DE102014221298A1

DE102014221298A1 - Deckmaterial für Durchdrückpackung und Verfahren zu dessen Herstellung, sowie Durchdrückpackung und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102014221298A1
Application number: DE102014221298.7A
Authority: DE
Inventors: Tohru Okuda; Hideki Hayashi
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2013-11-14
Filing date: 2014-10-21
Publication date: 2015-05-21
Also published as: IN2014DE03260A

Abstract

Ein Deckmaterial für eine Durchdrückpackung 8 weist eine Deckmaterialfolie 4A und eine Heißsiegelschicht 3, umfassend ein Heißsiegelmittel, auf. Das Heißsiegelmittel enthält ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Deckmaterial für eine Durchdrückpackung (englisch: press-through pack (PTP)), die geeigneterweise hauptsächlich zur Verpackung von Pharmazeutika, wie Tabletten oder Kapseln, oder Lebensmitteln, wie Süßigkeiten oder Schokolade, verwendbar ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, sowie eine Durchdrückpackung und ein Verfahren zur Herstellung dieser.
HINTERGRUND
Eine bekannte Form zur Verpackung von Pharmazeutika und Lebensmitteln ist eine Durchdrückpackung (nachfolgend ”PTP”), welche ein Basismaterial und ein Deckmaterial umfasst. PTP werden gebildet, indem ein Basismaterial hergestellt wird, das durch Vakuumformen oder Druckformen einer Kunststofffolie aus einem Harz auf Polyvinylchloridbasis oder einem Harz auf Polypropylenbasis so geformt ist, dass es eine taschenförmige Vertiefung aufweist, Packen des Inhalts in die Vertiefung und anschließend Versiegeln von Flanschabschnitten, die von der Vertiefung separiert sind, mit einem heißsiegelbaren Beschichtungsmaterial.
Eine PTP hat einen derartigen Aufbau, dass von der Außenseite des Basismaterials in Richtung des Deckmaterials Kraft auf den enthaltenen Inhalt ausgeübt wird, um das Deckmaterial zu zerreißen und den Inhalt zu entfernen. Ein PTP-Deckmaterial ist aus einer Deckmaterialfolie und einer Heißsiegelschicht aufgebaut. Die Deckmaterialfolien, die gegenwärtig verwendet werden, sind Aluminiumfolien, Pergamentpapier, gereckte thermoplastische Harzfolien und dergleichen, welche die hervorragende Eigenschaft aufweisen, dass sie leicht durch Ausdrücken des Inhalts reißen (Durchdrückeigenschaft).
Als Heißsiegelmittel zur Bildung der Heißsiegelschichten sind weiterhin zum Beispiel auch bekannt: Heißsiegelmittel auf Basis von Vinylchloridharz ( JP 2008-174302 A ), Heißsiegelmittel auf Basis von Vinylchlorid/Polyester-Harz ( JP 2005-178829 A ), Heißsiegelmittel auf Basis von acrylmodifiziertem Polypropylen ( JP 09-57920 A ) und Emulsionstypheißsiegelmittel auf Basis von Ethylen/Vinylacetat ( JP 2003-192904 A ).
ZUSAMMENFASSUNG
Deckmaterialien für PTP-Packungen, bei denen die in JP 2008-174302 A , JP 2005-178829 A und JP 09-57920 A beschriebenen Heißsiegelmittel eingesetzt werden, weisen jedoch eine übermäßige Menge eines Harzes, wie beispielsweise Vinylchlorid/Polyester-Harz auf, das in einem organischen Lösungsmittel wie Toluol, Ethylacetat oder MEK als Lösungsmedium vor der Beschichtung gelöst ist, sodass Entlüftungsausrüstung, womit organische Lösungsmittel im großen Maßstab gehandhabt werden können, unter dem Gesichtspunkt einer Intoxikation mit organischem Lösungsmittel während des Trocknungsschritts beim Beschichten erforderlich ist, und abhängig von den Trocknungsbedingungen können sich im Aufwickelschritt Wickelfalten bilden, welche das äußere Erscheinungsbild beeinträchtigen, oder es kann ein Blockieren beim Abwickeln in dem nachfolgenden Schlitzschritt auftreten. Wenn weiterhin eine gerekte Folie eines thermoplastischen Harzes als Deckmaterialfolie verwendet wird, erschwert es die allgemein minderwertige chemische Beständigkeit des Harzes oft, eine Auflösung und eine Beschichtung zu erreichen. ”Blockieren” bedeutet hier für ein auf eine Rolle gewickeltes Deckmaterial das Phänomen, dass eine Seite des Deckmaterials an der anderen Seite haftet, nachdem die Rolle eine Umdrehung durchlaufen hat, und ein Abziehen schwierig ist.
Weiterhin muss in dem Deckmaterial für eine PTP-Packung die Versiegelungstemperatur während des Heißversiegelns mit dem Basismaterial in dem PTP-Verpackungsschritt eine hohe Temperatur sein (allgemein etwa 220°C bis 260°C), sodass die Tendenz besteht, dass der Inhalt der PTP (Tabletten, Lebensmittel und dergleichen) Wärme ausgesetzt wird. Demgemäß können Deckmaterialien für PTP nicht einfach für Inhalte verwendet werden, die leicht durch Hitze beschädigt werden, wobei ein übermäßig kleiner Abstand zwischen dem Inhalt und dem Deckmaterial (siehe Abstand 9 in 1) zu Verbrennungsspuren auf dem Inhalt führen kann (zum Beispiel dem Phänomen von ”Tablettenbrandspuren”), sodass Einschränkungen bezüglich der Vertiefungsgröße des Basismaterials und der Größe des Inhalts bestehen. Da weiterhin die beheizte Walze zur Heißversiegelung in einer PTP-Formungsmaschine bei hoher Temperatur betrieben werden muss, wird Zeit benötigt, bis die hohe Temperatur bis zum Beginn des Vorgangs erreicht wird, wobei auch Brandverletzungen resultieren können, wenn der Anwender die auf hohe Temperatur erhitzte Walze berührt. Weiterhin haben PTP-Packungen, die bei hoher Temperatur heißversiegelt worden sind, tendenziell Probleme dahingehend, dass Aufwerfungen auftreten, beispielsweise durch Wärmeschrumpfung der Basismaterialfolie, was das äußere Erscheinungsbild beeinträchtigt, Schwierigkeiten bei der Stapelung von PTP verursacht, wenn diese in Kissenverpackungen oder Versandschachteln verpackt werden, das Volumen der Verpackung erhöht wird; und die PTP sich verfangen, was verhindert, dass diese richtig in die Schachteln platziert werden.
Andererseits enthält das in JP 2003-192904 A beschriebene Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp auf Basis von Ethylen/Vinylacetat gar keine organischen Lösungsmittel wie Toluol, Ethylacetat oder MEK oder enthält diese in sehr geringen Mengen, wobei dessen Heißversiegelungseigenschaft bei niedrigen Temperaturen von etwa 100°C bis 150°C hervorragend ist. Die unzureichende Blockierbeständigkeit und andere Eigenschaften bleiben jedoch ein Problem.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Deckmaterial für eine Durchdrückpackung (Blister) mit hervorragender Blockierbeständigkeit bereit zu stellen, das bei niedriger Temperatur heißversiegelbar ist und eine ausreichende Heißsiegelfestigkeit aufweist.
Als Ergebnis sorgfältiger Forschung zur Lösung der oben erwähnten Probleme haben die vorliegenden Erfinder diese Erfindung fertiggestellt, indem sie herausgefunden haben, dass die vorgenannten Probleme gelöst werden können, wenn die Heißsiegelschicht ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist, enthält.
Mit anderen Worten wird durch die Erfindung ein Deckmaterial für eine PTP-Packung und ein Verfahren zur Herstellung hiervon, sowie eine Durchdrückpackung (Blister) und ein Verfahren zur Herstellung dieser bereitgestellt, wie unten beschrieben ist.

(1) Deckmaterial für eine Durchdrückpackung, umfassend eine Deckmaterialfolie und eine Heißsiegelschicht, welche ein Heißsiegelmittel bzw. Heißverschweißungsmittel enthält, wobei das Heißsiegelmittel ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C enthält, sowie ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist.
(2) Deckmaterial nach (1) oben, wobei das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz zusammen eine Kern/Schale-Struktur bilden.
(3) Deckmaterial nach (1) oder (2) oben, wobei die Glasübergangstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes zwischen –20°C und 100°C ist.
(4) Deckmaterial nach einem der Punkte (1) bis (3) oben, wobei das Gewichtsverhältnis des ersten thermoplastischen Harzes und des zweiten thermoplastischen Harzes 95/5 bis 5/95 ist.
(5) Deckmaterial nach einem der Punkte (1) bis (4) oben, wobei das erste thermoplastische Harz oder das zweite thermoplastische Harz ein Harz auf Acrylbasis oder ein Harz auf Polyesterbasis ist.
(6) Durchdrückpackung bzw. Blister, umfassend ein Deckmaterial für eine Durchdrückpackung nach einem der Punkte (1) bis (5) oben, sowie ein Basismaterial mit einer Vertiefung zur Aufnahme von Inhalten und einem Flanschabschnitt, welcher mit dem Deckmaterial verbunden ist bzw. daran angrenzt.
(7) Verfahren zur Herstellung einer Durchdrückpackung, umfassend einen Schritt des Heißversiegelns eines Deckmaterials für eine Durchdrückpackung nach einem der Punkte (1) bis (5) oben und eines Basismaterials, welches eine Vertiefung zur Aufnahme von Inhalten und einen Flanschabschnitt aufweist, der mit dem Deckmaterial verbunden ist, miteinander.
(8) Verfahren zur Herstellung eines Deckmaterials für eine Durchdrückpackung, umfassend einen Schritt des Bildens einer Heißsiegelschicht auf einer Deckmaterialfolie, wobei die Heißsiegelschicht ein Heißsiegelmittel umfasst, welches ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist, beinhaltet.

