DE102016005764A1 - Deckelmaterial für Durchdrückpackungen und Durchdrückpackungs-Körper - Google Patents

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Masahiro Ito
Asami Ono
Mitsuyoshi Itada
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Asahi Chemical Industry Co Ltd
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Asahi Kasei Corp
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Abstract

Diese Erfindung sieht ein Deckelmaterial für PTP und einen PTP-Körper unter Verwendung desselben vor, womit ein PTP-Körper mit Blockierbeständigkeit bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit, hervorragender druckbeständiger Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit und hervorragender Transparenz und hervorragendem Erscheinungsbild erhalten werden kann. Das Deckelmaterial für die Durchdrückpackung gemäß dieser Offenbarung ist ein Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung mit einer Heißsiegelschicht, die aus einem Heißsiegelmittel und einer Deckelmaterialfolie gebildet ist, wobei: das Heißsiegelmittel ein Haftharz umfasst, umfassend ein Harz, das hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis und/oder ein Harz auf Polyesterbasis enthält, dessen/deren Glasübergangstemperatur –70°C oder mehr und weniger als 30°C ist/sind, und einen Füllstoff umfasst, wobei der Gehalt des Füllstoffs mehr als 1 Massenteil und 15 Massenteile oder weniger pro 100 Massenteile des Haftharzes ist, wobei die Dicke eines Teils in der Heißsiegelschicht, die den Füllstoff nicht enthält, 3 μm bis 20 μm ist und die Teilchengröße des Füllstoffs das 1,3- bis 5,0-fache der Dicke des Teils in der Heißsiegelschicht ist, der den Füllstoff nicht enthält.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Diese Offenbarung betrifft ein Deckelmaterial für Durchdrückpackungen und Durchdrückpackungs-Körper, wobei das Deckelmaterial bevorzugt hauptsächlich für Durchdrückpackungs-Körper für Arzneimittel wie Tabletten, Kapseln und dergleichen oder Lebensmittel wie Süßigkeiten, Schokolade und dergleichen verwendet wird.
  • HINTERGRUND
  • Ein Körper einer Durchdrückpackung (in der vorliegenden Beschreibung gelegentlich als „PTP” bezeichnet) umfasst ein Bodenmaterial und ein Deckelmaterial und ist als Verpackungsart für Arzneimittel, Lebensmittel etc. bekannt. Der PTP-Körper wird gebildet, indem eine Plastikfolie, die aus einem Harz auf Polyvinylchloridbasis, einem Harz auf Polypropylenbasis etc. gebildet ist, einem Vakuumformen oder Druckformen unterzogen wird, wobei ein Bodenmaterial mit einer taschenförmigen Vertiefung gebildet wird, ein Inhalt in diese Vertiefung gefüllt wird und dann ein Flanschbereich, d. h. ein anderer Bereich als die Vertiefung, unter Verwendung eines heißsiegelbaren Deckelmaterials verschlossen/versiegelt wird.
  • PTP-Körper sind so aufgebaut, dass der darin enthaltene Inhalt herausgebracht wird, indem eine Kraft auf den Inhalt in Richtung von der Außenseite des Bodenmaterials zum Deckelmaterial ausgeübt wird, um so das Deckelmaterial zu durchbrechen. Als herkömmliches Deckelmaterial von PTP-Körpern ist zum Beispiel ein Deckelmaterial bekannt, welches eine Deckelmaterialfolie, eine auf einer Oberfläche der Deckelmaterialfolie angeordnete Heißsiegelschicht, einen bedruckten Bereich und eine Überdrucklackschicht, die auf der anderen Oberfläche (der gegenüber liegenden Oberfläche) der Deckelmaterialfolie angeordnet ist, beinhaltet.
  • Gegenwärtig werden als Deckelmaterialfolien Aluminiumfolien, Pergamentpapier, gereckte Folien eines thermoplastischen Harzes etc. verwendet, die hervorragend hinsichtlich des leichten Einreißens durch Ausdrücken des Inhalts sind (Durchdrückeigenschaft). Es ist bekannt, als Heißsiegelmittel zum Bilden der Heißsiegelschicht ein Heißsiegelmittel auf Basis eines Vinylchloridharzes zu verwenden (siehe JP2008-174302 (PTL1)), ein Heißsiegelmittel auf Basis eines Vinylchloridpolyesterharzes (siehe JP2005-178829A (PTL2)), ein Heißsiegelmittel auf Basis eines acrylmodifizierten Polypropylens (siehe JPH09-57920A (PTL3)), ein Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp auf Basis eines Ethylenvinylacetats (siehe JP2003-192904A (PTL4)), etc. Weiterhin ist als füllstoffenthaltendes Heißsiegelmittel ein Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp bekannt (siehe JP2012-201839A (PTL5)), welches durch Mischen von vernetzten Polymethylmethacrylat-Copolymerkügelchen (vernetztes PMMA) und/oder vernetzten Polystyrol-Copolymerkügelchen (vernetztes PS) erhalten wird.
  • ZITATLISTE
  • Patentliteratur
    • PTL1: JP2008-174302A
    • PTL2: JP2005-178829A
    • PTL3: JPH09-57920A
    • PTL4: JP2003-192904A
    • PTL5: JP2012-201839A
  • ZUSAMMENFASSUNG
  • (Technisches Problem)
  • Da jedoch für ein Deckelmaterial für PTP-Körper unter Verwendung der Heißsiegelmittel gemäß PTL1 bis PTL3 ein Harz wie Vinylchloridpolyesterharz und dergleichen vor dem Beschichten eine große Menge eines organischen Lösungsmittels enthält, wie beispielsweise Toluol, Ethylacetat, MEK und dergleichen, und in dem Lösungsmittel gelöst ist, ist während eines Trocknungsprozesses beim Beschichten im Hinblick auf ein mögliches Vergiften mit organischem Lösungsmittel mehr Belüftungsgerätschaft für das organische Lösungsmittel erforderlich, das Erscheinungsbild ist aufgrund von Walzenmarken beim Aufwickeln in Abhängigkeit von den Trocknungsbedingungen verschlechtert, oder es kann ein Blockieren beim Zuführen während eines nachfolgenden Schlitzvorgangs auftreten. Wenn weiterhin eine gereckte Folie, die aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, für eine Deckelmaterialfolie verwendet wird, erschwert die üblicherweise minderwertige chemische Beständigkeit des Harzes häufig das Beschichten. „Blockieren” bezieht sich hier auf das Phänomen, dass bei einem auf eine Rolle gewickelten Deckelmaterial eine Seite des Deckelmaterials an der anderen Seite haftet, nachdem die Rolle eine Umdrehung durchlaufen hat, so dass ein Abziehen erschwert wird.
  • Was die Deckelmaterialien für PTP gemäß PTL1 bis PTL3 betrifft, muss die Versiegelungstemperatur beim Heißsiegeln an ein Bodenmaterial in einem PTP-Verpackungsprozess auf eine hohe Temperatur eingestellt werden (üblicherweise etwa 220°C bis 260°C), so dass der Inhalt der PTP (Tabletten, Lebensmittel etc.) leicht Wärme ausgesetzt wird. Das Deckelmaterial für PTP-Körper gemäß PTL1 bis PTL3 könnte daher kaum für Inhalte verwendet werden, die durch Hitze leicht zerstört werden, und wenn der Abstand zwischen dem Inhalt und dem Deckelmaterial (siehe Abstand 9 in 1) zu klein ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass der Inhalt durch Brandspuren Flecken aufweist (ein Phänomen, welches z. B. als „Tablettenbrandspuren” bezeichnet wird). Die Vertiefungsgröße des Bodenmaterials und die Größe des Inhalts sind daher Beschränkungen unterworfen.
  • Ein PTP-Körper, der bei hoher Temperatur heißversiegelt wird, weist darüber hinaus häufig Probleme auf, wie dass der PTP-Körper sich aufgrund von Wärmekontraktion des Bodenmaterials leicht wellt/verzeiht, das Erscheinungsbild des Verpackungskörpers beeinträchtigt wird, die PTP-Körper beim Verpacken in eine Luftkissenverpackung oder eine größere Hülle schlecht übereinander geschichtet werden können, das Volumen der Verpackung zunimmt, der PTP-Körper hervorsteht und nicht leicht in die Umverpackung hineinkommt etc.
  • Ein Emulsionstypheißsiegelmittel auf Basis von Ethylenvinylacetat nach PTL4 in enthält keine organischen Lösungsmittel wie Toluol, Ethylacetat, MEK und dergleichen oder enthält diese in extrem niedrigen Mengen und weist daher hervorragende Heißsiegelbarkeit bei niedriger Temperatur auf. Es besteht jedoch das Problem, dass ein auf eine Rolle aufgewickeltes Deckelmaterial keine ausreichende Blockierbeständigkeit bei Lagerung bei hoher Temperatur (40°C, 50% relative Luftfeuchte) im Sommer aufweist.
  • Als ein Haftlaminat, welches durch Aufbringen der Füllstoff enthaltenden Haftharzzusammensetzung nach PTL5 erhalten wird, ist eine OPP-Folie offenbart, die mit einem Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp auf Basis von Ethylenvinylacetat, enthaltend 0,25 bis 1,00 Massen-% vernetzte PMMA-Teilchen und/oder vernetzte PS-Teilchen als Füllstoff, versehen ist, welche hervorragend hinsichtlich der Blockierbeständigkeit und Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit nach Lagerung ist. Bei Verwendung als Deckelmaterial für eine PTP besteht jedoch das Problem, dass nach Lagerung bei hoher Temperatur (40°C) und hoher Feuchtigkeit (90% relative Luftfeuchtigkeit), was der Situation eines rollenförmigen Deckelmaterials beim Verschiffen im Sommer oder subtropischen Regionen entspricht, die Blockierbeständigkeit abnimmt, und dass in einem PTP-Körper, der bei niedriger Temperatur (etwa 100°C bis 150°C) und für eine kurze Zeit (0,1 Sekunden) versiegelt wird, Überlappungsfalten an den Flanschbereichen gebildet werden, und das Erscheinungsbild und die Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit des PTP-Körpers verschlechtert wird, etc.
  • Diese Erfindung soll daher ein Deckelmaterial für eine PTP mit hervorragender Blockierbeständigkeit bereitstellen, das für Lagerung bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit anwendbar ist, selbst wenn das Deckelmaterial zu einer Rolle aufgewickelt ist, das eine ausreichende Heißsiegelfestigkeit unter vermindertem Druck aufweist, selbst wenn das Heißsiegeln bei niedriger Temperatur und für eine kurze Zeit durchgeführt wird (druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit), und das weiterhin in der Lage ist, einen PTP-Körper mit hervorragender Transparenz und Erscheinungsbild zu ergeben, sowie einen PTP-Körper unter Verwendung desselben.
  • (Lösung des Problems)
  • Als Ergebnis intensiver Untersuchungen zur Lösung der oben genannten Probleme wurde gefunden, dass durch Verwendung eines Deckelmaterials für PTP mit einer Heißsiegelschicht, die ein Heißsiegelmittel enthält, wobei das Heißsiegelmittel aus einem Haftharz gebildet ist, welches hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis mit einer spezifischen Glasübergangstemperatur und/oder ein Harz auf Polyesterbasis mit einer spezifischen Glasübergangstemperatur enthält, und einen Füllstoff mit einer spezifischen Teilchengröße enthält, wobei es durch Verwendung eines PTP-Körpers unter Verwendung des Deckelmaterials für PTP möglich ist, die oben genannten Probleme zu lösen, und haben so diese Erfindung fertiggestellt.
  • Durch die vorliegende Erfindung sollen das folgende Deckelmaterial für PTP und ein Verpackungskörper unter Verwendung desselben bereitgestellt werden.
    • (1) Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung mit mindestens einer Heißsiegelschicht, die aus einem Heißsiegelmittel und einer Deckelmaterialfolie gebildet ist, wobei: das genannte Heißsiegelmittel ein Haftharz enthält, welches ein Harz enthält, das hauptsächlich mindestens eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Harzen auf Acrylbasis und Harzen auf Polyesterbasis, die beide eine Glasübergangstemperatur von mindestens –70°C oder mehr und weniger als 30°C aufweisen, und einen Füllstoff enthält, wobei der Gehalt des Füllstoffs mehr als 1 Massenteil und 15 Massenteile oder weniger pro 100 Massenteile des Haftharzes ist, wobei die Dicke eines Bereichs der Heißsiegelschicht, der den Füllstoff nicht enthält, 3 μm bis 20 μm ist, und die Teilchengröße des Füllstoffs das 1,3-fache bis 5,0-fache der Dicke des Bereichs der Heißsiegelschicht, der den Füllstoff nicht enthält, beträgt.
