WO2021075041A1

WO2021075041A1 - 燃料噴射弁

Info

Publication number: WO2021075041A1
Application number: PCT/JP2019/041023
Authority: WO
Inventors: 恭輔渡邉; 啓祐伊藤; 宗実　毅
Original assignee: 三菱電機株式会社
Priority date: 2019-10-18
Filing date: 2019-10-18
Publication date: 2021-04-22
Also published as: JPWO2021075041A1; CN114502835A

Abstract

燃料噴射弁（１００）の噴孔プレート（１１）の上流側端面に、弁座（１０）の開口部（１０ｂ）の径方向外側に複数配置された旋回室（１１ｃ）と、開口部（１０ｂ）に連通する中央部（１１ａ）と、中央部（１１ａ）から旋回室（１１ｃ）に燃料の流れを案内する導入部（１１ｂ）と、旋回室（１１ｃ）に開口して燃料を外部へ噴射する噴孔（１３）と、を備え、導入部（１１ｂ）の中心軸に対し、噴孔（１３）の中心をオフセットさせると共に、旋回室（１１ｃ）と噴孔（１３）の中心を一致させ、導入部（１１ｂ）の側壁の内、噴孔（１３）の中心のオフセット側の第１側壁（Ｗ１）と旋回室（１１ｃ）との間に端面（Ｌ）を設け、端面（Ｌ）導入部（１１ｂ）の中心軸とのなす角θ１を、θ１＜９０°にした。

Description

燃料噴射弁

　本願は、燃料噴射弁に関するものである。

　近年、自動車の内燃機関などの排出ガス規制が強化される中、燃料噴射弁から噴射される燃料噴霧に対しては、吸気管壁面への付着を考慮し、過度な噴霧角度の拡がりを抑制しつつも、充分に微粒化した燃料噴霧が求められている。そして、燃料噴霧の微粒化手法の一つとして旋回流れを利用した方式に関して様々な検討がなされている。

　例えば、特許文献１では、上流側から燃料が通過する開口部を有する弁座と弁体、及び弁座の下流側に旋回流れを形成させる噴孔プレートを備え、噴孔プレートの上流側に分岐部、導入部、円筒部、及び旋回部を有する放射状の窪みを加工すると共に、円筒部の下流側に噴孔を加工し、旋回部を含む流路の寸法を規定することにより噴霧の更なる微粒化を実現する燃料噴射弁が開示されている。

　上記特許文献１においては、旋回部の終端面は、導入部の中心軸に対して角度θだけ傾いていて、角度θを０°以上、４５°以下の範囲とすることにより、円筒部において導入部から直接流入する流れＡと、旋回部を経由して円筒部に流入する流れＢとが対向することになり、また、導入部の幅をＷ１、旋回部の幅をＷ２としたとき、０．３≦Ｗ２／Ｗ１≦０．７とすることにより、流れＡ、Ｂの強さは略同等となることが記載されている。

　これによって、旋回流れが均質なものとなり、噴孔の内壁に形成される燃料液膜厚さが均一になるため、微粒化度合いが良好になるとされている。

　しかし、旋回流れにより燃料を薄膜化し、液膜を分裂させて微粒化する特許文献１の開示手法においては、旋回力の向上により液膜の拡がりが促進され、微粒化は促進されるが、同時に噴霧角度も大きく拡大されることになる。

　また、特許文献２においては、噴霧の拡がりを抑制しつつ、十分な微粒化を実現するために、噴孔の配置位置の調整、及び噴孔に角度を設けた燃料噴射弁が開示されている。この特許文献２に開示された燃料噴射弁によれば、噴孔の配置位置により旋回力の強さを調節し、噴霧の広がりを抑制すると同時に、噴孔に角度を設けることにより噴孔の内壁面への燃料の衝突力を大きくして微粒化性能の低下を抑制、或いは微粒化性能を向上することができるとされている。

国際公開第２０１７／０６０９４５号パンフレット特開２０１７－２１０９０７号公報

　特許文献１あるいは２においては、いずれも導入部から噴孔に直接流れ込む流れと、旋回室を経由して噴孔に流れ込む流れが存在することが開示されている。そして特許文献１では導入部から噴孔に直接流れ込む流れＡと、旋回室を経由して噴孔に流れ込む流れＢを対向させ、流れＡとＢの強さを略同等にすることにより、噴孔内の液膜の均一度が向上し、微粒化が改善するとされている。また、特許文献２では噴孔位置の調整、即ち、導入部中心軸との噴孔オフセット量の調整により旋回力を調節し、噴霧の拡がりを抑制すると同時に、噴孔に角度を設けることにより噴孔内壁面への衝突力を大きくして微粒化性能の低下を抑制、或いは微粒化性能を向上することができるとされている。