Gemäß der Erfindung ist es möglich, ein Deckmaterial für eine Durchdrückpackung mit hervorragender Blockierbeständigkeit bereitzustellen, welches bei niedriger Temperatur heißsiegelbar ist und eine ausreichende Heißsiegelfestigkeit aufweist.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform einer PTP zeigt, umfassend ein Deckmaterial der Erfindung.
2 ist eine DSC-Messkurve für das in Beispiel 1-1 verwendete Heißsiegelmittel.
3 ist eine DSC-Messkurve für die in den Vergleichsbeispielen 1-1 und 2-1 verwendeten Heißsiegelmittel.
4 ist eine DSC-Messkurve für das in Beispiel 2-1 verwendete Heißsiegelmittel.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nun ausführlich unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert. Das Deckmaterial für eine PTP gemäß der Erfindung dient zur Verpackung von Inhalten, bei denen es sich um pharmazeutische Mittel wie Tabletten oder Kapseln oder um Lebensmittel wie Süßigkeiten oder Schokolade handelt, die nachfolgenden Beispiele ziehen aber die Verpackung von Tabletten heran. Die Erfindung ist aber nicht auf die unten beschriebenen Ausführungsformen beschränkt.
<Übersicht über das Deckmaterial>
Die in 1 gezeigte PTP 10 umfasst ein Basismaterial 1 und ein Deckmaterial 8, wobei Tabletten 2 in die taschenförmigen Vertiefungen 1a, die in dem Basismaterial 1 gebildet sind, gepackt sind. Das Deckmaterial 8 umfasst eine Deckmaterialfolie 4A und eine Heißsiegelschicht 3, wobei die Heißsiegelschicht 3 den Flanschbereich 1b des Basismaterials 1 und die Oberfläche F1 der Deckmaterialfolie 4A verbindet.
In dem Deckmaterial 8 bildet die Heißsiegelschicht 3 die Oberfläche auf der Seite, die mit dem Flanschabschnitt 1b des Basismaterials 1 verschmolzen wird. Die Heißsiegelschicht 3 beinhaltet ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C (Komponente mit niedriger Tg) und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist (Komponente mit hoher Tg). Überdies ist üblicherweise ein Druckabschnitt 5, wie beispielsweise ein Produktnamenlogo, auf der Oberfläche F2 auf der Seite der Deckmaterialfolie 4A gebildet, die dem Basismaterial 1 gegenüberliegt, und es ist üblich, dass eine aufgedruckte Lackschicht 6 (engl.: OP (Over Print)) gebildet ist, welche die gesamte Oberfläche F2 bedeckt, um den Druckabschnitt 5 zu schützen, während in einigen Fällen ein Druck auch auf der Oberfläche F1 vorgesehen ist, um medizinische Falschbehandlungen zu verhindern, wenn es sich bei dem Inhalt um Pharmazeutika handelt.
Das Deckmaterial für eine PTP-Packung 8 dieser Ausführungsform ist dahingehend vorteilhaft, dass das erste thermoplastische Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C, das in der Heißsiegelschicht 3 enthalten ist, mit dem Basismaterial 1 bei relativ niedriger Temperatur heißversiegelt werden kann, wobei die Inhalte 2 tendenziell nicht einer großen Hitze ausgesetzt werden, selbst wenn der Abstand 9 zwischen den Inhalten 2 und dem Deckmaterial 8 klein ist, wobei die Temperaturerhöhungszeit des PTP-Formgeräts kurz ist und die PTP-Packung nicht leicht wellt. Aufgrund des zweiten thermoplastischen Harzes mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist, in der Heißsiegelschicht 3 ist überdies die Gleiteigenschaft bei normaler Temperatur zufriedenstellend, Wickelfalten bilden sich nicht leicht und die Blockierbeständigkeit ist hervorragend.
<Deckmaterialfolie>
Die verwendete Deckmaterialfolie 4A kann aus einem beliebigen Material gebildet sein, welches die Eigenschaft hat, beim Ausdrücken des Inhalts leicht zu reißen (Durchdrückeigenschaft), und es können beispielsweise Aluminiumfolie, Pergamentpapier, gereckte thermoplastische Harzfolien und dergleichen erwähnt werden. Unter dem Gesichtspunkt einer leichten Verbrennung bei der Entsorgung, Recyclingeigenschaften, Lesbarkeit von Aufdrucken und dergleichen ist eine Folie aus einem thermoplastischen Harz bevorzugt.
Wenn die Deckmaterialfolie 4A aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, handelt es sich bevorzugt um eine gereckte Folie. Das thermoplastische Harz ist nicht besonders eingeschränkt, solange es zu einer Folie geformt werden kann, und es kann ein Harz auf Olefinbasis sein, wie zum Beispiel ein Harz auf Styrolbasis, ein Harz auf Ethylenbasis oder ein Harz auf Propylenbasis, ein Harz auf Esterbasis (eingeschlossen Polymilchsäure) oder ein Harz auf Amidbasis. Diese können jeweils alleine verwendet werden oder zwei oder mehrere davon können in einem Gemisch verwendet werden. Harze auf Styrolbasis sind unter den thermoplastischen Harzen unter dem Gesichtspunkt der Steifheit und Brüchigkeit bevorzugt.
Ein Harz auf Styrolbasis ist ein Homopolymer oder Copolymer eines styrolbasierten Monomers oder eine gemischte Zusammensetzung davon, wobei das styrolbasierte Monomer Styrol (GPPS) oder ein Alkylstyrol wie α-Methylstyrol ist. Weiterhin ist ein Copolymer ein Styrol-(Meth)acrylsäure-Copolymer, Styrol-(Meth)acrylsäureester-Copolymer, Styrol-Säureanhydrid-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, hochschlagzähes Polystyrol (HIPS) oder dergleichen und ist ein Polymer mit einem Styrolkomponentengehalt von mindestens 50 Massen-% (Gew.-%). Eine Polymerlegierung von Polystyrol und Polyphenylenetherharz (m-PPE) oder dergleichen kann ebenfalls verwendet werden. Bevorzugter hierunter sind thermoplastische Harze, die mindestens eines enthalten, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Styrol-Acrylsäure-Copolymerharzen, Styrol-Methacrylsäure-Copolymerharzen, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerharzen und Terpolymerharzen, welche Monomerkomponenten eines dieser drei Copolymerharze und eine Esterkomponente enthalten. Ein solches Copolymer wird unabhängig von der Anzahl verschiedener copolymerisierter Komponenten als ”Copolymerharz auf Styrolbasis” bezeichnet.
Die Esterkomponente des Terpolymerharzes kann Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Hexylacrylat, Cyclohexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat oder dergleichen sein. Diese Esterkomponenten bewirken eine Verbesserung der Wärmestabilität des Harzes, wenn Wärme beispielsweise während der Schmelzschritte mit einem Extruder kontinuierlich zugeführt werden soll.
Jede Styrolkomponente des Copolymerharzes auf Styrolbasis ist vorzugsweise zu 70 bis 97 Gew.-% und bevorzugter 75 bis 95 Gew.-% anwesend, bezogen auf die gesamten Harzkomponenten, welche das Copolymerharz auf Styrolbasis bilden. Wenn die Styrolkomponente nicht mehr als 97 Gew.-% ist, wird nicht nur die Durchdrückeigenschaft verbessert, sondern die Hitzebeständigkeit des Harzes wird erhöht, und es wird ermöglicht, eine stabile Produktion während der Herstellung von PTP zu erzielen, ohne Verformung der Deckmaterialfolie während der Heißversiegelung mit dem Basismaterial. Wenn die Styrolkomponente mindestens 70 Gew.-% beträgt, wird es einfach sein, eine gereckte Folie zu bilden, wenn die Deckmaterialfolie produziert wird, und es wird ermöglicht, sowohl Steifheit als auch Durchdrückeigenschaften zu erzielen. Terpolymerharze, umfassend ein Styrol-Methacrylsäure-Copolymerharz mit einer Esterkomponente sind für eine einfachere Extrusion und Bildung von gereckten Folien bevorzugt.
In einigen Fällen ist es für ein Harz auf Styrolbasis, das für die Verwendung in dieser Ausführungsform geeignet ist, erforderlich, dass es in den verschiedenen nachfolgenden Schritten bis zur PTP eine verbesserte Stabilität während der Bildung einer gereckten Folie aufweist (keine Verengungen, stabile Startposition beim Recken, wenige Dickeunregelmäßigkeiten, um Probleme in der praktischen Verwendung zu vermeiden (normalerweise R ≤ 10 μm)), und dass es Schlagzähigkeit gegenüber Schlägen aufweist, die während der Reaktivierung nach einem Pausieren oder während des Stanzen in dem Verpackungsschritt auftreten. Um diese Eigenschaften zu verbessern, ist es bevorzugt, mindestens eine Komponente hinzuzufügen, ausgewählt aus hochschlagzähem Polystyrol (HIPS), Styrol-konjugiertes Dien-Copolymeren und hydrierten Styrol-konjugierten Dien-Copolymeren mit 0,5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Harzkomponenten, welche das Harz auf Styrolbasis bilden. Ein bevorzugterer Anteilsbereich ist 1,0 bis 45 Gew.-%, und ein noch bevorzugter Anteilsbereich ist 1,0 bis 30 Gew.-%. Ein Gehalt von 0,5 Gew.-% oder größer wird die Reckstabilität und Schlagzähigkeit verbessern, während ein Gehalt von nicht höher als 80 Gew.-% der Durchdrückeigenschaft und Filmsteifigkeit aufrechterhält.
Wenn die Deckmaterialfolie 4A aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, kann dieses einen anorganischen Füllstoff in dem thermoplastischen Harz enthalten. Obwohl eine zufrieden stellende Durchdrückeigenschaft ohne Zugabe eines anorganischen Füllstoffs erzielt werden kann, kann die Durchstoßfestigkeit verringert werden und die Durchdrückeigenschaft über den Gehalt des anorganischen Füllstoffs abhängig von der bevorzugten Verwendung eingestellt werden, wenn der Inhalt herausgedrückt werden soll, wobei die Tatsache berücksichtigt wird, dass die Anwender von PTP nicht auf gesunde Individuen beschränkt sind, sondern auch ältere Personen und Kinder mit geringer Kraft beinhalten. Der verwendete anorganische Füllstoff kann amorphes Aluminiumsilikat, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Talk, Kaolin, Glimmer, Wollastonit, Ton, Calciumcarbonat, Asbest, Glasfasern, Aluminiumsulfat oder dergleichen sein.
Weiterhin kann die Deckmaterialfolie 4A Additive enthalten, die gewöhnlich in diesem technischen Gebiet verwendet werden, zum Beispiel Metallseifen, welche die Dispergierung des anorganischen Füllstoffs erleichtern, sowie Farbstoffe, Weichmacher, Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, Ultraviolettabsorber, Schmiermittel, Antistatikmittel und dergleichen. Aus dem nachfolgenden Grund ist ein weißer Farbstoff besonders bevorzugt. Die Erfordernisse für das Aufdrucken von Barcodes auf pharmazeutische PTP sind in den letzten Jahren gestiegen, was verschiedene Informationen beinhaltet, wie herkömmliche Designs, bei denen Produktnamen, Logos oder Verwendungsmethoden angegeben sind, sowie Produktcodes, die auf die Vermeidung medizinischer Fehlbehandlungen abzielen oder eine Nachverfolgung ermöglichen, Ablaufdaten, Seriennummern, Mengen und dergleichen. Die Verwendung einer Deckmaterialfolie, die einen weißen Farbstoff in einem thermoplastischen Harz enthält, ist bevorzugt, da bei einem Barcode-Lesen die Abschnitte ohne Linien (die Abschnitte, wo man die Deckmaterialfolie direkt sehen kann) weiß sind und daher weniger Reflexion im Vergleich zur Deckmaterialfolie der Aluminiumfolie auftritt, während die Barcodelinienabschnitte (die allgemein schwarz sind) auch eine Farbdichteschwankung aufweisen, was das Lesen des Barcodes erleichtert.
Wenn die Deckmaterialfolie 4A aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, ist die Vicat-Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes bevorzugt 80°C oder höher, bevorzugter 95°C oder höher und am bevorzugtesten 110°C oder höher unter dem Gesichtspunkt des Ermöglichens einer stabilen Heißversiegelung, ohne dass Verformungen wie eine Faltenbildung der Deckmaterialfolie während des Heißversiegelns mit dem Basismaterial verursacht wird. Das unten beschriebene Heißsiegelmittel ist für eine Niedrigtemperatur-Heißversiegelung geeignet, sodass selbst wenn das Material der Deckmaterialfolie geringe Wärmebeständigkeit aufweist (insbesondere ein Material mit einer Vicat-Erweichungstemperatur von 80°C bis 150°C oder einem Schmelzpunkt von 80°C bis 150°C), dieses als Deckmaterialfolie für eine Heißversiegelung geeignet bleibt.
Die Deckmaterialfolie 4A ist bevorzugt eine gereckte Folie. Die Deckmaterialfolie 4A wird häufig während der Verarbeitungsschritte bis zur Bereitstellung für die Verwendung einer starken Zugkraft der Folie unterliegen und muss daher eine Zugfestigkeit aufweisen, die diese Verarbeitung überstehen kann. Eine Orientierung der thermoplastischen Harzfolie durch Recken wird die Zugfestigkeit in Reckrichtung deutlich verbessern, eine Verbesserung der Durchstoßfestigkeit ist tendenziell aber recht gering. Selbst wenn daher die Durchstoßfestigkeit durch Verminderung der Dicke der thermoplastischen Harzfolie oder durch Zugabe eines anorganischen Füllstoffs vermindert wird, ist es mit einer gereckten Folie möglich, eine solche Zugfestigkeit zu verleihen, dass die Verarbeitung überstanden werden kann.
