JP4916241B2 - 半導体装置及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、半導体装置及びその製造方法に関し、特に半田突起電極を形成した半導体素子(以下、ICチップとよぶ)と配線基板とからなる半導体装置及びその製造方法に関するものである。
半導体装置の多機能化、高速化に伴い、外部回路との接続を行うICチップの電極パッド(以下ICパッドとよぶ)の数が増大しており、ICチップの周縁部にICパッドを形成してワイヤを介して外部回路と接続するワイヤボンディング方式では限界となってきている。そこで、ICチップのサイズをできるだけ小さくしながらICパッド数を増大させるために、バンプ(突起電極)を介して外部回路と接続するフリップチップ方式が採用されるようになっている。
しかしICパッド数の多いICチップを電子機器のマザーボード(実装基板)にフリップチップ方式で実装する場合、ICパッドのパッドピッチにマザーボードのランドピッチを合致させる必要があるため、マザーボードに微細配線が形成可能な高価な配線基板を用いなければならず、経済的でない。
そのため、ICパッドのパッドピッチと安価なマザーボードの配線ルールとの中間の配線ルールで作成された樹脂基板(例えば、ビルドアップ配線基板)やセラミック配線基板を中間基板(インターポーザー)として用いることで、配線ルールの緩和を図っている。インターポーザーは、ICチップのICパッド(実際にはその上に形成されたバンプ)とマザーボードの実装ランドとの半田接続部にかかる熱応力、つまりICチップとマザーボードとの線膨張係数の差により生じる熱応力を緩和するという役目も担っている(例えば、特許文献1、特許文献2参照)。
しかし樹脂配線基板においては、アディティブ法と呼ばれるめっき技術を用いて配線を形成しており、ベース基板の平坦度の観点から配線ピッチに限界がある。セラミック配線基板においては、導電ペーストによる印刷法にて配線を形成しているので、微細配線を形成することができない。
そのため、ICパッドのさらなる狭ピッチ化に対応するために、シリコン配線基板を第1のインターポーザーとして用いてICパッドのピッチを広げ、第2のインターポーザー(例えば、樹脂配線基板)に接続することが提案されている。
しかしシリコン配線基板は蒸着等によって配線を形成するため、配線の断面積を大きくすることができず、高速信号あるいは大電流のICチップと外部回路との間のインターポーザーとして用いるには、接続配線の配線抵抗が課題となっている。
これに対処するものとして、出力用信号線等の比較的大電流の流れる配線層上に低融点金属層を一体に形成する構造が提案されている(例えば、特許文献3参照)。図7に示すように、シリコン配線基板101のアルミ配線102などの選択した配線の上に蒸着プロセスで低融点金属層103を形成し、その低融点金属層103を溶融させて表面張力により盛り上げて一体化させることで、配線断面積を増大するというものである。図示したように低融点金属層103部分の断面形状は半円状となる。
特開平9−64236号公報 特開2001−102492号公報 特開昭61−194744号公報
しかしながら、配線層上に低融点金属層を一体に形成する上記の構造は、配線の断面積を増大できるものの、狭ピッチ配線の場合には配線自体の幅を狭くする必要があるため、その上に低融点金属層を盛り上げても大きな断面積を持たせることは困難である。
本発明は、上記問題に鑑み、半田突起電極を形成した半導体素子を搭載する配線基板を狭ピッチでも低抵抗な配線を有するものとして半導体装置を構成することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明の半導体装置は、半田突起電極が電極パッド上に形成された半導体素子と、前記半導体素子の半田突起電極が接続された内部接続端子、外部機器との接続のための外部接続端子およびその上に形成された半田外部接続電極、および基板面に形成された溝部内に設けられ前記内部接続端子と外部接続端子を接続している導体配線を有した配線基板とを備え、前記導体配線は、半導体素子近傍となる位置に幅広部を有することを特徴とする。