　ここで、噴霧角の調整方法としては、上記の噴孔オフセット量の変更、あるいは噴孔に角度を設けることの他に、例えば噴孔径、噴孔長さ、旋回室径、噴孔ピッチ径の変更等が考えられる。しかし、噴孔径、旋回室径、あるいは噴孔オフセット量の変更は、流れＡとＢの双方の噴孔への流れ込み方を変更するもので、微粒化性能のみならず、噴射流量の著しい変化を伴う方法である。従って、要求流量を維持しつつ、狙いの噴霧角を得るための設計工数が多大なものとなる。

　また、噴孔ピッチ径の変更は、燃料噴射弁のサイズから噴孔プレート上のレイアウトも制限されるため、噴霧角の調整効果としては微小と想定される。その他、噴孔に角度を設けることについては、従来の噴孔形成方法として広く使用されているプレス成型を考える場合、旋回室に噴孔が設けられていることから、旋回室と噴孔部の加工順に関わらず、噴孔角が無い場合に対して加工性の大幅な悪化が懸念される。

　本願は、上記のような課題を解決するための技術を開示するものであり、充分な微粒化性能を有しつつ、容易に噴霧角の調整が可能な燃料噴射弁を提供することを目的とする。

　本願に開示される燃料噴射弁は、弁座を開閉する弁体を有し、燃料が上記弁体と弁座シート部との間を通過した後、上記弁座の下流側端面に装着された噴孔プレートに設けられた複数の噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、
　上記噴孔プレートの上流側端面に、上記弁座の開口部の径方向外側に複数配置された旋回室と、上記開口部に連通する中央部と、上記中央部から上記旋回室に上記燃料の流れを案内する導入部と、上記旋回室に開口し上記燃料を外部へ噴射する上記噴孔と、を備え、
　上記導入部の中心軸に対し、上記噴孔の中心をオフセットさせると共に、上記旋回室と上記噴孔の中心を一致させ、上記導入部の側壁の内、上記噴孔の中心のオフセット側の側壁を第１側壁、反対側の側壁を第２側壁としたときに、上記旋回室と上記第１側壁との間に端面を設け、上記端面と上記導入部の中心軸とのなす角θ１を、θ１＜９０°に構成したことを特徴とする。

　本願に開示される燃料噴射弁によれば、充分な微粒化性能を有しつつ、容易に噴霧角の調整が可能な燃料噴射弁を提供することができる。

実施の形態１に係る燃料噴射弁の断面を示す図である。実施の形態１に係る燃料噴射弁の弁体先端部、弁座、噴孔プレートの断面を示す図である。実施の形態１に係る燃料噴射弁の噴孔プレートを図２のＡ－Ａ線方向から見た平面図である。実施の形態１に係る燃料噴射弁における噴孔プレートの導入部と燃料の流れを示す図である。実施の形態１に係る燃料噴射弁における噴孔プレートの導入部と燃料の流れの他の例を示す図である。実施の形態２に係る燃料噴射弁における噴孔プレートの導入部と燃料の流れを示す図である。実施の形態２に係る燃料噴射弁における噴孔プレートの導入部と燃料の流れの他の例を示す図である。図７に示す燃料噴射弁の効果を説明する図である。

　以下、本願に係る燃料噴射弁の好適な実施の形態について図面を用いて説明する。なお、各図において、同一または同様の構成部分については同一符号を付しており、対応する各構成部材のサイズ、あるいは縮尺はそれぞれ独立している。また、燃料噴射弁の構成は、実際にはさらに複数の部材を備えているが、説明を簡単にするために、説明に必要な部分のみを記載し、他の部分については省略している。

実施の形態１．
　図１は、実施の形態１に係る燃料噴射弁の断面を示す図である。
　図１において、燃料噴射弁１００は、例えば自動車のエンジンとして利用される内燃機関に燃料を供給するものである。燃料噴射弁１００は、駆動回路１、ソレノイド装置２、磁気回路のヨーク部分であるハウジング３、磁気回路の固定鉄心部分であるコア４、コア４の外周に設けられたコイル５、磁気回路の可動鉄心部分であるアマチュア６、及び弁装置７を備えている。弁装置７は、弁体８と弁ホルダー９と弁座１０により構成されている。

