JP4332124B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本発明は，主として内燃機関の燃料供給系に使用される燃料噴射弁に関し，特に，燃料噴射弁の前方に向かって小径となる円錐面で構成されていて，弁体が開閉可能に着座する環状の弁座を有する弁座部材に，前記弁座の下流側に位置し，その弁座の中心線周りに配置される複数の燃料噴孔を有するノズルを連設すると共に，そのノズルの各燃料噴孔を，前記弁体の開弁時，前記弁座を通過した燃料の主流が各燃料噴孔の内面に直接衝突するように配置した燃料噴射弁の改良に関する。

弁体が開閉可能に着座する環状の弁座を有する弁座部材に，弁座の下流側に位置し，弁座の中心線周りに配置される複数の燃料噴孔を有するノズルを連設した電磁式燃料噴射弁は，下記特許文献１及び２に開示されるように既に知られている。

ところで，近年の内燃機関では，出力向上と排ガスの低公害化に対する要求が益々増してきている。そこで燃料噴射弁には，出力向上のために，大量の燃料を応答性良く噴射し得る大流量特性が，また排ガスの清浄化のために，噴射燃料を微粒化させながら，その燃料の吸気路内壁への付着を抑制する微粒化・ペネトレーション性が重要となる。
特開２０００−９７１２９号公報 特許第３０２７９１９号公報

しかしながら，特許文献１及び２の何れに記載されているものも，弁座部及び燃料噴孔間を繋ぐ燃料流路の曲がりが多いため，弁体の開弁時，弁座部を通過した燃料がノズルの燃料噴孔に到達するまでに，その燃料の圧力損失が大きくなり，前述のような大流量特性及び微粒化・ペネトレーション性を満足させることは困難である。

本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，前述のような大流量特性及び微粒化・ペネトレーション性を同時に満足させ得るようにした前記燃料噴射弁を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために，本発明は，燃料噴射弁の前方に向かって小径となる円錐面で構成されていて，弁体が開閉可能に着座する環状の弁座を有する弁座部材に，前記弁座の下流側に位置し，その弁座の中心線周りに配置される複数の燃料噴孔を有するノズルを連設すると共に，そのノズルの各燃料噴孔を，前記弁体の開弁時，前記弁座を通過した燃料の主流が各燃料噴孔の内面に直接衝突するように配置した燃料噴射弁であって，前記ノズルを前記弁座部材と同一素材で一体に形成すると共に，そのノズルの内端面を，燃料噴射弁の前方に向かって小径となる円錐面で構成し，その内端面の円錐角を，前記弁座の円錐角よりも大きく設定して，前記弁座の母線の延長線が前記ノズルの内端面に開口する前記各燃料噴孔の内面と交差するように，それら各燃料噴孔を配置したことを第１の特徴とする。

また本発明は，第１の特徴に加えて，前記弁体は，凸状球面の一部で構成される環状封止面と，その環状封止面の先端側の，その環状封止面の接線を母線とする円錐面で形成される先端面とによって構成される弁部を有していて，その弁部が前記ノズルの内端面に対向して，その間に円錐状のスペースを形成するように配設されていることを第２の特徴とする。

