JP5154906B2

JP5154906B2 - プレススルーパックの蓋用包装用シート、その製造方法及びプレススルーパック

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Publication number: JP5154906B2
Application number: JP2007324047A
Authority: JP
Inventors: 浩之西川; 稔吉田; 直樹東; 圭一菅野
Original assignee: Toyo Aluminum KK
Current assignee: Toyo Aluminum KK
Priority date: 2006-12-18
Filing date: 2007-12-14
Publication date: 2013-02-27
Anticipated expiration: 2027-12-14
Also published as: JP2012197121A; JP5376697B2; JP2008174302A

Description

本発明は、プレススルーパックの蓋用包装用シート、その製造方法及びプレススルーパックに関し、より具体的には、薬品、食品、化粧品等の包装に用いられるプレススルーパックの蓋用包装用シート、その製造方法及びプレススルーパックに関するものである。

アルミニウム箔を基材に含むシート状包装体には、被包装物の品名等を表示する印刷表示が形成されるため、その包装体の接着性や機械的特性等とともに、その印刷された表示の視認性を向上させるべく各種の開発がなされてきた（特許文献１、２など）。包装用シート（包装体）に印刷される表示の内容は、被包装物の商品名などであるが、価格、メーカー等の情報も含めてバーコード化して表示されることが多い。上記包装用シートに表示されるバーコードを含めて従来のバーコードは、スーパーマーケットやコンビニエンスストアなどのレジ（精算場所）で、手動または自動で、バーコードリーダーによりバーコードを読み取り、代金を計算し、あるいは在庫調整のためのデータ集計をするのに用いられてきた。

ところが最近、薬品の偽造防止、および薬品の取り違いや有効期間の超過等の医療事故を防止する観点から、ＰＴＰ（プレススルーパック）等の薬品の包装体に、直接、より詳細な情報に対応するバーコードを印刷することが検討されている。厚生労働省医薬食品安全対策課から発表された実施案では、調剤包装単位（１次包装）ごとに上記情報内容のバーコード標記が必須とされている。このバーコードのデータの内容は、調剤包装単位ごとに変わらない不変情報（品名、価格、効能・効果等）が基本となるが、調剤包装単位ごとに変わる可変情報（製造番号、有効期限、生物由来情報等）も付加される予定である。従って、上記のバーコードには多くの情報が含まれるため、薬品等の包装用シートのバーコードには、バーコード部の小面積化の要求とともに、単位面積当たりの情報量を高める高密度化が求められている。
実公平５−９３３９号公報特開２００６−７６５９４号公報、

しかしながら、上記のような小面積化され、かつ高密度化されたバーコード部は、従来から用いられているアルミニウム箔を基材とする包装用シートに印刷された場合、市販のバーコードリーダーで間違いなく的確に読み取ることは容易ではない。このため、上記包装用シートに印刷された小面積・高密度バーコードを、市販のバーコードリーダーにより精度よく読み取ることができる包装用シートに関する技術開発が要望されている。

本発明は、上記のような小面積化・高密度化されたバーコードを市販のバーコードリーダーにより精度よく読み取ることを可能にしたプレススルーパックの蓋用包装用シート、その製造方法及びプレスルーパックを提供することを目的とする。

本発明のプレススルーパックの蓋用包装用シートは、アルミニウム箔と、アルミニウム箔の少なくとも一方の面への塗布層である、透明ないし半透明の下地層と、下地層上に設けた白着色層と、白着色層上に位置するバーコード部と、を備えるシートを、プレススルーパックの蓋に用いることを特徴とする。

アルミニウム箔単体に、直接、小面積化・高密度化したバーコードを印刷しても、市販のバーコードリーダーでは精度よく読み取ることはできない。その技術的理由は、アルミニウム箔独特のグレー色、光の反射特性などの影響のために、バーコードの情報（バーの信号）がアルミニウム表面で鏡面反射し交錯・散乱し、バーコードリーダーの受光器で正確に読み取れないためである。アルミニウム箔の少なくとも一方の面に白着色層を設け、その白着色層にバーコードを印刷することにより、アルミニウム箔独特のグレー色と、光反射特性を抑え、小面積化・高密度化したバーコードを市販のバーコードリーダーで確実に読み取ることが可能となる。ここで、バーコードは、１次元バーコードでもよいし、２次元バーコードまたはマトリックス方式もしくはコンポジット方式のＱＲコード（登録商標）であってもよい。
上記アルミニウム箔と白着色層との間には、透明または半透明の下地層を、塗布することで設ける。塗布層による下地層を介在させることにより、シンボルコントラスト（ＳＣ）値が増加し、バーコードの読み取り精度が向上する。これは、白着色層と下地層との界面で、入射光が一部反射し、その反射光が白着色層中の白色顔料（酸化チタンなど）に衝突し、光の散乱が促進されるため、結果として白着色層とバーコードとのコントラストが大きくなるためと考えられる。