また本発明の半導体装置は、半田突起電極が電極パッド上に形成された半導体素子と、前記半導体素子の半田突起電極が接続された内部接続端子、外部機器との接続のための外部接続端子、および基板面に形成された溝部内に設けられ前記内部接続端子に接続している導体配線を有した第1の配線基板と、前記第1の配線基板が搭載された搭載部、前記第1の配線基板の外部接続端子との接続のための第2の内部接続端子、外部機器との接続のための第2の外部接続端子、および前記第2の内部接続端子と前記第2の外部接続端子とを接続している導体部を有した第2の配線基板と、前記第1の配線基板の外部接続端子と前記第2の配線基板の第2の内部接続端子とを接続しているワイヤと、前記半導体素子、前記第1の配線基板、および前記ワイヤを包埋するように前記第2の配線基板上に設けられた封止樹脂とを備え、前記導体配線は、半導体素子近傍となる位置に幅広部を有することを特徴とする。
上記の各構成によれば、導体配線を狭ピッチで配置する場合も溝部の存在によって断面積を大きくできるので、配線抵抗を抑えることができ、より高速信号あるいは大電流を流す半導体素子間あるいは半導体素子・外部回路間の接続が可能となり、信号の遅延が防止できる。また、半導体素子を半田突起電極を介して(つまりフリップチップ方式で)配線基板に接続した後に、一般に行うようにアンダーフィルを注入する際に、半導体素子の周囲へ流れ出すのをこの幅広部によって防止することができる。
本発明の半導体装置の製造方法は、半田突起電極を有する半導体素子および配線基板を準備する工程と、前記配線基板の表面に、前記半導体素子の半田突起電極に対応する配置の内部接続端子から外部機器との接続のための外部接続端子にわたる溝部を形成する工程と、前記溝部内に導体配線を形成する工程と、前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程とを含み、前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程に先立って、前記配線基板の外部接続端子上に半田外部接続電極を搭載する工程を行い、前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程において、前記半田突起電極と半田外部接続電極とを溶融させてその一部を前記溝部に流入させることにより、少なくとも表面層が半田層である前記導体配線を形成する工程を同時に行うことを特徴とする。このようにすることにより、半導体素子を半田突起電極を介して(つまりフリップチップ方式で)実装する際に、半田突起電極および半田外部接続電極がその表面張力により溝部に流れ出すので、その溶融半田を材料として、断面積が大きい導体配線を迅速に形成することが可能となる。高効率、低コストなプロセスとなる。
また本発明の半導体装置の製造方法は、半田突起電極を有する半導体素子および配線基板を準備する工程と、前記配線基板の表面に、前記半導体素子の半田突起電極に対応する配置の内部接続端子から外部機器との接続のための外部接続端子にわたる溝部を形成する工程と、前記溝部内に導体配線を形成する工程と、前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程とを含み、前記溝部内に導体配線を形成する工程は、前記溝部に半田ペーストを印刷法にて供給した後にリフローすることにより行うことを特徴とする。ウエハ全体に一括してハンダを供給することができるので、高効率、低コストなプロセスとなる。
上記の各構成の半導体装置において、前記導体配線を有した配線基板の内部接続端子および外部接続端子はそれぞれ、基板面に形成された凹部に設けられているのが好ましい。このことにより、半田突起電極と配線基板の内部接続端子との位置ずれや、配線基板の外部接続端子と半田外部接続電極との位置ずれを、セルフアライメント効果を利用して防止することができる。もちろん凹部は溝部と同じ深さでも良く、さらには凹部を設けず平面上に第1および外部接続端子を設けてもよい。
前記導体配線を有した配線基板の内部接続端子および外部接続端子が設けられている凹部は、前記導体配線が設けられた溝部と連接し、かつ前記溝部より浅く形成されているのがより好ましい。半田突起電極および半田外部接続電極の半田付け時の溶融半田の流れ出し方向が限定され、溝部に流れ込みやすくなるため、断面積が大きい導体配線を容易に形成することが可能となるからである。
前記半田突起電極と前記半田外部接続電極とは同一の半田材料からなるのが好ましい。同一の温度プロファイルで半田付けが可能となるからである。
前記半田突起電極および前記半田外部接続電極と同一の半田材料によって前記導体配線の少なくとも表面層が形成されていてよい。かかる表面層は、半田突起電極および半田外部接続電極の半田付けと同時に形成することができるので、より安価なプロセスで配線形成が可能となるからである。