Ein typisches Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung einer gereckten Folie ist ein Verfahren, bei dem ein thermoplastisches Harz (ein Harz, welches, wenn erforderlich, einen eingemischten anorganischen Füllstoff in vorgeschriebener Menge aufweist) mit einem Schneckenextruder oder dergleichen schmelzgeknetet wird und unter Verwendung einer T-Düse zu einer Folie geformt wird und anschließend mittels Walzenrecken oder Rahmenrecken einem uniaxialen Recken unterzogen wird; ein Verfahren des biaxialen Reckens mittels Rahmenrecken, gefolgt von einem Walzenrecken; oder ein Verfahren des Reckens mittels eines Blasverfahrens. Das Ziehverhältnis dabei ist bevorzugt 2- bis 20-fach, bevorzugter 5- bis 10-fach in einer oder beiden Richtungen der Längenrichtung oder Breitenrichtung.
Die Deckmaterialfolie 4A weist bevorzugt eine Durchstoßfestigkeit von 1–5 N auf, gemessen mittels des Durchstoßfestigkeitstests nach JIS 21707. Wenn die Durchstoßfestigkeit mindestens 1 N ist, ist die Festigkeit geeignet, und das Deckmaterial wird nur selten unbeabsichtigt während der Verwendung der PTP einreißen. Wenn die Durchstoßfestigkeit nicht mehr als 5 N beträgt, wird die Folie leicht einreißbar sein und wird eine passende Durchdrückeigenschaft aufweisen. Wenn man Fälle berücksichtigt, bei denen der Anwender der PTP eine ältere Person oder ein Kind mit geringerer Kraft ist, ist die Durchstoßfestigkeit bevorzugter 1–3 N. Die Durchstoßfestigkeit ist die maximale Belastung, wenn die Folie mit einer halbkreisförmigen Nadel mit einem Durchmesser von 1 mm und einem Spitzenradius von 0,5 mm bei einer Geschwindigkeit von 50 mm/min bis zum Durchdringen der Nadel durchstoßen wird, entsprechend dem Verfahren von JIS 21707.
Die Dicke der Deckmaterialfolie 4A ist bevorzugt 5 bis 100 μm und bevorzugter 15 bis 50 μm. Eine Dicke von 5 μm oder größer resultiert in einer passenden Filmfestigkeit und einer besser ausgeprägten Zugfestigkeit, sodass die Verarbeitungsschritte überstanden werden können, während eine Dicke von nicht größer als 100 μm zu einer besseren Erzielung einer geeigneten Durchdrückeigenschaft führt.
<Heißsiegelschicht>
Die das Deckmaterial 8 bildende Heißsiegelschicht 3 verwendet das unten beschriebene Heißsiegelmittel als Ausgangsmaterial. Das Heißsiegelmittel beinhaltet ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C (Komponente mit niedriger Tg) und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist (Komponente mit hoher Tg). Das Heißsiegelmittel weist mehrere Glasübergangspunkte, entsprechend den Glasübergangstemperaturen der darin enthaltenen thermoplastischen Harze, auf.
Das erste thermoplastische Harz und zweite thermoplastische Harz in dem Heißsiegelmittel können in beliebiger Form vorliegen und liegen beispielsweise in Form einer Kern/Schale-Struktur oder einer Mikrodomänenstruktur für jedes Emulsionsteilchen vor, oder sie können in Form eines Gemischs (Mischung) einer Emulsion des ersten thermoplastischen Harzes und einer Emulsion des zweiten thermoplastischen Harzes vorliegen. Im Fall eines Gemischs können einfache thermoplastische Harze vermischt sein, oder ein einfaches thermoplastisches Harz kann mit einem thermoplastischen Harz vermischt sein, das eine Kern/Schale-Struktur aufweist. Eine Kern/Schale-Struktur zeigt häufig sowohl hervorragende Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaften als auch eine hervorragende Blockierbeständigkeit.
Der Begriff ”Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft” bezieht sich auf die Fähigkeit zur Bildung einer Heißversiegelung im Niedrigtemperaturbereich (100°C bis 150°C), was eine ausreichende Heißversiegelungsfestigkeit bedeutet, um praktische Anwendungen zu überstehen.
Wenn das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz zusammen eine Kern/Schale-Struktur bilden, kann jedes Harz den Kern oder die Schale bilden, unter dem Gesichtspunkt einer hervorragenden Blockierbeständigkeit bildet aber das zweite thermoplastische Harz bevorzugt die Schale.
Das erste thermoplastische Harz, bei dem es sich um eine Komponente mit niedriger Tg handelt, kann bei niedriger Temperatur heißversiegelt werden, wenn das Deckmaterial und das Basismaterial heißversiegelt werden, und ist eine wichtige Komponente, um eine ausreichend hohe Heißsiegelfestigkeit zu verleihen. Weiterhin wird eine große Menge der Komponente mit niedriger Tg allgemein zu einem Blockieren aufgrund der Haftkraft führen, gemäß dieser Ausführungsform führt aber die gleichzeitige Gegenwart des zweiten thermoplastischen Harzes als Komponente mit hoher Tg zu einer zufriedenstellenden Blockierbeständigkeit.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des ersten thermoplastischen Harzes ist –70°C oder höher und unter 20°C und bevorzugt zwischen –65°C und 0°C. Wenn die Glasübergangstemperatur –70°C oder höher ist, wird die Blockierbeständigkeit des Deckmaterials in einem unproblematischen Bereich liegen, und wenn sie unter 20°C ist, wird die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft des Deckmaterials zufriedenstellend sein. Wenn das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz als Gemisch vorliegen, ist die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes am bevorzugtesten –60°C oder höher und nicht höher als –20°C. Wenn weiterhin das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz eine Kern/Schale-Struktur bilden, ist die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes am bevorzugtesten –60°C oder höher und nicht höher als –10°C.
Weiterhin ist die Glasübergangstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes. Die Glasübergangstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes ist bevorzugt zwischen –20°C und 100°C, bevorzugter zwischen –10°C und 80°C und noch bevorzugter zwischen –5°C und 50°C. Wenn die Glasübergangstemperatur –20°C oder höher ist, wird die Wirkung der Blockierbeständigkeit noch besser ausgeprägt sein, und wenn sie nicht höher als 100°C ist, wird die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft zufriedenstellender sein.
In dem Heißsiegelmittel dieser Ausführungsform ist die Differenz zwischen der Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes und der Glasübergangstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes (ΔTg) 10°C oder mehr, wie oben erwähnt. Weiter ist ΔTg bevorzugt zwischen 30°C und 80°C, bevorzugter zwischen 35°C und 70°C und noch bevorzugter zwischen 40°C und 65°C.
Die Glasübergangstemperatur ist die extrapolierte Glasübergangstemperatur, gemessen für eine Probe, die durch Trocknen des Heißsiegelmittels bei 100°C für 5 Stunden oder länger und ausreichende Verfestigung dieser erhalten wird, mittels des DSC-Verfahrens nach JIS K7121 bei einer Temperaturerhöhungsrate von 20°C/min. Als Beispiel zeigt 2 eine DSC-Messkurve für das in Beispiel 1-1 (Gemisch) verwendete Heißsiegelmittel, wie unten beschrieben. In 2 ist es möglich, einen Peak für das erste thermoplastische Harz als Komponente mit niedriger Tg bei –28°C und einen Peak für das zweite thermoplastische Harz als Komponente mit hoher Tg bei 34°C zu bestimmen. Als weiteres Beispiel zeigt 4 eine DSC-Messkurve für das in Beispiel 2-1 (Kern/Schale) verwendete Heißsiegelmittel, wie unten beschrieben. In 4 ist es möglich, einen Peak für das erste thermoplastische Harz als Komponente mit niedriger Tg bei –17°C und einen Peak für das zweite thermoplastische Harz als Komponente mit hoher Tg bei 43°C zu bestimmen.
Das Gewichtsverhältnis des ersten thermoplastischen Harzes und des zweiten thermoplastischen Harzes in dem Heißsiegelmittel ist bevorzugt 95/5 bis 5/95 und bevorzugter 90/10 bis 25/75. Der bevorzugtere Bereich für dieses Verhältnis hängt von den jeweiligen Glasübergangstemperaturen des ersten thermoplastischen Harzes und des zweiten thermoplastischen Harzes ab. Wenn zum Beispiel diejenige des ersten thermoplastischen Harzes zwischen –30°C und –20°C und diejenige des zweiten thermoplastischen Harzes 30°C bis 40°C ist, beträgt es bevorzugt 55/45 bis 65/35, und wenn die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes –65°C bis –55°C ist und diejenige des zweiten thermoplastischen Harzes –10°C bis 0°C, ist das Verhältnis bevorzugt 25/75 bis 35/65.
Bei diesen Gewichtsverhältnissen ist die Blockierbeständigkeit verbessert, wenn der Anteil des ersten thermoplastischen Harzes 95% oder niedriger ist (der Anteil des zweiten thermoplastischen Harzes ist 5% oder mehr) und die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft ist verbessert, wenn der Anteil des ersten thermoplastischen Harzes 5% oder größer ist (der Anteil des zweiten thermoplastischen Harzes ist 95% oder niedriger). Das Gewichtsverhältnis des ersten thermoplastischen Harzes und zweiten thermoplastischen Harzes kann durch das Verhältnis des Abstands zwischen jeder Grundlinie für die jeweiligen Glasübergangspeaks in einer Aufzeichnung bestimmt werden, die bei einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 20°C/min mittels des DSC-Verfahrens nach JIS K7121, wie oben erwähnt, gemessen wurde. Wenn die Grundlinien nicht parallel sind, ist es möglich, den Abstand zwischen jeder Grundlinie an der Position zu verwenden, die durch den Mittelpunkt des Glasübergangspunkts zwischen geraden Linien, die von jeder Grundlinie verlaufen, verläuft.
Das in dem Heißsiegelmittel verwendete erste thermoplastische Harz und zweite thermoplastische Harz kann von einem beliebigen Typ sein, solange die Heißsiegelschicht mit dem Basismaterial 1 durch Hitze verschmelzen kann, was zu einer gegenseitigen Verschmelzung (Heißversiegelung) führt, und es können beispielsweise thermoplastische Harze wie Polyesterharze, Harze auf Acrylbasis, lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyurethanharze, Polyvinylbutyralharze, Polyamidharze, Copolymere auf Vinylchlorid/Vinylacetat-Basis, Vinylchlorid/Polyester-Harze, chloriertes Polypropylen, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), Ionomere und Acryl-modifiziertes Polypropylen verwendet werden. Unter diesen sind Harze auf Acrylbasis und Polyesterharze bevorzugt, wobei Harze auf Acrylbasis bevorzugter sind, im Hinblick auf eine hervorragende Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft, Heißsiegelfestigkeit und Blockierbeständigkeit. Diese Harze können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren verwendet werden.
Ein Harz auf Acrylbasis ist ein Polymer, welches ein ethylenisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer Carboxylgruppe als Monomerkomponente enthält, oder ein Polymer, das ein ethylenisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer Carbonsäureestergruppe als Monomerkomponente enthält. Ein Harz auf Acrylbasis kann ein Homopolymer eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit mindestens einer Carboxylgruppe sein; oder ein Homopolymer eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit mindestens einer Carbonsäureestergruppe; oder ein Copolymer eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit mindestens einer Carboxyl- oder Carbonsäureestergruppe und einem anderen Monomer, das damit copolymerisierbar ist. Beispiel ethylenisch ungesättigter Monomere sind Methacrylsäuremonomere, Acrylsäuremonomere, Methacrylsäureestermonomere, Acrylsäureestermonomere und dergleichen.
Wenn das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, kann das ”andere Monomer” Ethylen, Styrol, α-Methylstyrol oder dergleichen sein. Wenn das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, sind spezifische Beispiele Ethylen/Acrylsäure-Copolymer (EAA), Ethylen/Methacrylsäure-Copolymer (EMAA), Ethylen/Acrylsäureester-Copolymer, Styrol/Acrylsäure-Copolymer und Styrol/Acrylsäureester-Copolymer.
Durch geeignete Modifizierung des Typs und des Anteils der zu copolymerisierenden Monomere ist es möglich, die Glasübergangstemperatur einzustellen. Wenn das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, ist der Anteil von Struktureinheiten mit Acrylstruktur bevorzugt 50% oder mehr des gesamten Copolymers.
