JP6342259B2 - シートパッド - Google Patents

Description

本発明はシートパッドに関し、特に磁性が付与されたインサート部材を一体化するシートパッドに関するものである。

車両や船舶、航空機等の乗物に装備される座席や家具等の椅子などに、発泡合成樹脂製のシートパッドが用いられる。シートパッドは、種々のインサート部材が、発泡合成樹脂製のパッド本体と一体化されて製造される（特許文献１）。特許文献１には、インサート部材（補強布）に磁性糸を縫い付け、成形型に配置された磁石で磁性糸を吸着して成形型にインサート部材を固定する技術が開示されている。インサート部材が固定された成形型で発泡合成樹脂製のパッド本体を成形することにより、パッド本体にインサート部材が一体化したシートパッドが得られる。

特開２００８−１４２９２５号公報

しかしながら上述した従来の技術では、インサート部材に磁性を付与するための磁性糸を縫い付ける作業が煩雑である。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、インサート部材に磁性を付与する作業を簡便にできるシートパッドを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のシートパッドによれば、インサート部材は補強布であり、補強布の角部に切り込みが設けられている。補強布は、切り込みを挟んで対向する縁部に磁性層が形成され、縁部同士を重ね合わせ、角部に湾曲面が形成されている。よって、補強布の角部に湾曲面を簡便に形成できる。

請求項２記載のシートパッドによれば、縁部同士は接着剤によって接着されているので、請求項１の効果に加え、縫合作業を省略できる。

請求項３記載のシートパッドによれば、請求項１の効果に加え、補強布の縁部同士を接着する作業を不要にできる。

本発明の第１実施の形態におけるシートパッドに一体化される補強布の平面図である。 シートパッドに一体化される表皮材係止部材の平面図である。 上型の底面図である。 下型の平面図である。 （ａ）は前後方向におけるシートパッドの断面図であり、（ｂ）は左右方向におけるシートパッドの断面図である。 変形例における補強布の平面図である。 （ａ）は変形例における表皮材係止部材の側面図であり、（ｂ）は別の変形例における表皮材係止部材の側面図であり、（ｃ）はさらに別の変形例における表皮材係止部材の側面図である。 （ａ）は第２実施の形態におけるシートパッドに一体化される発泡樹脂体の斜視図であり、（ｂ）は変形例における発泡樹脂体の斜視図である。 上型の底面図である。 （ａ）は左右方向における上型の断面図であり、（ｂ）はパッド本体を成形中の成形型の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、第１実施の形態におけるシートパッド５１（図５（ａ）参照）に一体化される補強布１（インサート部材）について、図１を参照しながら説明する。図１は補強布１の平面図である。

補強布１は、シートパッド５１が取着されるシートフレーム（図示せず）との摩擦等による異音の発生やパッド本体５２（図５（ａ）参照）の損傷を防ぐための部材であり、パッド本体５２の裏面に一体的に設けられる。補強布１は、粗毛布、寒冷紗、フェルト等の不織布や織編物、或いはこれらの積層複合体等により形成される。補強布１は、平面視して略矩形状に形成されており、隣り合う角部のそれぞれに略Ｖ字状の切り込み２が設けられることにより、切り込み２を挟んで対向する縁部３，４が形成されている。

磁性層５は、縁部３の根元および先端の各１箇所、縁部４の根本の１箇所、補強布１の中央付近の複数箇所に形成されている。磁性層５は、強磁性体の粉が混合された接着剤が硬化した部位であり、補強布１の表面（一方の面）に塗布され含浸している。接着剤に混合される強磁性体の粉としては、鉄、ニッケル等の金属、フェライト等の金属酸化物が用いられる。強磁性体の粉が接着剤に混合されるので、接着剤が硬化した磁性層５は磁石に吸着される。成形型に磁石を配置し、磁性層５を磁石に吸着させることで、成形型に補強布１を固定できる。

