JP4892312B2 - 曲げ加工方法及びそのシステム - Google Patents

Description

この発明は、曲げ加工方法及びそのシステムに関し、特に曲げ加工における曲げ加工データ作成及び格納方法並びにこれらの方法を用いた曲げ加工方法及びそのシステムに関する。更に、プレスブレーキ等の曲げプレスを用いた板材の曲げ加工方法及びそのシステムに関する。

種々の複雑な形状を有する部品或いは製品を一又はそれ以上の曲げ加工により製造する場合、実際の曲げ加工の前に種々の準備作業を行わなければならない。

これらの準備作業としては、各曲げ線に沿っての曲げ操作の順番の決定或いは、曲げプレス上への金型又は工具の搭載或いは位置決め等が挙げられる。そして、従来これらの準備操作に多大の時間を要するのが実状であった。

しかし、従来、これらの準備作業に関する情報はどこにも記憶されることなく、特定の製品又は部品の製造が終了すると捨て去られてしまっていた。従って、同一又は類似の製品又は部品が再び同種の曲げプレスで製造される場合にも、前記準備作業が再び繰り返され作業効率の低下を招いていた。

この発明の目的は、前記従来技術の問題点を解決することである。

より詳細には、この発明の目的は、特定の曲げ加工についての準備作業等に関連する種々のデータ又は情報等をメモリに格納し、同一又は類似の形状の部品又は製品を製造するための以後の曲げ加工作業にこれらのデータが利用される、曲げ加工方法及び装置を提供することである。

この発明の他の目的は、エキスパートオペレータの経験に基づく知識・ヒント・案内・情報に基づいて、経験を有しないオペレータも容易且つ迅速に精度の高い曲げ加工を行うことを可能とする曲げ加工方法及び装置を提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、着脱自在の金型を備えた曲げプレスで板材の所定箇所を曲げることにより所定形状の部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工方法にして、前記部品に関連する形状データを入力する工程と、前記板材から前記部品を製造するための曲げ順を入力する工程と、前記曲げ順における各曲げを実行するための金型を特定するための金型データを入力する工程と、前記曲げ順における各曲げについて、前記曲げプレスの作動を制御するための曲げプレス制御データを入力する工程と、前記曲げプレスを用いて曲げ作業を行うオペレータを支援する加工支援情報であって、前記板材から前記部品を製造するための特定の曲げ作業に特有の加工支援情報を入力する工程と、を備え、前記加工支援情報は、ダイの肩に保護テープを取り付ける操作及び、小寸法の複数のパンチ・ダイを、当該パンチとダイが横方向に相互に互い違いになるように曲げプレス上に配置する操作、小寸法のダイをラム上に固定テープで取り付ける操作、パンチ・ダイを前後方向に於いて整列する操作、パンチ・ダイの相対的原点位置を決定する操作、パンチ・ダイに対してワークを位置決めする操作、バックゲージに対してワークを位置決めする操作及び、曲げ加工後ワークの形状寸法を検査する操作のうちの少なくとも一つの操作に関連する加工支援情報であり、上記部品を製造するためのデータを作成する曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、前記ワークピースになされるところの曲げ加工操作の各々について試し曲げ加工を行う工程と、前記ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する工程とを含む。

請求項２に係る発明は、着脱自在の金型を備えた曲げプレスで板材の所定箇所を曲げることにより所定形状の部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工システムにして、前記部品に関連する形状データを格納する手段と、前記板材から前記部品を製造するための曲げ順を格納する手段と、前記曲げ順における各曲げを実行するための金型を特定するための金型データを格納する手段と、前記曲げ順における各曲げについて、前記曲げプレスの作動を制御するための曲げプレス制御データを格納する手段と、前記曲げプレスを用いて曲げ作業を行うオペレータを支援する加工支援情報であって、前記板材から前記部品を製造するための特定の曲げ作業に特有の加工支援情報を格納する手段と、を備えるものであり、上記部品を製造するためのデータを生成する曲げ加工システムにして、前記曲げ加工システムはさらに、ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する部分を備える。
請求項３に係る発明は、曲げプレスによりワークピースを曲げ加工することにより部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法は、前記部品の形状を特定するためのデータを格納する工程と、前記曲げプレスにより前記ワークピースになされる曲げ加工の実行の順番を表わすデータを格納する工程と、前記曲げ加工の各々を実行するためのパンチ及びダイを特定するためのデータを格納する工程と、前記パンチに対する前記ダイの原点位置を調整するための原点位置調整操作を実行する工程と、前記原点位置調整操作の実行に関連する加工支援情報を格納する工程と、前記ワークピースになされるところの曲げ加工の各々について試し曲げ加工を実行する工程と、前記ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する工程とを含む曲げ加工方法。
請求項４に係る発明は、請求項３による曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、前記曲げプレスによる曲げ加工を実行するための制御データＤ，Ｌ，Ｙｚを格納する工程を含み、前記Ｄは前記ダイの原点位置に対する前記ダイの現在垂直位置を表わし、前記Ｌは、前記ダイのセンター位置に対する前後方向におけるバックゲージの位置を表わし、前記Ｙｚは、前記ダイの上端位置に対するバックゲージの垂直位置を表わす。
請求項５に係る発明は、請求項４による曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、精度についてチェックされるべき前記ワークピースの寸法を特定する加工支援情報を格納する工程と、前記試し曲げ工程中に、前記ワークピースの寸法が所定の誤差範囲内に存在しないと決定されるとき前記制御データＤ及びＬを変更する工程とを含む。
請求項６に係る発明は、曲げプレスによるワークピースを曲げ加工することにより部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法は、前記部品の形状を特定するデータを格納する工程と、前記曲げプレスによる前記ワークピースになされるところの曲げ操作の実行の順番を表わすデータを格納する工程と、前記曲げ操作の各々を実行するためのパンチ及びダイを特定するデータを格納する工程と、前記曲げプレスにおける前記パンチ及びダイの配置を決定する工程と、前記決定された配置に基づいて前記曲げプレス上に前記パンチ及びダイを搭載する工程と、前記パンチに対する前記ダイの原点位置を調整するための原点位置調整操作を実行する工程と、前記原点位置調整操作の実行に関連する加工支援情報を格納する工程と、ワークピースに対して行われる曲げ操作の各々について試し曲げ操作を行う工程と、前記曲げプレスによる前記曲げ操作を実行するための制御データＤ，Ｌ，Ｙｚを格納する工程とを含み、前記Ｄは前記ダイの原点位置に対する前記ダイの現在垂直位置を表わし、前記Ｌは、前記ダイの中央位置に対する前後方向におけるバックゲージ装置の位置を表わし、前記Ｙｚは、前記ダイの上端位置に対するバックゲージ装置の垂直位置を表わすものであり、上記部品を製造するための曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、前記ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する工程と、前記精度についてチェックされるべきワークピースの寸法を特定する加工支援情報を格納する工程と、試し曲げ加工中に、前記チェックされたワークピースの寸法が所定の誤差範囲内にないと決定されるとき、前記制御データＤ及びＬを変更する工程とを含む曲げ加工方法。