上記の白着色層は、２０重量％〜３０重量％の白色顔料を含むのが好ましい。この構成により、白着色層の白着色を確実に発色させることができ、白着色層と印刷された黒色のバーコードとのコントラストをはっきりつけることができ、その結果、バーコードリーダーは、バーコードを明確に識別して読み取ることができる。乾燥状態における白着色層の白色顔料の含有率が２０重量％未満では、上記コントラストをはっきりつけるのに不十分になるおそれがあり、このため白色顔料の含有率は２０重量％以上が好ましい。しかし、白色顔料の含有率が３０重量％を超えると、白色顔料の分散不良の原因になり、インキの粘度調整がしにくくなり、印刷不良の原因になるおそれがある。

また、上記の白着色層が、単位面積当たり１．０ｇ／ｍ^２〜４．０ｇ／ｍ^２でアルミニウム箔上に分布する構成をとることが好ましい。これにより、バーコードリーダーでバーコードを読み取る際、アルミニウム箔のグレー色や光反射特性の影響を抑え、白着色層とバーコードとのコントラストをはっきりつけることができる。乾燥状態における白着色層の単位面積当たりの重量が１．０ｇ／ｍ^２未満では、バーコードリーダーは小面積化・高密度化したバーコードを精度よく確実に読み取ることができず、一方、４．０ｇ／ｍ^２を超えると、白着色インキの乾燥に長時間かかる上、液ダレや乾燥後の偏肉が生じ、コイル巻き取り時のアルミニウム箔（包装用シート）のたるみ、しわの発生等の不具合を生じやすくなる。従って、上記の白着色層が、単位面積当たり１．０ｇ／ｍ^２〜４．０ｇ／ｍ^２でアルミニウム箔上に設けられた構成をとることが好ましい。

上記アルミニウム箔と白着色層との間には、透明または半透明の下地層を介在させることができる。下地層を介在させることにより、シンボルコントラスト（ＳＣ）値が増加し、
バーコードの読み取り精度が向上する。これは、白着色層と下地層との界面で、入射光が一部反射し、その反射光が白着色層中の白色顔料（酸化チタンなど）に衝突し、光の散乱が促進されるため、結果として白着色層とバーコードとのコントラストが大きくなるためと考えられる。

上記のバーコード部は、フレーム処理されたグラビア版を用いて、印刷されている構成とすることができる。これにより、バーコードの個々のバーのインキ層（乾燥状態）の周縁において、はみ出しや凹みなどの凹凸がなく、周縁が滑らかな直線または曲線で画された、意図したとおりの正確なバーコードを得ることができる。このため、市販のバーコードリーダーを用いて、信頼度の高い読み取りを行うことができる。ここで、フレーム処理とは次のものをいう。すなわち、上記バーコード部を印刷する際に用いるグラビアロールは表面にセルと呼ばれる窪みを短ピッチで面状に配列して版孔を形成し、そこにインキを溜めて印刷箇所にインキを転移して印刷を行うのであるが、フレーム処理とは、周縁（エッジ部）の１列または数列のセルの寸法を小さくするか、または上記セル寸法を小さくした上でセルのピッチを短くすること、あるいは周縁（エッジ部）の一列または数列のセルに代えて幅の狭い（５〜２０μｍ程度）直線状の溝を設けることをいう。印刷されたインキ層（乾燥状態）が、フレーム処理されたグラビア版で印刷されたものかどうかを特定する方法については、実施の形態で説明する。

上記のバーコード部のインキ層の中心線から公称幅分を越えてはみ出たはみ出し幅ΔＷを、その他の印刷部または裏面印刷部のインキ層の上記はみ出し幅ΔＷと比較して、１０％以上小さくすることができる。この構成により、市販のバーコードリーダーによっても、正確な読み取りを行うことが可能となる。上記のはみ出し幅ΔＷは、にじみやはみ出しが生じにくいインキの種類を用いた場合において、印刷されたインキ層（乾燥状態）が、フレーム処理されたグラビア版で印刷されたものかどうかを特定する一つの基準例となる。