    • (2) Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung gemäß (1), wobei: das Haftharz ein Harz enthält, welches hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis enthält, wobei das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, welches durch Copolymerisieren von Monomerkomponenten erhalten wird, die ein ethylenisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer Carboxylgruppe oder Carbonsäureestergruppe, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Methacrylsäure, Acrylsäure, Methacrylsäureester und Acrylsäureester, und mindestens ein anderes Monomer beinhalten, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Ethylen, Styrol und α-Methylstyrol besteht.
    • (3) Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung nach (1) oder (2), wobei: der Füllstoff ein organischer Füllstoff ist, der hauptsächlich mindestens eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polymethylmethacrylat, einem vernetzten Copolymer aus Polymethylmethacrylat und einem vernetzten Polymer von Polystyrol.
    • (4) Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung nach einem der Punkte (1) bis (3), wobei: die Deckelmaterialfolie aus einem Harz auf Styrolbasis gebildet ist.
    • (5) Durchdrückpackungs-Körper, wobei: der Durchdrückpackungs-Körper gebildet wird, indem ein Deckelmaterial für einen Durchdrückpackungs-Körper und ein Bodenmaterial miteinander verbunden bzw. verklebt werden, wobei das Deckelmaterial für den Durchdrückpackungs-Körper mindestens eine Heißsiegelschicht und eine Deckelmaterialfolie aufweist, wobei die Heißsiegelschicht aus einem Heißsiegelmittel gebildet ist, welches ein Haftharz und einen Füllstoff enthält, wobei das Bodenmaterial einen Flanschbereich aufweist, der durch Verbinden einer Vertiefung zur Aufnahme eines Inhalts und der Heißsiegelschicht des Deckelmaterials für den Durchdrückpackungs-Körper gebildet ist; und wobei mindestens ein Bereich einer Verbindungsoberfläche des Flanschbereichs und der Heißsiegelschicht eine solche Struktur aufweist, dass der Füllstoff in den Flanschbereich dringt.
    • (6) Durchdrückpackungs-Körper gemäß (5), wobei: das Deckelmaterial für die Durchdrückpackung aus dem Deckelmaterial nach einem der Punkte (1) bis (4) gebildet ist.
    • (7) Durchdrückpackungs-Körper nach Punkt (5) oder (6), wobei: das Harz, welches das Bodenmaterial bildet, ein Harz auf Polyvinylchloridbasis ist.
    • (8) Durchdrückpackungs-Körper nach einem der Punkte (5) bis (7), wobei: wenigstens ein Teil der Verbindungsoberfläche des Flanschbereichs und der Heißsiegelschicht eine Struktur aufweist, bei der 20% bis 70% einer Teilchengröße des Füllstoffs in den Flanschbereich dringt.
  • (Vorteilhafte Wirkungen)
  • Erfindungsgemäß ist es möglich, ein Deckelmaterial für PTP mit hervorragender Blockierbeständigkeit bereit zu stellen, das selbst für Lagerung bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit in einem Zustand, bei dem das Deckelmaterial in Rollenform aufgewickelt ist, anwendbar ist, welches eine ausreichende Heißsiegelfestigkeit unter vermindertem Druck selbst bei Heißsiegeln bei niedriger Temperatur und für kurze Zeit aufweist (druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit) und weiterhin in der Lage ist, einen PTP-Körper mit hervorragender Transparenz und hervorragendem Erscheinungsbild bereit zu stellen; sowie einen PTP-Körper unter Verwendung desselben.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform eines PTP-Körpers einschließlich des Deckelmaterials für PTP gemäß dieser Erfindung zeigt.
  • 2 ist eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform des Deckelmaterials für PTP gemäß der Erfindung zeigt; und
  • 3 ist eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform gemäß der erfindungsgemäßen PTP zeigt.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
  • Nachfolgend werden Ausführungsformen gemäß dieser Erfindung (nachfolgend auch als „vorliegende Ausführungsform” bezeichnet) ausführlich unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Das Deckelmaterial für PTP gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist ein Deckelmaterial, welches hauptsächlich in einem PTP zum Einfüllen eines Inhalts wie Arzneimittel, z. B. Tabletten, Kapseln und dergleichen, oder Lebensmittel wie z. B. Süßigkeiten, Schokolade verwendet wird (hier ist der Fall des Befüllens mit einer Tablette beschrieben). Diese Erfindung ist nicht auf die nachfolgende Ausführungsform eingeschränkt.
  • In der vorliegenden Beschreibung wird das Deckelmaterial für die PTP gelegentlich nur als „Deckelmaterial” bezeichnet.
  • <Deckelmaterial für PTP>
  • Ein PTP-Körper 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform, der in 1 gezeigt ist, weist ein Bodenmaterial 1 und ein Deckelmaterial für die PTP 8 gemäß der vorliegenden Ausführungsform auf. Das Bodenmaterial 1 weist eine Vertiefung 1a auf, die zu einer taschenartigen Form ausgebildet ist, und einen Flanschbereich 1b zum Verbinden mit dem Deckelmaterial 8. Die Vertiefung 1a ist mit einem Inhalt 2 gefüllt. Das Deckelmaterial 8 beinhaltet eine Deckelmaterialfolie 4A und eine Heißsiegelschicht 3, wobei die Heißsiegelschicht 3 am Flanschbereich 1b an dem Bodenmaterial 1 haftet.
  • In dem Deckelmaterial 8 haftet die Heißsiegelschicht 3 an der Oberfläche des Flanschbereichs 1b des Bodenmaterials 1 und der Oberfläche F1 der Deckelmaterialfolie 4A. Die Heißsiegelschicht 3 bildet eine Oberfläche, auf welche der Flanschbereich 1b des Bodenmaterials 1 verschweißt ist.
  • Weiterhin gibt es Fälle, bei denen ein Druckbereich 5 eines Produktnamenlogos usw. mit einer Druckfarbe eines gefärbten Harzes auf Urethanbasisharzes auf Acrylbasis etc. auf einer Oberfläche F2 der Deckelmaterialfolie 4A gebildet ist, wobei sich die Oberfläche F2 auf der Seite gegenüber des Bodenmaterials 1 befindet und in diesem Fall eine Oberflächenschutzschicht (Überdrucklackschicht, OP-Lackschicht) 6 zum Schützen des bedruckten Bereichs 5 so gebildet ist, dass die gesamte Oberfläche F2 bedeckt ist (siehe 1). Weiterhin ist, wenn der Inhalt ein Arzneimittel ist, die Oberfläche F1 wahrscheinlich bedruckt oder weist eine Gasphasenabscheidung von Aluminium oder ähnliches auf, um eine medizinische Fehlbehandlung zu vermeiden.
  • Die Heißsiegelschicht 3 enthält mehr als 1 Massenteil und 15 Massenteile oder weniger eines Füllstoffs 3a pro 100 Massenteile eines Haftharzes 3b, wobei das Haftharz 3b hauptsächlich mindestens ein Harz umfasst, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einem Harz auf Acrylbasis mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder mehr und weniger als 30°C und einem Harz auf Polyesterbasis mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder mehr und weniger als 30°C.
  • Wie in 2 gezeigt ist, weist, indem die Teilchengröße des Füllstoffs (r1 vor dem Heißversiegeln und r2 nach dem Heißversiegeln) auf das 1,3-fache bis 5,0-fache der Dicke S eines Teils der Heißsiegelschicht, die den Füllstoff nicht enthält, und Einstellen der Dicke S des Teils in der Heißsiegelschicht, der den Füllstoff nicht enthält, auf 3 μm bis 20 μm, das Deckelmaterial 8 der vorliegenden Ausführungsform hervorragende Blockierbeständigkeit auf, sodass es selbst für eine Lagerung bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit in einem in Rollenform gewickelten Zustand geeignet ist, und weist weiterhin hervorragende Transparenz derart auf, dass der Umriss eines Texts in dem aufgedruckten Bereich des PTP-Körpers klar sichtbar ist.
  • Wie in 3 gezeigt ist, ist der Verpackungskörper 10 mit dem Deckelmaterial gemäß der vorliegenden Ausführungsform gebildet, indem das Bodenmaterial 1 mit der Vertiefung 1a zur Aufnahme des Inhalts 2 und dem Flanschbereich 1b, der mit der Heißsiegelschicht 3 des Deckelmaterials 8 für die Durchdrückpackung verbunden wird, und indem zumindest in einem Teil bzw. Bereich der Verbindungsoberfläche des Flanschbereichs 1b und der Heißsiegelschicht 3 eine derartige Struktur verwendet wird, dass der Füllstoff 3a in den Flanschbereich 1b dringt bzw. sich darin eingräbt, wobei das Bodenmaterial 1 und das Deckelmaterial 8 ausreichende Heißsiegelfestigkeit und ein hervorragendes Erscheinungsbild aufweisen, ohne dass Überlappungsfalten an dem Heißsiegelflanschbereich 1b auftreten, selbst wenn ein Heißsiegeln bei einer niedrigen Temperatur von etwa 100°C bis 150°C für eine kurze Zeit von etwa 0,1 Sekunden bis 0,2 Sekunden durchgeführt wird.
  • Überdies gibt es, selbst wenn wie in 1 der Abstand 9 zwischen dem Inhalt und dem Deckelmaterial 8 klein ist, den Vorteil, dass der Inhalt 2 wahrscheinlich nicht Wärme von hoher Temperatur ausgesetzt wird, die Temperaturerhöhungszeit eines PTP-Formgeräts kurz ist und es unwahrscheinlich ist, dass sich der PTP-Körper verzieht/verbiegt.
  • (Deckelmaterialfolie)
  • Die Deckelmaterialfolie 4A kann ein beliebiges Material enthalten, solange es leicht durch Ausdrücken des Inhalts durchbrochen werden kann (Durchdrückeigenschaft), wobei es sich im Allgemeinen um eine Folie handelt, die aus Aluminiumfolie, Pergamentpapier, einem thermoplastischen Harz etc. gebildet ist. Unter dem Gesichtspunkt der Brennbarkeit bei der Entsorgung, Recyclingfähigkeit, Lesbarkeit von Aufdrucken etc. ist eine Folie, die aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, bevorzugt.
  • Die Deckelmaterialfolie 4A ist im Fall einer aus einem thermoplastischen Harz gebildeten Folie bevorzugt eine gereckte Folie.
  • Das thermoplastische Harz ist nicht besonders eingeschränkt, solange es in der Lage ist, zu einer Folienform ausgebildet zu werden, und ist zum Beispiel ein Harz auf Styrolbasis, ein Harz auf Olefinbasis, wie z. B. ein Harz auf Ethylenbasis, ein Harz auf Propylenbasis und dergleichen, ein Harz auf Esterbasis (einschließlich Polymilchsäure), ein Harz auf Amidbasis usw.
  • Diese Harze können alleine oder in einem Gemisch von zweien oder mehreren verwendet werden. Unter diesen thermoplastischen Harzen ist unter dem Gesichtspunkt der Steifigkeit und Brüchigkeit ein Harz auf Styrolbasis bevorzugt.
  • Das Harz auf Styrolbasis bezieht sich auf ein Homopolymer oder Copolymer eines Styrolmonomers oder auf eine gemischte Zusammensetzung daraus, wobei das Styrolmonomer Styrol ist (z. B. GPPS), Alkylstyrol wie α-Methylstyrol und dergleichen. Das Copolymer des Styrolmonomers weist einen Styrolkomponentengehalt von 50 Massen-% (Gew.-%) oder mehr auf und kann ein Styrol-(Meth)Acrylsäure-Copolymer, Styrol-(Meth)Acrylsäureester-Copolymer, Styrol-Säureanhydrid-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, schlagzähes Polystyrol (z. B. HIPS), Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer etc. sein.
  • Ein Polymergemisch aus Polystyrol und Polyphenylenetherharz (m-PPE) etc. kann ebenfalls in dem Harz aus Styrolbasis verwendet werden.
  • Unter den oben Genannten wird bevorzugter mindestens eines verwendet, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Styrol-Acrylsäure-Copolymer, Styrol-Methacrylsäure-Copolymer, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer und einem ternären Copolymerharz, welches zwei Monomerkomponenten zum Bilden eines dieser drei Copolymere enthält und weiterhin eine andere Esterkomponente als Monomer enthält.
  • Die Esterkomponente des vorgenannten ternären Copolymerharzes kann Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Hexylacrylat, Cyclohexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, usw. sein. Diese Esterkomponenten sind wirksam zur Verbesserung der Wärmestabilität des Harzes wenn kontinuierliche Wärme angewandt wird, zum Beispiel während eines Schmelzprozesses in einem Extruder.
  • Weiterhin werden die vorgenannten Copolymere von Monomeren auf Styrolbasis als „Copolymerharz auf Styrolbasis” bezeichnet, unabhängig von der Anzahl der zu copolymerisierenden Komponententypen.