本発明では上記方法により、所定のパーツ(部品)を曲げ加工により製作するためにベテラン作業者が曲げプレスに関連して行う種々の最適作業を、そのパーツ毎の作業情報としてコンピュータメモリに記憶するようにした。したがって、経験の浅い作業者は後日、このパーツ毎に記憶された最適作業情報をコンピュータメモリから読み出すことにより、そのパーツを製作するにあたって最適の作業を、ベテラン作業者の技術に倣って容易且つ迅速に行うことができる。換言すれば、経験の浅い作業者も作業を開始するにあたって、段取り等に時間をとられることなく、実際曲げ加工作業を極めて迅速に開始することができ且つこの曲げ加工により高精度のパーツを製作することができる。

なお、この明細書で言う「部品」とは、市場において流通性のある製品の一部のみならずその製品自体をも意味する。

本発明では、所定のパーツを曲げ加工により製作するためにベテラン作業者が曲げプレスに関連して行う種々の最適作業をそのパーツ毎の作業情報としてコンピュータメモリに記憶するようにした。したがって、経験の浅い作業者は後日、このパーツ毎に記憶された最適作業情報をコンピュータメモリから読み出すことにより、ベテラン作業者の技術に習って、そのパーツを製作するにあたって最適の作業を容易且つ迅速行うことができる。換言すれば、経験の浅い作業者も、作業を開始するにあたって段取り等に時間をとられることなく、極めて迅速に高精度のパーツを製作することができる。

以下、添付図面を用いてこの発明の実施の形態を説明する。

図１は、この発明の板金曲げ加工システムの一実施形態のブロック図である。図１に示すように、この板金曲げ加工システムは、所定形状を有する曲げ部品の製造を受注する工場事務所３０と、この工場事務所３０からの指示を受けて前記受注部品を製造する複数の曲げステーション２０、２２とから成る。

前記工場事務所３０には、データベース３３を備えたサーバコンピュータ（以下、サーバという。）３１が備えてある。このサーバ３１中のメモリ手段として機能するデータベース３３には、以下に詳述するように、この板金曲げ加工システムにおいて過去に製造した多数の曲げ部品に関する種々のデータが部品ごとに保存されている。前記サーバ３１には、バーコードを作成するためのバーコード作成装置３１ａが接続してある。

前記曲げステーション２０、２２のうちの第１の曲げステーション２０は、プレスブレーキのような第１の曲げプレス２１と、この第１の曲げプレス２１をそれぞれ制御するためのＮＣ装置を含む曲げプレス用コンピュータ端末（以下、曲げプレス用端末または単に端末という。）２５とを有する。

前記第１の曲げプレス２１は、例えば図１４、図１５に示すように、Ｃ字形状フレーム３５を備え、このＣ字状フレーム３５の上側支持板３７に設けたエプロン３７ａの下端部に、複数のパンチ金型（以下、パンチという。）３９がｘ軸方向に一列に配置されている。また前記Ｃ字形フレーム３５の下側支持板４１には、ラム４３が上下動自在に支持され、このラム４３の上端部に前記パンチ３９と協働して板金（以下、ワークという。）Ｗを曲げ加工する複数のダイ４５がｘ軸方向に一列配置されている。すなわち前記板金をパンチ３９とダイ４５との間に挿入した後、ラム４３を上昇せしめると、パンチ３９とダイ４５とが相互に係合することによりパンチ３９・ダイ４５間に挟まれたワークＷが上方に曲げられる。

再び図１を参照するに、前記端末２５には、当該端末２５にデータを入力するためのキーボード２５ｃと、前記端末からのデータを表示するための表示装置としてのＣＲＴ装置（以下、ＣＲＴと称する。）２５ｂと、前記バーコード作成装置３１ａで作成されたバーコードを読み取るためのバーコード読み取り装置（バーコードスキャナ）２５ａとが接続されている。なお前記端末２５へのデータの入力は、前記キーボード２５ｃのみならずＣＲＴ画面上に設けたタッチ・キー群により行うことも出来る。

前記第１の曲げステーション２０と同様に、第２の曲げステーション２２には、第２の曲げプレス２３と端末２７とが備えてあり、この端末２７には、キーボード２７ｃおよびＣＲＴ２７ｂおよびバーコード読み取り装置２７ａが接続されている。そして前記工場事務所３０のサーバ３１および曲げステーション２０、２２の端末２５、２７は、ネットワーク２９より相互にデータ通信可能に接続されている。

つぎに、図２を参照して、前記板金曲げ加工システムの全体動作を説明する。なお、これらの動作のうち各コンピュータ３１、２５、２７により行われる動作は全て夫々のコンピュータ３１、２５、２７内の適宜のメモリに記憶され格納されたプロブラムに基づいて実行される。

ステップＳ１で、工場事務所３０において受注部品の注文データを受け取る。この注文データは、例えば前記受注部品の部品番号および部品形状データを含む。

この部品番号は、例えば「ＰＴ１２３ａ」の様な記号・数値の組み合わせからなり、このうち「ＰＴ」は受注品が部品（いわゆる部品又はいわゆる製品）であることを表し、「１２３」は部品の種類を表し、「ａ」は「１２３」で表される部品の種類のうちの特定の寸法を意味する。また前記注文データの内の部品形状データは、前記受注部品の３次元斜視図を表すデータ若しくは、２次元展開図を表すデータまたは、前記部品の正面図・平面図・側面図からなる２次元３面図を表すデータからなる。ステップＳ１で更に、前記部品番号を前記サーバ３１へ入力する。

ステップＳ２で、前記入力された部品番号に基づいて、受注部品と同一の部品に関する曲げデータがデータベース３３中に格納されているか否かを前記サーバ３１により検索する。

受注部品と同一の部品のデータがデータベースに存在しない場合は、ステップＳ３で、この受注部品の形状データをオペレータが前記サーバ３１へ入力する。この入力形状データは、前述の如く、前記部品の３次元斜視図を表すデータ若しくは２次元展開図を表すデータまたは、前記部品の正面図・平面図・側面図からなる２次元３面図を表すデータからなる。前記サーバ３１は、前記３種類の図面データの内の１種類の図面データが入力されると、この図面データに基づいて他の２種類の図面データを所定の演算法により演算する。例えば前記２次元３面図を表すデータが入力されると、この入力データに基づいて、前記受注部品の３次元斜視図を表すデータおよび２次元展開図を表すデータをサーバ３１が演算する。