Ein Polyesterharz ist ein Polymer, das durch Polykondensationsreaktion zwischen einer mehrwertigen Carbonsäure und einem mehrwertigen Alkohol synthetisiert wird, wobei verschiedene Typen von Ausgangsmaterialien verwendet werden können. Der Typ des Polyesterharzes kann ein gesättigtes Homopolyesterharz sein, ein gesättigtes Copolymerisationspolyesterharz, Alkydharz oder ein ungesättigtes Polyesterharz, ist aber unter dem Gesichtspunkt einer hervorragenden Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft und Blockierbeständigkeit bevorzugt ein gesättigtes Copolymerisationspolyesterharz. Beispiele für mehrwertige Carbonsäuren für die Polykondensation sind Oxalsäure, Malonsäure, Succinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Phthalsäure und Zitronensäure. Beispiele mehrwertiger Alkohole für die Polykondensation sind Ethylenglycol, Propandiol, Butandiol und Glycerin.
Typische Beispiele für Verfahren zur Bildung einer Heißsiegelschicht auf einer Deckmaterialfolie sind Verfahren des Aufschichtens und Trocknens eines Heißsiegelmittels auf eine Deckmaterialfolie, Verfahren des Extrusionsbeschichtens eines Harzes mit Heißsiegeleigenschaft auf eine Deckmaterialfolie und Verfahren des Auflaminierens einer Folie mit Heißsiegeleigenschaft auf eine Deckmaterialfolie. Unter diesen Verfahren sind Verfahren des Aufschichtens und Trocknens eines Heißsiegelmittels auf eine Deckmaterialfolie unter dem Gesichtspunkt einer Abkürzung der Verfahrensschritte und der Erzielung einer hervorragenden Produktivität bevorzugt. Weiterhin ist das Heißsiegelmittel im Fall des Verfahrens des Aufschichtens und Trocknens eines Heißsiegelmittels unter dem Gesichtspunkt der Umwelt und des Ermöglichen einer gleichmäßigen Beschichtung auf Harzfolien mit geringer Lösungsmittelbeständigkeit bevorzugt eine wässrige Emulsion, welche in Wasser dispergierte Polymerteilchen umfasst.
Ein Verfahren zur Herstellung durch Polymerisation einer Emulsion gemäß dieser Ausführungsform ist nicht besonders eingeschränkt, kann aber ein Polymerisationsverfahren wie Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Polymerisation in Masse oder Miniemulsionspolymerisation sein. Die Emulsionspolymerisation ist als Verfahren zur stabilen Herstellung einer Emulsion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 10 nm bis 1 μm und zufriedenstellender Dispersionsstabilität bevorzugt.
Der mittlere Teilchendurchmesser von Emulsionsteilchen des Heißsiegelmittels, gemessen unter Verwendung einer Laserbeugungs-Teilchengrößenverteilungsmessapparatur, ist bevorzugt 0,01 μm bis 20 μm, bevorzugter 0,02 μm bis 10 μm und noch bevorzugter 0,03 μm bis 5 μm. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser mindestens 0,01 μm ist, bildet das zweite thermoplastische Harz in der Heißsiegelschicht eine unregelmäßige Struktur auf der Oberfläche, was eine günstige Blockierbeständigkeit bewirkt, und wenn er nicht größer als 20 μm ist, ist es möglich, eine gleichmäßige Beschichtung ohne Beschichtungsflecken mit einer Beschichtungsbedeckung von 3 g/m² bis 20 g/m² zu erhalten.
Die Flüssigkeitsviskosität des Heißsiegelmittels vor Beschichten ist bevorzugt 5mPa·s bis 3000 mPa·s und bevorzugter 10 mPa·s bis 500 mPa·s unter dem Gesichtspunkt der Beschichtbarkeit und Handhabbarkeit. Bei 5 mPa·s oder größer ist es einfach, eine Beschichtung bis zu einer ausreichenden Dicke zu erzielen, und bis 3000 mPa·s ist es einfach, eine Beschichtung mit gleichförmiger Dicke und eine Erhöhung der Mischbarkeit mit Verdünnungsmitteln zu erzielen.
Weiterhin kann zur Verdünnung, wenn erforderlich, ein Verdünnungsmittel wie Wasser oder Isopropylalkohol verwendet werden. Die Viskosität ist dabei unter dem Gesichtspunkt der Beschichtbarkeit bevorzugt 10 mPa·s bis 500 mPa·s und bevorzugter 30 mPa·s bis 100 mPa·s. Bei 10 mPa·s oder höher ist es einfach, eine Beschichtung bis auf eine ausreichende Dicke zu erreichen, und bis 500 mPa·s ist es einfach, eine Beschichtung mit gleichförmiger Dicke zu erreichen.
<Verfahren zur Herstellung des Deckmaterials>
Wie oben erwähnt, kann das Deckmaterial 8 durch Aufbringen eines Heißsiegelmittels als Ausgangsmaterial für die Heißsiegelschicht 3 auf die Deckmaterialfolie 4A hergestellt werden. Das Verfahren zur Beschichtung und Trocknung des Heißsiegelmittels auf der Deckmaterialfolie 4A wird nun ausführlich unter Verwendung von Beispielen erläutert.
Das Beschichtungsverfahren kann zum Beispiel ein Beschichten durch Gravurbeschichtung, Umkehrwalzenbeschichtung, Messerbeschichtung, Kiss-Coating oder ein anderes Verfahren sein, und ist unter dem Gesichtspunkt der Einstellung der Beschichtungsbedeckung, der Handhabbarkeit, der Beschichtungsgeschwindigkeit und dergleichen bevorzugt ein Gravurbeschichten.
Die Beschichtungsbedeckung ist bevorzugt 1 g/m² bis 20 g/m² (entsprechend etwa 1 μm bis etwa 20 μm, ausgedrückt als Dicke) für eine hervorragende Heißsiegeleigenschaft und Durchstoßeigenschaft und ist bevorzugter etwa 3 g/m² bis 10 g/m². Bevorzugt ist die Beschichtungsbedeckung mindestens 1 g/m², da dann die Heißsiegeleigenschaft ausreicht, und nicht größer als 20 g/m², da dann der Inhalt leichter durch das Deckmaterial gestoßen werden kann.
Die Beschichtungsgeschwindigkeit ist bevorzugt 10 m/min bis 300 m/min und bevorzugter 20 m/min bis 200 m/min. Bevorzugt beträgt sie mindestens 10 m/min unter dem Gesichtspunkt der Vermeidung einer Überhitzung während des Trocknens, einer Vermeidung von Wärmefalten nach dem Härten, einer zufriedenstellenden Produktivität und dergleichen, und ist unter dem Gesichtspunkt einer Beständigkeit gegenüber Wickelfalten und einem Blockieren aufgrund unzureichenden Trocknens und einer Beständigkeit gegenüber Reißen der Basisfolie nicht größer als 300 m/min.
Das Trocknungsverfahren nach dem Beschichten kann ein Trocknen unter Verwendung eines Heißluftsprühsystems (Tunnelsystem, Luftströmung, Rundlochdüse, Hochgeschwindigkeitsluftabdeckung oder Gegenstrom) sein, ein Trommelsystem, Infrarotstrahlen, Mikrowellen (Induktionsheizen), Erhitzen durch elektromagnetische Induktion, Ultraviolettstrahlen, Elektronenstrahlen oder ein anderes Verfahren sein, und unter dem Gesichtspunkt der Bedienbarkeit, der Beschichtungsgeschwindigkeit, Faltenbildung nach dem Beschichten und dergleichen ist ein Heißluftsprühsystem (Tunnelsystem, Luftkissen oder Rundlochdüse) bevorzugt, wobei ein Luftkissen am bevorzugtesten ist.
Die Trocknungstemperatur und -zeit hängt von dem Typ des Heißsiegelmittels, dem Typ des Verdünnungslösungsmittels, dem Feststoffgehalt, der Flüssigkeitsviskosität, der Beschichtungsgeschwindigkeit und dem Trocknertyp ab, die Trocknungstemperatur ist aber bevorzugt 50°C bis 115°C und bevorzugter 60°C bis 100°C. Eine Temperatur von 50°C oder höher ist unter dem Gesichtspunkt einer Minimierung von Wickelfalten und einem Blockieren aufgrund unzureichenden Trocknens bevorzugt, und eine Temperatur von nicht höher als 115°C ist unter dem Gesichtspunkt der Vermeidung eines Überhitzens während des Trocknens und einer Minimierung von Falten nach dem Beschichten bevorzugt.
Die Trocknungszeit ist bevorzugt 1 Sekunde bis 200 Sekunden, bevorzugter 2 Sekunden bis 100 Sekunden und noch bevorzugter 3 Sekunden bis 30 Sekunden. Eine Zeit von 1 Sekunde oder länger ist unter dem Gesichtspunkt der Minimierung von Wickelfalten und eines Blockierens aufgrund unzureichenden Trocknen bevorzugt, und eine Zeit von nicht länger als 200 Sekunden ist unter dem Gesichtspunkt der Vermeidung eines Überhitzens während des Trocknen, einer Minimierung von Falten nach dem Beschichten und einer Verbesserung der Produktivität bevorzugt.
In den oben beschriebenen Herstellungsschritten kann die Deckmaterialfolie mit Buchstaben oder einem Barcode unter Verwendung eines Gravurdruckers oder dergleichen bedruckt werden. Die mit Zeichen (Buchstaben/Ziffern) oder einem Barcode bedruckte Oberfläche kann weiterhin mit einer Lackschicht versehen werden.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung, die Erfindung ist aber nicht darauf eingeschränkt. Zum Beispiel wurde für diese Ausführungsform eine Deckmaterialfolie 4A beschrieben, die aus einer einschichtigen gereckten Folie aufgebaut war, die Deckmaterialfolie kann stattdessen aber aus einer gereckten Mehrschichtfolie mit zwei oder mehr Schichten bestehen.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wird angenommen, dass die Heißsiegelschicht 3 direkt auf der Oberfläche F1 der Deckmaterialfolie 4A vorgesehen ist, alternativ kann aber eine andere Schicht zwischen die Deckmaterialfolie und die Heißsiegelschicht (Position F1) oder auf die gegenüberliegende Seite (Position F2) eingefügt werden. Wenn zum Beispiel eine Folie aus einem thermoplastischen Harz als Deckmaterialfolie verwendet wird, ist das Vorsehen einer Aluminium-Dampfabscheidungsschicht als Trennschicht unter dem Gesichtspunkt einer Verbesserung der Barriereeigenschaft und einer Verbesserung der Eignung zur Untersuchung auf Fremdmaterial unter Verwendung von Infrarotstrahlen bevorzugt. Die Dicke der Aluminium-Dampfablagerungsschicht wird gemäß der erforderlichen Barriereeigenschaft (insbesondere Wasserdampfdurchlässigkeit) oder der Reflexionseigenschaft für Nahinfrarotstrahlen oder der Maskiereigenschaft für doppelseitiges Bedrucken eingestellt, und ist unter dem Gesichtspunkt der Barriereeigenschaft bevorzugt 10 nm bis 500 nm und bevorzugter 20 nm bis 100 nm. Selbst wenn die Dicke über 500 nm erhöht wird, wird keine entsprechende höhere Gasbarriereeigenschaft bewirkt.
Unter dem Gesichtspunkt der Reflexionseigenschaft von Nahinfrarotstrahlen und der Maskiereigenschaft für doppelseitiges Bedrucken ist die Dicke weiterhin bevorzugt 10 nm bis 200 nm und bevorzugter 20 nm bis 100 nm.
BEISPIELE
Die Erfindung wird nun ausführlicher durch Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutert. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Beispiele eingeschränkt.
<Verfahren zur Messung von Materialeigenschaften>
[Vicat-Erweichungstemperatur der Deckmaterialfolie]
Die Vicat-Erweichungstemperatur ist der gemäß JIS K7206 gemessene Wert. Die gesamte Testbelastung war 50 N und die Temperaturerhöhungsrate war 50°C/h.
[Mittlerer Teilchendurchmesser von Emulsionsteilchen im Heißsiegelmittel]
Der mittlere Teilchendurchmesser der erhaltenen wässrigen Dispersion wurde unter Verwendung einer Laserbeugungs-Teilchengrößenverteilungsmessapparatur (LMS-2000e, hergestellt von Seishin Enterprise Co., Ltd.) gemessen. Die Messbedingungen waren: Ethanol als Dispersionsmedium mit einem Brechungsindex von 1,36 für das Dispersionsmedium, und eine Berechnung wurde unter Verwendung des d(50)-Werts bei der Teilchengrößenverteilung, die durch Volumenumwandlung erhalten wurde, durchgeführt.
[Viskosität des Heißsiegelmittels]
Die Viskosität wurde unter Verwendung eines Brookfield-Viscometers gemäß JIS K7117-1 gemessen.
[Glasübergangstemperatur des Heißsiegelmittels]
Die Glasübergangstemperatur wird als extrapolierte Glasübergangstemperatur ausgedrückt, wobei nur die Heißsiegelschicht von der Deckmaterialfolie abgelöst wird und eine Messung mittels DSC gemäß JIS K7121 bei einer Temperaturerhöhungsrate von 20°C/min durchgeführt wird.
<Bewertungsgrößen>
Die folgenden Eigenschaften wurden für die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Deckmaterialfolien und den diese verwendenden PTP bewertet.
[Blockieren des Deckmaterials (Blockierbeständigkeit)]
Zunächst wurde eine Seite einer Deckmaterialfolie mit einer Breite von 460 mm und einer Länge von 500 m, die zu einer Rolle aufgewickelt war, mit schwarzen Alphabetzeichen des Gothic-Typs mit einer Zeichengröße von 7 Punkten unter Verwendung eines Gravurdruckers bedruckt, wobei ein Block mit 175 Linien/Inch und einer Blocktiefe von 24 μm verwendet wurde, und es wurde ein OP-Lack darüber geschichtet und getrocknet. Anschließend wurde ein Drucken auf die gleiche Weise wie oben auf der gegenüberliegenden Seite durchgeführt und ein Heißsiegelmittel wurde darüber geschichtet. Das Heißsiegelmittel wurde nach Verdünnung bis auf einen Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von 40 Gew.-% und einer Viskosität von 30 mPa·s bis 100 mPa·s für das Heißsiegelmittel vor Beschichtung verwendet. Nach der Beschichtung wurde das Innere des Heißlufttrockners bei einer vorgeschriebenen Temperatur für eine vorgeschriebene Zeit getrocknet und es wurde sofort als Rolle auf eine Papierspule mit 3-Inch Durchmesser aufgewickelt. Das zu einer Rolle aufgewickelte Deckmaterial wurde 1 Woche bei einer Umgebung von 23°C, 50% relativer Feuchte (RH), aufbewahrt und dann bezüglich Blockierbeständigkeit bewertet, während es durch manuelles Abziehen des Deckmaterials von der Rolle ausgerollt wurde. Die Bewertungsgrade waren folgende.