  • Die Styrolkomponente in dem vorgenannten Copolymerharz auf Styrolbasis ist bevorzugt 70 bis 97 Massen-%, bevorzugter 75 bis 95 Massen-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Harzkomponenten zur Bildung des Copolymerharzes auf Styrolbasis (100 Massen-%). Das Einstellen des Styrolkomponentengehalts auf 97 Massen-% oder weniger verbessert nicht nur die Durchdrückeigenschaft, sondern auch die Wärmebeständigkeit des Harzes und ermöglicht eine stabile Herstellung ohne Verformung der Deckelmaterialfolie, wenn die Folie mit dem Bodenmaterial in einem Herstellungsprozesses eines PTP-Körpers heißversiegelt wird. Indem weiterhin die Styrolkomponente auf 70 Massen-% oder mehr eingestellt wird, wird das Bilden einer gereckten Folie beim Bilden einer Deckelmaterialfolie erleichtert, was wiederum das Erzielen von Steifigkeit und Durchdrückeigenschaft ermöglicht.
  • Unter den oben genannten sind unter dem Gesichtspunkt der einfachen Bildung einer gereckten Folie durch Extrusion ein Styrol-Methacrylsäure-Copolymer und ein ternäres Copolymerharz, welches eine Esterkomponente enthält, bevorzugt.
  • Hinsichtlich des vorgenannten Harzes auf Styrolbasis, welches in der vorliegenden Ausführungsform bevorzugt verwendet wird, besteht häufig die Notwendigkeit, dass die Stabilität während der Bildung einer gereckten Folie verbessert wird (kein Einschnüren, stabile Reckanfangsposition und geringe Dickenungleichheit (wobei R üblicherweise 10 μm oder weniger ist) ohne Probleme in der praktischen Verwendung), und die Schlagzähigkeit bezüglich stoßartiger Belastungen während eines Wiederanfangs nach einem zeitweisen Stopp während des Stanzens im Verpackungsprozess usw. in verschiedenen Verfahren, die anschließend mit der PTP durchgeführt werden, verbessert wird. Für die Verbesserung dieser Eigenschaften ist es bevorzugt, mindestens eines zuzumischen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus hochschlagzähem Polystyrol (HIPS), einem Copolymer auf Basis von Styrol-konjugiertem Dien und einem hydrierten Produkt eines Copolymers auf Basis von Styrol-konjugiertem Dien, mit 0,5 bis 80 Massen-%, bezogen auf die gesamte Menge der Harzkomponente zur Bildung des Harzes auf Styrolbasis (100 Massen-%). Die Zumischmenge ist bevorzugter 1,0 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 1,0 bis 30 Massen-%. Durch Zumischen von 0,5 Massen-% oder mehr wird die Reckfähigkeit und Schlagzähigkeit verbessert, und durch Zumischen von 80 Massen-% oder weniger wird die Durchdrückfähigkeit und Stabilität (Steifheit) der Folie beibehalten.
  • Wenn die Deckelmaterialfolie 4A mit einem thermoplastischen Harz gebildet wird, können anorganische Füllstoffe zu dem thermoplastischen Harz zugemischt werden. Obwohl es möglich ist, ohne Zumischen eines anorganischen Füllstoffs eine hervorragende Durchdrückeigenschaft zu erzielen, ist es, wenn man berücksichtigt, dass Verwender des PTP-Körpers nicht immer nur gesunde Menschen sind, sondern auch ältere Menschen oder Kinder mit weniger Kraft sein können, möglich, die Stoßkraft durch Zumischen eines anorganischen Füllstoffs abhängig vom bevorzugten Gefühl beim Ausdrücken des Inhalts zu vermindern und so die Durchdrückeigenschaft einzustellen. Als der anorganische Füllstoff können nichtkristallines Aluminiumoxidsilicat, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Talk, Kaolin, Glimmer, Wollastonit, Ton, Calciumcarbonat, Glasfasern, Aluminiumsulfat etc. verwendet werden.
  • Im Stand der Technik übliche Behandlungen, wie beispielsweise das Zumischen eines Additivs, zum Beispiel Metallseife zur Unterstützung der Verteilung des anorganischen Füllstoffs, Färbemitteln, Weichmachern, Antioxidationsmitteln, Wärmestabilisatoren, Ultraviolett-Absorbern, Schmiermitteln, Antistatikmitteln; Corona-Behandlung; Plasma-Behandlung; Behandlung mit Ultraviolettstrahlen; AC(Ankerbeschichtungs)-Behandlungen und dergleichen, um die Eigenschaften der Bedruckbarkeit und/oder eine Gasphasenabscheidung zu verbessern, können mit der Deckelmaterialfolie 4A durchgeführt werden.
  • Insbesondere sind ein weißes Färbemittel und ein Bedrucken aus dem nachfolgenden Grund bevorzugt. Seit Kurzem gibt es bei PTP-Körpern für Arzneimittel einen steigenden Bedarf zum Aufdrucken eines Strichcodes, der verschiedene Informationen wie Produktcode, Ablaufdatum, Seriennummer, Menge und dergleichen beinhaltet, um eine medizinische Fehlbehandlung zu vermeiden und die Auffindbarkeit zu gewährleisten, zusätzlich zu herkömmlichen Mustern, die das Produktnamenlogo oder die Verwendungsweise zeigen. Indem eine Deckelmaterialfolie verwendet wird, die durch Zumischen eines weißen Färbemittels oder durch Bedrucken mit weißer Farbe auf ein thermoplastisches Harz gebildet wird, ist beim Lesen des Strichcodes der Bereich ohne Striche (der Teil, wo die Deckelmaterialfolie direkt sichtbar ist) weiß, so dass eine Spiegelreflexion verglichen mit Deckelmaterial aus Aluminiumfolie ohne Muster unwahrscheinlich ist. Dies führt zu einer Kontrastdichte in Bezug auf einen mit Strichen des Strichcodes (üblicherweise schwarz) versehenen Bereich, so dass der Strichcode leicht lesbar ist, was bevorzugt ist.
  • Wenn die Deckelmaterialfolie 4A mit einem thermoplastischen Harz gebildet wird, unter dem Gesichtspunkt, eine stabile Heißversiegelung ohne Bildung von Verformungen, wie Falten und dergleichen in der Deckelmaterialfolie, während des Heißversiegelns mit dem Bodenmaterial zu erzeugen, der Erweichungspunkt nach Vicat des thermoplastischen Harzes bevorzugt 80°C oder mehr, bevorzugter 95°C oder mehr, weiter bevorzugt 110°C oder mehr. Ein unten erwähntes Heißsiegelmittel ist für eine Niedrigtemperaturheißversiegelung anwendbar und kann somit als Deckelmaterialfolie für das Heißsiegeln selbst dann verwendet werden, wenn das Material der Deckelmaterialfolie eine niedrige Wärmebeständigkeit aufweist (insbesondere ein Material mit einem Vicat-Erweichungspunkt von 80°C bis 150°C oder einem Schmelzpunkt von 80°C bis 150°C).
  • Die Deckelmaterialfolie 4A ist bevorzugt eine gereckte Folie. In vielen Fällen wird in verschiedenen Verfahren vor der Verwendung der Deckelmaterialfolie 4A eine hohe Spannung auferlegt, so dass eine geeignete Zugfestigkeit nötig ist, um diese Prozesse zu überstehen. Bei thermoplastischen Harzfolien wird durch Orientierung mittels Recken die Zugfestigkeit in Reckrichtung stark verbessert, während eine Verbesserung in der Stoßfestigkeit eher geringer ist. Es ist daher möglich, eine Zugfestigkeit zu erhalten, die in der Lage ist, die Verarbeitung zu überstehen, indem eine gereckte Folie verwendet wird, selbst wenn die Stoßfestigkeit der thermoplastischen Harzfolie aufgrund einer Verminderung der Foliendicke oder Zugabe eines anorganischen Füllstoffs vermindert ist.
  • Als repräsentatives Beispiel für ein Herstellungsverfahren einer gereckten Folie wird das thermoplastische Harz (ein Harz, dem gegebenenfalls ein anorganischer Füllstoff in einem vorbestimmten Anteil zugemischt ist) geschmolzen und mit einem Schneckenextruder etc. gemischt, mit einer T-Düse zu einer flächenartigen Form ausgebildet und dann durch monoaxiales Recken mittels Walzenrecken oder Spannrahmenrecken gereckt, durch ein biaxiales Reckverfahren, indem ein Walzenrecken, gefolgt von einem Rahmenrecken durchgeführt wird, ein Reckverfahren durch Aufblasen etc.
  • Das Reckverhältnis ist dabei bevorzugt das 2-fache bis 20-fache, bevorzugter das 5-fache bis 10-fache in mindestens einer der vertikalen und horizontalen Richtung.
  • Die Deckelmaterialfolie 4A weist bevorzugt eine Stoßfestigkeit von 1 N bis 5 N auf, gemessen gemäß dem Durchstoßfestigkeitstest nach JIS 21707. Indem die Durchstoßfestigkeit auf 1 N oder mehr eingestellt wird, weist das Deckelmaterial eine geeignete Festigkeit auf, und es ist unwahrscheinlich, dass es unbeabsichtigt aufreißt, wenn es für PTP-Körper verwendet wird. Durch Einstellen der Stoßfestigkeit auf 5 N oder weniger kann die Folie leicht genug aufreißen und weist eine geeignete Durchdrückeigenschaft auf. Wenn man berücksichtigt, dass Verwender des PTP-Körpers ältere Menschen oder Kinder mit weniger Kraft sind, ist die Stoßfestigkeit bevorzugt 1 bis 3 N. Die Stoßfestigkeit bezieht sich gemäß JIS 21707 auf die maximale Belastung bis zum Durchstoßen mit einer Nadel bei einem Vorstoß mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/min mit einer Nadel mit einem Durchmesser von 1 mm und einem Spitzen-Radius von 0,5 mm.
  • Die Dicke der Deckelmaterialfolie 4A ist bevorzugt 5 bis 50 μm, bevorzugter 15 bis 30 μm. Indem die Dicke auf 5 μm oder mehr eingestellt wird, weist die Folie eine geeignete Festigkeit auf und zeigt eine Zugfestigkeit, mit der die Verarbeitung überstanden wird, und indem die Dicke auf 50 μm oder weniger eingestellt wird, zeigt die Folie eine geeignete Durchdrückeigenschaft.
  • (Heißsiegelschicht)
  • Die Heißsiegelschicht 3 zur Bildung des Deckelmaterials 8 enthält das unten erwähnte Heißsiegelmittel als Material und besteht bevorzugt aus dem Heißsiegelmittel.
  • Das Heißsiegelmittel ist ein Gemisch, welches ein Haftharz 3b enthält, das hauptsächlich mindestens ein Harz umfasst, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Harz auf Acrylbasis mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder mehr und weniger als 30°C und einem Harz auf Polyesterbasis mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder mehr und 30°C oder weniger (nachfolgend gelegentlich als „Harz α” bezeichnet), und einen Füllstoff 3a, wobei der Gehalt des Füllstoffs 3a mehr als 1 Massenteil und 15 Massenteile oder weniger pro 100 Massenteile des Haftharzes 3b ist.
  • Insbesondere ist der Anteil des Harzes α in dem vorgenannten Haftharz bevorzugt 50 Massen-% oder mehr.
  • -Haftharz-
  • Das Harz α wird erhalten durch Schmelzen des Harzes α mit Wärme oder durch Schmelzen des Harzes α zusammen mit dem Bodenmaterial 1 und Verschweißen (Heißversiegeln) miteinander, und kann alleine oder in Kombination ein Harz auf Acrylbasis mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder mehr und weniger als 30°C und ein Harz auf Polyesterbasis mit einer Glasübergangstemperatur von –70°C oder mehr und weniger als 30°C beinhalten.
  • Solange die Eigenschaften des Haftharzes nicht verschlechtert werden, kann das Haftharz 3b zusammen mit einem Additiv verwendet werden, wie beispielsweise einem Polyurethanharz, Polyvinylbutyralharz, Polyamidharz, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Vinylchlorid-Polyester-Harz etc., in einem Bereich von weniger als 50 Massen-%.
  • Die Glasübergangstemperatur des vorgenannten Harzes α ist bevorzugt –65°C oder mehr und 25°C oder weniger, bevorzugter –60°C oder mehr und 0°C oder weniger. Wenn die Glasübergangstemperatur weniger als –70°C ist, tritt mit Wahrscheinlichkeit ein Problem bezüglich der Blockierbeständigkeit des Deckelmaterials auf, und wenn sie 30°C oder mehr ist, ist mit Wahrscheinlichkeit die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit des Deckelmaterials unzureichend. Der Begriff „druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit” bezieht sich hier auf die Fähigkeit des Heißsiegelns bei einem niedrigen Temperaturbereich (100°C bis 150°C) für eine kurze Zeit (0,1 Sekunden bis 0,2 Sekunden) und ausreichender Heißsiegelfestigkeit unter vermindertem Druck, um in der praktischen Verwendung zu bestehen.