次に、ステップＳ４で、サーバ３１は前記部品番号に基づいて、受注部品と類似する部品に関する曲げデータがデータベース３３中に格納されているか否かを検索する。例えば、受注部品番号が、「ＰＴ１２３ａ」の場合、例えば「ＰＴ１２３ｂ」「ＰＴ１２３ｃ」「ＰＴ１２３ｄ」等の部品番号で表される部品の曲げデータがデータベース３３中に格納されているか否かを検索する。

ステップＳ４で類似部品に関する曲げデータがデータベース３３中に格納されていることが検出されると、ステップＳ５へ進み、前記類似部品番号についてのデータを読み出すとともに、このデータ及び前記受注部品形状及び受注部品番号に、類似部品である旨の情報を付与してデータベース３３へ格納する。すなわちステップＳ５で、サーバ３１は、前記読み出したデータと、前記読み出したデータが類似部品データであることを表すデータと、受注部品番号と、受注部品形状と、を一組のデータ群としてデータベースへ格納する。

ステップＳ４で類似部品番号が存在しない場合は、ステップＳ６へ進み、受注部品形状データ及び受注部品番号に、新規部品である旨の情報を付与してデータベース３３へ格納する。すなわちステップＳ６で、サーバ３１は、受注部品が新規部品である旨のデータと、受注部品番号と、受注部品形状と、を一組のデータ群としてデータベースへ格納する。

なおステップＳ２で、前記データベース３３の中に、受注部品番号と同一の部品番号が検出された場合は直接以下のステップＳ７へ進む。

ステップＳ７で、前記サーバ３１に接続したバーコード作成装置３１ａにより受注部品番号を表すバーコードを作成し、この作成したバーコードを作業指示書へ貼り付ける。

ステップＳ８で、全ての受注部品についてのデータ処理が終了したか否かを判断し、終了していない場合はステップＳ１へ戻り、終了した場合はステップＳ９へ進む。

ステップＳ９で、曲げステーション２０、２２の作業状況及び各曲げステーション２０、２２内の操作者の熟練度等に応じて、工場事務所側で、前記バーコードを付した各作業指示書を、当該曲げステーション２０、２２のいずれかに割り振る。例えば、新規部品の作業指示書は熟練度の高い機械オペレータの居る曲げステーションへ割り振り、同一又は類似部品の作業指示書は熟練度の低い機械オペレータのいる曲げステーションへ割り振る。

前記作業指示書が、各曲げステーション２０、２２へ届くと、ステップＳ１０へ進む。ステップＳ１０では、各曲げステーション２０、２２で、前記作業指示書に添付されたバーコードを前記バーコード読み取り装置２５ａ，２７ａで読み取る。これにより、各曲げステーションへ割り当てられた受注部品に関するデータが前記データベース３３から端末２５、２７へ読み出される。前記したように、この読み出されたデータ中には、当該割り当てられた受注部品が新規部品である場合には、受注部品が新規部品である旨の情報と、受注部品番号と、受注部品形状と、が含まれている。また、割り当てられた受注部品が類似部品である場合には、データベースから読み出された類似部品データと、当該読み出されたデータが類似部品データであることを表す情報と、受注部品番号と、受注部品形状と、が含まれている。さらに、割り当てられた受注部品が同一部品である場合には、受注部品番号及び受注部品形状と、データベースから読み出された同一部品データと、受注部品が同一部品である旨の情報が含まれている。

そこでステップＳ１１で、割り当てられた受注部品が新規部品であるか否かを判断する。割り当てられた受注部品が、新規部品である場合には、ステップＳ１２へ進み新規部品曲げ加工を実行する。また受注製品が、同一部品または類似部品である場合にはステップ１３へ進みリピート加工（繰り返し加工）または類似曲げ部品加工を実行する。そしてステップＳ１４で全体動作を終了する。

次に図３を参照して、前記ステップＳ１２における新規曲げ加工の動作をより詳細に説明する。なお、以下において新規曲げ加工は第１曲げステーション２０で行われるとする。

前述した様に、割り当てられた受注部品が新規部品の場合、前記ステップＳ１０で、受注部品番号および部品形状（２次元３面図、３次元立体図、２次元展開図）および、当該部品が新規部品である旨の情報が端末２５に読み出される。

ステップＳ１１で受注部品が新規部品であることが判断されると、ステップＳ２１へ進む。ステップＳ２１で新規曲げ加工用案内プログラム（この案内プログラムの機能は以下に詳述される）が起動される。

そして、ステップＳ２２で、前記受注部品が新規部品である旨のデータおよび受注部品番号と共に、受注部品形状がＣＲＴ２５ｂのスクリーン上に表示される。

たとえば、図５に示す寸法線付きの３次元立体図４７および、図６Ａに示す曲げ線付の２次元展開図４９が、ＣＲＴ２５ｂのスクリーン上に表示される。更に、図６Ｂに示す曲げ順・金型テーブル５１も前記部品形状と共に、ＣＲＴ２５ｂのスクリーン上に表示される。なお、図示しないが、前記曲げ順・金型テーブル５１の曲げ線欄及び金型欄および金型長さ欄はいずれも、スクリーン上に表示された当初は空欄になっている。

ステップＳ２３で、オペレータが、図５の３次元立体図４７および図６Ａの２次元展開図を参照することにより、曲げ線Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３の曲げ順の決定し、且つ、これらの曲げ線Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３に沿ってワークを曲げるための金型を選択する。前記曲げ順の決定は、例えば、図６Ａの２次元展開図上の曲げ線Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３を順次マウスポインタでクリックすることにより決定される。これにより、図６Ｂの曲げ順・金型テーブル（曲げ順・金型表）５１において、各曲げ順（曲げ工程）に対応する各曲げ線の欄に番号Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３が挿入される。たとえば、前記曲げ線をＢ３、Ｂ２、Ｂ１の順に曲げる場合は、図６Ｂに示すように、曲げ順１の欄に曲げ線Ｂ３が挿入され、曲げ順２の欄に曲げ線Ｂ２が挿入され、曲げ順３の欄に曲げ線Ｂ１が挿入される。