　弁ホルダー９はコア４の外径部に圧入した後に溶接され、アマチュア６は弁体８に圧入した後に溶接されている。弁座１０の下流側端面、即ち下流側弁座開口部には、噴孔プレート１１が溶接部１２で結合されることにより装着され、一体構造で弁ホルダー９の内部に装着されている。噴孔プレート１１には後述するように、板厚方向に貫通する噴孔１３（図２参照）が設けられている。

　次に、図１に示す燃料噴射弁１００の動作について説明する。
　内燃機関の制御装置より燃料噴射弁１００の駆動回路１に動作信号が送られると、燃料噴射弁１００のコイル５に電流が通電され、アマチュア６、コア４、ハウジング３、弁ホルダー９で構成される磁気回路に磁束が発生し、アマチュア６はコア４の方向へ吸引動作し、アマチュア６と一体構造である弁体８が弁座シート部１０ａから離れて隙間が形成される。これにより、燃料は弁体８の先端部に溶接されたボール１４の面取部１４ａから弁座シート部１０ａと弁体８の隙間を通って、噴孔１３から内燃機関の吸気ポート内に噴射される。

　内燃機関の制御装置より燃料噴射弁１００の駆動回路１に動作の停止信号が送られると、燃料噴射弁１００のコイル５の電流の通電が停止し、磁気回路中の磁束が減少して弁体８を閉弁方向に押圧している圧縮ばね１５により、弁体８と弁座シート部１０ａとの間の隙間は閉状態となり、燃料噴射が終了する。弁体８は、アマチュア６の摺動部６ａで弁ホルダー９とのガイド部と摺動し、開弁状態ではアマチュア６の上面６ｂがコア４の下面と当接する。

　図２は、燃料噴射弁１００の弁体８の先端部に溶接されたボール１４、弁座１０、噴孔プレート１１の断面を示す図で、図３は燃料噴射弁１００の噴孔プレート１１を図２のＡ－Ａ線方向から見た平面図である。
　図２、図３に示ように、燃料の旋回流れによる微粒化を実現するために、噴孔プレート１１の上流側端面には、弁座１０の開口部１０ｂに連通する中央部１１ａと、溝型の導入部１１ｂと噴孔１３を含む旋回室１１ｃを複数有し、この複数の旋回室１１ｃを互いに連通させて配置している。ここで、それぞれの噴孔１３の中心は、導入部１１ｂの中心に対してオフセットさせた位置に設けられている。

　上記構成により、旋回室１１ｃに流れ込んだ燃料は、旋回流れを生じながら噴孔１３へ流れ込み、噴孔１３の内部においても旋回流れが保たれることにより、噴孔１３の内壁に沿った薄い液膜が形成され、この薄い液膜を噴孔１３から中空円錐状に噴射することで燃料の微粒化が促進される構成となっている。

　図４は、燃料噴射弁１００における噴孔プレート１１の導入部１１ｂと燃料の流れを示す図である。
　図４において、噴孔プレート１１は、導入部１１ｂの側壁の内、噴孔１３の中心のオフセット側を第１側壁Ｗ１、反対側を第２側壁Ｗ２としたときに、旋回室１１ｃと第１側壁Ｗ１との間に直線状の端面Ｌを設け、この端面Ｌと導入部１１ｂの中心軸との成す角θ１が、θ１＜９０°に構成されている。なお、図４に示すように、端面Ｌと第１側壁Ｗ１は、第１接続点ａで接続され、旋回室１１ｃと端面Ｌは、第２接続点ｂで接続されている。

　噴孔プレート１１をこのような形状とすることにより、燃料噴霧の吸気管への付着を懸念して噴霧角縮小の検討を行う場合に、旋回力が大きく変化する要素である噴孔１３の径、旋回室１１ｃの径、噴孔１３のオフセット量等を変更しないため、噴孔１３へ直接流れ込む流れＡへの影響は最小限として、旋回室１１ｃを経由する流れＢの噴孔１３への流入方向を調整することにより、噴霧の噴射方向が調整可能となる。従って、噴射流量、あるいは微粒化性能への影響は最小限としつつ噴霧角の調整が可能となる。また、旋回室１１ｃの径、あるいは噴孔１３のオフセット量等のパラメータを変更せず、端面Ｌの角度調整のみで噴霧角の調整を行えるため、従来の手法に対して噴霧角調整の工数を削減出来る。