本発明のプレススルーパックは、上記のいずれかのプレススルーパックの蓋用包装用シートを、ポケット部を有する収納シートの蓋に用いたことを特徴とする。

上記の構成により、プレススルーパックの状態で、蓋用シートとして用いられた包装用シートに表示されたバーコードを市販のバーコードリーダーを用いて精度よく読みとることが可能となる。

本発明のプレススルーパックの蓋用包装用シートの製造方法は、アルミニウム箔の少なくとも一方の面に透明ないし半透明の下地層を塗布によって設け、さらに該下地層上に白着色層を設け、次いで、該白着色層上に、フレーム処理が施されたグラビア版によりバーコード印刷部を設けることを特徴とする。

上記の構成により、バーコードの読み取り時におけるアルミニウム箔の不都合な光学的影響を抑え、バーコードの下地を形成する白着色層／下地層上に、滑らかな直線または曲線で画された高精度の黒着色層等のインキ層により構成されたバーコード部を形成することができる。この結果、下地の白着色層／下地層とバーコード部とのコントラストを高めることができ、市販のバーコードリーダーにより高精度でバーコードを読み取ることができる。

本発明によれば、市販のバーコードリーダーを用いて、高い信頼性で小面積化・高密度化したバーコードを読み取ることができるプレススルーパックの蓋用包装用シート、その製造方法およびプレスルーパックを得ることができる。

図１は、本発明において下地層を除いた場合における、参考例として示すプレススルーパックの蓋用包装用シート１０を示す斜視図である。また、図２は、図１の包装用シート１０の断面図である。包装用シート１０は、後で説明するプレススルーパックの蓋の役割を果たすが、プレススルーパックを形成した状態で外から見えるように、図１に示すように、バーコード部５と、薬品名、成分含有量、錠剤の取出し方法等を表示するその他の印刷部９とが設けられている。これらバーコード部５およびその他の印刷部９は、下地をなす白着色層３上に印刷され、そしてオーバープリント層１３で覆われている。オーバープリント層１３の成分としては、ニトロセルロース系、アクリル系、エポキシ系の透明樹脂を挙げることができる。これらの中でも耐熱性、透明性の点でアクリル系の透明樹脂を用いるのが好ましい。オーバープリント層の厚みは特に制限されるものではないが、通常０．５〜３．０μｍ程度が適当である。また、本発明の効果を損なわない範囲で、オーバープリント層１３中には、酸化けい素やその他の体質顔料からなるマット剤を通常３〜５重量％程度含んでいてもよい。

図２において、包装用シート１０は、バーコード部５の反対側の面である裏面において、アルミニウム箔１の上に直接、薬品名などを印刷した裏面印刷部１６を備えることができる。さらに、その裏面印刷部１６を覆うように、熱接着層１７が設けられ、プレススルーパックを形成する相手側の収納シートのポケット部を塞ぐように収納シートに熱接着される。熱接着層１７には、塩化ビニル（Vinyl Chloride)あるいはポリプロピレン(polypropylene)などの合成樹脂を用いるのがよい。また、裏面印刷部１６を覆うように、印刷保護層（キーラッカー層ともいう。図示せず。）を設けた後、熱接着層１７を設けてもよい。

包装用シート１０の基材となるアルミニウム箔１には、公知のアルミニウム箔を用いることができ、特に限定されるものではないが、厚み５μｍ〜５０μｍ、アルミニウム純度９８．０〜９９．９重量％のアルミニウム箔を好ましく用いることができる。ＪＩＳＨ４１６０では、１０００系（１Ｎ３０、１０７０等）、３０００系、８０００系（８０２１、８０７９等）等のアルミニウム箔を用いることができ、調質（質別）も硬質材（Ｈ材（ＪＩＳＨ０００１））、半硬質材、軟質材（Ｏ材（ＪＩＳＨ０００１））のいずれも使用可能である。特に、プレススルーパックの蓋に用いられる場合には硬質材が好ましい。なお、通常の上記アルミニウム箔は、一方の面が艶面、他方の面が艶ケシ面（単にケシ面ともいう。）と呼ばれ、両面の光沢が異なるが、本発明では艶面あるいはケシ面のどちらに白着色層３を設けてもよい。また、上記の片艶箔以外にも両ケシ箔を使用してもよい。