接着剤としては、天然ゴム等の天然高分子化合物；メラミン樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン・酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、シアノアクリレート樹脂、アクリル樹脂などの合成樹脂、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、シリコーンゴムなどの合成ゴム等の合成高分子化合物から選択される１以上を主成分とするものが用いられる。また、接着剤は、重合性モノマーやオリゴマー、光重合開始剤を含有する光硬化性樹脂を用いることも可能である。接着剤は、主成分（高分子化合物）が、インサート部材に接着可能なものが適宜選択される。また、接着剤は、主成分（高分子化合物）が、接着剤の硬化後の磁性層５に可撓性を与えるものが用いられている。

接着剤は、高分子化合物（主成分）の他、インサート部材の種類（浸透し易さ等）に応じて、粘度調整や粘着性付与などのため、溶剤、粘着付与剤、可塑剤等の種々の添加剤が加えられる。接着剤は、硬化前は常温において液状のもの、常温で固体のもの（所謂ホットメルト接着剤）等、適宜使用することができ、必要に応じて硬化剤、架橋剤、充填剤、増粘剤、顔料等が添加される。また、接着剤は、使用するときに２液を混合する２液性接着剤を用いることが可能である。２液性接着剤を用いる場合には、２液の内の一方に強磁性体の粉を混合しておけば良い。

磁性層５は、刷毛塗り、スクリーン印刷、スプレー、ローラ、グルーガン等による接着剤の塗布、スタンプ面に塗布した接着剤の転写（塗布）、ディッピング等、種々の手段によりインサート部材の表面に形成される。いずれの手段も、補強布１（インサート部材）の任意の位置に接着剤を簡易に塗布できる。磁性層５は、強磁性体の粉が混合された接着剤が硬化したものなので、補強布１に磁性を付与する作業（磁性層５を形成する作業）を簡便にできる。よって、補強布１に磁性を付与する作業性を向上できる。また、補強布１の繊維の間に接着剤が含浸するので、そのアンカー効果によって磁性層５が補強布１に強固に接着される。

磁性層５は、強磁性体の粉が混合された接着剤が硬化したものなので、強磁性体の粉の色に磁性層５を着色できる。その結果、補強布１のどこに磁性層５が形成されているかを色差によって目視で確認できる。作業者は、磁性層５の位置を目視で確認して補強布１を成形型に装着できるので、補強布１の成形型への装着作業性を向上できる。

なお、本実施の形態では、円形状のスタンプ面に接着剤を塗布した後、その接着剤を補強布１に転写することにより接着剤が補強布１に塗布される。その結果、円形状の磁性層５が補強布１の表面に形成される。スタンプ面に塗布した接着剤を補強布１に転写することで、スタンプ面の形状と同じ形状の磁性層５を形成できる。スタンプ面によって、磁性層５の大きさや形状を簡易かつ正確に制御できる。

また、縁部３の先端に塗布した接着剤が硬化する前に、その接着剤の上に縁部４の先端を重ね合わせることで、接着剤の硬化による磁性層５の形成と同時に、縁部３，４の先端同士を接着できる。その結果、補強布１の角部に湾曲面を簡便に形成できる。従来は、切り込み２を挟んで対向する縁部３，４同士を縫合することで補強布１の角部に湾曲面を形成していたが、接着剤を用いることで縫合作業を省略できる。

次に図２を参照して、シートパッド５１（図５（ａ）参照）に一体化される表皮材係止部材２１，２３（インサート部材）について説明する。図２はシートパッド５１に一体化される表皮材係止部材２１，２３の平面図である。

表皮材係止部材２１，２３は、シートパッド５１の表面を覆う表皮材（図示せず）を係止するための棒状の部材であり、可撓性を有している。本実施の形態では、表皮材係止部材２１，２３は互いに長さの異なる合成樹脂製の丸棒状の部材である。なお、表皮材係止部材２１，２３を構成する合成樹脂は特に制限されるものではなく、機械的強度等を考慮して適宜選択される。例えばポリプロピレン等のポリオレフィン、ガラス繊維等の繊維で強化された繊維強化樹脂を用いることが可能である。また、表皮材係止部材２１，２３は棒状の部材に限られるものではなく、紐状の部材を用いることは当然可能である。さらに、表皮材係止部材２１，２３は合成樹脂製に限られるものではなく、それ自体は磁石に吸着されない銅やアルミニウム等の金属製とすることも当然可能である。