　更に図５に示すように、第１接続点ａまたは第２接続点ｂ、あるいはその両方を滑らかな曲線形状部Ｒａ、Ｒｂで構成することにより、燃料キャビティ容積の縮小、流れＢの第２接続点ｂにおける圧力損失の低減、流れＡの第１接続点ａにおける燃料の剥離が抑制され、燃料噴霧の微粒化が促進し、温度あるいは雰囲気変化による流量変化が抑制される。

　以上のように、実施の形態１に係る燃料噴射弁１００は、導入部１１ｂの側壁の内、噴孔１３の中心のオフセット側を第１側壁Ｗ１、反対側を第２側壁Ｗ２としたときに、旋回室１１ｃと第１側壁Ｗ１とを接続する直線状の端面Ｌを設け、この端面Ｌと導入部１１ｂの中心軸とがなす角θ１がθ１＜９０°となるように構成されている。

　このように構成することにより、燃料噴霧の吸気管への付着を懸念して噴霧角縮小の検討を行う場合に、旋回力が大きく変化する要素である噴孔１３の径、旋回室１１ｃの径、噴孔１３のオフセット量等を変更しないため、噴孔１３へ直接流れ込む流れＡへの影響は最小限として、旋回室１１ｃを経由する流れＢの噴孔１３への流入方向を調整することにより、噴霧の噴射方向が調整可能となる。

　従って、噴射流量あるいは微粒化性能への影響を最小限としつつ、噴霧角の調整が可能となる。また、旋回室１１ｃの径、あるいは噴孔１３のオフセット量等のパラメータを変更せず、端面Ｌの角度を調整するのみで噴霧角の調整が行えるため、従来の手法に対して噴霧角調整の工数を削減出来る。

　また、第１接続点ａまたは第２接続点ｂ、あるいはその両方が滑らかな曲線形状部Ｒａ、Ｒｂで構成されている。ここで、燃料の剥離は、剥離部における流体の圧力損失により微粒化、あるいは温度または雰囲気変化に対する流量変化に影響する項目となっており、可能な限り導入部中において抑制するべき現象となっている。

　上記を鑑みて、第１接続点ａを曲線形状部Ｒａで構成することにより、流れＡの第１接続点ａでの燃料の剥離が抑制され、従って燃料噴霧の微粒化が促進し、温度または雰囲気変化による流量変化が抑制される。

　また、弁体８の先端部、弁座１０、噴孔プレート１１で囲まれる燃料キャビティ全体の容積についても、温度または雰囲気変化時の流量変化（動的流量）に大きく影響する要素である。即ち、負圧雰囲気への噴射時に、閉弁完了後に上記燃料キャビティ内の燃料の一部が負圧によって噴孔１３からエンジン吸気管内に吸い出され、流量変化が大きくなる。燃料キャビティ内より吸い出された燃料は、その流速が小さいために、閉弁直後に粒径が粗悪な燃料が噴射されてしまうことになる。よって、弁座１０及び噴孔プレート１１の形状を検討する際は、燃料キャビティ容積について考慮することが燃料噴射弁１００の諸特性を向上する上で重要な要素の一つとなっている。

　上記を鑑みて、第２接続点ｂを曲線形状部Ｒｂで構成し、旋回室１１ｃにおける導入部１１ｂの容積を僅かでも縮小することで、燃料噴霧の微粒化が促進し、温度または雰囲気変化による流量変化が抑制される。

　また、旋回室１１ｃを流れてきた流れＢが端面Ｌに到達する際、曲線形状部Ｒｂにより滑らかにθ１方向に転じることで、流れＢの圧力損失が低減され、微粒化性能が向上する。更に、それぞれの第１接続点ａ、第２接続点ｂを曲線形状部Ｒａ、Ｒｂで構成することにより導入部１１ｂの加工性が向上し、また導入部１１ｂをプレス加工で形成する際は金型耐久性の向上も見込める。