  • Weiterhin ist es für ein Heißsiegelmittel aus einem gemischten Harz, in dem es eine Mehrzahl von Glasübergangstemperaturen gibt, möglich, ein Massenverhältnis aus einer Graphik zu bestimmen, die bei einer Temperaturzunahmegeschwindigkeit von 20°C/min mittels eines DSC-Verfahrens nach JIS K7121 gemessen wird, über das Verhältnis zwischen Abständen zwischen Grundlinien jedes Glasübergangspeaks. Wenn überdies die Grundlinien nicht parallel zueinander sind, ist es auch kein Problem, Abstände zwischen jeder Grundlinie an dem Ort zu verwenden, der durch Zwischen-Glasübergangstemperaturen geht, die sich zwischen geraden Linien jeder verlängerten Grundlinie befinden.
  • Unter dem Gesichtspunkt einer hervorragenden druckbeständigen Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit und Heißsiegelfestigkeit ist das Harz α bevorzugt ein solches, welches hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis enthält.
  • -Harz auf Acrylbasis-
  • Das Harz auf Acrylbasis ist ein Polymer, welches als Monomerkomponente ein ethylenisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer Carboxylgruppe oder Carbonsäureestergruppe enthält, und es kann entweder ein Homopolymer oder ein Copolymer von ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer Carboxylgruppe oder Carbonsäureestergruppe sein, oder ein Copoylmer davon mit einem anderen copoylmerisierbaren Monomer. Überdies kann das Harz auf Acrylbasis ein Alkalimetallsalz, Aminsalz oder Ammoniumsalz einer Carboxylgruppe (Carbonsäure) des vorgenannten Homopolymers oder des vorgenannten Copolymers sein.
  • Als ethylenisch ungesättigtes Monomer mit einer Carboxylgruppe oder Carbonsäureestergruppe seien z. B. Methacrylsäure, Acrylsäure, Methacrylsäureester, Acrylsäureester etc. genannt.
  • Wenn das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, kann das vorgenannte „andere Monomer” Ethylen sein; ein aromatisches Vinylmonomer wie Styrol, α-Methylstyrol (Vinyltoluol), Chlorstyrol und dergleichen; eine Cyanogruppe, die ein ethylenisch ungesättigtes Monomer enthält, wie beispielsweise Acrylnitril, Methylacrylnitril und dergleichen; ein Monomer auf Acrylamidbasis, wie beispielsweise Acrylamid, N-Methylolmethacrylamid, N-Butoxymethylacrylamid und dergleichen.
  • Als spezifische Beispiele für den Fall dass das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, können z. B. verwendet werden: Methacrylsäureester-Acrylsäureester-Copolymer, Acrylsäureester-Acrylsäureester-Copolymer, Ethylen-Acrylsäure-Copolymer (EAA), Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer (EMAA), Ethylen-Acrylsäureester-Copolymer, Styrol-Acrylsäure-Copolymer, Styrol-Acrylsäureester-Copolymer etc.
  • Indem die Arten und das Verhältnis der zu copolymerisierenden Monomere geeignet variiert werden, ist es möglich, die Glasübergangstemperatur einzustellen. Wenn das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, ist der Anteil der Struktureinheiten mit einer Acrylstruktur bevorzugt 20% oder mehr des gesamten Copolymers.
  • -Harz auf Polyesterbasis-
  • Das Harz auf Polyesterbasis ist ein Polymer, das mittels einer Polykondensationsreaktion einer Polycarbonsäure und eines mehrwertigen Alkohols synthetisiert wird, was verschiedene Materialien erlaubt.
  • Die Art des Harzes auf Polyesterbasis kann ein gesättigtes Homopolyesterharz sein (ohne ungesättigte Bindung(en) an der Polyesterhauptkette), ein gesättigtes Polyesterharzcopolymer, ein Alkydharz, ein ungesättigtes Polyesterharz (mit ungesättigter Bindung/ungesättigten Bindungen an der Polyesterhauptkette), unter dem Gesichtspunkt einer hervorragenden druckbeständigen Niedertemperaturheißsiegelbarkeit und Blockierbeständigkeit ist jedoch ein gesättigtes Copolymerpolyesterharz bevorzugt.
  • Die zu polykondensierende Polycarbonsäure ist z. B. Oxalsäure, Malonsäure, Succinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Phthalsäure, Citronensäure etc. Der zu polykondensierende mehrwertige Alkohol ist z. B. Ethylenglycol, Propandiol, Butandiol, Glycerin etc. Die oben erwähnten Komponenten können alleine oder in einer Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden. Das Harz auf Polyesterbasis ist z. B. ein Harz, das aus einer Polycarbonsäure (z. B. Phthalsäure etc.) und zwei mehrwertigen Alkoholen (z. B. Ethylenglycol und Butandiol etc.) gebildet wird.
  • -Füllstoff-
  • Das Heißsiegelmittel ist ein Gemisch, welches das Haftharz 3b und den Füllstoff 3a enthält, wobei die Zumischmenge des Füllstoffs 3a pro 100 Massenteile des Haftharzes 3b mehr als 1 Massenteil und 15 Massenteile oder weniger ist, bevorzugt 2 bis 15 Massenteile, bevorzugter 3 bis 15 Massenteile und noch bevorzugter 5 bis 15 Massenteile. Wenn der Gehalt des Füllstoffs 3a 1 Massenteil oder weniger ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass ein Blockieren auftritt und die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit unter einer Atmosphäre hoher Temperatur (40°C) und hoher Feuchtigkeit (90% relative Luftfeuchte), was einem Verschiffen im Sommer oder subtropischen Regionen entspricht, vermindert ist. Bei mehr als 15 Massenteilen besteht die Wahrscheinlichkeit, dass der Umriss des Texts, der auf den Druckbereich aufgedruckt ist, zwischen der Heißsiegelschicht und der Deckelmaterialfolie verzerrt ist und die Sichtbarkeit und Transparenz hiervon vermindert ist, oder dass ein Spalt zwischen dem Deckelmaterial und dem Bodenmaterial gebildet wird und die Haftung unzureichend wird.
  • Der vorgenannte Füllstoff 3a kann ein anorganische Füllstoff sein, wie beispielsweise Calciumcarbonat, ein Fluorharz, Silicon, Siliciumdioxid, Glaskügelchen, Metalloxid, wie z. B. Titandioxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, oder ein organischer Füllstoff, wie beispielsweise verschiedene granuläre Polymere, z. B. Nylon, PE, Polystyrol (PS), PP, Polyester, Acrylharz (Polymethylmethacrylat, ein vernetztes Copolymer aus Polymethylmethacrylat etc.), ein Urethankunstoff etc. Diese Komponenten können alleine oder in einer Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt, dass ein Ausfällen und Trennen in einer Beschichtungsflüssigkeit des Heißsiegelmittels unwahrscheinlich ist, der Stabilität als Emulsion, der Hitzebeständigkeit während des Heißsiegelns und der Transparenz des PTP-Körpers, ist der Füllstoff 3a bevorzugt ein organischer Füllstoff, der hauptsächlich mindestens eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polymethylmethacrylat, einem vernetzten Copolymer davon und einem vernetzten Polysytrolcopolymer. D. h. der Füllstoff 3a ist bevorzugt ein organischer Füllstoff, der in Bezug auf die Gesamtmenge des Füllstoffs 3a 50 Massen-% oder mehr mindestens eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polymethylmethacrylat, einem vernetzten Copolymer davon und einem vernetzten Polystyrolcopolymer davon.
  • Im Hinblick auf das Heißsiegeln eines PTP-Körpers ist der vorgenannte Füllstoff 3a bevorzugt aus Materialien ausgewählt, die härter als das Bodenmaterial 1 und die Deckelmaterialfolie 4A sind, um nicht aufgrund des Drucks des Bodenmaterials 1 und/oder der Deckelmaterialfolie 4A zerdrückt zu werden. Die Teilchengröße des Füllstoffs 3a nach dem Heißsiegeln wird bevorzugt bei mindestens etwa 90% der Teilchen vor dem Heißsiegeln gehalten. Unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Heißsiegelfestigkeit und einer ausreichenden Heißsiegelbarkeit selbst bei niedriger Temperatur weist der PTP-Körper nach dem Heißsiegeln bevorzugt eine solche Struktur, dass mindestens ein Teil des Füllstoffs 3a, bevorzugt der Füllstoff 3a, in den Flanschbereich 1b des Materials mit etwa 25% bis 75% der Teilchengröße eindrückt und sich dort verankert.
  • Die Teilchengröße r des Füllstoffs 3a (r1 vor Heißsiegeln und r2 nach Heißsiegeln) ist bevorzugt das 1,3-fache bis 5,0-fache, bevorzugter das 1,3-fache bis 4,0-fache, und weiter bevorzugt das 2,5-fache bis 4,0-fache der Dicke S des Teils der Heißsiegelschicht 3, der den Füllstoff nicht enthält. Wenn das Verhältnis der Teilchengröße r des Füllstoffs 3a zur Dicke S des Teils in der Heißsiegelschicht 3, der den Füllstoff nicht enthält (r/S), weniger als 1,3 ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass die Blockierbeständigkeit unter einer Atmosphäre hoher Temperatur (40°C) und hoher Feuchtigkeit (90% relative Luftfeuchtigkeit), was einem Verschiffen im Sommer oder subtropischen Regionen entspricht, eines rollenförmigen Deckelmaterials unzureichend ist, und wenn r/S größer als 5,0 ist, sich ein Spalt zwischen dem Deckelmaterial 8 und dem Bodenmaterial 1, welche den Füllstoff 3a einschließen, gebildet wird, so dass die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit aufgrund unzureichender Haftung vermindert wird. Wenn sich weiterhin eine Druckschicht zwischen der Heißsiegelschicht 3 und der Deckelmaterialfolie 4a befindet, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass der Umriss des Text verzerrt ist und die Erkennbarkeit vermindert ist. Durch Einstellen von r/S in einen Bereich von 2,5 bis 4,0 weist der PTP-Körper nach dem Heißsiegeln ein hervorragendes Erscheinungsbild auf, ohne dass Überlappungsfalten am Flanschbereich 1b gebildet werden, und durch eine Struktur mit einem Verankerungseffekt derart, dass ein Teil des Füllstoffs 3a in den Flanschbereich 1b des Bodenmaterials 1 eindrückt, weist der PTP-Körper nach Heißsiegeln eine ausreichende Heißversiegelung selbst bei niedriger Temperatur auf.
  • Die Teilchengröße des vorgenannten Füllstoffs (Teilchengröße r1 des Füllstoffs vor dem Heißsiegeln) bezieht sich auf eine durchschnittliche Teilchengröße, die mit einem Laserbeugungs-Streu-Verfahren gemäß JIS 28825 bestimmt wurde, wobei ein Teilchengrößenverteilungsmessgerät vom Laserbeugungs-Streu-Typ verwendet wird, wobei die Teilchen jeweils in kugelförmige Teilchen umgewandelt sind.
  • Die vorgenannte Dicke S des Teils in der Heißsiegelschicht 3, der den Füllstoff nicht enthält, bezieht sich auf eine durchschnittliche Dicke, die an drei Positionen in dem Teil, der den Füllstoff nicht enthält, gemessen wird, indem mit einem Mikroskop ein Querschnitt einer Scheibe des Deckelmaterials vor dem Heißsiegeln, die unter Verwendung eines Mikrotoms hergestellt wurde, beobachtet wird.
  • Die Füllstoffteilchengröße r2 nach dem Heißsiegeln bezieht sich auf eine durchschnittliche Teilchengröße des Füllstoffs 3a derart, dass mindestens ein Teil des Füllstoffs 3a eine Verankerungsstruktur an dem Flanschbereich 1b bildet, indem mit einem Mikroskop ein Querschnitt einer Scheibe des PTP-Körpers beobachtet wird, die unter Verwendung eines Mikrotoms hergestellt wird. Indem r1 mit r2 verglichen wird, ist es möglich, ein Zerdrücken des Füllstoffs 3a beim Herstellen des PTP-Körpers (insbesondere während des Heißsiegelns) festzustellen.
  • Solange die Wirkung nicht beeinträchtigt wird, kann die Heißsiegelschicht der vorliegenden Ausführungsform einen Füllstoff mit einer kleineren Teilchengröße als die Dicke des Teils in der Heißsiegelschicht, der den Füllstoff nicht enthält, enthalten.