表皮材係止部材２１，２３は、長さ方向に互いに間隔をあけて可撓性を有する複数の磁性層２２，２４が形成されている。磁性層２２，２４は、強磁性体が混合された接着剤により表皮材係止部材２１，２３の外周面の周方向に亘って環状に形成されている。

次に図３から図５を参照して、補強布１及び表皮材係止部材２１，２３が固定される成形型、及び、その成形型によって成形されるシートパッド５１について説明する。図３は上型３１（成形型の一部）の底面図であり、図４は下型４１（成形型の一部）の平面図である。図５（ａ）は前後方向におけるシートパッド５１の断面図であり、図５（ｂ）は左右方向におけるシートパッド５１の断面図である。

図３に示すように、上型３１はパッド本体５２の裏面５４側を成形するための部材であり、成形面３２がキャビティ３３の底面に形成されている。上型３１はアルミニウム合金製であり、成形面３２の複数箇所に磁石３４（永久磁石）が埋め込まれている。磁石３４は、補強布１（図１参照）に形成された磁性層５を磁力によって吸着するための部材である。なお、磁性層５は、上型３１に対する磁石３４の相対的な位置に応じて補強布１に形成されている。

図４に示すように、下型４１はパッド本体５２の表面５３側を成形するための部材であり、成形面４２がキャビティ４３の底面に形成されている。下型４１の成形面４２と上型３１の成形面３２とを向かい合わせるように下型４１と上型３１とを重ね合わせることで、キャビティ３３，４３によりパッド本体５２の成形空間が作られる。

下型４１は、成形面４２に突設される左右一対の第１突条４４と、その第１突条４４を連結する第２突条４５とを備えている。第１突条４４は、前後方向へ延びる突条であり、パッド本体５２の縦溝５６（図５（ｂ）参照）を形成するための部位である。第２突条４５は、左右方向へ延びる突条であり、パッド本体５２の横溝５５（図５（ａ）参照）を形成するための部位である。

第１突条４４及び第２突条４５は、それぞれ磁石４６，４７（永久磁石）が、長手方向に間隔をあけて複数箇所に埋め込まれている。下型４１はアルミニウム合金製であり、磁石４６，４７は、表皮材係止部材２１，２３（図２参照）に形成された磁性層２２，２４を、それぞれ磁力によって吸着するための部材である。なお、磁性層２２は、第１突条４４に対する磁石４６の相対的な位置に応じて表皮材係止部材２１に形成されており、磁性層２４は、第２突条４５に対する磁石４７の相対的な位置に応じて表皮材係止部材２３に形成されている。

次に、シートパッド５１の製造方法を説明する。まず、下型４１に対して上型３１を開いた状態で、上型３１に埋め込まれた磁石３４に補強布１の磁性層５を吸着させて、上型３１に補強布１を固定する。また、下型４１に埋め込まれた磁石４６，４７に表皮材係止部材２１，２３の磁性層２２，２４を吸着させて、下型４１に表皮材係止部材２１，２３を固定する（固定工程）。

次に、パッド本体５２の原料である発泡合成樹脂材料（ポリウレタンの液状原料）を下型４１に注入し、上型３１を合わせて型閉じした後、発泡させ成形する（成形工程）。所定の時間キュアした後、型開きして成形されたパッド本体５２を脱型する。その結果、補強布１に発泡合成樹脂材料が浸透して硬化し、パッド本体５２の裏面５４に補強布１が一体に接着される。また、パッド本体５２の縦溝５６及び横溝５５の底に、それぞれ表皮材係止部材２１，２３が埋め込まれる。これにより、発泡合成樹脂製のパッド本体５２に補強布１及び表皮材係止部材２１，２３が一体化したシートパッド５１が得られる。