さらに本発明は，第１又は第２の特徴に加えて，前記ノズルの内端面の円錐角を，前記弁座の円錐角よりも１０〜３０°大きく設定したことを第３の特徴とする。

さらにまた本発明は，第１〜第３の特徴の何れかに加えて，前記弁座の有効直径をＤ１，環状配列されて前記ノズルの内端面に開口する前記複数の燃料噴孔のピッチ円直径をＤ２としたとき，Ｄ１／Ｄ２≦１．５となるように，それら弁座及び燃料噴孔を相互に近接配置したことを第４の特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば，弁体の開弁時，弁座を通過した燃料の主流が殆ど圧力損失なく燃料噴孔の内面に直接衝突することになり，これにより燃料噴孔からの噴射燃料を効果的に微粒化することができると共に，高速の噴霧フォームを形成することができる。したがって，この噴霧フォームは流速が極めて速く，ペネトレーション性が高いから，エンジンの吸気ポート内壁に付着するものが少なく，また燃料の圧力損失が少ないことから燃料の大流量を確保でき，エンジンの出力向上と排ガスの低公害化に貢献することができる。特に，弁座の母線の延長線がノズルの内端面に開口する各燃料噴孔の内面と交差するようにそれら各燃料噴孔を配置することにより，弁体の開弁時，弁座を通過した燃料の主流を燃料噴孔の内面に的確に衝突させることができる。また，弁座及びノズルの内端面を，燃料噴射弁の前方に向かって小径となる円錐面とすることにより，弁座から各燃料噴孔に至る燃料流路の曲がり回数を少なくして内部圧力損失の更なる低減を図ることができるので，高エネルギの燃料の各燃料噴孔への誘導が可能となり，燃料の大流量特性の向上を図ることができる。そして，ノズルと弁座部材とを同一素材で一体に形成することにより，弁座部材へのノズルの結合工程（溶接）がなくなると共に，溶接による弁座の熱歪みの懸念から解放されるので，弁座の精度，延いては弁密性の向上を図ることができる。しかも，上述のようにノズルの内端面を円錐面とすることにより，ノズルの剛性を効果的に高めることができ，したがってノズルの切削による薄肉加工が容易となる。

また本発明の第２の特徴によれば，弁体の弁部とそれに対向するノズルの内端面との間には円錐状のスペースが形成されるが，そのスペースは，弁部及びノズルの相互接触を回避して，弁部の弁座への着座を確実にし，弁密性の確保に寄与する。しかも，弁体及びノズルの対向面が，共に燃料噴射弁の前方に向かって小径となる円錐面で構成されることにより，弁体及びノズル間のデッドスペースを極小にできて，ノズル内での燃料の圧力損失を抑えることができる。

さらに本発明の第３の特徴によれば，ノズルの内端面の円錐角を，弁座の円錐角よりも１０〜３０°大きく設定するようにしたので，燃料の主流の各燃料噴孔内面への衝突角度が大きくなり，噴射燃料の良好な微粒化と高いペネトレーション性を得ることが可能となる。ノズルの内端面の円錐角と，それより小さい弁座の円錐角との差が３０°以上であれば，燃料の主流の燃料噴孔内面への衝突角度の減少により，該主流の軸方向成分が増加して衝突エネルギが低減してしまい，燃料の良好な微粒化を得ることが困難となる。一方，その差が１０°以下であれば，弁座を通過した燃料の主流の各燃料噴孔の内面に対する効果的な衝突が発生しない。

さらにまた本発明の第４の特徴によれば，弁座及び燃料噴孔相互の近接配置により弁体の開弁から燃料噴射までの応答性を高めることができ，エンジンの高回転，高出力性能の向上に寄与し得る。Ｄ１／Ｄ２が１．５を超えると，弁座及び燃料噴孔間の距離が離れ過ぎ，応答性が低下するのみならず，燃料主流の燃料噴孔内面への効果的な衝突が得られなくなる。

本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の好適な実施例に基づいて以下に説明する。

図１は本発明の実施例に係る電磁式燃料噴射弁を装着したエンジンの要部縦断側面図，図２は上記燃料噴射弁の拡大縦断側面図，図３は同燃料噴射弁のノズル周辺部の拡大図，図４は図３の４矢視図，図５は同燃料噴射弁の開弁状態を示す，図３との対応図，図６は本発明の参考例に係る燃料噴射弁の要部縦断面図である。

先ず，図１〜図５に示す本発明の実施例の説明から始める。

図１において，エンジンＥのシリンダヘッド５０の，吸気ポート５０ａが開口する側面に吸気マニホールド５１が接合されており，この吸気マニホールド５１に本発明の電磁式燃料噴射弁Ｉが装着される。この燃料噴射弁Ｉの前端面は，吸気ポート５０ａの下流端に向けられ，吸気ポート５０ａの下流端を開閉する吸気弁５２の開放時，燃料噴射弁Ｉから噴射される燃料が形成する噴霧フォームＦが吸気ポート５０ａの下流端に向けて供給される。

図２において，上記燃料噴射弁Ｉの弁ハウジング２は，前端に弁座８（図３参照）を有する円筒状の弁座部材３と，この弁座部材３の後端部に同軸状に液密に結合される磁性円筒体４と，この磁性円筒体４の後端に同軸状に液密に結合される非磁性円筒体６と，この非磁性円筒体６の後端に同軸状に液密に結合される固定コア５と，この固定コア５の後端に同軸状に連設される燃料入口筒２６とで構成される。

