む一平面（Ｎ）を境にしてその両側に配置し，各燃料噴孔群（Ｇ１，Ｇ２）の両最外側に位置する燃料噴孔（１１ａ，１１ｃ）を，それらの中心線（Ｌａ，Ｌｃ）が，ノズル（１０）の前方，且つ各燃料噴孔群（Ｇ１，Ｇ２）の中央もしくはその近傍に位置する燃料噴孔（１１ｂ）の中心線（Ｌｂ）の延長線の，前記ノズル（１０）中心側一側方の交点（Ｑ）で交差するように配置したことを特徴とする燃料噴射弁。
4. 請求項１〜３の何れかに記載の燃料噴射弁において，
   前記弁座部材（３）及び前記ノズル（１０）を，同一素材をもって一体に構成したことを特徴とする燃料噴射弁。

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