このシートパッド５１の製造方法によれば、補強布１及び表皮材係止部材２１，２３の表面に形成された磁性層５，２２，２４は、強磁性体の粉が混合された接着剤が硬化したものなので、補強布１及び表皮材係止部材２１，２３に磁性を付与する作業を簡便にできる。また、磁性層５，２２，２４が形成された補強布１及び表皮材係止部材２１，２３の作り置き作業を簡便にできる。

また、磁性層５，２２，２４は、接着剤によって補強布１及び表皮材係止部材２１，２３に接着されるので、磁性層５，２２，２４が作業中に（成形型への固定前に）位置ずれしたり外れたりすることを防止できる。その結果、補強布１や表皮材係止部材２１，２３が成形型に固定できなくなったり、固定位置がずれたりすることを防止できる。

また、磁性層５，２２，２４は可撓性を有しているので、パッド本体５２の撓みに伴う補強布１及び表皮材係止部材２１，２３の変形に磁性層５を追従させることができる。補強布１及び表皮材係止部材２１，２３の変形に磁性層５，２２，２４を追従させることで、パッド本体５２の変形に伴う磁性層５，２２，２４の剥離や破損を抑制できる。その結果、シートパッド５１の使用中に磁性層５，２２，２４が剥離したり破損したりして、磁性層５，２２，２４の破片や屑が出たり、その破片や屑が着座者の皮膚に当たって違和感が生じたりすることを防止できる。

また、磁石４６，４７が、長手方向に間隔をあけて第１突条４４及び第２突条４５の複数箇所に埋め込まれており、磁性層２２，２４は、第１突条４４及び第２突条４５に対する磁石４６，４７の相対的な位置に応じて表皮材係止部材２１，２３に形成されている。その結果、磁石４６，４７と磁性層２２，２４との間の吸引力によって、第１突条４４及び第２突条４５の定められた位置に表皮材係止部材２１，２３を吸着させることができる。よって、表皮材係止部材２１，２３の位置決め精度を向上させることができる。

次に図６を参照して補強布１の変形例を説明する。第１実施の形態では、円形状の磁性層５が補強布１に形成される場合について説明した。これに対し変形例では、帯状の磁性層６，７，８が補強布１に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図６は変形例における補強布１の平面図である。

図６に示すように、補強布１は帯状の磁性層６，７，８が形成されている。磁性層６，７，８は、ローラを用いて接着剤を補強布１に塗布することで形成される。ローラを用いた接着剤の塗布によって磁性層６，７，８が形成されるので、ローラの幅によって磁性層６，７，８の幅を設定し、ローラを転がす距離によって磁性層６，７，８の長さを任意に設定できる。その結果、磁性層６，７，８の大きさの自由度を向上できる。なお、磁性層６，７，８の位置や大きさは、上型３１（図３参照）に配置する磁石の位置や大きさに応じて設定される。

次に図７を参照して表皮材係止部材２３の変形例を説明する。第１実施の形態では、表皮材係止部材２３の外周面の周方向に亘って環状に形成された複数の磁性層２４が、長さ方向に互いに間隔をあけて設けられる場合について説明した。これに対し変形例では、表皮材係止部材２３に形成される磁性層２５，２６，２７の位置や大きさが、第１実施の形態とは異なる場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図７（ａ）は変形例における表皮材係止部材２３の側面図であり、図７（ｂ）は別の変形例における表皮材係止部材２３の側面図であり、図７（ｃ）はさらに別の変形例における表皮材係止部材２３の側面図である。図７（ａ）から図７（ｃ）は表皮材係止部材２３の長手方向の一部の図示を省略している。

