JP6117055B2 - ウレタン発泡成形用補強用布状物およびそれを用いたウレタン発泡成形体の製造方法 - Google Patents

ウレタン発泡成形用補強用布状物およびそれを用いたウレタン発泡成形体の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、ウレタン発泡成形用補強用布状物およびそれを用いたウレタン発泡成形体の製造方法に関し、ウレタン発泡成形の際、取り廻しによる補強用布状物の破損がなく、皺やたるみも発生することがない、成形型へのセットが容易であり、樹脂の浸み出しもない、ウレタン発泡成形用補強用布状物およびそれを用いたウレタン発泡成形体の製造方法に関する。
本発明における熱可塑性樹脂磁性物とは、フェライトなどの磁性体を含有する熱可塑性樹脂であって、磁性を有し、常温では固体であるが加熱により液状、流動化する性質を有する物を指す。
従来、車両シート等のクッション材として用いられるウレタン発泡成形体には、金属バネとの接触による異音防止、ウレタン浸出防止、あるいはウレタンの破損保護を図るために、寒冷紗や不織布などの補強用布状物が使用されており、ウレタン発泡成形体の製造においては、補強用布状物の原反を成形型に合わせて裁断し縫製した補強用布状物を、ウレタン発泡成形体の成形型にセットした後に、液状ウレタンを注入して発泡成形する。
その際、ウレタン発泡成形体の成形型には永久磁石を複数個所、埋め込み、一方、補強用布状物には板状の磁性体片を両面粘着テープで貼り付けて、補強用布状物の磁性体片と成形型の永久磁石との磁力により布状物をセット時に仮止め固定することが行われている。（例えば、特許文献１）
通常、磁性体片は角型のシート片であるので、補強用布状物の移動やウレタン発泡成形体の成形型へのセットなどの際に、両面粘着テープで取り付けられた磁性体片の角部が補強用布状物の表面の繊維に引っ掛かり、取付けられた磁性体片の位置がずれたり、磁性体片が剥がれたりすることがある。磁性体片の貼りつけてある位置がウレタン発泡成形体の成形型の磁石の位置と合っておらず、ずれていると、発泡成形時にたるみや皺、ゆがみが発生し、これらを原因とするウレタン発泡成形体の外観不良や硬さの不均一などの問題が発生する。
特開２００１−２５２９３０号公報 特開２００６−２４１６３７号公報
本発明は、上記の補強用布状物の表面の繊維に磁性体片の角が引っ掛かって、磁性体片がずれたり剥がれたりする問題を解決し、容易に磁性体片が剥がれたりすることがない、ウレタン発泡成形体の成形型へのセットが容易なウレタン発泡成形用補強用布状物を提供することと、該ウレタン発泡成形用補強用布状物を用いたウレタン発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の第１発明は、目付が５０〜２００ｇ／ｍ２である有機繊維の不織布の表面の一部に、平均粒径が１５〜５００μｍの磁性体粉末を１０〜８０質量％含有する熱可塑性樹脂磁性物が浸み込み、固定化されてなるウレタン発泡成形用補強用布状物であることを特徴とする。
第１発明によれば、本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物は、加熱により溶融、液状となった熱可塑性樹脂磁性物が、浸み込み、固定化されているので、その箇所は鋭角部がなく、曲面状であり、しかも不織布に浸み込んでいるので、磁性体として働きながらも、容易に剥がれたり、ずれたりすることもなく、かつ不織布の表面の繊維に引っ掛かることもない。
本発明の第２発明は、上記第１発明において、前記有機繊維の不織布は複数層からなり、該複数層の少なくとも表面層の一部に前記熱可塑性樹脂磁性物が浸み込み、固定化されてなることを特徴とする。
第２発明によれば、第１発明の作用効果に加えて、熱可塑性樹脂磁性物を浸み込ませ固定化する機能の不織布と、金属バネとの接触による異音防止やウレタン浸出防止を図る機能の不織布とを異ならせることにより、より簡便に金属バネとの接触による異音防止、ウレタン浸出防止と熱可塑性樹脂磁性物の不織布への付着力確保を達成することができる。
本発明の第３発明は、上記第１発明および第２発明において、前記熱可塑性樹脂磁性物を構成する熱可塑性樹脂が、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂から選択されるいずれか１又は複数の樹脂であることを特徴とする。