図３を併せて参照して，弁座部材３は，円筒状のガイド孔９と，このガイド孔９の前端に連なる環状の弁座８とを有しており，この弁座部材３には，弁座８の内周側，即ち下流側に位置するノズル１０が一体に形成される。具体的には，同一素材に切削加工を施すことにより，弁座部材３及びノズル１０は一体に構成される。また弁座部材３の前端面には，ノズル１０が臨む凹部１３が形成される。この凹部１３の周壁は，ノズル１０を他物との接触から保護する。

上記ノズル１０には複数の燃料噴孔１１，１１…が穿設され，それらは弁座８及びノズル１０の中心線Ｙ周りに環状に配列される（図３及び図４参照）。

非磁性円筒体６の内周面には，その後端側から中空円筒状の固定コア５が液密に圧入され，これによって非磁性円筒体６及び固定コア５は互いに同軸状に結合される。その際，非磁性円筒体６の前端部には，固定コア５と嵌合しない部分が残され，その部分から弁座部材３に至る弁ハウジング２内に弁組立体Ｖが収容される。

弁組立体Ｖは，前記弁座８に対して開閉動作する弁部１６及びそれを支持する弁杆部１７からなる弁体１８と，弁杆部１７に連結され，磁性円筒体４から非磁性円筒体６に跨がって，それらに挿入されて固定コア５に同軸上で対置される可動コア１２とからなっている。弁杆部１７は，前記ガイド孔９より小径に形成されており，その外周には，半径方向に突出して，前記ガイド孔９の内周面に摺動可能に支承されるジャーナル部１７ａが一体に形成されている。また可動コア１２の外周には，磁性円筒体４の内周面に摺動可能に支承されるジャーナル部１７ｂが形成されている。

弁組立体Ｖには，可動コア１２の後端面から弁部１６の手前で終わる縦孔１９と，この縦孔１９を，可動コア１２の外周面に連通させる複数の第１横孔２０ａと，同縦孔１９をジャーナル部１７ａと弁部１６との間の弁杆部１７外周面に連通させる複数の第２横孔２０ｂとが設けられる。その際，縦孔１９の途中には，固定コア５側を向いた環状のばね座２４が形成される。

固定コア５はフェライト系の高硬度磁性材製とされる。一方，可動コア１２には，固定コア５の吸引面と対向する吸引面に，前記ばね座２４に支承される弁ばね２２を囲繞するカラー状の高硬度のストッパ要素１４が埋設される。このストッパ要素１４は，その外端を可動コア１２の吸引面から僅かに突出させていて，通常，弁体１８の開弁ストロークに相当する間隙を存して固定コア５の吸引面と対置される。

固定コア５は，可動コア１２の縦孔１９と連通する縦孔２１を有し，この縦孔２１に内部が連通する燃料入口筒２６が固定コア５の後端に一体に連設される。燃料入口筒２６は，固定コア５の後端に連なる縮径部２６ａと，それに続く拡径部２６ｂとからなっており，その縮径部２６ａから縦孔２１に圧入されるすり割り付きパイプ状のリテーナ２３と前記ばね座２４との間に可動コア１２を弁体１８の閉弁側に付勢する弁ばね２２が縮設される。その際，リテーナ２３の縦孔２１への嵌合深さにより弁ばね２２のセット荷重が調整される。拡径部２６ｂ内には燃料フィルタ２７が装着される。

弁ハウジング２の外周には，固定コア５及び可動コア１２に対応してコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は，磁性円筒体４の後端部から固定コア５にかけてそれらの外周面に嵌合するボビン２９と，これに巻装されるコイル３０とからなっており，このコイル組立体２８を囲繞するコイルハウジング３１の前端が磁性円筒体４の外周面に溶接され，その後端には，固定コア５の後端部外周からフランジ状に突出するヨーク５ａの外周面が溶接される。コイルハウジング３１は円筒状をなし，且つ一側に軸方向に延びるスリット３１ａが形成されている。

前記磁性円筒体４の一部，コイルハウジング３１，コイル組立体２８，固定コア５及び燃料入口筒２６の前半部は，射出成形により合成樹脂製の円筒状モールド部３２に埋封される。その際，コイルハウジング３１内へのモールド部３２の充填はスリット３１ａを通して行われる。またモールド部３２の中間部には，一側方に突出するカプラ３４が一体に形成され，このカプラ３４は，前記コイル３０に連なる通電用端子３３を保持する。