G: Kein fühlbarer Widerstand während des Ausrollen, kein Blockieren. Hochgradig praktikabel.
F: Etwas fühlbarer Widerstand während des Ausrollen, das Deckmaterial selbst konnte aber ohne Reißen ausgerollt werden und der Zustand des Drucks, OP-Lacks und der Heißsiegelschicht nach dem Ausrollen war sauber. Keine Probleme für die praktische Verwendung.
P: Beträchtlich fühlbarer Widerstand während des Ausrollens, und das Deckmaterial riss sofort. Wurde als ungeeignet für die praktische Verwendung eingestuft.

[Niedrigtemperatur-Heißsiegeleigenschaft der PTP-Packung]
Unter Verwendung einer 200 μm dicken Polyvinylchloridfolie (PVC) als Basismaterialfolie wurden Tabletten in das Basismaterial, welches darin gebildete Vertiefungen aufwies, unter Verwendung einer PTP-Formmaschine (FBP-M1 von CKD) gefüllt, und eines der Deckmaterialien für eine PTP-Packung, das in den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, wurde damit verbunden, um eine PTP-Packung zu erhalten. Die Taschengröße der Basismaterialschicht war kreisförmig mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Höhe von 4 mm, und die Tablettengröße war kreisförmig mit einem Tablettendurchmesser von 8,6 mm und einer Tablettenhöhe von 3,8 mm. Die Heißsiegelbedingungen waren, wenn nicht anders angegeben, Standardbedingungen mit einer Temperatur von 150°C, einem Versiegelungsdruck von 0,4 MPa und einer Befüllgeschwindigkeit von 5 m/min. Die anderen Bedingungen waren: Basismaterialschicht-Formungstemperatur von 130°C, Schlitztemperatur 130°C und Arbeitsraumumgebung von 22°C, 50% RH.
Die Heißsiegelfestigkeit der hergestellten PTP-Packung wurde durch einen Vakuumlecktest bestätigt (wobei 100 PTP-Taschen in Wasser platziert wurden, diese 5 Minuten bei –67 kPa gehalten wurden und die Abwesenheit eines Wasserleckens in der PTP-Tasche bestätigt wurde). Weiterhin wurde der Zustand des Deckmaterials beim Öffnen durch Einreißen, indem eine Tablette von der Basismaterialseite mit dem Daumen gedrückt wurde, als Heißsiegelfestigkeit zwischen der Heißsiegelschicht und dem Basismaterial auf Grundlage der folgenden Skala bewertet.