  • Als repräsentative Beispiele für ein Verfahren zur Bereitstellung der Heißsiegelschicht 3 auf der Deckelmaterialfolie 4A ist ein Verfahren des Aufbringens und Trocknens des Heißsiegelmittels auf der Deckelmaterialfolie 4A, ein Verfahren des Extrusionsbeschichtens eines heißsiegelbaren Harzes auf die Deckelmaterialfolie 4A, oder ein Verfahren des Schichtens einer heißsiegelbaren Folie auf die Deckelmaterialfolie 4A möglich. Unter den obigen Verfahren ist unter dem Gesichtspunkt eines einfachen Verfahrens und hervorragender Produktivität das Verfahren des Aufbringens und Trocknens des Heißsiegelmittels auf die Deckelmaterialfolie 4A bevorzugt verwendbar.
  • Weiterhin ist es im Fall der Verwendung des Verfahrens des Aufbringens und Trocknens des Heißsiegelmittels unter dem Gesichtspunkt der Umweltfreundlichkeit und Möglichkeit des Aufbringens auf eine Harzfolie mit geringer Lösungsmittelbeständigkeit bevorzugt, das Heißsiegelmittel in einem solchen Zustand zu verwenden, dass Polymerteilchen in Wasser unter Bildung einer wässrigen Emulsion dispergiert sind.
  • In der vorliegenden Ausführungsform kann die vorgenannte wässrige Emulsion gleichzeitig mit der Polymerisation des haftenden Harzes zur Bildung des Heißsiegelmittels hergestellt werden. In diesem Fall ist das Verfahren zum Herstellen der wässrigen Emulsion nicht besonders eingeschränkt und es kann sich um Polymerisationsverfahren wie die Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Polymerisation in Masse, Miniemulsionspolymerisation und dergleichen handeln. Insbesondere unter dem Gesichtspunkt einer stabilen Herstellung der Emulsion mit hervorragender Dispersionsstabilität einer durchschnittlichen Teilchengröße von 10 nm bis 1 μm wird bevorzugt eine Emulsionspolymerisation verwendet.
  • Unter dem Gesichtspunkt der Heißsiegelbarkeit und des einfachen Einreißens des PTP-Körpers ist die Dicke der Heißsiegelschicht 3 bevorzugt 3 bis 20 μm, bevorzugter 5 bis 15 μm. Diese Werte sind bevorzugt, da bei 3 μm oder mehr einer ausreichende Heißsiegelbarkeit erhalten wird und bei 20 μm oder weniger der Inhalt 2 das Deckelmaterial 8 einfacher durchbricht.
  • Das vorgenannte Heißsiegelmittel ist ein Gemisch, das durch Zufügen des Füllstoffs 3a als Antiblockiermittel und Verankerungsmittel in das Haftharz 3b erhalten wird, und kann wahlweise zu einer Beschichtungsflüssigkeit ausgebildet werden, indem ein Verdünnungsmittel wie Wasser, Isopropylalkohol, etc. zugegeben wird, und dann gerührt und vermischt wird. Wie zum Beispiel weiterhin in 2 dargestellt ist, wird bei Zugabe des Füllstoffs 3a in das Haftharz 3b nach Zugabe und Trocknen eine Hervorhebung auf einer Oberfläche der Heißsiegelschicht 3 gebildet, auf welcher die Deckelmaterialfolie 4a geformt wird. Weiterhin ist die Oberfläche des Füllstoffs 3a und dessen Umgebung mit dem Haftharz 3b bedeckt, ohne selbst frei zu liegen. Da die Oberfläche und die Umgebung des Füllstoffs 3a von dem Haftharz 3b bedeckt sind, ist es möglich, über das Haftharz 3b den Teil, der den Füllstoff 3a nicht enthält, und den Teil, der den Füllstoff 3a enthält, an das Bodenmaterial 1 als Haftobjekt anzuhaften.
  • Andererseits ist es im zu einer Rolle aufgewickelten Zustand aufgrund der Wirkung der Hervorhebung des Füllstoffs 3a möglich, ein Blockieren während des Aufrollens zu verhindern, da der Kontaktbereich der Oberfläche der Heißsiegelschicht 3 des Deckelmaterials 8 und der Oberfläche der Deckelmaterialfolie 4a auf der gegenüberliegenden Seite vermindert ist.
  • Im Zustand des PTP-Körpers nach Heißsiegeln bei niedriger Temperatur ist es möglich, wenn das Bodenmaterial 1 und die Oberfläche der Heißsiegelschicht 3 des Deckelmaterials 8 einander berühren und einer Wärmehaftung unterzogen werden, aufgrund der Wirkung der Hervorhebung des Füllstoffs 3a, dass der Kontaktbereichs davon verringert wird, und somit eine geeignete Gleitfähigkeit erhalten wird, sowie durch den Effekt, dass ein Weg für entweichende Luft gebildet wird, eine Verpackungsbearbeitbarkeit ohne die Bildung von Überlappungsfalten auf dem heißgesiegelten Flanschbereich 1b zu erhalten und so einen PTP-Körper mit hervorragendem Erscheinungsbild zu erhalten.
  • (Verfahren zur Herstellung des Deckelmaterials für die PTP)
  • Wie oben erwähnt, kann das Deckelmaterial für die PTP 8 gemäß der vorliegenden Ausführungsform hergestellt werden, indem auf die Deckelmaterialfolie 4A ein Heißsiegelmittel aufgebracht wird, wobei es sich um ein Gemisch aus Haftharz, Füllstoff, etc. handelt, um so die Heißsiegelschicht 3 zu bilden. Nachfolgend wird das Verfahren zum Aufbringen und Trocknen des Heißsiegelmittels auf die Deckelmaterialfolie 4A ausführlich beispielhaft erläutert.
  • Als Aufbringverfahren gibt es zum Beispiel Verfahren, wie das Gravurbeschichten, Umkehrwalzenbeschichten, Messerbeschichten, Kiss-Coating und andere Verfahren, wobei unter dem Gesichtspunkt der Einstellung der Aufbringmenge, der Handhabbarkeit, der Aufbringgeschwindigkeit, etc, das Gravurbeschichten bevorzugt ist.
  • Unter dem Gesichtspunkt der Heißsiegelfestigkeit des PTP-Körpers und eines einfachen Einreißens des PTP-Körpers ist die Aufbringmenge des Heißsiegelmittels bevorzugt 3 g/m2 bis 20 g/m2 (3 μm bis 20 μm bei Umwandlung in Dicke), bevorzugter 5 g/m2 bis 15 g/m2.
  • Die Aufbringrate ist bevorzugt 10 m/min bis 300 m/min, bevorzugter 20 m/min bis 200 m/min. Bei 10 m/min oder mehr, wird ein Überhitzen während des Trocknens vermieden und die Bildung von Wärmefalten nach Aufbringen ist unwahrscheinlich, was zu einer hervorragenden Produktivität führt. Bei 300 m/min oder weniger sind Walzenmarkierungen und ein Blockieren aufgrund unzureichenden Trocknens unwahrscheinlich und es ist unwahrscheinlich, dass die Substratfolie 4A reißt.
  • Das Trockenverfahren nach dem Aufbringen kann ein Heißluftsprühtyp (Tunneltyp, Luftwirbelstrom, Rundlochdüse, Hochgeschwindigkeitsluftabdeckung, Gegenstrom), Trommeltyp, Infrarotstrahlen, Mikrowellen (Induktionsheizen), elektromagnetisches Induktionsheizen, Ultraviolettstrahlen, Elektronenstrahlen etc. sein, wobei unter dem Gesichtspunkt der Handhabbarkeit, der Aufbringgeschwindigkeit, Faltenbildung nach Aufbringen etc. das Heißluftsprühen (Tunneltyp, Luftwirbelstrom, Rundlochdüse) bevorzugt sind und ein Heißluftsprühen (Luftwirbelstrom) bevorzugter ist.
  • Obwohl dies mit dem Typ des Heißsiegelmittels variiert, können der Typ des Verdünnungslösungsmittels, der festen Komponente, die Viskosität der Flüssigkeit, die Aufbringgeschwindigkeit, der Trocknertyp, die Trocknungszeit und die Trocknungstemperatur wie folgt eingestellt werden.
  • Die Trocknungstemperatur ist bevorzugt 50°C bis 115°C, bevorzugter 60°C bis 100°C. Bei mehr als 50°C ist es unwahrscheinlich, dass sich Walzenmarkierungen (apron marks) und ein Blockieren aufgrund unzureichenden Trocknens bilden, und bei 115°C oder weniger wird ein Überhitzen während des Trocknens vermieden und es ist unwahrscheinlich, dass sich Falten nach dem Aufbringen bilden.
  • Die Trocknungszeit ist bevorzugt 1 Sekunde bis 200 Sekunden, bevorzugter 2 Sekunden bis 100 Sekunden und weiter bevorzugt 3 Sekunden bis 30 Sekunden. Bei 1 Sekunde oder mehr, sind Walzenmarkierungen und ein Blockieren aufgrund unzureichenden Trocknens unwahrscheinlich, und bei 200 Sekunden oder weniger wird ein Überhitzen während des Trocknens vermieden und es ist unwahrscheinlich, dass sich Falten nach dem Aufbringen bilden, was zu einer hervorragenden Produktivität führt.
  • In dem nachfolgenden Herstellungsprozess ist es möglich, einen Text oder Strichcode auf die Deckelmaterialfolie 4A unter Verwendung einer Fotogravurpresse etc. aufzudrucken. Es ist weiterhin möglich, eine Lackschicht auf der Oberfläche mit einem darauf gedruckten Text oder Strichcode vorzusehen.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform dieser Offenbarung wurde oben beschrieben, wobei diese Offenbarung nicht auf die vorgenannte Ausführungsform eingeschränkt ist.
  • Zum Beispiel ist in der vorgenannten Ausführungsform die Deckelmaterialfolie 4A als Beispiel genannt, die eine gereckte Monoschichtfolie beinhaltet, eine Deckelmaterialfolie 4A, die eine mehrschichtige gereckte Folie von zwei oder mehreren Schichten enthält, ist aber ebenfalls problemlos möglich.
  • Weiterhin ist in der vorgenannten Ausführungsform beispielhaft aufgeführt, dass sich die Heißsiegelschicht 3 direkt auf der Oberfläche F1 der Deckelmaterialfolie 4A befindet, andere Schichten können aber zwischen der Deckelmaterialfolie 4A und der Heißsiegelschicht 3 (Position von F1) oder an einer gegenüberliegenden Seite (Position F2) vorhanden sein.
  • Zum Beispiel kann im Fall der Verwendung einer Folie aus thermoplastischem Harz als Deckelmaterialfolie 4A eine Aluminiumablagerungsschicht als andere Schicht vorgesehen sein, was unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Barriereeigenschaft, sowie für die Anwendung zur Verunreinigungsprüfung unter Verwendung von nahen Infrarotstrahlen bevorzugt ist. Die Dicke der abgeschiedenen Aluminiumschicht kann geeigneterweise in Abhängigkeit der benötigten Barriereeigenschaft eingestellt werden (insbesondere Wasserdampfdurchlässigkeit), der Infrarotstrahlenreflexionseigenschaften oder einem Verbergen bei zweiseitigem Druck, während unter dem Gesichtspunkt der Barriereeigenschaft die Dicke bevorzugt 10 nm bis 500 nm ist, bevorzugter 20 nm bis 100 nm. Selbst bei Verwendung einer übermäßigen Dicke von über 500 nm ist es nicht möglich, eine dementsprechende verbesserte Gasbarriereeigenschaft zu erzielen. Weiterhin ist unter dem Gesichtspunkt der Infrarotstrahlenreflexionseigenschaften und dem Verbergen beim zweiseitigen Druck eine Dicke von 10 nm bis 200 nm bevorzugt, wobei 20 nm bis 100 nm bevorzugter ist.
  • <Bodenmaterial>
  • Das in dem PTP-Körper in der vorliegenden Ausführungsform verwendete Bodenmaterial 1 kann z. B. ein Schichtmaterial bzw. Folienmaterial sein, das aus einem bekannten Syntheseharz gebildet ist, wie beispielsweise einem Harz auf Polyvinylchloridbasis, einem Harz auf Polyolefinbasis (z. B. eine Harzzusammensetzung, die hauptsächlich Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerharz, aus cyclischen Olefinen gebildete Harze usw. enthälz) und dergleichen. Unter den obigen ist im Hinblick auf den Bereich der Formungsbedingungen beim Vakuumformen oder Druckformen des Bodenmaterials zu einer taschenförmigen Vertiefung, der mechanischen Festigkeit, Transparenz und der Kosten ein folien- bzw. Schichtmaterial bevorzugter, welches aus einem Harz auf Polyvinylchloridbasis gebildet ist.