図３に示すように，前記環状の弁座８は，燃料噴射弁Ｉの前方に向かって小径となる円錐面で構成され，これに対向する弁部１６の環状封止面１６ａは凸状球面の一部で構成され，この弁部１６の先端面１６ｂは，封止面１６ａの接線を母線とする円錐面に形成される。

一方，ノズル１０は，その内端面１０ａ及び外端面も燃料噴射弁Ｉの前方に向かって小径となる円錐面で構成され，したがって全体的に燃料噴射弁Ｉの前方に向かう凸状をなしている。また弁座８とノズル１０の内端面１０ａとの間には，ノズル１０の内端面１０ａと弁部１６との間に円錐状のスペース２５を確保する環状段部１５が設けられる。上記スペース２５は，弁部１６及びノズル１０の相互接触を回避して，弁部１６の弁座８への着座を確実にし，弁密性の確保に寄与する。

このノズル１０に穿設されて前記中心線Ｙ周りに環状配列される複数の燃料噴孔１１，１１…は，それぞれ前方に向かって前記中心線Ｙから離れるように傾斜し，且つ各燃料噴孔１１の内面が円錐状の弁座８の母線の延長線Ｌと交差するように配置される。

こゝで，ノズル１０の内端面１０ａの円錐角をα，弁座８の円錐角をβ，弁部１６の先端面１６ｂの円錐角をγとしたとき，これらは次式（１）〜（３）が成立するように設定される。

α＞γ・・・・・・・・・・・（１）
α＞β・・・・・・・・・・・（２）
１０°≦θ≦３０°・・・・・（３）
但し，θ＝α−β
また弁座８の有効直径をＤ１，環状配列されてノズル１０の内端面１０ａに開口する複数の燃料噴孔１１，１１…のピッチ円直径をＤ２としたとき，次式が成立するように，弁座８及び燃料噴孔１１，１１…は相互に近接配置される。

Ｄ１／Ｄ２≦１．５・・・・・（４）
次に，この実施例の作用について説明する。

コイル３０を消磁した状態では，弁ばね２２の付勢力で弁組立体Ｖは前方に押圧され，弁体１８を弁座８に着座させている。この状態では，図示しない燃料ポンプから燃料入口筒２６に圧送された燃料は，パイプ状のリテーナ２３内部，弁組立体Ｖの縦孔１９及び第１及び第２横孔２０ａ，２０ｂを通して弁座部材３内に待機させられ，弁組立体Ｖのジャーナル部１７ａ，１７ｂ周りの潤滑に供される。

コイル３０を通電により励磁すると，それにより生ずる磁束が固定コア５，コイルハウジング３１，磁性円筒体４及び可動コア１２を順次走り，その磁力により弁組立体Ｖの可動コア１２が弁ばね２２のセット荷重に抗して固定コア５に吸引され，弁体１８の弁部１６が図５に示すように弁座部材３の弁座８から離座するので，弁座部材３内の高圧燃料の主流Ｓは，弁座８の円錐面に沿ってノズル１０側に進む。

ところで，ノズル１０の環状配列の複数の燃料噴孔１１，１１…は，各燃料噴孔１１の内面が円錐状の弁座８の母線の延長線Ｌと交差するように配置されているから，弁座８から各燃料噴孔１１に直接向かう燃料の主流Ｓは圧力損失することなく各燃料噴孔１１の内面に勢いよく衝突し，また他の燃料は，弁部１６及びノズル１０間の狭小な円錐状のスペース２５で素早く合流して最寄りの燃料噴孔１１に向かうので，比較的多量の燃料が各燃料噴孔１１で絞られることで流れを加速してノズル１０の前方に噴射される。

このように，弁座８を通過した燃料の主流Ｓが殆ど圧力損失なく燃料噴孔１１，１１…の内面に直接衝突すること，円錐状のスペース２５が狭小で主流Ｓ以外の燃料が素早く合流して燃料噴孔１１，１１…に達し，このときも圧力損失が極めて少ないこと，その結果，燃料噴孔１１，１１…での燃料の流れが効果的に加速されること等により，環状配列の燃料噴孔１１，１１…からの噴射燃料を効果的に微粒化することができると共に，高速の噴霧フォームＦを形成することができる。したがって，この噴霧フォームＦは流速が極めて速く，ペネトレーション性が高いから，エンジンＥの吸気ポート５０ａ内壁に付着する燃料のロスが極めて少なく，燃費の低減を図ることができる。また燃料の圧力損失が少ないことは，燃料の大流量を確保できることを意味する。このようにして本発明の電磁式燃料噴射弁Ｉは，燃料の大流量特性及び微粒化・ペネトレーション性を同時に満足させ得るから，エンジンＥの出力向上と排ガスの低公害化に大いに貢献することができる。