次に曲げ線Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３に沿ってワークを曲げるために使用する使用金型を決定する。この金型の選択は、例えば前記曲げ順・金型テーブル５１の各曲げ線に対する金型の欄に適宜の金型番号を入力することにより行われる。たとえば、曲げ線Ｂ３、Ｂ２についてはパンチＰ１、ダイＤ１を使用し、曲げ線Ｂ１についてはパンチＰ２、ダイＤ２を使用する場合は、図６Ｂに示すように、曲げ線Ｂ３、Ｂ２の欄にパンチＰ＝Ｐ１及びダイＤ＝Ｄ１が入力され、曲げ線Ｂ１の欄にパンチＰ＝Ｐ２及びダイＤ＝Ｄ２が入力される。なお、パンチＰ１、ダイＤ１は、より具体的には例えばパンチ番号４０２、ダイ番号３０２８６（１１）を表し、パンチＰ２、ダイＤ２は、より具体的には例えばパンチ番号１４７０２、ダイ番号３０２８６（１０）を表す。なお、この金型選択の際、ＣＲＴスクリーン上に使用し得る金型のメニューが表れ、このメニューから金型を選択するように構成することもできる。

更に、前記選択した金型の金型長さを決定し前記テーブル５１へ入力する。たとえば、図６Ｂに示すように、パンチＰ１、ダイＤ１の長さとして８３５ｍｍを入力し、パンチＰ２、ダイＤ２の長さとして５０ｍｍを入力する。

ステップＳ２３で更に、キーボード２５ｃから適宜の操作を行うことにより、前記曲げ順・金型テーブル５１が端末２５内の適宜のメモリに格納される。

ステップＳ２４で、前記スクリーン上の曲げ順・金型テーブルを参照することにより、実際の使用金型を金型マガジンから選択し、選択した金型を第１曲げプレス２１上へ装着、配置又は搭載する。

前記金型の搭載が終了し、ステップＳ２５でオペレータが前記キーボード２５ｃの適宜のキー等を操作すると、前記新規曲げ加工案内プログラムの動作により、ＣＲＴ２５ｂのスクリーン上に図７Ａのような画面が表示される。そこで、前記プレス上に配置した金型の配置態様（金型レイアウト）を、この画面を利用して、端末２５へ入力する。なお、図示しないが、図７Ａの画面が最初にスクリーンに表示される時は、上側支持板３７ａ及び下側支持板４３を表す図形と、中心位置Ｏと、方向記号５３のみが表示され、これら以外の図形・文字は表示されない。前記画面が表示されれると、まず、図７Ａに示すように、パンチＰ１、ダイＤ１を表す図形を、その中心位置が曲げプレス中心位置Ｏから-５００ｍｍに位置する様に入力し、かつ、パンチＰ１・ダイＤ１を表付に配置するか裏付に配置するかの情報、「表付」「裏付」をパンチ・ダイごとに入力する。同様に、パンチＰ２、ダイＤ２を表す図形を、その中心位置が曲げプレス中心位置Ｏから＋５００ｍｍに位置する様に入力し、かつ、パンチＰ２・ダイＤ２を表付に配置するか裏付に配置するかの情報、「表付」「裏付」をパンチ・ダイごとに入力する。

ステップＳ２６で、前記金型をプレスに装着する際の注意事項を加工支援情報としてキーボード２５ｃから端末２５内へ入力する。たとえば、前記パンチ・ダイを曲げプレスに取り付ける際の注意事項として、図７Ａに示すようなメッセージ１、「ダイの肩部に保護テープを貼る」を入力する。また、パンチ・ダイが分割パンチ、分割ダイからなる場合は、図７Ｂに示すようなメッセージ２「分割ダイは接着テープでレールに固定する」及びメッセージ３「分割パンチ・ダイは相互にずらしてレイアウトする」等の注意事項を更に入力する。

前記操作が終了し、ステップＳ２７でオペレータが前記キーボード２５ｃの適宜のキー等を操作すると、前記新規曲げ加工案内プログラムの動作により、ＣＲＴ２５ｂのスクリーン上に図８のような画面が表示される（以下特に説明しないが、図９、図１０、図１１等の画面も操作の当初においては、前記新規曲げ加工案内プログラムの動作により表示される）。そこでこの画面を利用して、パンチ・ダイの芯だしを実行する。ここに、パンチ・ダイの芯出しとは以下の操作を意味する。すなわち、前記曲げプレス２１において、たとえばダイ４５は、図８において左右方向に移動可能にラム４３に装着されている。したがって、ラム４３へダイ４５を装着した当初、当該ダイ４５の窪み底部４５ａの位置は、図８の左右方向において、パンチの先端部３９ａの位置とずれているのが一般である（図８参照）。したがって、前記窪み底部４５ａの位置をパンチ先端部３９ａの位置に一致させる必要がある。この操作をパンチ・ダイの芯出し（又は芯だし調整）という。なお、このパンチ・ダイの芯だし調整の際、パンチ・ダイの長さが短い場合は、同形の長いパンチ・ダイを一時的に装着し当該芯だし調整を行うのが好ましい。

ステップＳ２８で、前記パンチ・ダイの芯出し操作を行う旨の指示を、加工支援情報として例えばキーボード２５ｃから前記端末２５の記憶部に入力する。なお、長さの短いパンチ・ダイを芯出し調整する際は、注意事項または加工支援情報として、同形の長いパンチ・ダイを一時的に装着する旨を、前記端末２５の記憶部へ入力することもできる（図８のメッセージ４参照）。

ステップＳ２９で、原点出し（または原点出し調整）を実行する。この原点出しとは、パンチ３９とダイ４５との間にワークを挟まない状態で、ダイ４５をパンチ３９に直接係合させ、かつ、パンチ３９とダイ４５との間に所定の押圧力が働いた状態における位置を、パンチ３９に対するダイ４５の原点位置（又は基準位置）として設定する操作である。この操作は以下の理由により必要となる。すなわち前記曲げプレス（例えばプレスブレーキ）２１の場合、パンチ３９とダイ４５を係合させてその間に挿入した板金を曲げる際に、フレーム等に撓みが発生する。従って、無負荷の状態におけるダイ４５の位置を基準としたダイ４５の移動距離は、板金の実際の曲げ変形の大きさに対応しない。従って、前記の如くパンチ・ダイの間に一定の負荷の働いている状態におけるダイ４５の位置を、当該ダイ４５の原点位置（又は基準位置）とするのである。なお、その際、装着されている金型の長さに応じて、パンチ・ダイの間に加える負荷を選択するのが好ましい。すなわち、所定長さより長い金型が装着されている場合は、パンチ・ダイの間に、例えば７トンの負荷が働く状態の位置を原点とする。一方、所定長さより短い金型が装着されている場合は、前記７トンの負荷ではパンチ・ダイが破壊するおそれがあるため、当該パンチ・ダイの耐圧より小さい例えば３トンの負荷がパンチ・ダイの間に働く状態の位置を原点とする。例えば図８の実施例の場合は、所定長さより長い金型が装着されているので、パンチ・ダイの間に７トンの負荷が働く状態の位置を原点とする。