  • Unter dem Gesichtspunkt des Bereichs der Formungsbedingungen beim Vakuumformen oder Druckformen des Bodenmaterials zu einer taschenförmigen Vertiefung ist die Wärmeverformungstemperatur gemäß JIS K7191 (A-Verfahren und B-Verfahren) des vorgenannten Materials 1 bevorzugt 50°C bis 110°C, bevorzugter 60°C bis 90°C.
  • Der PTP-Körper gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist ein Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung mit einer Heißsiegelschicht, die aus einem Heißsiegelmittel, welches ein Haftharz und einen Füllstoff enthält, gebildet ist, und welches eine Deckelmaterialfolie aufweist, die nicht auf das vorgenannte Deckelmaterial 8 für eine PTP eingeschränkt ist; und ist bevorzugt ein Verpackungskörper, der durch Zusammenkleben/Verbinden des vorgenannten Deckelmaterials 8 für eine PTP und eines Bodenmaterials mit einer Vertiefung 1a zur Aufnahme eines Inhalts und einem Flanschbereich 1b gebildet wird, wobei der Flanschbereich 1b mit der Heißsiegelschicht 3 des vorgenannten Deckelmaterials 8 für eine Durchdrückpackung verklebt/verbunden wird.
  • Wie in 3 gezeigt ist, hat der PTP-Körper gemäß der vorliegenden Ausführungsform eine solche Struktur, dass der Füllstoff 3a sich in den Flanschbereich 1b an zumindest einem Teil der Verbindungsoberfläche des Flanschbereichs 1b des Bodenmaterials 1 und der Heißsiegelschicht 3 des Deckelmaterials 8 eingräbt. In dieser Struktur befindet sich in dem Flanschbereich 1b ein Teil des Füllstoffs 3a (ein Teil des Füllstoffs 3a und des Haftharzes 3b um diesen Füllstoff 3a herum) auf einer inneren Seite in der Dickenrichtung des Bodenmaterials 1 (siehe 3). Durch diese Struktur wird die Heißsiegelfestigkeit des Bodenmaterials 1 und des Deckelmaterials 8 verbessert.
  • Die Dicke h (in μm) des Teils des Füllstoffs 3a, der sich in den Flanschbereich 1b des Bodenmaterials 1 eingräbt, ist bevorzugt 3 bis 25 μm, bevorzugter 5 bis 20 μm. Das Verhältnis H (h/r2 × 100) der Dicke h (in μm) des Bereichs, in dem der Füllstoff 3a sich in den Flanschbereich 1b eingräbt, zur Teilchengröße r2 des Füllstoffs 3a ist bevorzugt 20% bis 70%, bevorzugter 40% bis 60%. Weiterhin wird ein Bereich, in den sich der Füllstoff 3a in den Flanschbereich 1b des Bodenmaterials 1 nicht eingräbt, zu einer Höhe, worin die äußere Oberfläche F2 des Deckelmaterials 8 konvex zur Deckelmaterialfolie 4A hin hervorragt.
  • Die Höhe h des Teils, in den sich der Füllstoff 3a in dem Flanschbereich 1b des Flanschbereichs 1b eingräbt, kann durch Beobachtung eines Querschnitts des PTP-Körpers mit einem Mikroskop gemessen werden.
  • Der PTP-Körper gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann hergestellt werden, indem die Oberfläche des Bodenmaterials 1 und die Oberfläche der Heißsiegelschicht des Deckelmaterials 8 übereinander gelegt werden und ein Heißsiegeln durchgeführt wird.
  • Die Heißsiegeltemperatur ist z. B. 100°C bis 200°C und unter dem Gesichtspunkt, dass der Inhalt keine Brandspuren aufweisen soll, bevorzugt 100°C bis 150°C. Die Heißsiegeldauer ist z. B. 0,05 Sekunden bis 0,4 Sekunden und unter dem Gesichtspunkt, dass der Inhalt 2 keine Brandspuren aufweisen soll, bevorzugt 0,05 Sekunden bis 0,2 Sekunden. Der Heißsiegeldruck ist z. B. 0,2 MPa bis 0,6 MPa, und unter dem Gesichtspunkt, dass der Inhalt 2 keine Brennspuren aufweisen soll, bevorzugt 0,3 MPa bis 0,5 MPa.
  • BEISPIELE
  • Nachfolgend wird der Gegenstand dieser Offenbarung ausführlicher unter Bezugnahme auf Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben. Diese Erfindung ist nicht auf diese Beispiele eingeschränkt.
  • Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Materialien sind folgende.
    • (1) Deckelmaterialfolie
    • (i) Folie auf PS-Basis: eine aus einem thermoplastischen Harz gebildete Folie mit einem Erweichungspunkt nach Vicat von 120°C, einer Dicke von 25 μm und einer Durchstoßfestigkeit von 4,8 N, die durch Vermischen von 90 Massen-% eines Styrol-Methacrylsäure-Methacrylat-Copolymers (Methylmethacrylatgehalt: 5 Massen-%, Methacrylsäuregehalt: 10 Massen-%, Vicat-Erweichungspunkt = 123°C) mit 10 Massen-% eines hochschlagzähen Polystyrols (schlagzähes Polystyrol GH8300-5, hergestellt von DIC, Vicat-Erweichungspunkt = 95°C), Recken durch Blasen und anschließend Durchführen einer Corona-Behandlung bei 50 mN/m auf beiden Seiten der Folie hergestellt wurde.
    • (ii) Folie auf PP-Basis: biaxial gereckte Polypropylenfolie; Pylen-Folie (Dicke: 25 μm), hergestellt von Toyobo
    • (2) Heißsiegelmittel
    • (i) HS-Mittel-1: Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp auf Acrylharzbasis, (hergestellt von BASF, Joncryl® (Joncryl ist eine eingetragene Marke in Japan, anderen Ländern oder beides) (eine wässrige Dispersion eines Ammoniumsalzes von Styrol/Acrylsäureester-Copolymer, nichtflüchtige Bestandteile: 35 Massen-%, Glasübergangstemperatur: –5°C))
    • (ii) HS-Mittel-2: Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp auf Basis eines Polyesterharzes (Vylonal® (Vylonal ist eine eingetragene Marke in Japan, anderen Ländern oder beideS), hergestellt von Toyobo (wässrige Dispersion eines gesättigten Polyestercopolymerharzes von Phthalsäure/Ethylenglycol/Butandiol, nichtflüchtige Bestandteile: 33 Massen-%, Isopropylalkohol: 16 Massen-%, Glasübergangstemperatur: 3°C))
    • (iii) HS-Mittel-X: Heißsiegelmittel vom Emulsionstyp auf Basis von Ethylenvinylacetat (Aquatex® (Aquatex ist eine eingetragene Marke in Japan, anderen Ländern oder beides), hergestellt von Chuorika (wässrige Dispersion eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers, nichtflüchtige Bestandteile: 50%, Schmelzpunkt: 92°C)
    • (3) Füllstoff
    • (i) PMMA: vernetzte Polymethylmethacrylat-Copolymerkügelchen (Techpolymer MBX und SSX-Reihe, hergestellt von Sekisui Plastics Co., Ltd., durchschnittliche Teilchengröße 8 bis 30 μm)
    • (ii) PS: vernetzte Polystyrolpolymerkügelchen (Techpolymer SBX-Reihe, hergestellt von Sekisui Plastics Co., Ltd., durchschnittliche Teilchengröße 12 μm)
    • (4) Bodenmaterial
    • (i) PVC: harte Vinylchloridmonolayer-Schicht (Sumilite® (Sumilite ist eine eingetragene Marke in Japan, anderen Ländern oder beides) der VSS-Reihe (Dicke: 250 μm), hergestellt von Sumitomo Bakelite Co., Ltd., Wärmeverformungstemperatur nach dem A-Verfahren und B-Verfahren: etwa 60°C bis 70°C)
    • (ii) PP: Polypropylenmonolayer-Schicht (Sumilite NS-Reihe (Dicke: 300 μm), hergestellt von Sumitomo Bakelite Co., Ltd., Wärmeverformungstemperatur nach dem A-Verfahren: etwa 90°C bis 100°C, B-Verfahren: etwa 60°C bis 70°C)
  • Die Verfahren zur Analyse der Eigenschaften der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Materialien sind folgende.
  • [Vicat-Erweichungspunkt der Deckelmaterialfolie]
  • Der Vicat-Erweichungspunkt (°C) der erhaltenen Deckelmaterialfolie wurde gemäß JIS K7206 unter den Bedingungen einer Versuchsbelastung von 50 N und einer Temperaturzunahmerate von 50°C/h gemessen.
  • [Wärmeverformungstemperatur des Bodenmaterials]
  • Die Wärmeverformungstemperatur (°C) des Bodenmaterials wurde gemäß JIS K7191 (A-Verfahren und B-Verfahren) gemessen, indem eine Probe verwendet wurde, die in einer Standardgröße mittels Heißpressformen hergestellt wurde.
  • [Glasübergangstemperatur des Heißsiegelmittels]
  • Durch Trennen nur der Heißsiegelschicht von dem Deckelmaterial wurde eine extrapolierte Glasübergangstemperatur dieser Heißsiegelschicht mittels eines DSC-Verfahrens nach JIS K7121 bei einer Temperaturzunahmerate von 20°C/min gemessen und als Glasübergangstemperatur (°C) verwendet.
  • [Teilchengröße und Heißsiegelschichtdicke]
  • Für die Teilchengröße des Füllstoffs vor Heißsiegeln (r1) wurde eine durchschnittliche Teilchengröße (d(50)-Wert, der aus der Teilchengrößenverteilung berechnet wurde, die durch Volumenumwandlung erhalten wurde) mit einem Laserbeugungs-Streu-Verfahren nach JIS 28825 unter Verwendung einer Teilchengrößenverteilungsmessvorrichtung vom Laserbeugungs-Streu-Typ (SALD-Reihe, hergestellt von Shimadzu Corporation, LMS-2000e, hergestellt von Seishin Enterprise Co., Ltd.) bestimmt, wobei die Teilchen jeweils in kugelförmige Teilchen umgewandelt wurden, was als Teilchengröße des Füllstoffs vor dem Heißsiegeln herangezogen wurde.
  • Die Dicke (S) des Teils in der Heißsiegelschicht, der den Füllstoff nicht enthält, bezieht sich auf die durchschnittliche Dicke, die durch Skalenmessung bei drei Positionen in dem Bereich ohne Füllstoff erhalten wurde, indem mit einem Mikroskop ein Querschnitt einer Scheibe des Deckelmaterials vor dem Heißsiegeln, die mit einem Mikrotom hergestellt worden war, beobachtet wurde, was in Tabelle 1 als „Dicke des Haftharzes” (μm) angegeben ist.
  • Die Teilchengröße des Füllstoffs (r2) des PTP-Körpers und die Dicke des Teils, der sich in das Bodenmaterial eingräbt (Eindringhöhe: h) bezieht sich auf durchschnittliche Werte, die an drei Positionen in dem Bereich, der eine Verankerungsstruktur zeigt, wo mindestens ein Teil des Füllstoffs in den Flanschbereich des Bodenmaterials dringt, gemessen wurden, indem mit einem Mikroskop ein Querschnitt einer Scheibe des PTP-Körpers nach Heißsiegeln, die unter Verwendung eines Mikrotoms hergestellt worden war, beobachtet wurde.
  • [Bewertungspunkte]
  • Die folgenden Punkte wurden im Bezug auf die Deckelmaterialien, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurden und die PTP-Körper, in denen diese verwendet wurden, bewertet.
  • (1) Blockierbeständigkeit des Deckelmaterials
  • Das Deckelmaterial, welches in Rollenform aufgewickelt war, wurde für eine Woche in einer Atmosphäre mit hoher Temperatur (40°C) und hoher Feuchtigkeit (90% relativer Luftfeuchte), was einem Verschiffen im Sommer oder in subtropischen Regionen entspricht, aufbewahrt. Dann wurde das Deckelmaterial von der Rolle abgerollt, indem es mit der Hand abgezogen wurde, und die Blockierbeständigkeit wurde bewertet. Der Bewertungsstandard war wie folgt:
  • Gut: Schwaches Widerstandsgefühl beim Abwickeln, Blockieren tritt nicht auf. In der Praxis sehr gut verwendbar.
  • Mäßig: Obwohl ein Widerstandsgefühl in den Händen beim Abwickeln auftrat, konnte das Deckelmaterial ohne Zerreißen abgewickelt werden, und der Zustand der äußeren Oberfläche der abgewickelten Folie und der Heißsiegelschicht blieb sauber. Keine Probleme bei der praktischen Verwendung.
  • Minderwertig: Widerstandsgefühl beim Abwickeln ist stark, und das Material riss sofort. Wurde als nicht für die Praxis geeignet angesehen.