上記アルミニウム箔１の少なくとも片面（好ましくは艶面）に設ける白着色層３は、公知の白インキを使用することが可能であるが、好ましくは酸化チタニウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸バリウム等の白色顔料を含むのがよい。白色顔料の含有量は固形分基準で白着色層中２０重量％〜３０重量％とするのが好ましい。白着色層３中の白色顔料の含有量が２０重量％未満の場合には、発色に乏しくなり、バーコードの読み取り精度が落ちるおそれがある。白着色層３中の白色願料の含有量が３０重量％を超えると、白色顔料の分散不良の原因になり、インキの粘度調整がしにくくなり、印刷不良の原因になるおそれがある。白着色層３中の白色顔料以外の残部は、主に合成樹脂からなり、通常のインキに使用される樹脂を用いることができ、例えば、変性ポリオレフィン樹脂、石油系炭化水素樹脂、ニトロセルロース、ブチラールなどを使用できる。印刷の際は、適宜、有機溶剤で希釈して粘度調整すればよい。なお、上記の乾燥状態での白着色層における白色顔料の含有率は、印刷し乾燥したバーコード部のインキ層の部分をかき取ったサンプルについて、化学分析等により定量分析することができる。なお、白色顔料としては、亜鉛華、鉛白、リトポン、二酸化チタン、沈降性硫酸バリウム、バライト粉等を用いることができる。

上記の白色顔料と、合成樹脂とを主成分とする白着色層３は、単位面積当たり１．０ｇ／ｍ^２〜４．０ｇ／ｍ^２が好ましく、さらに好ましくは１．５ｇ／ｍ^２〜３．０ｇ／ｍ^２で、アルミニウム箔１上に設けられるように、アルミニウム箔１上に塗装する。塗装方法は、通常用いられるどのような方法を用いてもよく、たとえばグラビアロールコーター、カーテンフローコーター、オフセット印刷、ＵＶ塗装などを用いることができる。塗料（インキ）は、上記の白色顔料と、合成樹脂と、合成樹脂を溶解して白色顔料を分散させる溶剤などによって構成される。この塗料を塗装して白着色層３を形成するとき、白着色層３の密度の調整は、溶剤成分が、塗装後の乾燥時に蒸発するとして塗装厚みを設定することにより、行う。塗装厚みは、塗装作業の際の塗料供給速度、供給量、インキの粘度、単位面積当たりの塗装速度などにより決められる。上記の乾燥状態の白着色層の単位面積当たりの重量は、コート剤（白着色層）の溶剤ふきとりによる差分重量測定法により、測定することができる。なお、本発明の効果を損なわない範囲で、白着色層は、複数の白着色層（所謂、２度塗り）で構成されていてもよい。

上記の白着色層の単位面積当たりの付着重量により、バーコードリーダーでバーコードを読み取る際、アルミニウム箔のグレー色や光反射特性の影響を抑え、白着色層とバーコードとのコントラストをはっきりつけることができる。白着色層３の単位面積当たりの（乾燥後）付着重量が１．０ｇ／ｍ^２未満では、アルミニウム箔のグレー色や光反射特性の影響を抑え、白着色層とバーコードとのコントラストを明瞭につけるには不十分になるおそれがあり、バーコードリーダーに小面積化・高密度化したバーコードを精度よく確実に読み取ることができない。一方、４．０ｇ／ｍ^２を超えると、白着色インキの乾燥に長時間かかる上、液ダレや乾燥後の偏肉が生じ、コイル巻き取り時のアルミニウム箔（包装用シート）のたるみ、しわの発生等の不具合を生じやすくなる。

図３は、本発明のプレススルーパックの蓋用包装用シートを示す断面図である。図３に示すように、上記アルミニウム箔１と白着色層３との間には、透明または半透明の下地層２を介在させることができる。下地層２を介在させることにより、シンボルコントラスト（ＳＣ）値が増加し、バーコードの読み取り精度が向上する。その理由は、図４に示すように、白着色層３と下地層２との界面で、入射光が一部反射し、その反射光が白着色層３中の白色顔料２０（酸化チタンなど）に衝突し、光の散乱が促進されるため、結果として白着色層３とバーコードとのコントラストが大きくなるためと考えられる。すなわち、アルミニウム箔１で反射して戻る光が、下地層２から白着色層３に入る際に屈折する光線と、上記の反射光とは方向が異なるので、上記白色顔料２０による散乱の効果が大きく促進されると考えられる。言い換えれば、白着色層３における散乱促進効果が、下地層２によって高められたと言える。下地層２の厚みは、特に制限されるものではないが、０．３〜５．０μｍ程度が好ましい。０．３μｍ未満では均一な層を形成するのが困難になり下地層の効果が得られないおそれがある。一方５．０μｍを超えてもさらなる効果の向上は認められず、印刷不良、偏肉などの不都合を生じるおそれがある。下地層２を形成する手段は特に制限されるものではないが、上記同様グラビアロールコーター、カーテンフローコーター、オフセット印刷、ＵＶ塗装などでアルミニウム箔１に塗布すればよい。下地層２の成分は透明または半透明であれば特に制限はないが、透明または半透明の樹脂、例えばニトロセルロース系、アクリル系、エポキシ系、塩化ビニル系、ポリプロピレン系の透明樹脂を用いることができる。また、これらの樹脂には、少量の酸化けい素またはその他の体質顔料を添加しても同様の効果を得ることができる。