ステップＳ３０で、前記原点出し（或いは原点出し操作）を行う旨の指示および前記原点出し操作の際の注意事項を、加工支援情報として前記端末２５のメモリに記憶する。例えば、図８に示すメッセージ５「ｘｍｍより短い長さの金型が装着されている場合は、原点出し負荷は３トンにしなさい」を入力する。なお、このメッセージ５を入力する代わりに、次のメッセージ６又は７を自動的に生成することもできる。すなわち、ステップＳ２３で入力された金型種類及び金型長さを読み出し、入力された金型が所定長さより長い場合はメッセージ６「原点出しは７トンで行いなさい」を生成し、入力された金型が所定長さより短い場合はメッセージ７「原点出しは３トンで行いなさい」を生成する。

つぎにステップＳ３１、Ｓ３２、Ｓ３３、Ｓ３４で、例えば図５の部品を試し曲げする。

まずステップＳ３１で、前記試し曲げ加工のための試し曲げ工程の番号ｉを１と設定する。

ステップＳ３２で、以下に詳述するように、第ｉ番目の試し曲げ工程を実行すると共にこの第ｉ番目の試し曲げ工程に関連する加工支援情報を入力する。

ステップＳ３３で、全ての試し曲げ工程が終了したか否かを判断し、終了していない場合は、ステップＳ３４で前記工程番号ｉを一つ増加させステップＳ３２へ戻る。前記ステップＳ３３で、全ての試し曲げ工程が終了している場合は、ステップＳ３５へ進み、前記ステップＳ３２で試し曲げした方法に基づいて、多数のワークを連続的に曲げ加工する。なお、この連続曲げ加工の際に、適宜のワークの枚数ごとに曲げ加工の精度をチェックするのが好ましい。そして、チェックの結果、加工精度が所定の要件を満たしていない場合は、後述するＤ値、Ｌ値を修正する。

ステップＳ３５での連続曲げが終了すると、ステップＳ３６で、前記連続曲げの際の曲げ加工精度のチェック頻度の指示を加工支援情報として入力する。より詳細には、たとえばワークの１０枚毎に精度チェックを行う指示を入力する。

ステップＳ３７で、前記ステップＳ２３、Ｓ２５、Ｓ２６、Ｓ２８、Ｓ３０、Ｓ３２、Ｓ３６で入力した前記曲げ加工に関連する加工支援情報を含む種々の情報又はデータを、前記部品番号および部品形状とともに端末２５からサーバ３１へ伝送しデータベース３３中へ格納する。そしてステップＳ３８で新規曲げ加工を終了する。

図４は、図３のステップＳ３２における、第ｉ番目の試し曲げ工程およびこれに関連する加工支援情報の入力操作の詳細を示すフローチャートである。

ステップＳ４１で、端末２５のメモリ内における工程番号をｉと設定する。なお、ステップＳ３１でｉ＝１とされているため、最初の曲げ工程において前記メモリ内の工程番号は１と設定される。

ステップＳ４２で、曲げ線Ｂ３（図６Ａ）に沿って曲げ角９０°の曲げ加工を行うために、前記曲げプレスの数値制御データであるＤ値、Ｌ値、Ｙｚ値を入力する。ここにＤ値は、図１６に示すように、前記ステップＳ２９で設定された原点位置（或いは基準位置）Ｈ０を基準とするダイ４５の上下方向の位置を示し、Ｌ値は、前後方向（図１５において左右方向）における、例えばダイ４５の中心位置Ｙ０を基準とするバックゲージ５５の位置を表し、Ｙｚ値は、例えばダイ４５の上端部を基準とする前記バックゲージ５５の上下方向の位置を表す。前記Ｄ値は、前記曲げプレス２１によるワークＷの曲げ角度を定め、前記Ｌ値は、前記ワークＷにおいて端部Ｅ１（図９Ａ）から曲げ線Ｂ３までの幅を定める。また前記Ｙｚ値は、バックゲージ５５の高さ位置を調整するものである。このバックゲージの高さ調整は、前記ワークの後端部にフランジ（例えば図９ＢのフランジＷ２参照）が形成され、このフランジに前記バックゲージが接触される場合に、フランジの大きさに対応してバックゲージの高さを調整するものである（例えば図１０Ａでは、バックゲージ５５はフランジＷ２に当接するように、図９Ａより低い位置に位置決めされている。）。

なお、前記Ｄ値、Ｌ値、Ｙｚ値は、既に入力された部品形状、曲げ順、金型種類のデータに基づいて端末２５が自動的に計算するように構成することもできる。

ステップＳ４３で、曲げプレス２１のパンチ３９とダイ４５の間に前記ワークＷを挿入し、ワークＷに対して試し曲げ加工を実行する。

ステップＳ４４で、前記試し曲げ加工における操作に基づいて、曲げプレス２１に対するワークＷの位置決め情報および当該位置決めに関連する注意事項を加工支援情報として入力する。より詳細に説明すると、例えば案内プログラムにより、前記試し曲げ加工が終了すると、この終了信号に応じて、前記ＣＲＴ２５ｂのスクリーン上に図９Ａに示すように、曲げプレス２１を表す図形とワークＷを表す図形とが表示される。なお、前記スクリーン上にこの表示が表れたことをオペレータに知らせるために、前記端末２５に音響ブザーを設けることもできる。前記音響ブザーが鳴るとオペレータは端末２５の前へ移動する。第１の試し曲げ工程においては、曲げプレス２１上のパンチＰ１およびダイＤ１（図９Ａ）を用いて曲げ加工を行う。従ってまず、この点を指示するために図９Ａに示すように、前記曲げプレス上のパンチＰ１およびＤ１の図形を例えば、灰色にマークする。

そして、ＣＲＴ２５ｂの画面を見ながら前記ワークＷの図形を、ＣＲＴスクリーン上で並行移動させると共に回転移動せしめ、前記パンチＰ１・ダイＤ１の前方位置へ位置決めする。このワーク図形の並行移動および回転移動は、端末２５に接続されたマウス（図示せず）或いはジョイスティック（図示せず）を用いて行うことが出来る。本実施例の第１試し曲げ工程では、ワークＷの端部Ｅ１をバックゲージ５５へ突き当てた後曲げ線Ｂ３に沿って曲げ加工を行う。従って、ワークＷを表す図形は、曲げプレス２１を表す図形に対して図９Ａに示す姿勢に位置決めされる。

次に、図９Ａに示すように、前記ワークＷの位置決めに関連するメッセージ６及び７を入力する。メッセージ６の「シート面が上に来るように挿入してください」は、ワークＷの表裏を特定するためのメッセージである。ここにシート面とは、板金ワークの一つの面に、当該面に傷が付かないように、貼り付けてあるビニール製シートを意味する。従って、この情報により、ワークを位置決めする際当該ワークは、前記シート面が上に来るように位置決めすべきことが指示される。