第３発明によれば、上記第１発明および第２発明の作用効果に加えて、熱可塑性樹脂の溶融性が優れているので熱可塑性樹脂磁性物の押出し成形性確保および熱可塑性樹脂磁性物の不織布への付着力確保を達成することができる。
本発明の第４発明は、上記第１発明から第３発明のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強用布状物を用いたウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記ウレタン発泡成形用補強用布状物を所定位置に磁石を埋設した成形型の型面に磁力によって固定するセット工程と、前記成形型にウレタン樹脂を投入して発泡させ前記ウレタン発泡成形用補強用布状物と一体成形するウレタン発泡成形工程と、発泡成形したウレタン発泡成形体を前記成形型から取り出す脱型工程とからなることを特徴とする。
第４発明によれば、上記第１発明から第３発明のいずれかの作用効果を奏するウレタン発泡成形用補強用布状物を用いて、磁性体が容易に剥がれたり、ずれたりすることもなく、かつ不織布の表面の繊維に引っ掛かることもない作業性のよいウレタン発泡成形体の製造を達成することができる。
本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物の１実施形態を示す説明図である。 本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物の１実施形態の断面構造を示す説明図である。 従来のウレタン発泡成形用補強用布状物の断面構造を示す説明図である。
本発明を実施するための１実施形態を図１、図２に基づいて説明する。
図１は本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物の１実施形態を示す説明図であり、図２は補強用布状物の断面構造を示す説明図である。
本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１は、目付が５０〜２００ｇ／ｍ２である有機繊維の不織布２の表面の一部に、平均粒径が１５〜５００μｍの磁性体粉末を１０〜８０質量％含有する熱可塑性樹脂磁性物３が浸み込み、固定化されてなるものである。
本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物に用いる不織布２は、有機繊維製であって、目付が５０〜２００ｇ／ｍ２であればよい。好ましくは８０〜１７５ｇ／ｍ２である。目付が５０ｇ／ｍ２未満であると注入ウレタンが浸出しやすく、バネとの摩擦により異音が発生する場合がある。２００ｇ／ｍ２を超えると柔軟性が低下し成形時に皺が発生する場合がある。
不織布２を構成する繊維の種類、太さは特に限定されない。構成繊維の種類としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維、ポリエチレン、ポリプロピレン（ホモ、ランダムなどコポリマーであってもよい。）、などのポリオレフィン繊維、ポリアミド繊維など単独で、あるいは複数からなる有機繊維を用いることができる。好ましくは、ポリエステル繊維又はポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、融点が１１０〜１６０℃の低融点ポリエステル繊維、ポリエステル／ポリエチレンあるいはポリエステル／低融点ポリエステル、ポリプロピレン／ポリエチレンのバイコンポーネント繊維を用いることができる。
また構成する有機繊維の繊維径は５〜３０μｍ、繊度（太さ）は、１〜３３ｄｔｅｘ程度であればよい。
また、不織布２は、単層品に限らず、それらを積層した複層品であってもよい。
本発明に用いる熱可塑性樹脂磁性物３は、磁性体粉末を含有する熱可塑性樹脂であり、常温では固体であるが加熱により液状、流動化する性質を有しており、磁石と引き合う磁性を有している。本発明においては熱可塑性樹脂磁性物における磁性体粉末の含有量は１０〜８０質量％であることが必須であるが、好ましくは１５〜７０質量％である。１０質量％未満であると、成形型の磁石と引き合って貼りつく力が弱くなり、補強用布状物の仮止めが不十分となる場合があり、成形時に補強用布状物の皺、たるみ、ずれが発生する場合が多く、８０質量％を超えると押出機により作製時、押出機のノズルが目詰まりしやすくなり押出しすることが困難となって、熱可塑性樹脂磁性物３の作製が困難となる。