前記導体配線の少なくとも表面層は半田層であり、その半田層の下地は、前記溝部を含む基板面に形成される絶縁膜との密着性を確保するための最下層の接着層と、半田濡れ性を確保するための最上層の半田濡れ層とを持った多層構造を有するのが好ましい。前記接着層がCr、Ti、TiW、TiNからなり、前記半田濡れ層がAu、Ni、Pt、Cuからなるものであってよい。
前記導体配線を有した配線基板は、シリコン配線基板であってよい。また前記シリコン配線基板は、シリコン単結晶基板上に半導体回路が形成されている回路形成基板であってよい。回路形成基板であれば、シリコン配線基板に搭載するICチップの回路数を削減できるとともに、レイアウトの自由度が上がり、半導体装置の低コスト化をも図ることができる。
本発明によれば、配線基板に、狭ピッチとした場合も断面積が大きく低抵抗な導体配線を容易に形成することができるので、この配線基板に半導体素子を搭載して構成する半導体装置は、半導体素子間や半導体素子・外部回路間に高速信号あるいは大電流を流すことが可能であり、信号の遅延を防止することができ、低コスト化も実現できる。
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
(第1の実施の形態)
図1(a)は本発明の第1の実施の形態にかかる半導体装置の概略全体構成を示す平面図、図1(b)は同半導体装置の図1(a)におけるA−A線に沿って切断した断面図である。図2(a)は同半導体装置の図1(b)におけるB部の拡大図、図2(b)は同半導体装置を構成する配線基板の配線部分の平面図、図2(c)は同配線基板の図2(b)におけるC-C線に沿って切断した断面図である。
図1および図2において、半導体装置は、配線基板1とICチップ2、3、4と半田ボール5とを備えている(ICチップの数や配線基板の接続端子数などは理解を容易にするために実際より少なく示している)。
配線基板1は、シリコン基板6の一方の面に、中央領域に設けられた複数の接続端子7と、外周領域に設けられた複数の外部接続端子8と、接続端子7と外部接続端子8とを電気的に接続する導体配線9とを備えた構造である。外部接続端子8上には上記の半田ボール5が形成されている。ここでは配線基板1(以下、シリコン配線基板1という)は、図示したように表層にのみ導体配線9を形成した単層配線構造であるとして説明するが、内部配線をAl層で形成し最上層を導体配線9で形成した多層配線層構造としてもよい。さらにはシリコン配線基板1はシリコン単結晶基板に半導体回路を形成した回路形成基板(つまり半導体素子)としてもよい。このようにすることにより、シリコン配線基板1に搭載するICチップの回路数を削減できるとともに、レイアウトの自由度が上がり、半導体装置の低コスト化をも図ることが可能となる。
詳細には、このシリコン配線基板1においては、シリコン基板6に、例えばフォトリソグラフィプロセスとエッチングプロセスにより、上記の導体配線9に対応する位置に溝部11が形成され、接続端子7と外部接続端子8のそれぞれに対応する位置に凹部12が形成されている。そして溝部11および凹部12を含む基板面に絶縁膜13として例えばSiOが形成され、絶縁膜13で覆われた溝部11と凹部12内に金属薄膜層14が形成され、溝部11内の金属薄膜層14の上に半田層15が形成されている。上記の接続端子7および外部接続端子8はこの凹部12内の金属薄膜層14を言い、導体配線9は溝部11内の金属薄膜層14と半田層15とを言う。
複数の接続端子7は配線基板1の所定の3領域に配置されていて、各領域にICチップ2、3および4が搭載されている。ICチップ2は、そのICパッド21(Al電極)上の保護膜22(例えばポリイミド)の開口部にアンダーバンプメタル23が形成され、アンダーバンプメタル23の上に半田バンプ24が形成されていて、半田バンプ24を介して接続端子7に接続されている。ICチップ3およびICチップ4も同様に構成されていて、半田バンプ24を介して接続端子7に接続されている。
半田層15は、半田バンプ24及び半田ボール5と同一の材料からなり、それぞれSn系やPb系などを用いて構成されている。半田層15の下の金属薄膜層14は、図示を省略するが、2層構造(あるいはより多層の構造)となっていて、絶縁膜13との密着性を確保するための接着層を下層に有し、はんだ濡れ性を確保するためのはんだ濡れ層を上層に有している。接着層としては例えばCr、Ti、TiW、TiNなどを用いることができ、はんだ濡れ層としては例えばAu、Ni、Pt、Cuなどを用いることができる。