前記メッセージ６により、傷の無い面が製品又はの外側に位置するように製品または部品を製造することができる。前記メッセージ６は、特にワークの形状がある種の対称性を有し図９Ａの画像から、どちらの面の側に曲げるか判断出来ない場合に重要である。前記ワークの表裏は、ワークの既加工部におけるバリの方向で特定することもできる。この場合には、例えば「バリが下方向へでるように位置決めしてください」とのメッセージを入力する。メッセージ７の「左右のバックゲージに確実に突き当ててください」は、ワークＷの後端部をバックゲージ５５に突き当てる際には、左右のバックゲージ５５にワーク後端部を確実に突き当てることを指示するものである。

ステップＳ４５で、前記第１試し曲げ工程の最中にワークの腰折れがあったか或いはそのおそれがあるか否かを、前記試し曲げ操作に基づいて、オペレータが判断し、イエスの場合はステップＳ４６へ進む。

ステップＳ４６で、前記曲げ加工中にワークＷの端部を下方から支持すべき旨の指示を加工支援情報として入力する（図９Ａ、メッセージ６ａ）。

ステップＳ４７で、前記ステップＳ４５における試し曲げ加工の結果を検査する。より詳細にはオペレータが、前記曲げ加工により曲げられたフランジの長さ及び角度を重要寸法として測定する。

前記寸法測定が終了するとステップＳ４８で、当該寸法測定を行う旨の指示及びこの寸法測定に関連する注意事項又は加工支援情報を入力する。より詳細には、図９Ｂに示すように、前記試し曲げ工程で曲げられたフランジＷ２を含むワークＷの形状がＣＲＴ２５ｃのスクリーン上に表示される。そこでオペレータは、この表示を見ながら、図９Ｂに示すように、このフランジＷ２の長さ「Ｌ１」及び角度「θ１」の記号を前記スクリーン上に加工支援情報として入力するとともに、例えば、メッセージ８「この高さＬ１が１５ｍｍ（±０．１ｍｍ）であることをチェックしてください」及びメッセージ９「この角度θ１が９０°（±１０′）であることをチェックしてください」を入力する。なお前記フランジＷ２の形状は図９Ｃに示すように、断面図で表示されても良い。フランジ形状が断面図で表示されることにより、前記フランジの高さＬ１がワークＷの底面部Ｗ１の厚さを含む寸法であることがより理解し易くなる。また前記寸法Ｌ１が底面部Ｗ１の厚さを含むことを強調するために、図９Ｂまたは図９Ｃに、「この寸法Ｌ１は底面部Ｗ１の厚さを含むことに注意せよ」とのメッセージを追加しても良い。

前記フランジ高さＬ１および角度θ１の測定の指示等を入力した後、ステップＳ４９で、前記寸法Ｌ１および角度θ１が所望の公差の範囲に入っているか否かを判断する（例えば前記寸法Ｌ１が１５ｍｍ±０．１ｍｍの範囲に入っているか否か）。ステップＳ４９でノーの場合は、ステップＳ５０で前記Ｄ値及びＬ値の一方または両方を補正し、ステップＳ４３へ戻り試し曲げ加工を再実行する。

ステップＳ４９で、前記寸法Ｌ１および角度θ１が所望の公差の範囲に入っている場合は、ステップＳ５１で、工程番号ｉに関連して指定されたメモり領域内に前記Ｄ値、Ｌ値、Ｙｚ値を記憶又は格納する。

前記においては、工程番号ｉ＝１における操作を説明したが、工程番号ｉ＝２、Ｉ＝３における操作も工程番号ｉ＝１における操作と同様である。

より詳細には、工程番号ｉ＝２の場合、ステップＳ４４で、図１０Ａに示すように、前記曲げ線Ｂ３に沿って曲げ加工された後のワークＷの図形が、前記曲げプレス２１の図形と共にＣＲＴ２５ｃのスクリーン上に表示される。

この第２試し曲げ加工においては、パンチＰ１・ダイＤ１を用いて曲げ線Ｂ２に沿って曲げ加工を行う。従ってまず、図１０Ａに示すように、前記パンチＰ１・ダイＤ１の図形を灰色に表示する。また、前記バックゲージ５５は、前記第１曲げ工程で曲げられたフランジＷ２に対して当接される。したがって前記バックゲージ５５を表す図形又は画像を、前記図９Ａにおける位置よりも下方位置へ移動する。つぎに、前記ワークＷを表す図形を適宜に移動し、図１０Ａに示すように、前記フランジＷ２に相当する端部Ｅ２が、前記パンチＰ１・ダイＤ１と対向する姿勢（又は向き）へ位置決めする。更に、この第２試し曲げ工程においては、ワークＷは曲げ線Ｂ２に沿って前記第１曲げ工程と反対方向へ曲げられる。従って、この旨を指示するメッセージ１０「シート面が下に来るように挿入してください」を入力する。なお、この曲げ段階においてワークの表裏を特定するために、前記メッセージ１０の代わりに、バックゲージに対するワークの斜視図を入力することもできる。

また、第２試し曲げ工程のステップＳ４８では、図１０Ｂに示すように、前記第１試し曲げ工程により曲げられたフランジＷ２および第２試し曲げ工程により曲げられたフランジＷ３を含むワーク形状が表示される。そこで、図１０Ｂに示すように、オペレータが前記フランジＷ３に関連して測定すべき寸法Ｌ２、角度θ２を入力するとともに、当該寸法Ｌ２・角度θ２を測定すべき旨のメッセージ１１、１２を入力する。前記フランジＷ２、Ｗ３を含むワークの形状は、図１０Ｃに示すように、断面図で表示されても良い。この場合、前記寸法Ｌ２が、フランジＷ２および基板部Ｗ１の板厚を含むことが容易に理解できる。

次に、工程番号ｉ＝３の場合、ステップＳ４４では図１１Ａに示すように、前記第１曲げ工程および第２曲げ工程で曲げ加工された後のワークＷの形状が、前記曲げプレス２１と共にＣＲＴ２５ｃのスクリーン上に表示される。