  • (2) Druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit des PTP-Körpers
  • Die Taschengröße des Bodenmaterials ist kreisförmig mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Höhe von 4 mm, und die Tablettengröße ist kreisförmig mit einem Tablettendurchmesser von 8,6 mm und einer Tablettenhöhe von 3,8 mm. Das Heißsiegeln wurde unter Standardbedingungen einer Temperatur von 150°C, einem Versiegelungsdruck von 0,4 MPa, einer Befüllgeschwindigkeit von 5 m/min (120 Schuss/min, entsprechend einer Versiegelungszeit von 0,1 Sekunde) durchgeführt. Weitere Bedingungen waren eine Bodenmaterialformtemperatur und Schlitztemperatur von 130°C für PVC, 135°C für PP und eine Betriebsraumumgebung von 23°C, 50% relative Luftfeuchtigkeit.
  • Für den hergestellten PTP-Körper wurde die Heißsiegelfestigkeit bestimmt, indem ein Niedrigdruck-Lecktest durchgeführt wurde (wobei 100 Taschen des PTP-Körpers in Wasser gebracht wurden, 5 Minuten bei –67 kPa gehalten wurde und geprüft wurde, ob Wasser in die PTP-Taschen eindrang). Weiterhin wurden die Situation beim Aufdrücken des Deckelmaterials, indem die Tablette von der Bodenmaterialseite mit dem Daumen gedrückt wurde, und die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit der Heißsiegelschicht und des Bodenmaterials entsprechend dem folgenden Standard bewertet. Je höher die Heißsiegelfestigkeit war, desto höher war die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit in der Einschätzung.
  • Gut: Als Ergebnis des Niedrigdruck-Leckversuchs wiesen 0 von 100 Taschen eingelaufenes Wasser auf. Die Tablette konnte sauber ohne ein Abschälen der Heißsiegelschicht und des Bodenmaterials herausgedrückt werden. Die Haftung war selbst bei einer niedrigen Heißsiegeltemperatur (150°C) fest, wobei eine ausreichende Festigkeit beibehalten wurde, was somit praktisch sehr nützlich ist.
  • Mäßig: Als Ergebnis des Niedrigdruck-Leckversuchs wiesen 1 oder 2 der 100 Taschen eingelaufenes Wasser auf. Obwohl sich die Heißsiegelschicht und das Bodenmaterial sehr geringfügig abschälten, konnte die Tablette ohne Probleme ausgedrückt werden, so dass kein Problem in der Praxis besteht.
  • Minderwertig: Als Ergebnis des Niedrigdruck-Leckversuchs wiesen 3 oder mehr der 100 Taschen eingelaufenes Wasser auf. Vor dem Ausdrücken der Tablette waren die Heißsiegelschicht und das Bodenmaterial abgeschält, und die Heißversiegelung zeigte unzureichende Festigkeit. Wurde als ungeeignet für die praktische Verwendung angesehen.
  • (3) Erscheinungsbild des PTP-Körpers (Überlappungsfalten des
  • Flanschbereichs und Sichtbarkeit von Deckelmaterialfolientext) Das Erscheinungsbild des bedruckten Bereichs zwischen der Deckelmaterialfolie und der Heißsiegelschicht des hergestellten PTP-Körpers wurde in Abhängigkeit der Gegenwart/Abwesenheit von Überlappungsfalten beim Heißsiegeln des Flanschbereichs sowie der Erkennbarkeit des Texts (Transparenz der Heißsiegelschicht), die in dem PTP-Körper notwendig war, bewertet.
  • Gut: Keine Überlappungsfalten und der Umriss des Texts in dem gedruckten Bereich der Heißsiegeloberfläche ist klar sichtbar.
  • Minderwertig: Es existieren Überlappungsfalten oder der Text im aufgedruckten Bereich der Heißsiegeloberfläche ist verzerrt.
  • [Gesamtbeurteilung]
  • Der Bewertungsstandard ist wie folgt:
  • Hervorragend: Gute Blockierbeständigkeit, druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit und gutes Erscheinungsbild des PTP-Körpers.
  • Gut: Mäßige Blockierbeständigkeit oder druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit und gut in den anderen zwei Eigenschaften.
  • Mäßig: Mäßige Blockierbeständigkeit und druckbeständige Niedrigtemperaurheißsiegelbarkeit, gutes Erscheinungsbild des PTP-Körpers.
  • Minderwertig: Minderwertige Blockierbeständigkeit, minderwertige druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit und minderwertiges Erscheingungsbild des PTP-Körpers.
  • [Beispiel 1]
  • Alphabetzeichen wurden in schwarzen Gothic-Typ-Zeichen mit einer Schrifttypgröße von 7 Punkten und Verwendung einer Fotogravurpresse aufgedruckt, bei der eine Platte mit einem Linien-Pro-Inch-Wert (LPI) von 230 Linien/Inch und einer Plattentiefe von 20 μm verwendet wurde, auf eine Seite einer Folie auf PS-Basis (eine Folie, die aus einem Styrol-Methylmethacrylat-Methacrylsäure-Copolymer und hochschlagzähem Polystyrol gebildet war), die auf eine Rolle gewickelt war mit einer Breite von 460 mm und einer Länge von 500 m, und anschließend wurde ein Heißsiegelmittel unter Verwendung einer Platte mit einer LPI von 80 Linien/Inch und einer Plattentiefe von 130 μm aufgebracht. Vor dem Aufbringen wurde das Heißsiegelmittel mit Wasser so verdünnt, dass der Gehalt nichtflüchtiger Bestandteile 40 Massen-% war und die Viskosität 100 mPa·s bis 1000 mPa·s war, und so vermischt, dass PMMA (mit einer Teilchengröße r1 vor dem Heißsiegeln von 20 μm) in 8 Massenteilen pro 100 Massenteilen des festen Bestandteils in dem HS-Mittel-1 vorliegt.
  • Nach Aufbringen wurde ein Deckelmaterial durch Trocknen mit einer solchen Geschwindigkeit erhalten, dass ein auf 100°C eingestellter Heißlufttrockner in 5 Sekunden durchlaufen wurde. Direkt nach dem Trocknen wurde das erhaltene Deckelmaterial in Rollenform auf einen Papierzylinder mit einem Durchmesser von 3 Inch aufgewickelt.
  • Der Zustand des aufgewickelten Deckelmaterials zu diesem Zeitpunkt war sauber aufgerollt ohne irgendwelche Überlappungsfalten.
  • Das Deckelmaterial von Beispiel 1, welches in Rollenform aufgewickelt war, wurde eine Woche in einer Umgebung von 40°C und 90% relativer Luftfeuchtigkeit aufbewahrt. Dann wurde das Deckelmaterial durch Ziehen mit den Händen abgewickelt und die Blockierbeständigkeit wurde gemäß dem vorgenannten Verfahren (1) bewertet. Das Gefühl in den Händen beim Abwickeln war schwach und ein Blockieren trat nicht auf.
  • Das erhaltene Deckelmaterial von Beispiel 1 kann unter Verwendung einer Schlitzvorrichtung ohne Einreißen selbst bei einer Geschwindigkeit von 70 m/min geschlitzt werden, wenn es in vier Teile mit einer Breite von 110 cm geschlitzt wird.
  • Ein PTP-Körper wurde unter Verwendung eines Polyvinylchlorids (PVC) mit einer Dicke von 250 μm auf dem Bodenmaterial mittels einer PTP-Formmaschine erhalten (FBP-M1, hergestellt von CKD Corporation), deren Heißsiegeltemperatur auf 150°C eingestellt war, indem Tabletten in ein Bodenmaterial mit darin geformten Vertiefungen gefüllt wurde und das Deckelmaterial für die PTP angehaftet wurde.
  • Das Heißsiegeln wurde unter Standardbedingungen einer Temperatur von 150°C, einem Siegeldruck von 0,4 MPa, einer Befüllgeschwindigkeit von 5 m/min (120 Schuss/min, entsprechend einer Versiegelungszeit von 0,1 s) durchgeführt. Andere Bedingungen waren eine Bodenmaterialformtemperatur und Schlitztemperatur von 130°C für PVC, 135°C für PP und Betriebsraumumgebung von 23°C, 50% relative Luftfeuchtigkeit.
  • Der erhaltene PTP-Körper wurde mit dem Verfahren nach (2) bewertet, und die Situation beim Aufdrücken des Deckelmaterials durch Drücken der Tablette von der Bodenmaterialseite mit dem Daumen wurde beobachtet. Die Tablette konnte ohne Probleme herausgedrückt werden, so dass kein Problem in der praktischen Verwendung besteht. Der Niedrigdruck-Lecktest zeigte ein hervorragendes Ergebnis, bei dem 0 der 100 Taschen eingelaufenes Wasser zeigten.
  • Der erhaltene PTP-Körper wurde mit dem Verfahren gemäß (3) bewertet. Es traten keine Überlappungsfalten an der Deckelmaterialfolie des heißversiegelten Flanschbereichs auf; der Umriss des Texts auf dem aufgedruckten Bereich der Deckelmaterialoberfläche wies hervorragende Sichtbarkeit auf und konnte somit klar gesehen werden, und der PTP-Körper wies das notwendige hervorragende Erscheinungsbild auf.
  • Der erhaltene PTP-Körper zeigte eine durchschnittliche Teilchengröße r1 von 20 μm des Füllstoffs vor dem Heißsiegeln, bestimmt mittels eines Laserbeugungs-Streu-Verfahrens nach JIS 28825, und wies eine Dicke (durchschnittliche Dicke) S von 8 μm des Bereichs der Heißsiegelschicht ohne den Füllstoff auf, erhalten durch Durchführen einer Skalenmessung, indem mit einem Mikroskop ein Querschnitt beobachtet wurde. Die Füllstoffteilchengröße war damit das 2,5-fache der Heißsiegelschichtdicke, so dass eine solche Struktur gebildet wurde, bei der etwa eine Hälfte der Teilchengröße des Füllstoffs sich in das Bodenmaterial oder das Deckelmaterial eingräbt und darin verankert. Die Teilchengröße des Füllstoffs r2 nach dem Heißsiegeln, die durch eine Skalenmessung durchgeführt wurde, indem mit einem Mikroskop ein Querschnitt beobachtet wurde, betrug 20 μm, also die gleiche Größe wie die durchschnittliche Teilchengröße r1 des Füllstoffs vor dem Heißsiegeln. Die Dicke h des Bereichs, in welchem der Füllstoff 3a in den Flanschbereich 1b des Bodenmaterials 1 eindringt, betrug 12 μm, und das Verhältnis H der Dicke h (in μm) des Bereichs, in welchem der Füllstoff 3a in den Flanschbereich 1b eindringt, zur Teilchengröße r2 des Füllstoffs 3a betrug 60%.
  • Die Zeit, die benötigt wird, bis die Temperatur vom Beginn einer Heizrolle der PTP-Formmaschine (20°C) bis zu einer vorbestimmten Temperatur ansteigt, ist üblicherweise 21 Minuten unter der Bedingung eines üblichen PTP-Deckelmaterials aus Aluminiumfolie (230°C), wohingegen die Zeit bei einer Niedrigtemperatur-Heißversiegelung (150°C) des vorliegenden Beispiels auf 13 Minuten verkürzt wurde, was zu einer hervorragenden Arbeitseffizienz führte.
  • Nach Kleben eines Thermal Label Super Mini (hergestellt von NiGK Corporation) 3R-40, 3R-80 oder 3R-120 (die Anzahl n jeder Versiegelung war 3) auf eine Tablettenoberfläche und Durchführen einer Heißversiegelung bei einer Füllrate von 1,2 m/min wurde die Oberflächentemperatur der Tablette durch Bestimmung der Farbänderung des Thermolabels gemessen. Beim Durchführen eines Heißsiegelns bei einer üblichen Temperatur von 230°C unter Verwendung einer Aluminiumfoliendeckelmaterialfolie war die Oberflächentemperatur 60°C oder mehr (höchstens 100°C), während bei Durchführen eines Heißsiegelns mit dem Deckelmaterial des vorliegenden Beispiels 1 bei einer Temperatur von 150°C die Oberflächentemperatur weniger als 45°C war. Auf diese Weise wurde bestätigt, dass beim Heißsiegeln bei niedriger Temperatur der Inhalt weniger Wärme aufnimmt, was bevorzugt ist.
  • Nach dem Heißsiegeln wurde der oben geformte PTP-Körper auf einen flachen Tisch gebracht und die Verbiegung des PTP-Körpers wurde gemessen, indem ein Endbereich des PTP-Körpers gedrückt wurde und mit einem Lineal der Abstand zwischen einem Endbereich der angehobenen gegenüberliegenden Seite und dem Tisch gemessen wurde (Anzahl n = 5). Die Verbiegung des vorgenannten PTP-Körpers von Beispiel 1, bei dem Heißsiegeln bei einer Temperatur von 230°C durchgeführt worden war, betrug 8 mm, während andererseits die Verbiegung der Heißversiegelung des PTP-Körpers des vorliegenden Beispiels 1, bei dem ein Heißsiegeln bei einer Temperatur von 150°C durchgeführt worden war, nicht mehr als 3 mm betrug. Auf diese Weise wurde bestätigt, dass das Heißsiegeln bei niedriger Temperatur nicht dazu neigt, eine Verbiegung zu verursachen, was bevorzugt ist.