特に，弁座８とノズル１０の内端面１０ａとの間に形成された環状段部１５は，弁部１６及びノズル１０の相互干渉を回避するのみならず，弁座８を通過した燃料の主流Ｓの各燃料噴孔１１への直接導入を容易にし，燃料の大流量特性及びペネトレーション性の向上に大いに寄与する。

また上記環状段部１５の存在により，弁部１６及びノズル１０間にできたスペース２５の，燃料噴孔１１，１１…群内側の部分は，燃料流路機能を持つ必要がないデッドスペースであるから，これを弁部１６及びノズル１０の相互干渉を回避する範囲で極力狭めて，デッドスペースを小さくし，温度変化に対する燃料噴射特性の安定化を図ることができる。

この場合，前記（１）式に示すように，ノズル１０の内端面１０ａの円錐角αより弁部１６の先端面の円錐角γを小さく設定すれば，弁部１６及びノズル１０間の間隙がノズル１０の中心線Ｙに近づくにつれて減少することになり，弁部１６及びノズル１０間にできた，燃料噴孔１１，１１…群内側のデッドスペースの容積を効果的に小さくすることができて，温度変化に対する燃料噴射特性の更なる安定化を図ることができる。

さらに弁部１６の先端面１６ｂ，弁座８及びノズル１０の内端面１０ａが，燃料噴射弁Ｉの前方に向かって小径となる円錐面で構成されることにより，弁座８から各燃料噴孔１１に至る燃料流路の曲がりを少なくして内部圧力損失の低減を図り，高エネルギの燃料の各燃料噴孔１１への誘導が可能となり，燃料の大流量特性の向上を図ることができる。しかも内端面１０ａを円錐面としたノズル１０は剛性が極めて高いので，このノズル１０の切削による薄肉加工を容易に行うことができる。

また前記（２）及び（３）式に示すように，ノズル１０の内端面１０ａの円錐角αが，弁座８の円錐角βよりも１０〜３０°大きく設定されることにより，燃料の主流Ｓの各燃料噴孔１１内面への衝突入射角度が９０°に近づいて激しい衝突が生じ，噴射燃料の良好な微粒化と高いペネトレーション性を得ることができる。

尚，ノズル１０の内端面１０ａの円錐角αと，それより小さい弁座８の円錐角βとの差θが３０°以上であれば，燃料の主流Ｓの燃料噴孔１１内面への衝突入射角度の減少により，該主流Ｓの燃料噴孔１１軸方向成分が増加して衝突エネルギが低減し，燃料の良好な微粒化を得ることが困難となり，その差θが１０°以下であれば，弁座８を通過した燃料の主流Ｓの各燃料噴孔１１の内面に対する効果的な衝突が発生しない。

さらに前記（４）式に従い弁座８及び燃料噴孔１１，１１…を相互に近接して配置すれば，弁体１８の開放から燃料噴射までの応答性を高めることができ，エンジンＥの高回転，高出力性能の向上に寄与し得る。Ｄ１／Ｄ２が１．５を超えると，弁座８及び燃料噴孔１１，１１…間の距離が大き過ぎ，応答性が低下するのみならず，燃料主流Ｓの各燃料噴孔１１内面への効果的な衝突が得られなくなる。

さらにまた弁座部材３及びノズル１０を同一素材で一体に形成することにより，弁座部材３へのノズルの結合工程（溶接）を廃止して，燃料噴射弁Ｉの組立性を良好にすると共に，溶接による弁座８の熱歪みの懸念から解放される。したがって弁座の精度，延いては弁密性の向上を図ることができ，またノズル１０における燃料噴孔１１，１１…の位置及び向きの精度の向上をも図ることができるので，燃料噴孔１１，１１…からの噴射燃料で形成される噴霧フォームＦの安定化をもたらすことができる。また環状の弁座８の加工時には，弁座８とノズル１０の内端面１０ａとの間の環状段部１５が，刃具とノズルとの干渉を防ぐことになり，弁座８の加工を容易，正確に行うことができる。