半田バンプ24の下のアンダーバンプメタル23も金属薄膜層14と同様に2層構造(あるいはより多層の構造)となっていて、ICパッド21との密着性を確保するための接着層を下層に有し、はんだ濡れ性を確保するためのはんだ濡れ層を上層に有している。接着層として例えばCr、Ti、TiW、TiNなどを用いることができ、はんだ濡れ層として例えばAu、Ni、Pt、Cuなどを用いることができることも、金属薄膜層14と同様である。
以下、上記の半導体装置の製造方法を図3および図4を用いて説明する。実際には、複数の回路配線をシリコンウエハ上にマトリクス状に形成し、個々に分割することでシリコン配線基板1を作製するのであるが、理解を容易にするために、シリコン配線基板1となる領域のさらに一部分を拡大図示し、上述の構造を形成する工程を説明する。
まず、シリコン基板6の全面にフォトレジスト16を塗布し、上記の導体配線9と外部接続端子8と接続端子7の部分に相当するパターンを形成し、例えばエッチングプロセスを用いてシリコン基板6に深さ10〜20μmの凹部12を形成する(図3(a))。なおエッチングプロセスでは、HF+HNO混酸等を用いたウエットエッチング法やCF、CHF、Ar等のガスを用いたプラズマエッチングなどのドライエッチング法を用いることができる。
次に、シリコン基板6の全面に再度フォトレジスト16を塗布し、導体配線9の部分に相当する凹部12のみを露出させるようにパターンを形成し、前述したエッチングプロセスを用いてさらにエッチングすることで、シリコン基板6に深さ20〜50μmの溝部11を形成する(図3(b))。
この際に、溝部11と凹部12との接合点(破線で囲んだ部分)はテーパー形状とすることが望ましく、それにより後述する溶融半田の流れ込みが容易になる。テーパー形状とするためには、前述した溝部11のみをエッチングするエッチングプロセスで沸酸、硝酸などのエッチング液を用いて等方性エッチングを行ってもよいし、CFを用いた等方性ドライエッチングを行ってもよい。
なお、エッチングプロセスに代えてレーザーを用いてもよく、出力および照射時間をコントロールすることで、エッチングプロセスで形成したのと同様の形状の凹部12、溝部11を形成する。
溝部11の形成が終了したら、ウエハ全面にSiOなどの絶縁膜(上述の図2(c)参照)を例えばCVD法で形成し、その上に金属薄膜層14(接着層および半田濡れ層)を例えばスパッタ法を用いて順次堆積し、フォトレジスト(図示せず)を用いて溝部11,凹部12をマスクしたうえで、ウエット法等を用いて金属薄膜層14をエッチングする。この段階で外部接続端子8および接続端子7が完成する(図3(c))。
この際に、金属薄膜層14は溶融半田の濡れ性を確保するために用いるものなので、ステップカバレッジ(段差皮膜性)は問題とならず、溝部11,凹部12の底面に形成されればよいので、容易に作製することができる。これに対し、従来のCuダマシンプロセスを用いる場合を考えると、金属薄膜層14をシード層として電解めっきを行うことになるため、金属薄膜層14のステップカバレッジが重要であり、ウエハ全体に金属薄膜層14を形成するときに溝部11,凹部12の底面のみならず側面にも成膜が必要であり、アスペクト比の高い溝部11に切れ目なく金属薄膜層14を形成する最適な条件を見出すことは非常に困難である。
金属薄膜層14のエッチングの終了後に、ウエハ全面にフラックスを塗布し、ICチップ2、3および4をその半田バンプ24を接続端子7に位置合わせして搭載するとともに、半田ボール5を外部接続端子8に載置する(図4(a))。このときには、外部接続端子8および接続端子7は凹部12を金属薄膜層14で覆うことで形成されているため表面は凹状であり、フラックスが溜まることになり、その粘着力により半田バンプ24や半田ボール5の位置ずれが起こりにくい。
次にリフローを行う。それにより、半田バンプ24と半田ボール5とが溶融し、それぞれの溶融部分で半田付けされると同時に、溶融半田がその表面張力により一部溝部11へと流れ出す。この溶融半田は半田バンプ24と半田ボール5の双方から流れるため、また溝部11内に形成されている金属薄膜層14は上述のように半田濡れ性のよい金属が表面にあるため、溝部11がすべて半田で埋まり、金属薄膜層14と半田層15とよりなる断面積が大きい導体配線9が迅速に形成される。半田バンプ24、接続端子7、導体配線9、外部接続端子8、半田ボール5は、同一の組成の半田材料で接続されることとなる(図4(b))。