  • [Beispiele 2 bis 5]
  • Bei den Beispielen 2 bis 5 wurden Deckelmaterialien hergestellt und PTP-Körper auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, ausgenommen dass das Heißsiegelmittel und der Füllstoff gemäß Tabelle 1 in den in Tabelle 1 angegebenen Verhältnissen verwendet wurden.
  • Da bei Beispiel 3 die Heißsiegelschichtdicke 3 μm war, Beispiel 4 eine Füllstoffteilchengröße des 3,8-fachen im Verhältnis zur Heißsiegelschichtdicke aufwies und Beispiel 5 eine Füllstoffteilchengröße des 1,3-fachen zur Heißsiegelschichtdicke aufwies, konnte, obwohl eine gewisse Wahrscheinlichkeit bestand, dass die Heißsiegelschicht und das Bodenmaterial geringfügig abgeschält wurden, die Tablette ohne Probleme ausgedrückt werden, und die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit war auf einem Level, das für die Praxis keine Probleme bedeutet. Da Beispiel 2 zwei Teile des Füllstoffs aufwies und Beispiel 5 eine Füllstoffteilchengröße des 1,3-fachen im Verhältnis zur Heißsiegelschichtdicke aufwies, war es, obwohl in den Händen ein Gefühl eines Widerstands beim Abrollen des Deckelmaterials vom Rollenzustand nach Lagern in einer Umgebung von 40°C und 90% relativer Luftfeuchtigkeit für eine Woche vorlag, möglich, das Deckelmaterial ohne Reißen des Deckelmaterials abzuziehen, die Folienaußenoberfläche und die Heißsiegelschicht waren nach dem Abrollen sauber und die Blockierbeständigkeit war für die Praxis ohne Probleme geeignet.
  • In den Beispielen 1 bis 5 wies das Deckelmaterial überhaupt keine Walzenmarkierungen nach Aufbringen der Heißsiegelschicht auf und es lag eine hervorragende Blockierbeständigkeit vor. Der PTP-Körper zeigte keine Überlappungsfalten am Flanschbereich und wies eine hervorragende druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit und Erkennbarkeit des Texts auf und war daher praktisch sehr nützlich.
  • Auf diese Weise wird es durch Verwendung eines spezifischen Heißsiegelmittels mit spezifischer Teilchengröße möglich, hervorragende druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit, hervorragende Verpackungsbearbeitbarkeit ohne Erzeugung von Überlappungsfalten, hervorragende Erkennbarkeit auf der Heißsiegelschichtseitenoberfläche des PTP-Verpackungskörpers und hervorragende Blockierbeständigkeit zu erzielen, sodass eine Anwendung selbst unter einer Atmosphäre bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit im Sommer und aufgewickelt in Rollenform möglich ist.
  • [Vergleichsbeispiele 1 und 2]
  • In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 waren hergestellte Deckelmaterialien und erhaltene PTP-Körper ähnlich wie in Beispiel 1, ausgenommen dass das Heißsiegelmittel und der Füllstoff gemäß Tabelle 1 in den in Tabelle 1 gezeigten Verhältnissen verwendet wurden.
  • Vergleichsbeispiel 1 ist ein Deckelmaterial mit einer Heißsiegelschicht, welche 1 Teil des Füllstoffs enthält, und Vergleichsbeispiel 2 ist Deckelmaterial, bei dem die Heißsiegelschicht den Füllstoff zu 20 Teilen enthält. Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, ist die Blockierbeständigkeit sehr minderwertig, da Vergleichsbeispiel 1 den Füllstoff in einer geringen Menge von 1 Teil enthält, das Heißsiegelmittel wird teilweise zur gegenüberliegenden Seitenoberfläche übertragen und Überlappungsfalten werden am Flanschbereichs des PTP-Körpers gebildet. Das Erscheinungsbild und die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit des PTP-Körpers sind daher ebenfalls minderwertig. Da Vergleichsbeispiel 2 den Füllstoff in einer großen Menge von 20 Teilen enthält, ist, obwohl die Blockierbeständigkeit hervorragend ist, der Umriss des Texts verzerrt und somit die Erkennbarkeit minderwertig. Beide Beispiele sind für die praktische Verwendung ungeeignet.
  • [Vergleichsbeispiele 3 und 4]
  • In den Vergleichsbeispielen 3 und 4 wurden Deckelmaterialien hergestellt und PTP-Körper erhalten auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen dass das Heißsiegelmittel und der Füllstoff gemäß Tabelle 1 in den in Tabelle 1 gezeigten Verhältnissen verwendet wurden.
  • Da in Vergleichsbeispiel 3 eine große Füllstoffteilchengröße des 6,7-fachen im Verhältnis zur Heißsiegelschichtdicke vorliegt, wird ein Spalt zwischen dem Deckelmaterial und dem Bodenmaterial, die den Füllstoff einschließen, gebildet, die Haftung ist unzureichend und somit ist die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit minderwertig. Weiterhin ist der Umriss des Texts verzerrt und die Erkennbarkeit somit minderwertig. Da Vergleichsbeispiel 4 eine kleine Füllstoffteilchengröße des 1,2-fachen im Verhältnis zur Heißsiegelschichtdicke hat, ist die Blockierbeständigkeit vermindert, Überlappungsfalten bilden sich am Flanschbereich des PTP-Körpers und die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit ist minderwertig. Beide werden als ungeeignet für die praktische Verwendung angesehen.
  • [Vergleichsbeispiel 5]
  • In Vergleichsbeispiel 5 wurde ein Deckelmaterial hergestellt und ein PTP-Körper erhalten auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen dass die Deckelmaterialfolie, das Heißsiegelmittel und das Bodenmaterial gemäß der Tabelle 1 verwendet wurden.
  • Da Vergleichsbeispiel 5 den Füllstoff in einer geringen Menge von 1 Teil enthält, ist die Blockierbeständigkeit minderwertig, das Heißsiegelmittel wird teilweise auf die gegenüberliegende Oberflächenseite übertragen, und es bilden sich Falten am Flanschbereich des PTP-Körpers. Daher ist die druckbeständige Niedrigtemperaturheißsiegelbarkeit minderwertig. Weiter ist durch Verwendung einer Emulsion auf Basis von Ethylenvinylacetat als Heißsiegelmittel zusätzlich zu einer schwachen Heißsiegelfestigkeit das Bodenmaterial ein hartes Polypropylen mit höherer Wärmeverformungstemperatur (A-Verfahren) als eine harte Vinylchloridschicht. Es wird daher eine solche Struktur gebildet, dass der Füllstoff nicht ausreichend in das Bodenmaterial eindringt und keinen Verankerungseffekt aufweist (der Füllstoff wird von der Deckelmaterialfolienseite herausgedrückt, die Deckelmaterialdicke und die Siegelschichtdicke sind fast unverändert und die äußere Oberfläche F2 an der Deckelmaterialseite wird eine hervorstehende Oberfläche). Beides wird als für die praktische Verwendung ungeeignet angesehen.
  • Figure DE102016005764A1_0002
  • GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
  • Das Deckelmaterial für PTP dieser Erfindung wird bevorzugt bei der Verpackung von Arzneimitteln wie Tabletten, Kapseln und dergleichen, oder für Lebensmittel, wie Süßigkeiten, Schokolade und dergleichen, verwendet.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Bodenmaterial
    1a
    Vertiefung des Bodenmaterials
    1b
    Flanschbereich des Bodenmaterials
    2
    Inhalt (Tablette)
    3
    Heißsiegelschicht
    3a
    Füllstoff
    3b
    Haftharz
    4A
    Deckelmaterialfolie
    5
    Bedruckter Bereich
    6
    Oberflächenschutzschicht
    8
    Deckelmaterial
    9
    Spalt zwischen Inhalt und Deckelmaterial
    10
    Verpackungskörper
    L1
    Dicke (Flanschbereich) der Deckelmaterialfolie
    L2
    Dicke (Flanschbereich) des Bodenmaterials
    S
    Dicke (Flanschbereich) der Heißsiegelschicht
    r1
    Teilchengröße des Füllstoff des Deckelmaterials (entsprechend der Teilchengröße des Füllstoffs in der Filmdickenrichtung und der Teilchengröße vor dem Heißsiegeln)
    r2
    Teilchengröße des Füllstoffs des PTP-Körpers (entsprechend der Teilchengröße des Füllstoffs in der Filmdickenrichtung und der Teilchengröße nach dem Heißsiegeln)
    h
    Eindringhöhe (Dicke) des Füllstoffs in das Bodenmaterial des PTP-Körpers
    F1
    Oberfläche
    F2
    Oberfläche
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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    • JIS K7191 [0093]
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    • JIS 28825 [0106]
    • JIS 28825 [0136]

Claims (8)

  1. Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung mit mindestens einer Heißsiegelschicht, die aus einem Heißsiegelmittel und einer Deckelmaterialfolie gebildet ist, wobei: das Heißsiegelmittel ein Haftharz enthält, welches ein Harz enthält, das hauptsächlich mindestens eines enthält, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Harz auf Acrylbasis und einem Harz auf Polyesterbasis, die beide eine Glasübergangstemperatur von mindestens –70°C oder mehr und weniger als 30°C aufweisen, besteht, wobei der Gehalt des Füllstoffs mehr als 1 Massenteil und 15 Massenteile oder weniger pro 100 Massenteile des Haftharzes ist, wobei die Dicke eines Teils der Heißsiegelschicht, die den Füllstoff nicht enthält, 3 μm bis 20 μm ist und die Teilchengröße des Füllstoffs das 1,3-fache bis 5,0-fache der Dicke des Teils in der Heißsiegelschicht, der den Füllstoff nicht enthält, beträgt.
  2. Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung nach Anspruch 1, wobei: das Haftharz ein Harz enthält, welches hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis enthält, wobei das Harz auf Acrylbasis ein Copolymer ist, welches durch Copolymerisieren von Monomerkomponenten erhalten wird, die ein ethylenisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer Carboxylgruppe oder Carbonsäureestergruppe, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Methacrylsäure, Acryl saure, Methacrylsäureester und Acrylsäureester, und mindestens ein anderes Monomer einschließen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Ethylen, Styrol und α-Methylstyrol besteht.
  3. Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung nach Anspruch 1 oder 2, wobei: der Füllstoff ein organischer Füllstoff ist, der hauptsächlich mindestens eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polymethylmethacrylat, einem vernetztem Copolymer von Polymethylmethacrylat und einem vernetzten Polymer von Polystyrol.
  4. Deckelmaterial für eine Durchdrückpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei: die Deckelmaterialfolie aus einem Harz auf Styrolbasis gebildet ist.
  5. Durchdrückpackungs-Körper, wobei: der Durchdrückpackungs-Körper gebildet wird, indem ein Deckelmaterial für einen Durchdrückpackungs-Körper und ein Bodenmaterial miteinander verbunden werden, wobei: das Deckelmaterial für den Durchdrückpackungs-Körper mindestens eine Heißsiegelschicht und eine Deckelmaterialfolie aufweist, die Heißsiegelschicht aus einem Heißsiegelmittel gebildet ist, welches ein Haftharz und einen Füllstoff enthält, das Bodenmaterial eine Vertiefung zur Aufnahme eines Inhalts und einen Flanschbereich aufweist, der mit der Heißsiegelschicht des Deckelmaterials für den Durchdrückpackungs-Körper verbunden/verklebt ist; und wobei mindestens ein Teil einer Verbindungsoberfläche des Flanschbereichs und der Heißsiegelschicht eine solche Struktur aufweist, dass der Füllstoff in den Flanschbereich eindringt.
  6. Durchdrückpackungs-Körper nach Anspruch 5, wobei: das Deckelmaterial für den Durchdrückpackungs-Körper aus dem Deckelmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4 gebildet ist.
  7. Durchdrückpackungs-Körper nach Anspruch 5 oder 6, wobei: das Harz, welches das Bodenmaterial bildet, ein Harz auf Polyvinylchloridbasis ist.
  8. Durchdrückpackungs-Körper nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei: wenigstens ein Teil der Verbindungsoberfläche des Flanschbereichs und der Heißsiegelschicht eine derartige Struktur aufweist, dass der Füllstoff mit 20% bis 70% der Teilchengröße des Füllstoffs in den Flanschbereich eindringt.
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