バーコード部５のバーコード印刷は、通常、グラビア版を用いてグラビア印刷される。すなわち、ロール面に設けたセル（凹部）にインキを溜めて、そのインキをバーコード印刷部５に転移させる。転移は、直接、グラビア版から白着色層に転移させてもよいし（直接式）、間にゴムロールを介在させてグラビア版から一度ゴムロールに移し、それを白着色層３上に転移させてもよい（オフセット式）。図２において、印刷層５ａが、グラビア版からインキを転移されて形成されたインキ層（乾燥状態）である。このインキ層は、黒、濃紺、濃茶色、濃緑色等の低明度色の層（以下、単に黒着色層という。）が好ましく、赤、黄色では、白色着色とバーコードとのコントラストを明瞭につけるには不十分になるおそれがある。該インキ層（５ａ）は、通常、厚み０．５μｍ〜２．０μｍで形成され、顔料の含有量は通常固形分基準でインキ層中１０〜４０重量％程度（好ましくは２０〜４０重量％）である。その他の印刷部９、および裏面印刷部１６も、必要に応じて任意の色でグラビア印刷される。

バーコード部５を印刷する際、印刷の流れ方向と、バーコードの線（バー）とを平行に印刷する場合、印刷で発生する印刷ひげ（印刷部から延び出た数ミリ単位のひげ状の印刷不良）や、ドクターすじ（非印刷部に発生したすじ状の印刷不良）、にじみ等によって、バーコードの線間隔が、埋められることは殆どない。しかし、バーコードの線（バー）を印刷方向と垂直方向に印刷した場合には、上記の印刷不良によってバーコードの線間隔が埋められ、バーコードの正確な読み取りができなくなる等の問題が発生する。この解決のために、グラビア版にフレーム処理を施す。フレーム処理を施すことにより、バーコード部に対応するグラビア版の部分をドクター刃でかきとるとき、エッジ部でドクター刃の切れが良くなり、印刷時のひげ、ドクターすじ、にじみ等の印刷不良をなくし、バーコードの読み取り精度を高めることができる。

次に、そのフレーム処理について詳しく説明する。図５は、バーコード部５における印刷部（乾燥状態のインキ層）を示す図であり、また図６および図７は、グラビアロール６１（全体は図示せず）の表面における、図５のＡ部に対応する箇所６５を示す図である。グラビア版は、上記のように、ロール表面にセル（凹部）を配列して、そのセルにインキを溜めて、印刷箇所にインキを転移してインキ層５ａを形成する。この場合、図６に示すように、セル６２の配列を縁取るようにエッジ部に幅の狭い（５〜２０μｍ程度）直線状の溝７１を設ける。あるいは、図７に示すように、インキ層５ａのエッジ部に対応するセル６３のサイズを、インキ層５ａの内側に対応するセル６２のサイズより小さくする。フレーム処理には多くの種類があり、上記の２種の処理はそのうちの一部の例である。フレーム処理をしない場合、インキ層のエッジ部では、印刷時、大きなサイズのセルに溜まった流動状態のインキがエッジ部の意図した範囲からはみ出し、平面的に見てエッジ部に凹凸が発生する。エッジ部のセルのサイズを細かくするか、エッジ部に幅の狭い直線状の溝を設けることにより、そこに溜められるインキ量を加減し、またセルピッチも短いため、意図したとおりのまたは意図したものに近い、滑らかな輪郭を有するエッジ部を形成することができる。