この第３試し曲げ加工では、パンチＰ２・ダイＤ２を用いて曲げ加工を行う。従ってまず、パンチＰ２・ダイＤ２を灰色に変色表示する。また、前記バックゲージ５５を表す図形を、前記パンチＰ２・Ｄ２の近くに移動する。つぎに前記ワークＷを表す図形を、適宜に移動し、図１１Ａに示すように、端部Ｅ３が前記パンチＰ２・ダイＤ２と対向する位置へ移動する。さらに、この第３曲げ工程においては、ワークＷは曲げ線Ｂ１に沿って前記第１曲げ工程と同じ方向へ曲げられる。従って、この旨を指示するメッセージ１３「シート面が上に来るように挿入してください」を入力する。なおワークの表裏を特定するために、前記メッセージ１３の代わりに、バックゲージに対するワークの斜視図を入力することもできる。

第３試し曲げ工程のステップＳ４８では、図１１Ｂまたは図１１Ｃに示すように、前記第１曲げ工程で曲げられたフランジＷ２および、第２試し曲げ工程で曲げられたフランジＷ３および、第３試し曲げ工程で曲げられたフランジＷ４を含むワークの形状が表示される。そこで、この形状を見ながらオペレータが、前記第３試し曲げ工程で曲げられたフランジＷ４に関連する幅Ｌ３および角度θ３を測定すべき旨のメッセージ１４および１５を入力する。さらに、ワークが例えば傾斜した後端部を有する場合、前記ワークを位置決めするために前記バックゲージ５５に、前記後端部の傾斜を補償するための適宜の治具を取り付けるのが好ましい。この場合、前記オペレータは例えば「バックゲージにを取付よ」とのメッセージを入力することができる。又、この場合、前記メッセージと共に或いはこのメッセージの代わりに、前記バックゲージに前記治具ｘを取り付けた図形画像を入力することもできる。

以上のように、本実施例の新規曲げ方法によれば、新規部品の試し曲げ加工を行いながら、この試し曲げ加工を効率的に実行するための部品毎の操作情報を、加工支援情報または案内情報として端末２５へ入力し、更にこの操作情報をサーバ３１のデータベース３３に記憶するようにした。従って後に、同一または類似の部品の注文を受けた場合に、この部品毎に記憶された操作情報をデータベース３３から読み出すことにより、その部品を製造するための最適操作を容易且つ迅速行うことができる。特に、これらの操作情報に基づいて、経験の浅い作業者も所望の曲げ加工を容易且つ迅速に実行できる。

また上記方法によれば、端末２５に対して新規曲げ加工の加工指示が入力されると、新規曲げ加工用案内プログラムが起動する。この新規曲げ加工用案内プログラムによれば、オペレータが段取り操作（すなわち加工準備操作）および加工操作を実行し終わると、端末２５がオペレータに対して、当該段取り操作および加工操作に関する加工支援情報を含む情報を入力するように要求する。従って、オペレータは、必要な前記加工支援情報を含む種々の情報を入力することを忘れるおそれがない。

前述したように、前記ステップＳ２３、Ｓ２５、Ｓ２６、Ｓ２８、Ｓ３０、Ｓ３２（ステップＳ４２、Ｓ４４、Ｓ４６、Ｓ４８、Ｓ５０、Ｓ５１を含む）、ステップＳ３６で入力された前記曲げ加工に関連する加工支援情報等の種々の情報は、前記ステップＳ３７で、前記部品番号および部品形状とともにサーバ３１のデータベース３３中に格納される。以下の表１―表５は、前記データベース３３に格納される前記加工支援情報を含む種々の情報の格納方法を示す。

まず、前記新規部品を特定する部品番号の如き部品識別データ（以下、部品ＩＤという。）で指定される部品ファイルが形成される。表１に示すように、この部品ファイルは、形状ファイルおよび段取りファイルおよび曲げ操作ファイルを有している。前記形状ファイルには、図５、図６Ａに示す形状データが格納される。

前記段取りファイルは、表２に示すように、曲げ順ファイル、使用金型ファイル、金型レイアウトファイル、芯出しファイル、原点出しファイルを有している。

そして、前記曲げ順ファイルには、図６Ｂ又は表３に示す曲げ順データが格納され、使用金型ファイルには、図６Ｂ又は表４に示す使用金型データが格納され、金型レイアウトファイルには、図７Ａ、図７Ｂに示すレイアウト用データが格納され、芯出しファイルには、図８に示すメッセージ４及び図形データが格納され、原点出しファイルには、図８に示すメッセージ５および図形データが格納されている。

また、前記曲げ操作ファイルには、表５に示す曲げ操作データが格納されている。すなわち、曲げ線番号Ｂ１と関連して、図９Ａ、図９Ｂ（または図９Ｃ）に示す文字データ・図形データおよびＤ値、Ｌ値、Ｙｚ値としてのＤ１、Ｌ１、Ｙｚ１が格納され、かつ、曲げ線番号Ｂ２と関連して、図１０Ａ、図１０Ｂ（または図１０Ｃ）に示す文字データ・図形データおよびＤ値、Ｌ値、Ｙｚ値としてのＤ２、Ｌ２、Ｙｚ２が格納され、曲げ線番号Ｂ３と関連して、図１１Ａ、図１１Ｂ（または図１１Ｃ）に示す文字データ・図形データおよびＤ値、Ｌ値、Ｙｚ値としてのＤ３、Ｌ３、Ｙｚ３が格納されている。

つぎに、受注部品と同一又は類似の部品の曲げ加工データが、前記データベース３３内に格納されている場合に、当該曲げ加工加工データを用いて受注部品を製造する方法を、図２、図１２、図１３を参照して説明する。以下、この加工を、リピート又は類似曲げ加工（或いはリピート／類似曲げ加工）と称する。なお、図１２は、図２におけるステップＳ１３の詳細フローチャートであり、図１３は、図１２におけるステップＳ７２の詳細フローチャートである。また、このリピート又は類似曲げ加工（或いは同一部品／類似部品曲げ加工）は、前記曲げステーション２２において実行されるとする。

再び図２を参照すると、ステップＳ１０で、加工指示書に貼り付けられたバーコードをバーコードスキャナ２７ａでオペレータが読み取る。すると、前記サーバ３１のデータベース３３内に格納された、受注部品またはこれに類似する部品を製造するための曲げ加工データが前記端末２７に読み出される。

ステップＳ１１で、受注部品が新規部品でないと判断されると（すなわち受注部品と同一又は類似の形状の部品の曲げ加工データがデータベース中に存在すると）、図１２のステップＳ６１へ進む。そしてステップＳ６１で、リピート／類似曲げ加工用案内プログラムが起動される。