図７（ａ）に示す表皮材係止部材２３は、表皮材係止部材２３の外周面の全面に磁性層２５が形成されている。磁性層２５は、例えば、表皮材係止部材２３の接着剤へのディッピングにより表皮材係止部材２３の表面（外周面）の全面に接着剤を塗布し、接着剤を硬化させることにより形成される。この変形例によれば、表皮材係止部材２３への接着剤の塗布および磁性層２５の形成を容易にできる。

図７（ｂ）に示す表皮材係止部材２３は、表皮材係止部材２３の外周面の周方向の略半分（略半周）に形成された磁性層２６が、長さ方向に互いに間隔をあけて設けられている。磁性層２６は、例えば、スタンプ面（凹面）に塗布した接着剤の転写により表皮材係止部材２３の表面（外周面）に接着剤を塗布し、接着剤を硬化させることにより形成される。この変形例によれば、表皮材係止部材２３の外周面の周方向の略半分（略半周）に磁性層２６が形成されるので、周方向の全周に亘って磁性層２４（図２参照）が形成される場合と比較して、接着剤の消費量を略半分にすることができる。その結果、接着剤の消費量を削減できる分だけ、製造コストを削減できる。

図７（ｃ）に示す表皮材係止部材２３は、表皮材係止部材２３の外周面の周方向の略半分に磁性層２７が形成されている。磁性層２７は、例えば、表皮材係止部材２３の接着剤へのディッピングにより表皮材係止部材２３の表面（外周面）の略半分に接着剤を塗布し、接着剤を硬化させることにより形成される。この変形例によれば、表皮材係止部材２３の外周面の周方向の略半分（略半周）に磁性層２７が形成されるので、外周面の全面に磁性層２５（図７（ａ）参照）が形成される場合と比較して、接着剤の消費量を略半分にすることができる。その結果、接着剤の消費量を削減できる分だけ、製造コストを削減できる。

次に図８から図１０を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、補強布１及び表皮材係止部材２１，２３に磁性層５，２２，２４が形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、補強布１に加え、発泡樹脂体６１に磁性層６２が形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８（ａ）は第２実施の形態におけるシートパッド８１に一体化される発泡樹脂体６１（インサート部材）の斜視図であり、図８（ｂ）は変形例における発泡樹脂体６１の斜視図である。図９は上型７１の底面図であり、図１０（ａ）は左右方向における上型７１の断面図であり、図１０（ｂ）はパッド本体８２を成形中の成形型（上型７１及び下型７３）の断面図である。

図８（ａ）に示す発泡樹脂体６１は、パッド本体８２（図１０（ｂ）参照）より硬さの大きい発泡合成樹脂製の弾性部材であり、台形の底面を有する四角柱状に形成されている。本実施の形態では、発泡樹脂体６１は、成形型（図示せず）を用いて成形されたポリウレタンフォームを切断して形成されるスラブウレタンである。発泡樹脂体６１は、矩形状の側面に円形状の磁性層６２が形成されている。磁性層６２は、強磁性体の粉が混合された接着剤が硬化した可撓性を有する部位であり、側面の長手方向に間隔をあけて２箇所に形成されている。磁性層６２は、円形のスタンプ面に塗布した接着剤の転写やスクリーン印刷によって形成される。

図８（ｂ）に示すように、変形例における発泡樹脂体６１は、磁性層６３が、発泡樹脂体６１の側面の長手方向に沿って延びた帯状に形成されている。磁性層６３は、刷毛塗りやローラによる塗布によって帯状に形成される。刷毛塗りやローラによる塗布によって磁性層６３が形成されるので、磁性層６３を簡易に形成できる。

図９に示すように、パッド本体８２（図１０（ｂ）参照）の底面側を成形する上型７１は、成形面３２の複数箇所に磁石７２（永久磁石）が埋め込まれている。磁石７２は、発泡樹脂体６１（図８（ａ）参照）に形成された磁性層６２を磁力によって吸着するための部材である。なお、磁性層６２は、上型７１に対する磁石７２の相対的な位置に応じて発泡樹脂体６１に形成されている。