G: Als Ergebnis des Vakuumlecktests gab es unter 100 Taschen keine Tasche mit Wasserlecken. Keine Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials, sauberes Ausdrücken von Tabletten. Zuverlässige Verbindung selbst bei niedriger Heißsiegeltemperatur (150°C) und ausreichende Festigkeit, hochgradig praktikabel.
F: Als Ergebnis des Vakuumlecktests waren unter 100 Taschen ein oder zwei Taschen mit Wasserlecken. Geringfügige Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials, das Herausdrücken von Tabletten war aber unproblematisch, keine Probleme für die praktische Verwendung.
P: Drei oder mehr Taschen unter 100 Taschen mit Wasserlecken als Ergebnis des Vakuumlecktests. Heißsiegelschicht und Basismaterial lösten sich vor dem Ausdrücken der Tablette und die Heißsiegelfestigkeit war unzureichend. Wurde als ungeeignet für die praktische Verwendung eingestuft.

[Gesamtbewertung]
Der Bewertungsgrad für die Gesamtbewertung war wie folgt.

VG: Blockierbeständigkeit und Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft waren beide G.
G: Entweder die Blockierbeständigkeit oder die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft war G und das andere war F.
F: Blockierbeständigkeit und Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft waren beide F.
P: Entweder die Blockierbeständigkeit oder die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft waren P.

<Herstellung der PTP-Packung>
Die folgenden Materialien wurden in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet.
(1) Deckmaterialfolie

(i) Folie-1 auf PS-Basis: Eine thermoplastische Harzfolie mit einer Dicke von 20 μm und einer Durchstoßfestigkeit von 1,9 N, umfassend Styrol/Methylmethacrylat/Methacrylsäure-Copolymer (Methylmethacrylatgehalt: 5 Gew.-%, Methacrylsäuregehalt: 10 Gew.-%, Vicat-Erweichungstemperatur = 123°C) zu 90 Gew.-% und hochschlagzähes Polystyrol (hochschlagzähes Polystyrol GH8300-5, Produkt von DIC Co., Ltd., Vicat-Erweichungstemperatur = 95°C) zu 10 Gew.-%, und gereckt durch ein Blasverfahren und anschließend einer 50 mN/m Coronabehandlung auf beiden Seiten der Folie unterzogen.
(ii) Folie-2 auf PS-Basis: Eine thermoplastische Harzfolie mit einer Dicke von 14 μm und einer Durchstoßfestigkeit von 3,2 N, umfassend Polystyrol (Polystyrol #685 von PS Japan Corp., Vicat-Erweichungstemperatur = 103°C) mit 90 Gew.-% und hochschlagzähes Polystyrol (hochschlagzähes Polystyrol GH8300-5, Produkt von DIC Co., Ltd., Vicat-Erweichungstemperatur = 95°C) mit 10 Gew.-%, gereckt mittels eines Blasverfahrens und anschließend einer Coronabehandlung bei 50 mN/m auf beiden Seiten der Folie unterzogen.
(iii) Harzfolie-1 auf PP-Basis: Folie, umfassend Polypropylen (NOBLEN H-501, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Schmelzpunkt = 155°C) mit 85 Gew.-% und Calciumcarbonat mit 15 Gew.-%.
(iv) Pergamentpapier-1: Pergamentpapier mit einer Dicke von 23 μm und einer Durchstoßfestigkeit von 1,6 N.
(v) Aluminiumfolie-1: Aluminiumfolie mit einer Dicke von 20 μm und einer Durchstoßfestigkeit von 1,4 N.

(2) Heißsiegelmittel

(i) HS-Mittel 1-1: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,08 μm, Viskosität: 80 mPa·s, Gehalt nichtflüchtiger Komponenten: 35 Gew.-%, Glasübergangstemperatur: –28°C.
(ii) HS-Mittel 1-2: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,05 μm, Viskosität: 150 mPa·s, Gehalt nichtflüchtiger Komponenten: 38 Gew.-%, Glasübergangstemperatur: –34°C).
(iii) HS-Mittel 1-3: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,07 μm, Viskosität: 140 mPa·s, Gehalt nichtflüchtiger Komponenten: 38 Gew.-%, Glasübergangstemperatur: –60°C).
(iv) HS-Mittel 1-4: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,08 μm, Viskosität: 300 mPa·s, Gehalt nichtflüchtiger Komponenten: 40 Gew.-%, Glasübergangstemperatur: –2°C).
(v) HS-Mittel 1-5: Emulsionstypheißsiegelmittel auf Polyesterbasis (wässrige Dispersion einer gesättigten copolymerisierten Polyesterharzemulsion, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,16 μm, Viskosität: 200 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 33 Gew.-%, Isopropylalkohol: 16 Gew.-%, Glasübergangstemperatur: 3°C).
(vi) HS-Mittel 1-6: Emulsionstypheißsiegelmittel auf Polyesterbasis (wässrige Dispersion einer gesättigten copolymerisierten Polyesterharzemulsion, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,10 μm, Viskosität: 80 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 50 Gew.-%, Glasübergangstemperatur: 40°C).
(vii) HS-Mittel 1-7: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,07 μm, Viskosität: 500 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 40 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: –17°C und 43°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 60/40).
(viii) HS-Mittel 2-1: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmit-tel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,07 μm, Viskosität: 500 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 40 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: –17°C und 43°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 60/40).
(ix) HS-Mittel 2-2: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,07 μm, Viskosität: 200 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 41 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: –28°C und 34°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 60/40).
(x) HS-Mittel 2-3: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,07 μm, Viskosität: 200 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 41 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: –16°C und 39°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 70/30).
(xi) HS-Mittel 2-4: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,08 μm, Viskosität: 250 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 44 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: –60°C und –2°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 60/40).
(xii) HS-Mittel 2-5: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,06 μm, Viskosität: 350 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 45 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: –60°C und –2°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 30/70).
(xiii) HS-Mittel 2-6: Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel (wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von modifiziertem Harz auf Styrol-Acryl-Basis mit Kern/Schale-Struktur, mittlerer Teilchendurchmesser: 0,08 μm, Viskosität: 210 mPa·s, nichtflüchtige Komponenten: 45 Gew.-%, Glasübergangstemperaturen: 36°C und 43°C, Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg (Gewichtsverhältnis) = 60/40).