包装用シート１０が作製された後に、バーコード部５がフレーム処理されたグラビア版で印刷されたかどうかは、バーコード部５のインキ層５ａと、その他の印刷部９または裏面印刷部１６のインキ層とを比較することで、特定することができる。図８を参照して、上記の印刷部のインキ層の平面での公称幅をＷとして、インキ層の中心線から０．５Ｗを越えてはみ出る部分のはみ出し幅ΔＷの平均値を求める。その他の印刷部９または裏面印刷部では、バーコードの線に対応するインキ層はないかもしれないが、それに近い線状部分はあるので、直線状のインキ層がない場合には、そのような線状部分について測定する。このはみ出し幅ΔＷは、走査型電子顕微鏡の視野内で、中心線の両側で、各１０箇所以上、測定する。そして、ΔＷの平均値を求める。フレーム処理をしていないグラビア印刷を行った、その他の印刷部９および裏面印刷部のインキ層のΔＷに比較して、バーコード部のフレーム処理したグラビア版で印刷したインキ層のそれは、１０％以上小さいので、フレーム処理されたグラビア版を用いたかどうかを、特定することができる。

図９は、図１の包装用シート１０を用いてプレススルーパック５０を形成した状態を示す図である。包装用シート１０が蓋用シートとして用いられ、接着される相手の収納シート３０は、ポケット部３０ａと、平坦部３０ｂとからなり、ポケット部３０ａに錠剤を収納する。図９に示すプレススルーパックの状態で、矢印の方向から見て、図１に示す包装用シートのバーコード部５およびその他の印刷部９を見ることができる。なお、包装用シートと収納シートは適当な接着剤を用いて接着することができ、例えばポリプロピレン系、塩化ビニル系の熱接着剤を用いることができる。

上記の包装用シート１０によれば、黒着色層のバーを含むバーコード部５の下地に白着色層３を配置するので、バーコードと下地とのコントラストを高めることができる。この結果、小型化・高密度化されたバーコードであっても、市販のバーコードリーダーにより精度よく読み取ることができるようになる。

次に、本発明の参考例とすべき実施例１により、参考例の試験体の作用効果について検証した結果を説明する。本参考例では、アルミニウム箔１（厚み：２０μｍ、材質：８０７９硬質材）の上に白着色層３を形成し、その白着色層３（固形分基準で酸化チタン顔料２２〜２３重量％含有：乾燥後厚み１．５μｍ）の上に、バーコードサイズの異なる３種のバーコード部５を、フレーム処理を施したグラビア版を用いてグラビア印刷により設けた。また、バーコードの線（バー）に沿う方向（流れ方向）に印刷した場合と、線に直交する方向（垂直方向）に印刷した場合とを分けた。これらの試験体について、この後で説明するバーコード検証機により読み取り容易性の評価を行った。試験体の包装用シートの具体的な構造は以下のとおりである。
（参考例）：オーバープリント層１３／バーコード部５／白着色層３／アルミニウム箔１／裏面印刷部１６／熱接着層１７
また、比較例では、白着色層を設けずにアルミニウム箔１の上に、直接、線の太さの異なるバーコード部５を設けた。比較例の場合も、フレーム処理を施したグラビア版を用いてバーコード部を印刷した。
（比較例）：オーバープリント層１３／バーコード部５／アルミニウム箔１／裏面印刷部１６／熱接着層１７

バーコード用の黒インキには、市販のカーボンブラック顔料を含んだインキ（カーボンブラック顔料の固形分中含有量（乾燥状態での顔料量）：３３重量％）を用いて、インキ層（乾燥状態）の厚みは約１μｍ〜２μｍに形成した。乾燥後のインキ層の単位面積当たりの重量は、約１ｇ／ｍ^２〜２ｇ／ｍ^２である。オーバープリント層（以下、ＯＰ層という。）１３は、マット剤を含有しないクリアＯＰ層と、マット剤を含有するマットＯＰ層とを用いた。クリアＯＰ層の主成分は、ニトロセルロース（あるいはアクリルやエポキシなど）の樹脂である。厚みは約１μｍ〜２μｍとし、単位面積当たりの塗布重量（乾燥後の重量）は、約１ｇ／ｍ^２〜２ｇ／ｍ^２とした。また、マットＯＰ層は、シリカなどの体質顔料であるマット剤を、ＯＰ層中に３重量％〜５重量％含有する点を除いて、他はクリアＯＰ層と同じである。熱接着層は、塩化ビニル（又はポリプロピレンなど）の熱接着性樹脂で形成され、単位面積当たりの乾燥後の重量は、約３ｇ／ｍ^２〜４ｇ／ｍ^２とした。

バーコードの読み取りやすさを評価するためのバーコード検証機（バーコードの読み取り性評価装置）には、ムナゾウ株式会社製TruCheck 401-RLを用いた。本発明例Ａ〜Ｆ、比較例Ｇ〜Ｒについて、上記評価装置によって評価した読み取りやすさの評価結果を表１に示す。また、表１における評価クラス（段階）の評価点範囲(The American National Standards Institute=ANSI規格に準拠)を表２に示す。