実施の形態２．
　次に、実施の形態２に係る燃料噴射弁について説明する。
　図６は、実施の形態２に係る燃料噴射弁における噴孔プレートの導入部と燃料の流れを示す図である。
　実施の形態２に係る燃料噴射弁１００は、図６に示すように旋回室１１ｃと直線状の端面Ｌとの間に、旋回室１１ｃに外接する直線状の壁面Ｓが存在し、この壁面Ｓと端面Ｌが滑らかな曲線形状部Ｒｃで接続されている。その他の構成については、実施の形態１と同様であり、図示説明を省略する。
　上記構成による実施の形態２に係る燃料噴射弁１００は、旋回室１１ｃの径に制限されることなく、端面Ｌの長さを調整することが可能となり、流れＢのθ１方向の成分の調整、即ち、噴霧角調整が可能となる。その際に、壁面Ｓから端面Ｌにスムーズに流れＢの方向を変化させるため、壁面Ｓと端面Ｌの第３接続点ｃは滑らかな曲線形状部Ｒｃで構成されている。

　以上のように、実施の形態２に係る燃料噴射弁１００は、壁面Ｓの存在により端面Ｌのレイアウト性が向上し、さらに容易に噴霧角の調整が可能となる。

　また、図７に示すように、旋回室１１ｃから端面Ｌを経由し、第１接続点ａまたは曲線形状部Ｒａ（図７は、曲線形状部Ｒａを図示）に至る側壁面と噴孔１３の中心Ｍとの最小隙間部Ｅが、旋回室１１ｃの円弧を延長して形成される仮想旋回室円Ｖｓの範囲内にある形状とすることにより、図８に示すように、流れＡから分かれ、旋回室１１ｃの側に向かう分流Ａｓを有効に抑制することが可能となり、分流Ａｓと流れＢの衝突による圧力損失が低減され、燃料噴霧の微粒化が促進される。また、流れＢの導入部長の抑制による圧力損失低減効果が促進され、旋回室容積の抑制により更に燃料噴霧の微粒化が促進し、温度あるいは雰囲気変化による流量変化が抑制される。ここで、図８に分流Ａｓと流れＢが衝突する場合を示す。

　更に、旋回室１１ｃから端面Ｌを経由し、第１接続点ａまたは曲線形状部Ｒａに至る側壁面における噴孔部中心からの距離が最大となる点Ｐと、噴孔１３の中心を結ぶ直線距離が、旋回室１１ｃの半径の２倍以下となる形状にすることにより、流れＢの導入部長の抑制による圧力損失の低減効果を促進し、旋回室容積の抑制により更に燃料噴霧の微粒化が促進し、温度あるいは雰囲気変化時の流量変化が抑制される。

　以上のように、実施の形態２に係る燃料噴射弁１００は、旋回室１１ｃと直線状の端面Ｌの間に旋回室１１ｃに外接する直線状の壁面Ｓが存在する形状に構成されている。
　これによって、旋回室１１ｃの径に制限されることなく、端面Ｌの長さを調整することが可能となり、流れＢのθ１方向成分の調整、即ち、噴霧角の調整が可能となる。

　その際に、壁面Ｓから端面Ｌにスムーズに流れＢの方向を変化させるため、壁面Ｓと端面Ｌの第３接続点ｃには滑らかな曲線形状部Ｒｃを設けている。曲線形状部Ｒｃを設けることにより、導入部１１ｂの加工性が向上し、また、導入部１１ｂをプレス加工で形成する際には金型耐久性の向上も見込める。このように、壁面Ｓの存在により端面Ｌのレイアウト性が向上し、さらに容易に噴霧角の調整が可能となる。

　また、旋回室１１ｃから端面Ｌを経由し、第１接続点ａまたは第１接続点ａを曲線で構成した曲線形状部Ｒａに至る側壁面と噴孔１３との最小隙間部Ｅが、旋回室１１ｃの円弧を延長して形成される仮想旋回室円Ｖｓの範囲内にある形状としている。
　これによって、最小隙間部Ｅが仮想旋回室円Ｖｓの範囲外にある場合に対して、流れＡから分かれ、旋回室１１ｃの側に向かう分流Ａｓを有効に抑制することが可能となり、分流Ａｓと流れＢの衝突による圧力損失が低減され、燃料噴霧の微粒化が促進される。また、流れＢの導入部長の抑制による圧力損失の低減効果、あるいは旋回室容積の抑制により、更に燃料噴霧の微粒化が促進し、温度あるいは雰囲気変化による流量変化が抑制される。

　また、旋回室１１ｃから端面Ｌを経由し、第１接続点ａまたは第１接続点ａを曲線で構成した曲線形状部Ｒａに至る側壁面における噴孔１３の中心からの距離が最大となる点Ｐと、噴孔１３の中心を結ぶ直線距離が、旋回室１１ｃの半径の２倍以下となる形状に構成されている。
　これによって、流れＢの導入部長の抑制による圧力損失の低減効果、あるいは旋回室容積の抑制により更に燃料噴霧の微粒化が促進し、温度あるいは雰囲気変化による流量変化が抑制される。

