JP5090586B2 - 発泡樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はウレタン発泡体にて代表される発泡樹脂成形品に関するもので、更に言えば、繊維系素材との一体発泡樹脂成形品の製造方法に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
本発明を自動車用シートパッドを代表して説明すると、従来よりウレタン発泡体を代表する発泡樹脂成形品によって構成されているが、車体シート側の枠体に接して装着されるが、通常はこの枠体に接触する部位に繊維系素材をシートパッドの主体であるウレタン発泡体と一体発泡して強度アップを達成している。この一体発泡の手段は一般には繊維系素材をアルミ製のモールドの所定位置にセットし、この状態でウレタン発泡原液をモールド内に吐出して発泡一体化するものである。
【０００３】
かかる一体発泡仕様の手段は次のような技術が採用されている。第１は、繊維系素材のセットしたい箇所に穴を開け、これをモールド内に取り付けた突起やピン等のセット治具に突き刺してモールド表面にセットする方法である。第２は、繊維系素材のセットしたい箇所に、ホッチキス・メタル等のセット用金属部品を後付けし、モールドに取り付けたマグネットの磁力を利用してセットする方法である。第３は、繊維系素材又はモールドの表面に接着剤等を塗布し、繊維系素材をモールド表面にセットする方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
第１の技術に関しては、繊維系素材に穴を開けるため、発泡時に発泡樹脂（例えばウレタン）の原液が繊維系素材の外側に滲み出してくるという欠点がある。更に、繊維系素材をモールド側のセット治具に対して点固定するため、モールド内へのセットに自由度が少なく、セット作業に時間がかかる欠点がある。
【０００５】
第２の技術に関しては、第１の技術と同じく繊維系素材が点固定であるため、セットに自由度が少なく、セット作業に時間がかかる欠点がある。
【０００６】
そして、第２及び第３の技術に共通する問題点として、繊維系素材への後加工が発生するため、別コストが発生し、トータルとしてコストアップとなること、及び繊維系素材の表面にホッチキス・メタル板、接着剤等の不要物が付着するため外観品質が低下し、機能面でも問題が生じる可能性がある。
【０００７】
本発明はこれらの従来技術に鑑みてなされたものであり、ウレタン発泡体にて代表される発泡樹脂成形品の構造及び生産技術に関するもので、繊維系素材との一体発泡仕様の製品製造の技術を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、モールド内に繊維系素材をセットし、この状態を保ってモールド内に発泡樹脂原液を吐出し、これを発泡することによって繊維系素材と一体とした発泡樹脂成形品の製造方法において、繊維系素材のバインダー中に鉄粉又は砂鉄を混入して前記繊維系素材に磁性を付与し、モールド内の所定位置に設けられた磁性体に前記繊維系素材を磁着させた繊維系素材と一体の発泡樹脂成形品の製造方法にかかるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明は上記したようにウレタン発泡体にて代表される発泡樹脂成形品の製造方法に係るものであり、先ず、繊維系素材に工夫を凝らしたもので、磁性体をこれに付加してなるものである。即ち、鉄粉・砂鉄等を繊維系素材を構成するバインダー中に混入して繊維系素材を構成したものである。一方、モールド側には例えば窪みを構成し、ここにマグネットを埋め込んでなるもので、前記繊維系素材をこのマグネットに磁着させてモールド面に固定させて発泡樹脂成形品を得るものである。尚、窪みの大きさや形状は、点状、線状等任意であり、これは必要な磁着力に従って任意に選択される。勿論、マグネットの個数、形状、大きさ、磁力等も任意に選択されるものである。
【００１０】
以上のように、本発明の最大の特徴は繊維系素材のモールド内へのセット作業を向上させるために磁力によるセット法を提供するものであり、このため、繊維系素材全面に固定機能（磁性体を持たせた）を付与したもので、繊維系素材への後加工（後処理）が不要としたものである。
【００１１】
更に具体的には、モールドの繊維系素材の固定が必要な箇所にマグネットを取り付け、ここに磁性体付き繊維系素材をセットするものである。このため、セット作業時間の短縮、セット不良の低減が達成され、特に問題となっていた繊維系素材に穴を開ける必要がないことからコストダウン、及び発泡時に合成樹脂の滲み出し現象もなく、優れた合成樹脂成形品が提供できたものである。
【００１２】
請求項１に記載の発明にあっては、繊維基材をバインダーにディップし、或いはバインダーを繊維基材に吹き付け、バインダーをキュアすることによって繊維系素材を形成するもので、織布状のものであっても不織布状のものであっても採用可能である。