このときも、外部接続端子8および接続端子7が凹状であることにより、しかもその凹状よりも溝部11が深いことにより、外部接続端子8および接続端子7が平坦に形成されている場合に比べて溶融半田が溝部11以外に流れ出すことを防止でき、溶融半田の表面張力によるICチップ2、3、4、半田ボール5のセルフアラインメント効果が優れるという利点もある。半田ボール5および半田バンプ24が同一の組成の半田材料よりなることから、同一の温度プロファイルで半田付けが可能という利点もある。高効率、低コストなプロセスである。
その後に、洗浄工程を経て、ICチップ2、3および4と配線基板1との間隙にアンダーフィル17(例えばビスフェノールFなどの熱硬化性エポキシ樹脂)を注入し、熱硬化させることで半導体装置を完成させる(図4(c))。半田ボール5は実装基板に接続されることになる。
(第2の実施の形態)
図5(a)は本発明の第2の実施の形態にかかる半導体装置の一部を示す拡大断面図、図5(b)は同半導体装置の一部の一部切り欠き上面図である。
この半導体装置が上述した第1の実施の形態の半導体装置と相違するのは、シリコン配線基板1に形成された導体配線9の各々に幅広部18が形成されている点である。導体配線9を形成する際に、この幅広部18が形成されるように、上述の溝部11、金属薄膜層14、半田層15が形成するのである。
その際に、幅広部18となる部分の溝部11の深さや形状を適宜に選定することで(例えば波形、矩形、弧形、弓形が可能)、種々の効果が得られる。図示した幅広部18は、ICチップ2の近傍にその下面の四辺のそれぞれに沿う方向に延在しており、互いに幾分かの間隔をおきながら前記方向に連なるように並んでいる。ICチップ3、4でも同様である。このことにより次の効果がある。
従来、上述したようにICチップ2と配線基板1との間隙にアンダーフィル17を注入しているのであるが、その際に、チップ周囲にアンダーフィル17が流れ出し、フィレット形状をコントロールできないことがあった。それによりICチップ2の四辺のそれぞれのフィレットに差異が出ると、温度サイクル等の信頼性試験において応力集中が起こり、半田バンプ24の接続信頼性に影響を及ぼす。また流れ出したアンダーフィル17のブリードなどが外部接続端子8まで到達し、実装不良の原因となる。
本実施の形態の半導体装置では、導体配線9の幅広部18が上述のように形成されているため、流れ出したアンダーフィル17は図示したように幅広部18で堰き止められ、それより外側への流れ出しが阻止されることになり、フィレット形状がICチップ2の四辺で均等になるようにコントロールされる。このことにより、応力集中を回避し、半田バンプ24の接続信頼性を高めることが可能になる。またアンダーフィル17が外部接続端子8まで到達することがなくなり、実装不良の発生を抑制できる。
(第3の実施の形態)
図6(a)は、本発明の第3の実施の形態にかかる半導体装置の構成を示す平面図、図6(b)は同半導体装置の図6(a)におけるD−D線に沿って切断した断面図である。
図6(a)(b)において、この半導体装置は、第1の実施の形態において説明したのと同様のシリコン配線基板1にICチップ2、3、4をフリップチップ実装し、さらにこのシリコン配線基板1を樹脂配線基板31に搭載している。ただしこのシリコン配線基板1は多層配線構造をしており、接続端子7と電気的に接続されたAl外部接続端子8上には、第1の実施の形態で設けられていた半田ボール5は存在しない。
樹脂配線基板31は、基材32に、ガラス繊維やケブラー等の有機物からなる繊維にエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂等を含浸して硬化させたものや、BTレジンを用いたもの等、種々の基材を用いることができる。樹脂配線基板31のICチップ搭載面には、ダイパターン33、複数のランド34、各ランド34に接続する貫通導体35が形成されており、裏面には、貫通導体35に接続する導体パターン36が形成されている。これらのそれぞれの表面には例えばNi、Auの金属膜(図示せず)が形成されている。導体パターン36には半田ボール5が接続されている。
この樹脂配線基板31のダイパターン33上に上記のシリコン配線基板1が導電性接着剤(図示せず)により接着され、シリコン配線基板1のAl外部接続端子8と樹脂配線基板31のランド34とがワイヤ37で接続され、樹脂配線基板31のICチップ搭載側に、シリコン配線基板1、ICチップ2、3、4、およびワイヤ37を包埋するように封止樹脂38が設けられている。