また、磁性体粉末は、鉄、ニッケル、コバルトあるいはこれらの合金、フェライト、ガドリニウムなどの希土類金属、ホイスラー合金Cu2MnAlなどのマンガン合金、CrO2、CrBr3、ZrZn2の化合物などの強磁性を示す粉末状の磁性体を用いることができる。
粒径は１５〜５００μｍであればよく、好ましくは５０〜２００μｍである。１５μｍ未満であると、熱可塑性樹脂磁性物３として、ウレタン発泡成形用補強布状物１に浸み込み、固定させたときに、成形型の磁石と引き合う力が弱く、成形時に補強用布状物１の皺、たるみ、ずれが発生する場合がある。粒径が５００μｍを超えると、磁性体粉末の分散が不十分となったり、また、熱可塑性樹脂磁性物３を作製するため、押出機を用いた場合、ノズルの目詰まりから押出すことができなかったり、噛み込みのトラブルなど熱可塑性樹脂磁性物３を得ることが困難な場合がある。
熱可塑性樹脂磁性物３に用いる熱可塑性樹脂としては、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、ポリプロピレン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、変性ポリエチレン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６６）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂）、ポリ塩化ビニル樹脂などを用いることができるが、
１）熱可塑性樹脂の融点が不織布２を構成する有機繊維の融点より低いことが好ましい。
熱可塑性樹脂磁性物３を不織布に固定化する場合に、不織布の融点より熱可塑性樹脂磁性物３の融点の方が高いと、溶融した熱可塑性樹脂磁性物３を不織布上に置いたり、不織布上で加熱溶融させると、不織布２が溶融して穴が開き、シート用補強用布状物として使用できなくなる場合があるからである。例えば、不織布２の構成繊維がポリエチレンテレフタレート繊維（融点２６０℃）やポリプロピレン繊維（融点１６５℃）である場合には、熱可塑性樹脂磁性物３に用いる熱可塑性樹脂は、ポリエステル繊維やポリプロピレン繊維の融点より低い融点を有する低融点ポリエチレン樹脂（融点９８〜１３２℃）、ポリプロピレンコポリマー樹脂（融点１３５〜１５０℃）、又はポリエステル樹脂（融点９８〜１５０℃）を選定することが好ましい。
２）またウレタン発泡成形型の成形温度（通常６０〜８０℃）より高い樹脂を選択することが好ましい。
熱可塑性樹脂の融点が、ウレタン発泡成形型の成形温度より低いと、熱可塑性樹脂が再溶融する恐れがあるからである。
なお、本発明に用いる熱可塑性樹脂磁性物３には、磁性体の分散性や流動性を高めるため、成形型に埋め込まれた磁石との磁着性を損なわない限り、ガラスフィラやシリカ繊維や流動パラフィン等を１０〜３０質量％、混入させることもできる。
本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１は、図２に示すように、磁性体粉末を１０〜８０質量％含有する熱可塑性樹脂磁性物３が、有機繊維不織布２の表面の一部に、浸み込み、固定化されてなるものである。浸み込み、固定化されているとは、熱可塑性磁性物３が加熱溶融されて液状となった状態で、不織布２の特定箇所の表面に塗布あるいは滴下され、不織布２の内部にまで、液状の熱可塑性磁性物が浸透した後、風乾又は冷却されて、固形状態となり、固定化されたことを指している。
その場合において、塗布、滴下される表面の一部とは、不織布２の特定の表面を言う。
複数層の不織布２を用いた場合、表層の不織布２に塗布、滴下された液状の熱可塑性樹脂磁性物３が、下層の不織布まで浸み込み、固定化されていてもよい。
熱可塑性樹脂磁性物３を得るには、熱可塑性樹脂と磁性体を押出機で樹脂を溶融させながら磁性体粉末を混合分散させ、この溶融した混合物を押出機の先端のノズルから押出すことで得られる。形状は、ウレタン発泡成形型への補強用布状物を張り付ける位置や色々の形状に対応できるように粒状、糸状、繊維状、棒状、あるいは面状とすることができる。面状とした際は、フィルム状、シート状、網状あるいは、布状である事が好ましい。