【００１５】
繊維系素材の具体例としては、ポリエステル繊維のスパンボンド、ポリプロピレン繊維のスパンボンド、ＰＥＴ／ＰＰ混合のスパンボンド、アクリル（塩化ビニル）系／ポリエステルの混合素材等がある。金属繊維素材としては、例えばスチールウールが用いられ、かかる金属繊維の割合は全繊維の１０〜３０％程度が用いられる。
バインダーとして特に挙げれば、エチレン塩化ビニルがある。
【００１６】
尚、モールドは通常はアルミ合金材料によって形成されるものであり、繊維系素材は通常は上モールド側にセットされ、下モールド内に発泡樹脂の原液が吐出される。この吐出される発泡原液としての代表例はウレタン発泡原液であり、ポリエーテルポリオール（例えばＧＰ３０００）と、ポリイソシアネート（例えばＴＤＩー８０）を主原料とし、これに触媒、整泡剤等が配合された液状のものであり、常温にて下モールド内に吐出され、その後上モールドが閉鎖され起泡した発泡体が繊維系素材と接触してこの素材内に含浸し一体化するものである。
【００１７】
【実施例】
以下、車両用ウレタンシートパッドをもって本発明を更に詳細に説明する。ここに請求項１に基づいて繊維系素材について述べれば、ポリプロピレン繊維基材（織布）を、ラテックス系バインダー中にディップし、バインダーを含浸させた後に、これをキュアして繊維系素材を得た。かかるバインダー中には鉄粉が約３０％混合されており、結果的に繊維系素材中にほぼ均一に混入された。
【００１８】
他方、アルミ合金製の上モールド面の必要な箇所に窪みを形成し、ここにマグネットを装着した。この上モールド面はウレタンシートパッドの裏面を区画する表面形状を有するもので、このマグネットに前記繊維系素材を磁着させてウレタンシートパッドの補強に供することとなる。そして、下モールド面はウレタンシートパッドの表面を区画するものであり、この下モールド内にウレタン発泡原液が吐出される。次いで、上モールドを閉じて上下モールドにて区画されたキャビティ内にて原液を発泡させ、最終的に発泡体と繊維系素材とを接触させ、発泡原液が素材中に含浸した状態にて一体化しウレタンシートパッドが得られるものである。
【００１９】
図１は発泡終了時点でのモールド及びウレタンシートパッドの一部断面図であり、下モールド１０にはウレタンシートパッドの表面形状が刻設されている。一方、上モールド２０にはかかるパッドの裏面形状が刻設されており、この必要な箇所に窪み２１が形成され、ここにマグネット２２が埋め込まれている。そして、このマグネット２２の磁性を利用し、上記した繊維系素材３０を磁着させて所定の位置に素材を固定するものである。次いで、この状態を保って上モールド２０を閉鎖するものであって、下モールド１０内に吐出されたウレタン発泡原液とかかる繊維系素材３０を接触させて完全一体化するものである。図中、４０は発泡が完了したウレタン発泡体のパッドである。
【００２０】
尚、従来の技術にあっては、例えば、上記したマグネット２２の位置にピンを植設し、これに繊維系素材を突き刺していたものであり、或いはこの部位に接着剤等を塗布して繊維系素材を貼り付けていたものであり、その位置合わせが難しく、しかも固定に対しての作業性は余り良いものとは言えなかったが、本発明ではかかる欠点を完全に解決したものである。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は以上の通りであり、モールド面に繊維系素材が素早くしかも確実に固定されることとなり、例えモールド面が複雑に湾曲していても固定は確実で得られた発泡樹脂成形品は不良品の少ないものとなる。勿論、本発明の技術はウレタンシートパッドのみならず、他の製品にも適用できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は発泡終了時点でのモールド及びウレタンシートパッドの一部断面図である。
【符号の説明】
１０‥下モールド、
２０‥上モールド、
２１‥窪み、
２２‥マグネット、
３０‥繊維系素材、
４０‥ウレタン発泡体。

Claims (3)

1. モールド内に繊維系素材をセットし、この状態を保ってモールド内に発泡樹脂原液を吐出し、これを発泡することによって繊維系素材と一体とした発泡樹脂成形品の製造方法において、
   繊維系素材のバインダー中に鉄粉又は砂鉄を混入して前記繊維系素材に磁性を付与し、モールド内の所定位置に設けられた磁性体に前記繊維系素材を磁着させたことを特徴とする繊維系素材と一体の発泡樹脂成形品の製造方法。
2. 発泡樹脂がウレタン発泡樹脂である請求項１記載の発泡樹脂成形品の製造方法。
3. モールド表面に窪みを形成し、磁性体を埋設した請求項１記載の発泡樹脂成形品の製造方法。

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