次に、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）を参照してシートパッド８１の製造方法を説明する。まず、下型７３に対して上型７１を開いた状態で、上型７１に埋め込まれた磁石３４（図９参照）に補強布１（図１参照）の磁性層５を吸着させて、上型７１に補強布１を固定する。次いで、上型７１に埋め込まれた磁石７２に発泡樹脂体６１の磁性層６２を吸着させて、補強布１に重ねて上型７１に発泡樹脂体６１を固定する（固定工程）。

次に、パッド本体８２の原料である発泡合成樹脂材料（ポリウレタンの液状原料）を下型７３に注入し、上型７１を合わせて型閉じした後、発泡させ成形する（成形工程）。所定の時間キュアした後、型開きして成形されたパッド本体８２を脱型する。その結果、補強布１に発泡合成樹脂材料が浸透して硬化し、パッド本体８２の裏面に補強布１が一体に接着される。また、発泡樹脂体６１がパッド本体８２に一体化される。これにより、発泡合成樹脂製のパッド本体８２に補強布１及び発泡樹脂体６１が一体化したシートパッド８１が得られる。

このシートパッド８１では、着座者が着座したときの臀部の左右方向外側に位置するように発泡樹脂体６１が配置されるので、着座者の臀部が、左右方向外側から発泡樹脂体６１により支持される。これにより、臀部のホールド性を確保し、着座者の姿勢の安定性を向上できる。

このシートパッド８１の製造方法によれば、第１実施の形態で説明した効果と同様の効果が得られる。さらに、発泡樹脂体６１の磁性層６２が磁石７２に吸着されることによって、補強布１が、発泡樹脂体６１と上型７１との間に挟まれて固定される。磁石７２と磁性層６２との間の吸引力によって、補強布１及び発泡樹脂体６１が重ねて上型７１に固定されるので、上型７１に補強布１及び発泡樹脂体６１を固定する作業性を向上できる。

ここで、磁石７２に代えて上型７１の成形面３２にピンを立て、磁性層６２に代えて、そのピンが挿入される孔部を発泡樹脂体６１に設け、発泡樹脂体６１の孔部にピンを挿入することで上型７１に発泡樹脂体６１を固定する手段がある。この場合、発泡樹脂体６１と上型７１との間に補強布１を設けるには、ピンが通る孔を補強布１に設けなければならない。そのため、補強布１に孔を開ける作業が必要になる。

また、成形されたパッド本体８２の脱型のときに、発泡樹脂体６１がピンに擦れて、発泡樹脂体６１の孔の周囲が損傷するおそれがある。さらに、シートパッド８１は、補強布１に開けられた孔から発泡樹脂体６１が露出するので、使用中は、シートフレーム（図示せず）と発泡樹脂体６１との摩擦による異音の発生や発泡樹脂体６１の損傷が生じ易いという問題がある。

これに対し本実施の形態によれば、ピンに代えて、磁石７２と磁性層６２との間の吸引力によって補強布１及び発泡樹脂体６１が固定されるので、補強布１に孔を開ける作業を不要にできる。また、磁力を利用することで、孔をピンに挿入する等の作業を不要にできるので、発泡樹脂体６１の上型７１への固定作業性を向上できる。また、上型７１にピンを設けないので、成形されたパッド本体８２の脱型のときに、発泡樹脂体６１がピンに擦れて発泡樹脂体６１が損傷することもない。さらに、ピンを通す孔が補強布１に開けられていないので、シートフレーム（図示せず）と発泡樹脂体６１との摩擦による異音の発生や発泡樹脂体６１の損傷を防止できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた形状は一例であり、他の形状を採用することは当然可能である。