　本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。

１　駆動回路、２　ソレノイド装置、３　ハウジング、４　コア、５　コイル、６　アマチュア、６ａ　摺動部、６ｂ　上面、７　弁装置、８　弁体、９　弁ホルダー、１０　弁座、１０ａ　弁座シート部、１０ｂ　開口部、１１　噴孔プレート、１１ａ　中央部、１１ｂ　導入部、１１ｃ　旋回室、１２　溶接部、１３　噴孔、１４　ボール、１４ａ　面取部、１５　圧縮ばね、１００　燃料噴射弁、Ｗ１　第１側壁、Ｗ２　第２側壁、Ｌ　端面、ａ　第１接続点、ｂ　第２接続点、ｃ　第３接続点、Ａ、Ｂ　流れ、Ｒａ、Ｒｂ、Ｒｃ　曲線形状部、Ｓ　壁面、Ｍ　中心、Ｅ　最小隙間部、Ｖｓ　仮想旋回室円、Ａｓ　分流。

Claims

　弁座を開閉する弁体を有し、燃料が上記弁体と弁座シート部との間を通過した後、上記弁座の下流側端面に装着された噴孔プレートに設けられた複数の噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、
　上記噴孔プレートの上流側端面に、
　上記弁座の開口部の径方向外側に複数配置された旋回室と、上記開口部に連通する中央部と、上記中央部から上記旋回室に上記燃料の流れを案内する導入部と、上記旋回室に開口し上記燃料を外部へ噴射する上記噴孔と、を備え、
　上記導入部の中心軸に対し、上記噴孔の中心をオフセットさせると共に、上記旋回室と上記噴孔の中心を一致させ、
　上記導入部の側壁の内、上記噴孔の中心のオフセット側の側壁を第１側壁、反対側の側壁を第２側壁としたときに、上記旋回室と上記第１側壁との間に端面を設け、上記端面と上記導入部の中心軸とのなす角θ１を、θ１＜９０°に構成したことを特徴とする燃料噴射弁。
　上記端面と上記第１側壁との接続点を第１接続点、上記旋回室と上記端面との接続点を第２接続点とした時に、上記第１接続点と上記第２接続点の何れか一方もしくは両方を滑らかな曲線形状部で構成したことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
　上記旋回室から上記端面を経由し、上記第１接続点または上記曲線形状部に至る側壁面と噴孔の中心との最小隙間部が、上記旋回室の円弧を延長して形成される仮想旋回室円の範囲内にあることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射弁。
　弁座を開閉する弁体を有し、燃料が上記弁体と弁座シート部との間を通過した後、上記弁座の下流側端面に装着された噴孔プレートに設けられた複数の噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、
　上記噴孔プレートの上流側端面に、
　上記弁座の開口部の径方向外側に複数配置された旋回室と、上記開口部に連通する中央部と、上記中央部から上記旋回室に上記燃料の流れを案内する導入部と、上記旋回室に開口し上記燃料を外部へ噴射する上記噴孔と、を備え、
　上記導入部の中心軸に対し、上記噴孔の中心をオフセットさせると共に、上記旋回室と上記噴孔の中心を一致させ、
　上記導入部の側壁の内、上記噴孔の中心のオフセット側の側壁を第１側壁、反対側の側壁を第２側壁としたときに、上記旋回室と上記第１側壁との間に端面を設けると共に、上記旋回室と上記端面の間に上記旋回室に外接する壁面を形成し、上記壁面と上記端面とを滑らかな曲線形状部で接続したことを特徴とする燃料噴射弁。
　上記端面と上記導入部の中心軸とのなす角θ１を、θ１＜９０°に構成したことを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁。
　上記旋回室から上記端面を経由し、上記端面と上記第１側壁との接続点または上記曲線形状部に至る側壁面と上記噴孔の中心との最小隙間部が、上記旋回室の円弧を延長して形成される仮想旋回室円の範囲内にあることを特徴とする請求項４または５に記載の燃料噴射弁。
　上記側壁面における上記噴孔の中心からの距離が最大となる点と上記噴孔の中心との直線距離が、上記旋回室の半径の２倍以下となることを特徴とする請求項３または６に記載の燃料噴射弁。