つまり、ICチップ2、3、4のICパッドの狭ピッチ化に対応するべく、シリコン配線基板1を第1のインターポーザーとして用いてICパッドのピッチを広げ、第2のインターポーザーである樹脂配線基板31に接続した構造である。
シリコン配線基板1においては、ICチップ2、3、4間の配線の中で高速信号を送受信する導体配線9は、第1の実施の形態において説明したのと同様に(先の図2(a)参照)、溝部11および金属薄膜層14が形成された後、溝部11の金属薄膜層14上に半田層15が形成されて構成されている。
ただし半田層15は、半田ペースト(Sn系やPb系など)を印刷法にて供給した後にリフローすることにより、形成されている。この方法は、ウエハ全体に一括して半田を供給して導体配線9を形成することができるので、高効率、低コストなプロセスとなる。このようにして形成する導体配線9も、断面積が大きくなり、配線抵抗を下げることができるので、ICチップ2、3、4間の高速信号用の配線として用いて、信号の遅延といった不具合を解消することができる。
本発明の半導体装置およびその製造方法は、配線断面積が大きく低抵抗な導体配線を容易に配線基板に具備させることができ、この配線基板を用いて高信頼性の半導体装置を安価に実現できるもので、種々の電子機器、特に携帯用電子機器分野に有用である。
本発明の第1の実施の形態にかかる半導体装置の構成図 図1の半導体装置の一部拡大図 図1の半導体装置を製造する前半工程を説明する断面図 図1の半導体装置を製造する後半工程を説明する断面図 本発明の第2の実施の形態にかかる半導体装置の構成図 本発明の第3の実施の形態にかかる半導体装置の構成図 従来の半導体装置の配線層の断面図
符号の説明
1 配線基板(シリコン配線基板)
2,3,4 ICチップ(半導体素子)
5 半田ボール
7 接続端子
8 外部接続端子
9 導体配線
14 金属薄膜層
15 半田層
18 幅広部
24 半田バンプ
31 樹脂配線基板
33 ダイパターン
34 ランド
35 貫通導体
36 導体パターン
37 ワイヤ
38 封止樹脂

Claims (14)

  1. 半田突起電極が電極パッド上に形成された半導体素子と、
    前記半導体素子の半田突起電極が接続された内部接続端子、外部機器との接続のための外部接続端子およびその上に形成された半田外部接続電極、および基板面に形成された溝部内に設けられ前記内部接続端子と外部接続端子を接続している導体配線を有した配線基板と
    を備え、前記導体配線は、半導体素子近傍となる位置に幅広部を有することを特徴とする半導体装置。
  2. 半田突起電極が電極パッド上に形成された半導体素子と、
    前記半導体素子の半田突起電極が接続された内部接続端子、外部機器との接続のための外部接続端子、および基板面に形成された溝部内に設けられ前記内部接続端子に接続している導体配線を有した第1の配線基板と、
    前記第1の配線基板が搭載された搭載部、前記第1の配線基板の外部接続端子との接続のための第2の内部接続端子、外部機器との接続のための第2の外部接続端子、および前記第2の内部接続端子と前記第2の外部接続端子とを接続している導体部を有した第2の配線基板と、
    前記第1の配線基板の外部接続端子と前記第2の配線基板の第2の内部接続端子とを接続しているワイヤと、
    前記半導体素子、前記第1の配線基板、および前記ワイヤを包埋するように前記第2の配線基板上に設けられた封止樹脂と
    を備え、前記導体配線は、半導体素子近傍となる位置に幅広部を有することを特徴とする半導体装置。
  3. 前記導体配線を有した配線基板の内部接続端子および外部接続端子はそれぞれ、基板面に形成された凹部に設けられていることを特徴とする請求項1または請求項2のいずれかに記載の半導体装置。
  4. 前記導体配線を有した配線基板の内部接続端子および外部接続端子が設けられている凹部は、前記導体配線が設けられた溝部と連接し、かつ前記溝部より浅く形成されていることを特徴とする請求項3に記載の半導体装置。
  5. 前記半田突起電極と前記半田外部接続電極とは同一の半田材料からなることを特徴とする請求項1に記載の半導体装置。
  6. 前記半田突起電極および前記半田外部接続電極と同一の半田材料によって前記導体配線の少なくとも表面層が形成されていることを特徴とする請求項5に記載の半導体装置。