表１および表２によれば、比較例Ｇ〜Ｒでは、わずかに比較例Ｌの１回目の測定の評価点が０．６点であるほかは、バーの方向が印刷流れ方向か、垂直方向かを問わず、すべて０．０点であり、評価クラス（段階）は、Ａを最高クラス、またＦを最低クラスとして、すべて最低のＦクラスであった。これに対して、参考例では、バーコードサイズが小さい場合（バーコードサイズが０．１６９ｍｍ／モジュールの場合）、バー方向が印刷流れ方向および垂直方向ともに、評価クラスはＢクラスであった。それよりバーコードサイズが大きい場合、ＡクラスまたはＢクラスとなっており、参考例におけるバーコードの読み取りやすさの向上は歴然としている。

次に実施例２により、本発明における下地層２（図３参照）の作用効果について検証した結果を説明する。本発明例Ｓでは、アルミニウム箔１（厚み：２０μｍ、材質：８０７９硬質材）の上に下地層２を形成し、さらに下地層の上に白着色層３を形成し、その白着色層３（固形分基準で酸化チタン顔料２２〜２３重量％含有：厚み１．５μｍ）の上に、バーコードサイズ（公称０．１６９／モジュール（線の太さ：最小０．１〜最大０．８１ｍｍ、スペース：最小０．２〜最大０．５３ｍｍ）のバーコード部５を、フレーム処理を施したグラビア版を用いてグラビア印刷により設けた。この実施例２では、バーコードの線（バー）に沿う方向（流れ方向）に印刷した場合で評価した。これらの試験体について、この後で説明するバーコード検証機により読み取り容易性の評価を行った。試験体の包装用シートの具体的な構造は以下のとおりである。
（本発明例Ｓ）：オーバープリント層１３／バーコード部５／白着色層３／下地層２／アルミニウム箔１／熱接着層１７
白着色層３の形成に用いる白インキは、酸化チタン顔料を含有したインキ（株式会社Ｔ＆ＫＴＯＫＡ製、マトリックス樹脂：ポリプロピレン系樹脂）を用いた。下地層２には、株式会社Ｔ＆ＫＴＯＫＡ製のポリプロピレン系透明樹脂を用いた。バーコード用の黒インキには、市販のカーボンブラック顔料を含んだインキ（大日本インキ化学工業株式会社製：カーボンブラック顔料の固形分中含有量（乾燥状態での顔料量）：３３重量％、マトリックス樹脂：ニトロセルロース系樹脂）を用いて、インキ層（乾燥状態）の厚みは約１μｍ〜２μｍに形成した。乾燥後のインキ層の単位面積当たりの重量は、約１ｇ／ｍ^２〜２ｇ／ｍ^２である。オーバープリント層（以下ＯＰ層という）１３は、マット剤を含有しないクリアＯＰ層（株式会社Ｔ＆ＫＴＯＫＡ製：アクリル系樹脂）を用いた。厚みは約１μｍ〜２μｍとし、単位面積当たりの塗布重量（乾燥後の重量）は、約１ｇ／ｍ^２〜２ｇ／ｍ^２とした。熱接着層は、塩化ビニルの熱接着性樹脂で形成され、単位面積当たりの乾燥後の重量は、約３ｇ／ｍ^２〜４ｇ／ｍ^２とした。なお、各層の成形は全てグラビアロールコート方式によって行った。

本発明例Ｔでは、本発明例Ｓの下地層２に大日本インキ化学工業株式会社製ニトロセルロース系半透明樹脂（酸化けい素約４重量％含有）を用いた以外は、本発明例Ｓと同様に試験体を作製した。

参考例Ｕでは、本発明例Ｓの下地層を設けずにアルミニウム箔上に直接白着色層３を形成した以外は、本発明例Ｓと同様に試験体を作製した。

また、比較例（比較例Ｖ）として下地層も白着色層も設けずにアルミニウム箔１の上に、直接、バーコード部５を設けた。下地層および白着色層を形成しない点を除いて本発明例Ｓと同様に試験体を作製した。
（比較例Ｖ）：オーバープリント層１３／バーコード部５／アルミニウム箔１／熱接着層１７