[Beispiel 1-1]
Zunächst wurde eine Seite einer Folie-1 auf PS-Basis (Folie, umfassend Styrol/Methylmethacrylat/Methacrylsäure-Copolymer und hochschlagzähes Polystyrol) mit einer Breite von 460 mm und einer Länge von 500 m, die zu einer Rolle aufgewickelt war, mit schwarzen Alphabetzeichen des Gothic-Typs mit einer Buchstabengröße von 7 Punkten, unter Verwendung eines Gravurdruckers bedruckt, wobei ein Block mit 175 Linien/Inch und einer Blocktiefe von 24 μm verwendet wurde, und es wurde ein OP-Lack darauf geschichtet und getrocknet. Anschließend wurde das Bedrucken auf die gleiche Weise auf der gegenüberliegenden Seite durchgeführt, wobei ein Block mit einer Linienzahl von 80 Linien/Inch und einer Blocktiefe von 140 μm verwendet wurde, um diese mit HS-Mittel 1-1 und HS-Mittel 1-2 (Zweiergemisch einer HS-Mittel 1-1-Emulsion als Komponente mit niedriger Tg und einer HS-Mittel 1-2-Emulsion als Komponente mit hoher Tg) mit den in Tabelle 1 aufgelisteten Glasübergangstemperaturen und Verhältnissen von Komponente mit niedriger Tg zu Komponente mit hoher Tg zu beschichten. Das Heißsiegelmittel wurde nach Verdünnung bis auf einen Gehalt nichtflüchtiger Bestandteile von 40 Gew.-% und einer Viskosität von 30 mPa·s bis 100 mPa·s des Heißsiegelmittels vor dem Beschichten verdünnt. Nach dem Beschichten wurde das Innere eines Heißlufttrockners auf 100°C eingestellt, und es wurde bei einer Geschwindigkeit von über 5 Sekunden getrocknet und sofort auf eine Papierspule mit 3 Inch Durchmesser aufgerollt. Der Zustand des aufgewickelten Deckmaterials zu dieser Zeit war ein sauber aufgewickelter Zustand mit absolut keinen Wickelfalten. Eine DSC-Messkurve für das in Beispiel 1-1 verwendete Heißsiegelmittel ist in 2 gezeigt.
Anschließend wurde das auf eine Rolle aufgewickelte Deckmaterial für 1 Woche in einer Umgebung von 23°C, 50% RH (relative Luftfeuchtigkeit) aufbewahrt und dann hinsichtlich Blockierbeständigkeit bewertet, während es ausgerollt wurde, indem das Deckmaterial manuell von der Rolle abgezogen wurde, und als Ergebnis gab es keinen fühlbaren Widerstand beim Ausrollen und kein Blockieren.
Das erhaltene Deckmaterial wurde in 4 Abschnitte mit einer Breite von 110 cm unter Verwendung einer Schlitzvorrichtung geschlitzt, wobei das Schlitzen war ohne Einreißen möglich war, selbst bei einer Geschwindigkeit von 70 m/min. Anschließend wurde ein PTP-Formgerät (FBP-M1 von CKD), welches auf eine Heißsiegeltemperatur von 150°C eingestellt war, verwendet, um Tabletten in das Basismaterial mit den eingeformten Vertiefungen zu füllen, wobei jedes der vorgenannten Deckmaterialien für eine PTP-Packung verbunden wurde, um PTP-Packungen zu erhalten.
Der Zustand jeder hergestellten PTP-Packung wurde beim Aufreißen des Deckmaterials durch Herausdrücken der Tablette von der Basismaterialseite mit dem Daumen beobachtet, und als Ergebnis war, wohl eine geringfügige Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials in einigen Fällen beobachtet wurde, eine Extrusion der Tablette ohne besonderes Problem möglich, sodass diesen ein Zustand ohne Probleme in der Praxis bedeutete. Als Ergebnis des Vakuumlecktests wurde unter 100 Taschen eine Tasche mit einem Wasserlecken ermittelt.
Die für eine Temperaturerhöhung von Beginn der erhitzten Rolle des PTP-Formgeräts (20°C) bis zur vorbeschriebenen Temperatur benötigte Zeit betrug 21 Minuten für ein übliches PTP-Aluminiumfoliendeckmaterial (230°C), jedoch eine viel kürzere Zeit von 13 Minuten bei den Niedrigtemperatursiegelbedingungen dieses Beispiels (150°C), sodass eine hervorragende Arbeitseffizienz gegeben war.
Weiterhin wurde ein Thermolabel Super Mini (Produkt von NOF Corp.) 3R-40, 3R-80 oder 3R-120 auf die Tablettenoberfläche (Deckmaterialseite) gestrichen (n = 3 für jede Versiegelung), und nach Heißversiegeln bei einer Füllgeschwindigkeit von 1,2 m/min wurde eine Entfärbung des Thermolabels/der Thermomarkierung untersucht, um die Oberflächentemperatur der Tablette zu bestimmen. Wenn dies unter Verwendung einer üblichen Aluminiumfoliendeckmaterialfolie mit einer üblicherweise verwendeten Heißsiegeltemperatur von 230°C durchgeführt wurde, war die Oberflächentemperatur 60°C oder höher (mit einem Maximum von 100°C), wohingegen bei Ausführung und Verwendung des Deckmaterials von Beispiel 1-1 bei einer Heißsiegeltemperatur von 150°C die Oberflächentemperatur unter 45°C war. Es wurde somit bestätigt, dass ein Heißversiegeln bei niedriger Temperatur, was zu einer geringen Wärmeexponierung der Inhalte führte, bevorzugt war.
Weiterhin wurde die geformte PTP-Packung einen Tag nach dem Heißversiegeln auf einen flachen Tisch gebracht, und die Kante der PTP-Packung wurde mit einem Finger gedrückt, wonach der Abstand zwischen der Kante an der angehobenen Seite und dem Tisch mit einem Lineal gemessen wurde, um ein Wellen der PTP (n = 5) zu bestimmen. Das Aufwellen des Deckmaterials mit einer Heißsiegeltemperatur von 230°C betrug 8 mm, während das Aufwellen des Deckmaterials von Beispiel 1-1, bei dem eine Heißsiegeltemperatur von 150°C vorlag, 3 mm betrug. Es wurde somit bestätigt, dass die Heißversiegelung bei niedriger Temperatur, die zu einer Beständigkeit gegenüber einem Aufwellen führte, bevorzugt war.
[Beispiele 1-2 und 1-3]
Deckmaterialien wurden für die Beispiele 1-2 und 1-3 auf die gleiche Weise wie Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen dass Heißsiegelmittel mit den in Tabelle 1 aufgelisteten Glasübergangstemperaturen und Verhältnissen der Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg verwendet wurden, wobei PTP-Packungen erhalten wurden. Die ”ΔTg”-Werte in Tabelle 1 sind die Differenzen der Glasübergangstemperaturen der Komponente mit niedriger Tg und der Komponente mit hoher Tg.
Die aufgeschichteten Heißsiegelschichten zeigten absolut keine Wickelfalten oder Blockieren. Als Ergebnis des Vakuumlecktests war die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft derart, dass keine der 100 Taschen ein Wasserlecken aufwies, und die Heißsiegelschicht und das Basismaterial lösten sich nicht voneinander ab, wenn die Tablette sauber ausgedrückt wurde, was damit hochgradig praktikabel war.
Indem so die Glasübergangstemperatur oder das Verhältnis der Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg des Heißsiegelmittels verändert wurde, war es möglich, die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft und Blockierbeständigkeit zu steuern, was einen breiten Bereich der Auswahl von Deckmaterialfolien und Basismaterialien ermöglichte, die mit einer Heißsiegelschicht aneinander zu haften sind.
[Beispiele 1-4 und 1-5]
Deckmaterialien wurden für die Beispiele 1-4 und 1-5 auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen dass die in Tabelle 1 aufgelisteten Heißsiegelmittel verwendet wurden (Beschichten eines Zweiergemischs einer Emulsion von HS-Mittel 1-5 als Komponente mit niedriger Tg und einer Emulsion von HS-Mittel 1-6 als Komponente mit hoher Tg), wobei PTP-Packungen erhalten wurden. Das Verhältnis der Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg war 70/30 in Beispiel 1-4 und 50/50 in Beispiel 1-5.
Obwohl bei Beispiel 1-5 geringfügig Wickelfalten und ein geringfügiges Blockieren nach dem Aufschichten der Heißsiegelschicht vorlagen, zeigten die Ergebnisse des Vakuumleckversuchs, dass die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft so war, dass keine der 100 Taschen ein Wasserlecken aufwies, und die Heißsiegelschicht und das Basismaterial lösten sich nicht voneinander ablösten, während die Tablette sauber herausgedrückt wurde, was somit hochgradig praktikabel war. Obwohl Beispiel 1-5 einen größeren Anteil an Komponente mit hoher Tg als Beispiel 1-4 aufwies, war die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft derart, dass es eine geringfügige Ablösung zwischen der Heißsiegelschicht und dem Basismaterial gab, die Tablette konnte aber ohne irgendwelche Probleme herausgedrückt werden, und es gab absolut keine Aufwickelfalten oder ein Blockieren nach dem Aufschichten der Siegelschicht.
Indem so das Mischungsverhältnis der Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg des Heißsiegelmittels verändert wurde, war es möglich, die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft und Blockierbeständigkeit zu variieren, was es erlaubte, einen breiten Bereich der Auswahl von Deckmaterialfolien und Basismaterialien, die mittels einer Heißsiegelschicht aneinander zu haften sind, zu verwenden, was damit bevorzugt ist.
[Beispiel 1-6]
Ein Deckmaterial wurde für Beispiel 1-6 auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen dass das in Tabelle 1 aufgelistete Heißsiegelmittel verwendet wurde (Aufschichten eines Zweiergemischs einer Emulsion von HS-Mittel 1-7 als Komponente mit niedriger Tg und Komponente mit hoher Tg, und einer Emulsion von HS Mittel-1-5 als Komponente mit niedriger Tg), und es wurde eine PTP erhalten.
Obwohl bei Beispiel 1-6 geringfügig Wickelfalten vorlagen und ein Blockieren nach dem Aufschichten der Heißsiegelschicht, zeigten die Ergebnisse des Vakuumleckversuchs, dass die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft derart war, dass keine der 100 Taschen ein Wasserlecken aufwies, und die Heißsiegelschicht und das Basismaterial lösten sich nicht voneinander ab, während die Tablette sauber ausgedrückt wurde, was damit hochgradig praktikabel war.
Indem so ein Heißsiegelmittel mit einer Zusammensetzung von mehreren Harzen verwendet wurde und das Mischungsverhältnis von Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg variiert wurde, war es möglich, die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft und Blockierbeständigkeit zu steuern, was einen breiten Bereich der Auswahl von Deckmaterialfolien und Basismaterialien erlaubte, die mittels einer Heißsiegelschicht aneinander zu haften sind, was damit bevorzugt ist.
[Beispiele 1-7 bis 1-10]
Deckmaterialien wurden für die Beispiele 1-7 bis 1-10 auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen der Verwendung der in Tabelle 1 aufgelisteten Deckmaterialfolien, wobei PTP-Packungen erhalten wurden. Die aufgeschichteten Heißsiegelschichten wiesen absolut keine Wickelfalten oder ein Blockieren auf und zeigten hervorragende Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaften. Es war somit möglich, ein hervorragendes Deckmaterial ohne Wickelfalten oder ein Blockieren herzustellen, selbst wenn der Typ der Deckmaterialfolie verändert wurde. Durch Änderung des Typs der Deckmaterialfolie ist es möglich, einen breiten Bereich von PTP-Typen herzustellen.
[Vergleichsbeispiel 1-1]
Ein Deckmaterial wurde für Vergleichsbeispiel 1-1 auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen der Verwendung des in Tabelle 1 aufgelisteten Heißsiegelmittels, wobei eine PTP-Packung erhalten wurde. Das Deckmaterial von Vergleichsbeispiel 1-1 ist ein Deckmaterial mit einer Heißsiegelschicht, die vollständig aus einer Komponente mit niedriger Tg aufgebaut ist. Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, wies es einen sehr starken, merklichen Widerstand beim Ausrollen auf, wobei das Deckmaterial leicht einriss, und die Blockierbeständigkeit war minderwertig. 3 zeigt eine DSC-Messkurve für das in Vergleichsbeispiel 1-1 verwendete Heißsiegelmittel.
[Vergleichsbeispiel 1-2]
Ein Deckmaterial wurde für Vergleichsbeispiel 1-2 auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen der Verwendung des in Tabelle 1 aufgelisteten Heißsiegelmittels, wobei eine PTP-Packung erhalten wurde. Das Deckmaterial von Vergleichsbeispiel 1-2 ist ein Deckmaterial mit einer Heißsiegelschicht, die vollständig aus einer Komponente mit hoher Tg aufgebaut ist. Die Blockiereigenschaft während des Ausrollens war akzeptabel, als Ergebnis des Vakuumleckversuchs wiesen 100 der 100 Taschen ein Wasserlecken auf, eine Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials trat vor dem Ausdrücken der Tabletten auf, und die Heißsiegelfestigkeit war unzureichend. Dies wurde als ungeeignet für die praktische Verwendung bewertet.
[Vergleichsbeispiel 1-3]
Ein Deckmaterial wurde für Vergleichsbeispiel 1-3 auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 1-1 hergestellt, ausgenommen der Verwendung des in Tabelle 1 aufgelisteten Heißsiegelmittels, wobei eine PTP-Packung erhalten wurde. Das Deckmaterial von Vergleichsbeispiel 1-3 war ein Deckmaterial mit einer Heißsiegelschicht, welche eine Mischung aus Heißsiegelmitteln mit einem Unterschied der Tg von weniger als 10°C enthielt. Die Blockiereigenschaft während des Ausrollens war akzeptabel, als Ergebnis des Vakuumleckversuchs zeigten aber 100 der 100 Taschen ein Wasserlecken, es trat eine Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials vor dem Ausdrücken der Tabletten auf, und die Heißsiegelfestigkeit war unzureichend. Dies wurde als für die praktische Verwendung ungeeignet eingestuft. [Tabelle 1]
[Beispiel 2-1]
Zunächst wurde eine Seite einer Folie-1 auf PS-Basis (Folie, umfassend Styrol/Methylmethacrylat/Methacrylsäure-Copolymer und hochschlagzähes Polystyrol) mit einer Breite von 460 mm und einer Länge von 500 m, die zu einer Rolle aufgewickelt war, mit schwarzen Gothic-Buchstaben mit einer Zeichengröße von 7 Punkten unter Verwendung eines Gravurdruckers bedruckt, wobei ein Block mit 175 Linien/Inch und einer Blocktiefe von 24 μm verwendet wurde, und es wurde ein OP-Lack darauf geschichtet und getrocknet. Anschließend wurde das Bedrucken auf die gleiche Weise auf der gegenüberliegenden Seite durchgeführt, wobei ein Block mit einer Linienzahl von 80 Linien/Inch und einer Blocktiefe von 140 μm verwendet wurde, um HS-Mittel 2-1 (Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel) aufzuschichten. Das Heißsiegelmittel wurde nach Verdünnung bis auf einen Gehalt nichtflüchtiger Bestandteile von 40 Gew.-% und einer Viskosität von 30 mPa·s bis 100 mPa·s für das Heißsiegelmittel vor dem Beschichten verdünnt. Nach dem Beschichten wurde das Innere eines Heißlufttrockners auf 100°C eingestellt, und es wurde bei einer Geschwindigkeit von über 5 Sekunden getrocknet und sofort auf einen Papierzylinder mit 3 Inch Durchmesser aufgerollt. Der Zustand des aufgewickelten Deckmaterials zu dieser Zeit war ein sauber aufgewickelter Zustand mit absolut keinen Wickelfalten. Eine DSC-Messkurve für das in Beispiel 2-1 verwendete Heißsiegelmittel ist in 4 gezeigt.
Anschließend wurde das auf eine Rolle gewickelte Deckmaterial für 1 Woche in einer Umgebung von 23°C, 50% RH (relative Luftfeuchtigkeit), aufbewahrt und dann hinsichtlich Blockierbeständigkeit bewertet, während manuell ausgerollt wurde, wobei das Deckmaterial von der Rolle abgezogen wurde, und als Ergebnis gab es keinen spürbaren Widerstand beim Ausrollen und kein Blockieren.
Das erhaltene Deckmaterial wurde in 4 Abschnitte mit einer Breite von 110 cm unter Verwendung einer Schlitzvorrichtung geschlitzt und das Schlitzen war ohne Einreißen möglich, selbst bei einer Geschwindigkeit von 70 m/min. Anschließend wurde ein PTP-Formgerät (FBP-M1 von CKD), welches auf eine Heißsiegeltemperatur von 150°C eingestellt war, verwendet, um Tabletten in das Basismaterial mit den eingeformten Vertiefungen zu füllen, wobei jedes der vorgenannten Deckmaterialien für eine PTP-Packung verbunden wurde, um PTP-Packungen zu erhalten.
Der Zustand jeder hergestellten PTP-Packung wurde beim Aufreißen des Deckmaterials durch Herausdrücken der Tablette von der Basismaterialseite mit dem Daumen beobachtet, und als Ergebnis war, obwohl eine geringfügige Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials in einigen Fällen beobachtet wurde, eine Extrusion der Tablette ohne besonderes Problem möglich, sodass dies einen Zustand ohne Probleme in der Praxis bedeutete. Als Ergebnis des Vakuumlecktests wurde unter 100 Taschen eine Tasche mit einem Wasserlecken ermittelt.
Die für eine Temperaturerhöhung von Beginn der erhitzten Rolle des PTP-Formgeräts (20°C) bis zur vorbeschriebenen Temperatur benötigte Zeit betrug 21 Minuten für ein übliches PTP-Aluminiumfoliendeckmaterial (230°C), jedoch eine viel kürzere Zeit von 13 Minuten bei den Niedrigtemperatursiegelbedingungen dieses Beispiels (150°C), sodass eine hervorragende Arbeitseffizienz gegeben war.
Weiterhin wurde ein Thermolabel Super Mini (Produkt von NOF Corp.) 3R-40, 3R-80 oder 3R-120 auf die Tablettenoberfläche (Deckmaterialseite) gestrichen (n = 3 für jede Versiegelung), und nach Heißversiegeln bei einer Füllgeschwindigkeit von 1,2 m/min wurde eine Entfärbung des Thermolabels/der Thermomarkierung untersucht, um die Oberflächentemperatur der Tablette zu bestimmen. Wenn dies unter Verwendung einer üblichen Aluminiumfoliendeckmaterialfolie mit einer üblicherweise verwendeten Heißsiegeltemperatur von 230°C durchgeführt wurde, war die Oberflächentemperatur 60°C oder höher (mit einem Maximum von 100°C), wohingegen bei Ausführung und Verwendung des Deckmaterials von Beispiel 2-1 bei einer Heißsiegeltemperatur von 150°C die Oberflächentemperatur unter 45°C war. Es wurde somit bestätigt, dass ein Heißversiegeln bei niedriger Temperatur, was zu einer geringen Wärmeexponierung der Inhalte führte, bevorzugt war.
Weiterhin wurde die geformte PTP-Packung einen Tag nach dem Heißversiegeln auf einen flachen Tisch gebracht, und die Kante der PTP-Packung wurde mit einem Finger gedrückt, wonach der Abstand zwischen der Kante an der angehobenen Seite und dem Tisch mit einem Lineal gemessen wurde, um ein Aufwellen der PTP (n = 5) zu bestimmen. Das Aufwellen des Deckmaterials mit einer Heißsiegeltemperatur von 230°C betrug 8 mm, während das Aufwellen des Deckmaterials von Beispiel 2-1, bei dem eine Heißsiegeltemperatur von 150°C vorlag, 3 mm betrug. Es wurde somit bestätigt, dass die Heißversiegelung bei niedriger Temperatur, die zu einer Beständigkeit gegenüber einem Verbiegen führte, bevorzugt war.
[Beispiele 2-2 bis 2-5]
Deckmaterialien wurden für die Beispiele 2-2 und 2-5 auf die gleiche Weise wie Beispiel 2-1 durchgeführt, ausgenommen dass Heißsiegelmittel mit den in Tabelle 2 aufgelisteten Glasübergangstemperaturen und Verhältnissen der Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg verwendet wurden, wobei PTP-Packungen erhalten wurden. Die ”ΔTg”-Werte in Tabelle 2 sind die Differenzen der Glasübergangstemperaturen der Komponente mit niedriger Tg und der Komponente mit hoher Tg.
Die aufgeschichteten Heißsiegelschichten zeigten absolut keine Wickelfalten oder Blockieren. Als Ergebnis des Vakuumlecktests war die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft derart, dass keine der 100 Taschen ein Wasserlecken aufwies, und die Heißsiegelschicht und das Basismaterial lösten sich nicht voneinander ab, während die Tablette sauber ausgedrückt wurde, was damit hochgradig praktikabel war.
Indem so das Mischungsverhältnis der Komponente mit niedriger Tg/Komponente mit hoher Tg des Heißsiegelmittels verändert wurde, war es möglich, die Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaft und Blockierbeständigkeit zu variieren, was es erlaubte einen breiten Bereich der Auswahl von Deckmaterialfolien und Basismaterialien, die mittels einer Heißsiegelschicht aneinander zu haften sind, zu verwenden.
[Beispiele 2-6 bis 2-9]
Deckmaterialien wurden für die Beispiele 2-6 bis 2-9 auf gleiche Weise wie für Beispiel 2-2 hergestellt, ausgenommen der Verwendung der in Tabelle 2 aufgelisteten Deckmaterialfolien, wobei PTP-Packungen erhalten wurden. Die aufgeschichteten Heißsiegelschichten zeigten absolut keine Wickelfalten oder ein Blockieren und wiesen hervorragende Niedrigtemperaturheißsiegeleigenschaften auf. Es war damit möglich, ein hervorragendes Deckmaterial ohne Wickelfalten oder ein Blockieren herzustellen, selbst wenn der Typ der Deckmaterialfolie verändert wurde. Durch Änderung des Typs der Deckmaterialfolie ist es möglich, einen breiten Bereich von PTP-Packungstypen herzustellen.
Vergleichsbeispiele 1-1 und 1-2 sind ebenfalls in Tabelle 2 für einen Vergleich mit den Beispielen 2-1 bis 2-9 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 2-3]
Ein Deckmaterial wurde für Vergleichsbeispiel 2-3 auf die gleiche Weise wie für Beispiel 2-1 hergestellt, ausgenommen der Verwendung des in Tabelle 2 aufgelisteten Heißsiegelmittels, und es wurde eine PTP-Packung erhalten. Das Deckmaterial von Vergleichsbeispiel 2-3 war ein Deckmaterial mit einer Heißsiegelschicht, mit einem Styrol-Acryl-Emulsionstypheißsiegelmittel mit einer Differenz der Tg von weniger als 10°C. Die Blockiereigenschaft während des Ausrollens war akzeptabel, als Ergebnis des Vakuumleckversuchs zeigten aber 100 der 100 Taschen ein Wasserlecken, es trat eine Ablösung der Heißsiegelschicht und des Basismaterials vor dem Ausdrücken der Tablette auf und die Heißsiegelfestigkeit war unzureichend. Dies wurde als unzureichend für die praktische Verwendung eingestuft. [Tabelle 2]
Das erfindungsgemäße Deckmaterial für PTP-Packungen kann geeigneterweise zum Verpacken von Pharmazeutika wie Tabletten oder Kapseln oder von Lebensmitteln wie Süßigkeiten oder Schokolade verwendet werden.
[Erläuterung von Bezugszeichen]