粒状を作製するには一般的なストランド・カッター方式を使用し、棒状にする場合には冷却後所定の長さで切断する。また、糸状にする場合には一般的な糸を生産する方式でリールに巻き取り、フィルムやシート状にする場合には、一般的なＴダイ方式を使用し、テープ状にするにはフィルムやシートをスリットして巻き取る。また、布状、特に不織布状にするには、ホットメルト不織布を生産する多孔ノズルを押出機の先端に取り付けホットメルト不織布の生産方法と同様の方法で作ればよい。
本発明に用いる熱可塑性磁性物３は、熱や超音波などのエネルギーによって溶融、流動化するので補強用布状物の繊維層に浸透することが可能であり、冷却時のウレタン発泡成形型によって要求の形状に成形することが容易であるため、補強用布状物の目標の位置に要求される形状の磁性体を固定化させことができる。
熱可塑性樹脂磁性物３を不織布２に浸み込ませ、固定化するには、例えば次の方法がある。
１）不織布の原反をセットし、その上に所定の大きさや量の熱可塑性樹脂磁性物３を所定の箇所に配置し、熱可塑性樹脂磁性物３を例えばアイロンなどの加熱板で加熱溶融し、不織布に浸み込ませ、熱可塑性樹脂磁性物３を冷えた金属棒などで押しながら冷却して固定化する方法。
２）成形型に、所定の大きさや量の熱可塑性樹脂磁性物３を所定の箇所に配置し、次に不織布をセットし、その上から例えばアイロンなどの加熱板で熱可塑性樹脂磁性物３を加熱溶融させて、不織布２に浸み込ませ、冷えた金属棒などで押しながら冷却して固定化する方法。
この場合、熱をかける時に、剥離材としてテフロン（登録商標）フィルムを熱可塑性樹脂磁性物３と熱源の間に挟むと良い。
３）粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を溶融し、Ｔダイ方式やスプレー方式もしくはグラビアロール転写方式などを用いたホットメルト塗布装置の吐出ノズルから、不織布の所定の箇所にテープ状、繊維状、点状あるいは線状、網状に押出し、塗布して、冷却後固定化する方法。
この場合、所定の箇所に容易に塗布することが可能なため作業の効率化も図ることができる。
上述の３）の方法を利用してウレタン発泡成形体を製造する方法を、さらに詳しく説明する。外面から内部空間に連通する複数の通気孔を備える金型に荒裁ちしたシート状の不織布を固定し、耐熱性を有するフィルムで金型を覆った後にフィルム内部を高温の蒸気で加熱する。その後、フィルム内部を減圧して金型形状をシート状の不織布に転写する。金型を冷却した後に成形された不織布を脱型する。この成形された不織布の所定の箇所にＴダイ方式のホットメルト塗布装置の吐出ノズルからテープ状の熱可塑性樹脂磁性物３を押出し、塗布して、冷却後固定化する。
この所定箇所に熱可塑性樹脂磁性物３が固定された不織布を所定位置に磁石が埋設されたウレタン発泡成形型にセットし、ウレタン樹脂を投入して発泡させる。不織布と一体成形されたウレタン発泡成形体を脱型して取り出す。
（実施例、比較例）
次に、比較例と対比しながら本発明の具体的な実施例に基づいて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
下記に示す実施例で用いた補強用布状物の作製方法は下記に示す通りであり、比較例においてもこの作製方法に準じた。
（熱可塑性樹脂磁性物３の作成）
熱可塑性樹脂と磁性体を混合し成形する装置としては、一般的な一軸の押出機を使用して、熱可塑性樹脂と磁性体を、連続的に同時に投入し、加熱溶融、混合して、直径２ｍｍ、長さ５ｍｍの円柱、粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を得た。
（用いた有機繊維不織布）
ポリエステル短繊維（繊度２．２ｄｔｅｘ）７０質量％と、ポリエチレンとポリプロピレンのバイコンポーネント短繊維（繊度２．２ｄｔｅｘ）３０質量％との混合した繊維を原料としカード法で作られた目付１４０ｇ／ｍ２の単層構成の乾式不織布。
（ウレタン発泡補強用布状物の作製）