次に図６に示す本発明の参考例について説明する。

この参考例では，弁部１６の先端面１６ｂが弁座８と同一半径Ｒ１の球面で構成され，それに対向するノズル１０の内端面１０ａは，上記半径Ｒ１より大きい半径Ｒ２の球面で構成される。その他の構成は前実施例と同様であるので，図６中，前実施例と対応する部分には前実施例と同一の参照符号を付して，重複する説明を省略する。この参考例によっても，前実施例よりはやや劣るがそれに近い作用効果を発揮することができる。

本発明は上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。

本発明の実施例に係る電磁式燃料噴射弁を装着したエンジンの要部縦断側面図。 上記燃料噴射弁の拡大縦断側面図。 同燃料噴射弁のノズル周辺部の拡大図。 図３の４矢視図。 同燃料噴射弁の開弁状態を示す，図３との対応図。 本発明の参考例に係る燃料噴射弁の要部縦断面図。

３・・・・・弁座部材
８・・・・・弁座
１０・・・・ノズル
１０ａ・・・ノズルの内端面
１１・・・・燃料噴孔
１６・・・・弁部
１６ａ・・・弁部の環状封止面
１６ｂ・・・弁部の先端面
１８・・・・弁体
２５・・・・円錐状のスペース
Ｉ・・・・・燃料噴射弁
Ｌ・・・・・弁座を構成する円錐面の母線の延長線
Ｓ・・・・・燃料の主流
α・・・・・弁座を構成する円錐面の円錐角
β・・・・・ノズルの内端面を構成する円錐面の円錐角

Claims (4)

1. 燃料噴射弁（Ｉ）の前方に向かって小径となる円錐面で構成されていて，弁体（１８）が開閉可能に着座する環状の弁座（８）を有する弁座部材（３）に，前記弁座（８）の下流側に位置し，その弁座（８）の中心線（Ｙ）周りに配置される複数の燃料噴孔（１１）を有するノズル（１０）を連設すると共に，そのノズル（１０）の各燃料噴孔（１１）を，前記弁体（１８）の開弁時，前記弁座（８）を通過した燃料の主流（Ｓ）が各燃料噴孔（１１）の内面に直接衝突するように配置した燃料噴射弁であって，
   前記ノズル（１０）を前記弁座部材（３）と同一素材で一体に形成すると共に，そのノズル（１０）の内端面（１０ａ）を，燃料噴射弁（Ｉ）の前方に向かって小径となる円錐面で構成し，その内端面（１０ａ）の円錐角（α）を，前記弁座（８）の円錐角（β）よりも大きく設定して，前記弁座（８）の母線の延長線（Ｌ）が前記ノズル（１０）の内端面（１０ａ）に開口する前記各燃料噴孔（１１）の内面と交差するように，それら各燃料噴孔（１１）を配置したことを特徴とする燃料噴射弁。
2. 請求項１記載の燃料噴射弁において，
   前記弁体（１８）は，凸状球面の一部で構成される環状封止面（１６ａ）と，その環状封止面（１６ａ）の先端側の，その環状封止面（１６ａ）の接線を母線とする円錐面で形成される先端面（１６ｂ）とによって構成される弁部（１６）を有していて，その弁部（１６）が前記ノズル（１０）の内端面（１０ａ）に対向して，その間に円錐状のスペース（２５）を形成するように配設されていることを特徴とする燃料噴射弁。
3. 請求項１又は２記載の燃料噴射弁において，
   前記ノズル（１０）の内端面（１０ａ）の円錐角（α）を，前記弁座（８）の円錐角（β）よりも１０〜３０°大きく設定したことを特徴とする燃料噴射弁。
4. 請求項１〜３の何れかに記載の燃料噴射弁において，
   前記弁座（８）の有効直径をＤ１，環状配列されて前記ノズル（１０）の内端面（１０ａ）に開口する前記複数の燃料噴孔（１１）のピッチ円直径をＤ２としたとき，Ｄ１／Ｄ２≦１．５となるように，それら弁座（８）及び燃料噴孔（１１）を相互に近接配置したことを特徴とする燃料噴射弁。
   

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