1: Basismaterial, 1a: Vertiefung des Basismaterials, 1b: Flanschabschnitt des Basismaterials, 2: Tablette, 3: Heißsiegelschicht, 4A: Deckmaterialfolie, 5: bedruckter Abschnitt, 6: OP-Lackschicht, 8: Deckmaterial, 9: Abstand zwischen Tablette und Deckmaterial, 10: Verpackung.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2008-174302 A [0004, 0005]
JP 2005-178829 A [0004, 0005]
JP 09-57920 A [0004, 0005]
JP 2003-192904 A [0004, 0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS 21707 [0031]
JIS 21707 [0031]
JIS K7121 [0041]
JIS K7121 [0043]
JIS K7206 [0066]
JIS K7117-1 [0068]
JIS K7121 [0069]

Claims

Deckmaterial für eine Durchdrückpackung, umfassend eine Deckmaterialfolie und eine Heißsiegelschicht, die ein Heißsiegelmittel enthält, wobei das Heißsiegelmittel ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist, enthält.
Deckmaterial nach Anspruch 1, wobei das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz zusammen eine Kern/Schale-Struktur bilden.
Deckmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Glasübergangstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes zwischen –20°C und 100°C ist.
Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Gewichtsverhältnis des ersten thermoplastischen Harzes und des zweiten thermoplastischen Harzes 95/5 bis 5/95 ist.
Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das erste thermoplastische Harz oder das zweite thermoplastische Harz ein Harz auf Acrylbasis oder ein Harz auf Polyesterbasis ist.
Durchdrückpackung, umfassend: ein Deckmaterial für eine Durchdrückpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, und ein Basismaterial mit einer Vertiefung zur Aufnahme von Inhalten und einem Flanschabschnitt, der an dem Deckmaterial angehaftet ist.
Verfahren zur Herstellung einer Durchdrückpackung, umfassend einen Schritt des Heißsiegelns eines Deckmaterials für eine Durchdrückpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 und eines Basismaterials mit einer Vertiefung zur Aufnahme von Inhalten und einem Flanschabschnitt, der mit dem Deckmaterial verbunden ist, miteinander.
Verfahren zur Herstellung eines Deckmaterials für eine Durchdrückpackung, umfassend einen Schritt des Bildens einer Heißsiegelschicht auf einer Deckmaterialfolie, wobei: die Heißsiegelschicht ein Heißsiegelmittel umfasst, welches ein erstes thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder höher und unter 20°C und ein zweites thermoplastisches Harz mit einer Glasübergangstemperatur, die mindestens 10°C höher als die Glasübergangstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist, enthält.