上記で得られた熱可塑性樹脂磁性物３の１０粒を、鉄製の台上に置き、その上に、上記の有機繊維不織布を被せるように敷き、更に剥離用のテフロン（登録商標）フィルムを敷いて、その上から、温度調節ダイアルで１９０℃に調温したアイロンを１０秒間押し付け、熱可塑性樹脂磁性物を加熱溶融し、液状として、上記不織布に浸み込ませ、冷した金属棒をあてて冷却することで、ウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）９０質量％、磁性体として平均粒度３５μｍの鉄、マンガン、マグネシウム、ストロンチウムからなるフェライト粉末１０質量％の割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）７０質量％、磁性体として平均粒度８０μｍの鉄粉３０質量％の割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）４０質量％、磁性体として平均粒度３５μｍの鉄、マンガン、マグネシウム、ストロンチウムからなるフェライト粉末６０質量％の割合割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）２０質量％、磁性体として平均粒径８０μmの鉄、マンガンからなるフェライト粉末８０質量％の割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点８０℃）６０質量％、磁性体として平均粒径８０μmの鉄粉４０質量％の割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂（融点９０℃）６０質量％、磁性体として平均粒度８０μｍの鉄粉４０質量％の割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
熱可塑性樹脂として低融点ポリエステル樹脂（１１５℃）６０質量％、磁性体として平均粒度８０μｍの鉄粉４０質量％の割合からなる粒状の熱可塑性樹脂磁性物３を作製し、次に上記の方法で本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１を得た。
（比較例１）
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）９５質量％、磁性体として平均粒度３５μｍの鉄、マンガン、マグネシウム、ストロンチウムからなるフェライト粉末５質量％の割合からなる粒状の磁性体含有熱可塑性樹脂を作製し、次にこれを用いてウレタン発泡成形用の補強用布状物を得た。
（比較例２）
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）１０質量％、磁性体として平均粒度３５μｍの鉄、マンガン、マグネシウム、ストロンチウムからなるフェライト粉末９０質量％の割合からなる粒状の磁性体含有熱可塑性樹脂の作製を試みたが押出機から押出すことができず、また噛み込みのトラブルにより得られなかった。
（比較例３）
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）９０質量％、磁性体として平均粒度５μｍの鉄、マンガン、マグネシウム、ストロンチウムからなるフェライト粉末１０質量％の割合からなる粒状の磁性体含有熱可塑性樹脂を作製し、次にこれを用いて上記の方法でウレタン発泡成形用の補強用布状物を得た。
（比較例４）
熱可塑性樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（融点９４℃）２０質量％、磁性体として平均粒度５００μｍ以上の鉄粉８０質量％の割合からなる粒状の磁性体含有熱可塑性樹脂の作製を試みたが、押出機から押出すことができず、また噛み込みのトラブルにより得られなかった。
（補強用布状物の評価）
得られたこれらのウレタン発泡成形用補強用布状物を下記のように評価した。
熱可塑性樹脂磁性物３は比較例においては磁性体含有熱可塑性樹脂として評価
ａ）熱可塑性樹脂磁性物３の磁石への接着性（吸い付き力）
重量１０ｇ、直径６ｍｍの永久磁石（２、８００G）を、上記補強用布状物に浸み込み固定されている熱可塑性樹脂磁性物３に当て、持ち上げることによって接着性（吸い付き力）を評価した。
○：磁石が完全に空中に持ち上げられる
△：磁石は持ち上げられるが、一寸触っただけで落下し易い
×：磁石は持ち上げられない
ｂ）熱可塑性樹脂磁性物３の補強用布状物との一体性（固定力）
補強用布状物に固定された熱可塑性樹脂磁性物３を手で引きはがし、引き剥がされた不織布面の破損状況から目視で評価した。
○：無理やり剥がそうとしないと熱可塑性樹脂磁性物を剥ぎ取ることが出来ない。あるいは、万一、剥ぎ取ることが出来た場合は、不織布面に多くの毛羽立ちが認められたり、穴が開いているなどの大きな損傷がある。
△：小さな力で熱可塑性樹脂磁性物を剥ぎ取ることが出来き、不織布面に多少の毛羽立ちが見られる。
×：熱可塑性樹脂磁性物の損傷もなく容易に剥がれてしまい、不織布面にも大きな損傷はない。
＜総合評価レベル＞