バーコードの読み取りやすさを評価するためのバーコード検証機（バーコードの読み取り性評価装置）には、ムナゾウ株式会社製TruCheck 401-RLを用いた。スキャン回数は１０回とし、ＡＮＳＩ規格等で定められているＥＤＧＥ（エッジ判定）、ＲＬ／Ｒｄ（最大反射率／最小反射率）、ＳＣ（シンボルコントラスト、単位％）、ＭｉｎＥＣ（最小エッジコントラスト、単位％）、ＭＯＤ（モジュレーション、単位％）、Ｄｅｆ（欠陥、単位％）、ＤＣＤ（デコード）、ＤＥＣ（デコードの容易性、単位％）、ＭｉｎＱＺ（最小クワイエットゾーン）の各評価項目を測定し、同規格に準拠した評価クラス（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｆの５段階：Ａが最高品質）で評価した。Overall ANSI Gradeは総合評価であり、表１および表２は、このOverall
ANSI Gradeを表示したものである。実施例２における測定結果を表３に示す。

表３によれば、比較例Ｖは総合評価Ｆで最低クラスの品質であり、バーコードの読み取り精度が悪いことを示している。これに対して、本発明例では総合評価Ａとなっており、本発明例ＳおよびＴは、バーコードサイズが小さい場合（バーコードサイズが０．１６９ｍｍ／モジュールの場合）においても最高品質のＡを示していることが判る。本発明に基づくバーコードの読み取りやすさの向上は歴然としている。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明の包装用シートは、小型化・高密度化されたバーコードを、市販のバーコードリーダーを用いて精度よく読み取ることができるので、この分野の品質管理等に貢献することが期待され、特に薬の取り違い防止、有効期限の管理、偽造防止等に役立つ。

参考例としての実施の形態における包装用シートの斜視図である。図１の包装用シートの断面図である。本発明の実施の形態において、アルミニウム箔と白着色層との間に下地層を設けた場合の包装用シートの断面図である。下地層を設けた場合にバーコード読み取り性が向上する理由を説明するための図である。図１の包装用シートのバーコード部のインキ層を示す図である。図５のインキ層のＡ部に対応するグラビア版を示す図である。グラビア版の別の例を示す図である。フレーム処理されたグラビア版を用いて印刷されたインキ層かどうか特定する方法を説明するための図である。図１の包装用シートを用いたプレススルーパックを説明する断面図である。

１アルミニウム箔、２下地層、３白着色層、５バーコード部、５ａバーコード部のインキ層、９その他の印刷部、１０包装用シート、１３オーバープリント層、１６裏面印刷部、１７熱接着層、２０白色顔料、３０収納シート、３０ａポケット部、３０ｂ平坦部、５０プレススルーパック、６１ロール、６２セル、６３インキ層エッジ部に対応するセル、６５Ａ部に対応するグラビア版部分、７１セル配列を縁取る細溝、Ｔ錠剤。

Claims

アルミニウム箔と、
前記アルミニウム箔の少なくとも一方の面への塗布層である、透明ないし半透明の下地層と、
前記下地層上に設けた白着色層と、
前記白着色層上に位置するバーコード部と、を備えるシートを、プレススルーパックの蓋に用いることを特徴とする、プレススルーパックの蓋用包装用シート。
前記下地層が、前記バーコード部の読み取りの、少なくともシンボルコントラスト（ＳＣ）値を高めるためのものである、ことを特徴とする、請求項１に記載のプレススルーパックの蓋用包装用シート。
前記白着色層は、２０重量％〜３０重量％の白色顔料を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載のプレススルーパックの蓋用包装用シート。
前記白着色層が、単位面積当たり１．０ｇ／ｍ^２〜４．０ｇ／ｍ^２で前記アルミニウム箔上に設けられていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のプレススルーパックの蓋用包装用シート。
前記バーコード部は、フレーム処理されたグラビア版を用いて、印刷されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のプレススルーパックの蓋用包装用シート。
前記バーコード部のインキ層の中心線から公称幅分を越えてはみ出たはみ出し幅ΔＷが、その他の印刷部または裏面印刷部のインキ層の上記はみ出し幅ΔＷと比較して、１０％以上小さいことを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のプレススルーパックの蓋用包装用シート。
前記請求項１〜６のいずれかに記載のプレススルーパックの蓋用包装用シートを、ポケット部を有する収納シートの蓋に用いたことを特徴とする、プレススルーパック。
アルミニウム箔の少なくとも一方の面に透明ないし半透明の下地層を塗布によって設け、さらに該下地層上に白着色層を設け、次いで、該白着色層上に、フレーム処理が施されたグラビア版によるバーコード印刷部を設けることを特徴とする、プレススルーパックの蓋用包装用シートの製造方法。