  7. 前記導体配線の少なくとも表面層は半田層であり、その半田層の下地は、前記溝部を含む基板面に形成される絶縁膜との密着性を確保するための最下層の接着層と、半田濡れ性を確保するための最上層の半田濡れ層とを持った多層構造を有することを特徴とする請求項1または請求項2のいずれかに記載の半導体装置。
  8. 前記接着層がCr、Ti、TiW、TiNからなり、前記半田濡れ層がAu、Ni、Pt、Cuからなることを特徴とする請求項7に記載の半導体装置。
  9. 前記導体配線を有した配線基板は、シリコン配線基板であることを特徴とする請求項1または請求項2のいずれかに記載の半導体装置。
  10. 前記シリコン配線基板は、シリコン単結晶基板上に半導体回路が形成されている回路形成基板であることを特徴とする請求項9に記載の半導体装置。
  11. 半田突起電極が電極パッド上に形成された半導体素子と、
    前記半導体素子の半田突起電極が接続された内部接続端子、外部機器との接続のための外部接続端子およびその上に形成された半田外部接続電極、および基板面に形成された溝部内に設けられ前記内部接続端子と外部接続端子を接続している導体配線を有した配線基板と
    を備え、前記導体配線を有した配線基板の内部接続端子および外部接続端子はそれぞれ、基板面に形成された凹部に設けられており、前記凹部は、前記導体配線が設けられた溝部と連接し、かつ前記溝部より浅く形成されていることを特徴とする半導体装置。
  12. 半田突起電極が電極パッド上に形成された半導体素子と、
    前記半導体素子の半田突起電極が接続された内部接続端子、外部機器との接続のための外部接続端子、および基板面に形成された溝部内に設けられ前記内部接続端子に接続している導体配線を有した第1の配線基板と、
    前記第1の配線基板が搭載された搭載部、前記第1の配線基板の外部接続端子との接続のための第2の内部接続端子、外部機器との接続のための第2の外部接続端子、および前記第2の内部接続端子と前記第2の外部接続端子とを接続している導体部を有した第2の配線基板と、
    前記第1の配線基板の外部接続端子と前記第2の配線基板の第2の内部接続端子とを接続しているワイヤと、
    前記半導体素子、前記第1の配線基板、および前記ワイヤを包埋するように前記第2の配線基板上に設けられた封止樹脂と
    を備え、前記導体配線を有した配線基板の内部接続端子および外部接続端子はそれぞれ、基板面に形成された凹部に設けられており、前記凹部は、前記導体配線が設けられた溝部と連接し、かつ前記溝部より浅く形成されていることを特徴とする半導体装置。
  13. 半田突起電極を有する半導体素子および配線基板を準備する工程と、
    前記配線基板の表面に、前記半導体素子の半田突起電極に対応する配置の内部接続端子から外部機器との接続のための外部接続端子にわたる溝部を形成する工程と、
    前記溝部内に導体配線を形成する工程と、
    前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程とを含み、
    前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程に先立って、前記配線基板の外部接続端子上に半田外部接続電極を搭載する工程を行い、
    前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程において、前記半田突起電極と半田外部接続電極とを溶融させてその一部を前記溝部に流入させることにより、少なくとも表面層が半田層である前記導体配線を形成する工程を同時に行うことを特徴とする半導体装置の製造方法。
  14. 半田突起電極を有する半導体素子および配線基板を準備する工程と、
    前記配線基板の表面に、前記半導体素子の半田突起電極に対応する配置の内部接続端子から外部機器との接続のための外部接続端子にわたる溝部を形成する工程と、
    前記溝部内に導体配線を形成する工程と、
    前記配線基板上の内部接続端子と前記半導体素子の半田突起電極とを接続させる工程とを含み、
    前記溝部内に導体配線を形成する工程は、前記溝部に半田ペーストを印刷法にて供給した後にリフローすることにより行うことを特徴とする半導体装置の製造方法。
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