総合評価は◎〜×の４段階のレベルで表す。
◎：最優秀（特に満足できるレベル）
○：優秀（満足できるレベル）
△：良（やや問題とされるが、使用可能なレベル）
×：不良（満足できないレベル）
これらの結果を、表１、表２に示す。
表１、２中の磁性体は下記の磁性体を示す。
磁性体１）：鉄、マンガン、マグネシウム、ストロンチウム
飽和磁化：７０emu/g 平均粒度：３５μm
磁性体２）：鉄粉 平均粒度：８０μm
磁性体３）：鉄、マンガン 飽和磁化：９４emu/g、平均粒度：８０μm
磁性体４）：鉄粉 平均粒度：５００μm以上
（結果）
表１、２から明らかなように、熱可塑性樹脂磁性物３に含まれる磁性体の割合が５質量％の比較例１では、磁石との接着性（食い付く力）が不十分となって、補強用布状物はしわ、たるみが発生し、９０質量％の比較例２では、押出機による熱可塑性樹脂磁性物を得ることが困難となり、ウレタン発泡成形用に適した補強用布状物が得られない。
磁性体の平均粒子径は、５μｍの比較例３では、磁石との接着性（食い付く力）が不十分となって、補強用布状物はしわ、たるみが発生し、５００μｍ以上の比較例４では、押出機による熱可塑性樹脂磁性物を得ることが困難であり、ウレタン発泡成形用に適した補強用布状物が得られなかったのに対し、
本発明のウレタン発泡成形用補強用布状物１は、熱可塑性樹脂磁性物３に含まれる磁性体の割合が１０〜８０質量％であり、かつ磁性体の平均粒子径が１５〜５００μｍであるので、十分な磁石との接着性（食い付く力）を有し、また皺、たるみが発生することのない良好な補強用布状物が得られる。
１ ウレタン発泡成形用補強用布状物
２ 不織布
３ 熱可塑性樹脂磁性物

Claims (5)

  1. 目付が５０〜２００ｇ／ｍ2である有機繊維の不織布の表面の一部に、平均粒径が１５〜５００μｍの磁性体粉末を１０〜８０質量％含有する熱可塑性樹脂磁性物の一部分が浸み込み、固定化されてなり、前記熱可塑性樹脂磁性物の他部分が前記不織布の表面から鋭角部がなく曲面状に盛り上がって形成されてなるウレタン発泡成形用補強用布状物。
  2. 請求項１において、前記有機繊維の不織布は複数層からなり、該複数層の少なくとも表面層の一部に前記熱可塑性樹脂磁性物が浸み込み、固定化されてなることを特徴とするウレタン発泡成形用補強用布状物。
  3. 請求項１又は２において、前記熱可塑性樹脂磁性物を構成する熱可塑性樹脂は、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂から選択されるいずれか１又は複数の樹脂であることを特徴とするウレタン発泡成形用補強用布状物。
  4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強用布状物を用いたウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記ウレタン発泡成形用補強用布状物を所定位置に磁石を埋設した成形型の型面に磁力によって固定するセット工程と、前記成形型にウレタン樹脂を投入して発泡させ前記ウレタン発泡成形用補強用布状物と一体成形するウレタン発泡成形工程と、発泡成形したウレタン発泡成形体を前記成形型から取り出す脱型工程とからなることを特徴とするウレタン発泡成形体の製造方法。
  5. 成形された目付が５０〜２００ｇ／ｍ 2 である有機繊維の不織布の表面の一部に、平均粒径が１５〜５００μｍの磁性体粉末を１０〜８０質量％含有する熱可塑性樹脂磁性物が浸み込み、固定化されてなるウレタン発泡成形用補強用布状物を用いたウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記不織布の所定の箇所にＴダイ方式のホットメルト塗布装置の吐出ノズルからテープ状の前記熱可塑性樹脂磁性物を押出し塗布して冷却後固定化することにより前記ウレタン発泡成形用補強用布状物を得る工程と、前記ウレタン発泡成形用補強用布状物を所定位置に磁石を埋設した成形型の型面に磁力によって固定するセット工程と、前記成形型にウレタン樹脂を投入して発泡させ前記ウレタン発泡成形用補強用布状物と一体成形するウレタン発泡成形工程と、発泡成形したウレタン発泡成形体を前記成形型から取り出す脱型工程とからなることを特徴とするウレタン発泡成形体の製造方法。
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