上記実施の形態では、磁性層５，６，７，８，２２，２４，２５，２６，２７，６２，６３を設けるインサート部材として補強布１、表皮材係止部材２１，２３、発泡樹脂体６１を例示したが、必ずしもこれに限られるものではない。パッド本体にインサート成形される部材であれば、インサート部材として適宜選択できる。補強布１、表皮材係止部材２１，２３、発泡樹脂体６１以外の他のインサート部材としては、例えば、シートパッド５１，８１を覆う表皮材（図示せず）に設けられた係止具を保持する保持具などの合成樹脂製部材；固綿、立体網状体等の繊維製部材；ウレタンゴム等のゴム状弾性体や熱可塑性エラストマー等の合成樹脂製の弾性体などが例示される。

なお、立体網状体は、３次元的に絡み合う複数の繊維によって形成される立体的な網状構造体であり、熱可塑性ポリエステルエラストマーや熱可塑性ポリウレタンエラストマー等の熱可塑性エラストマー、綿、毛、レーヨン、ナイロン、ポリエステル等の繊維により形成され、通気性および弾性を有する。

また、上記第２実施の形態では、発泡樹脂体６１は、成形型を用いて成形されたポリウレタンフォームを切断して形成されるスラブウレタンの場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の発泡樹脂体を採用することは当然可能である。他の発泡樹脂体としては、軟質ポリウレタンフォームの製造工程で生じる端材等を粉砕して形成されたチップウレタン、発泡スチロール等の発泡合成樹脂などが例示される。

上記各実施の形態では、シートパッド５１，８１が着座者の尻下部に敷かれるクッションパッドの基材であるものを説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、バックパッドを構成するシートパッド等、他のシートパッドに適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、上型３１，７１及び下型４１，７３に永久磁石が設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、永久磁石に代えて電磁石を用いることは当然可能である。

上記各実施の形態では、磁場を発生させる磁石を上型３１，７１及び下型４１，７３に配置し、補強布１、表皮材係止部材２１，２３、発泡樹脂体６１に設けた磁性層５，６，７，８，２２，２４，２５，２６，２７，６２，６３を吸引する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。これとは逆に、磁性層５，６，７，８，２２，２４，２５，２６，２７，６２，６３に磁場を発生させ、上型３１，７１及び下型４１，７３に配置した強磁性体の部材を吸引するようにすることは当然可能である。

上記第１実施の形態では、補強布１の縁部３の先端に塗布した接着剤が硬化する前に、その接着剤の上に縁部４の先端を重ね合わせることで、接着剤の硬化による磁性層５の形成と同時に、縁部３，４の先端同士を接着する場合について説明した。しかし、接着剤による縁部３，４の先端同士の接着は必ずしも必要ではない。補強布１の縁部３の先端に塗布した接着剤を硬化させて磁性層５を形成した後、補強布１を上型３１に固定するときに、磁石３４と磁性層５（縁部３）との間に縁部４を挟み込むようにすることは当然可能である。接着剤によって縁部３，４の先端同士を接着していなくても、磁力によって縁部３，４が重ねて固定されるので、補強布１の縁部３，４の先端同士を接着する作業を不要にできると共に、上型３１に補強布１を固定する作業性を向上できる。

１ 補強布（インサート部材）
２ 切り込み
３ 縁部
５，６，７，８ 磁性層
５１，８１ シートパッド
５２，８２ パッド本体

Claims (3)

1. 発泡合成樹脂製のパッド本体と一体化されたインサート部材を備え、
   前記インサート部材は、強磁性体の粉が混合された接着剤が硬化した磁性層が表面に形成されたシートパッドであって、
   前記インサート部材は補強布であり、前記補強布の角部に切り込みが設けられ、
   前記補強布は、前記切り込みを挟んで対向する縁部に前記磁性層が形成され、前記縁部同士を重ね合わせ、前記角部に湾曲面が形成されているシートパッド。
2. 前記縁部同士は、前記接着剤によって接着されている請求項１記載のシートパッド。
3. 前記縁部同士は、前記接着剤によって接着されておらず、
   前記磁性層が形成された前記縁部の一方が、前記縁部の他方と前記パッド本体との間に挟まれている請求項１記載のシートパッド。

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