そこで、ステップＳ６２でオペレータが前記キーボード２５ｃの適宜のキー等を操作すると、前記リピート／類似曲げ加工用案内プログラムの動作により、前記受注部品と同一又は類似の部品の立体図が読み出され、図５に示すように、部品立体図がＣＲＴスクリーン２７ｂ上に表示される（以下特に説明しないが、ステップＳ６３、Ｓ６５、Ｓ６７、Ｓ６９、Ｓ７５、Ｓ８０、Ｓ８３等における画面表示も前記新規曲げ加工案内プログラムの動作により実行される。）そこで、オペレータはこの部品立体図を観察することより、これから製造する部品の形状を確認する。なお、類似部品（以下、類似データベース部品ともいう）の曲げデータを用いて受注部品を製造する場合は、受注部品の形状と、当該類似データベース部品の形状とが同時にＣＲＴスクリーン２７ｂ上に表示される。以下この実施例では、受注部品と類似データベース部品との相違は、図５におけるフランジＷ２幅が若干相違するのみであるとする。

ステップＳ６３で、オペレータがキーボード２７ｃ上の適宜のキーを押すことにより、図６Ａおよび図６Ｂに示すように、前記受注部品（および類似データベース部品）の展開図および、この部品を曲げ加工により製造するための曲げ順および使用金型番号が読み出され前記スクリーン上に表示される。オペレータは、これらの表示を観察することにより、部品の展開図および前記曲げ順および使用金型を確認する。

ステップＳ６４で、オペレータは前記スクリーンに表示された使用金型を参照して、適宜の金型マガジン（図示せず）から所望の金型Ｐ１、Ｄ１、Ｐ２、Ｄ２を選択する。

ステップＳ６５で、オペレータが再びキーボード２７ｃ上の適宜のキーを押すと、図７Ａ、図７Ｂに示すように、第２曲げプレス２３上における前記金型のレイアウト（配置）およびこのレイアウトを行う際の注意事項が加工支援情報として前記スクリーン上に表示される。

ステップＳ６６で、オペレータは前記ＣＲＴスクリーン２７ｂに表示された金型レイアウトを参照して、ステップＳ６５で選択した使用金型を実際曲げプレス２３上に配置し装着する。

ステップＳ６７で、オペレータがキーボード上の適宜のキーを押すと、図８に示すように、金型断面形状と、金型芯出し操作の指示（図示せず）と、これに関連する注意事項または加工支援情報（メッセージ４）と、が前記スクリーン上に表示される。

ステップＳ６８で、オペレータは前記スクリーン上の金型芯出しの指示及び注意事項（メッセージ４）を参照して、実際曲げプレス２３上で金型の芯出し操作を行う。

ステップＳ６９で、オペレータが更に前記キーボード上の適宜にキーを押すと、図８に示すように、金型断面形状と、原点出しを行う旨の指示（図示せず）と、原点出しの際の注意事項（メッセージ５）とが前記スクリーン上に表示される。

ステップＳ７０で、オペレータは、前記スクリーン上に表示された原点出しのための情報を参照しながら実際の曲げプレス２３において原点出し操作を行う。

前記原点出し操作が終了すると、ステップＳ７１で工程番号ｉを１に設定する。

そして、ステップＳ７２で、前記ＣＲＴ２７ｂのスクリーン上に表示される試し曲げ加工についての加工支援情報を参照して、オペレータがワークに対して第ｉ番目の試し曲げ（第ｉ試し曲げ工程）を行う。

ステップＳ７３で全ての試し曲げを終了したか否かを判断し、終了していない場合は、ステップＳ７４で工程番号ｉを１だけ増加してステップＳ７２へ戻る。

ステップＳ７３で、全ての試し曲げを終了した場合はステップＳ７５へ進む。

ステップＳ７５で、以下の連続曲げ加工の際の精度チェックの頻度が前記スクリーン上に表示される。たとえば、ワーク１０枚毎に精度のチェックを行いなさい、との指示が前記ＣＲＴ２７ｂのスクリーン上に表示される。

ステップＳ７６で、オペレータは、前記ステップＳ７２における試し曲げに基づいて所定数のワークを連続的に曲げ加工し、所定数の受注部品を製造する。その際、オペレータは、前記ステップＳ７５における指示に基づいて、例えば部品を１０個加工する度に曲げ精度をチェックする。加工精度が所定の要件を満たしていない場合は、前記Ｌ値・Ｄ値を修正する。

ステップＳ７７で、前記ステップＳ７６において行ったＬ値・Ｄ値の修正を端末２７を介してデータベース３３へ保存し、ステップＳ７８でこのリピート／類似曲げ加工を終了する。

図１３は、図１２のステップＳ７２における第ｉ番目の試し曲げ工程の詳細を示すフローチャートである。

ステップＳ７１で、オペレータが曲げ工程番号ｉを１に設定すると、ステップＳ８０で、図９Ａに示すように、使用金型Ｐ１、Ｄ１の情報、バックゲージ５５の位置決め情報、ワークＷの位置決め情報及び、ワークの位置決めに関連する注意事項等が、加工支援情報として前記ＣＲＴ２７ｂのスクリーン上に表示される。

そこでステップＳ８１で、オペレータは前記スクリーン上の表示を参照して、実際のバックゲージ５５およびワークＷをパンチＰ１、ダイＤ１に対して位置決めする。すなわち、前記バックゲージの位置をパンチＰ１、ダイＤ１の後方の所定高さ位置に位置決めし、且つ、前記ワークｗの曲げ線Ｂ３がパンチＰ１、ダイＤ２の間に位置するようにワークＷを位置決めする。

なお、受注部品とデータベース部品とが類似する場合（前記したようにこの場合、本実施例では、受注製品のフランジＷ２の長さは類似データベース部品のフランジＷ２の長さと少し異なるものとする）には、ステップＳ８１で、前記バックゲージ５５の前後方向における位置（すなわちＬ値）を、受注部品のフランジＷ２の幅に応じて少し修正する。

次にステップＳ８２で、オペレータが前記曲げプレス２３のラム４３を上昇せしめ、前記曲げ線Ｂ３に沿ってワークＷを曲げ加工する。

前記曲げ加工が終了すると、この終了信号により、ステップＳ８３で、図９Ｂまたは図９Ｃに示すように、前記曲げ加工により曲げられた後のフランジＷ２を含むワーク形状と共に、曲げ加工の精度を検査するために測定すべき寸法Ｌ１及び角度θ１が前記ＣＲＴ２７ｂのスクリーン上に表示される。

ステップＳ８４で、オペレータは、前記スクリーン上の寸法Ｌ１及び角度θ１の表示を参照して、当該寸法・角度を測定する。

ステップＳ８５で、前記寸法Ｌ１及び角度θ１が所定の精度を有しているか否かを判断し、所定の精度を有していない場合は、ステップＳ８６で、前記Ｄ値、Ｌ値を修正し、ステップＳ８７で第ｉ番目試し曲げ工程を終了する。

なお、上記においては、ステップＳ８０、Ｓ８３においてＣＲＴスクリーンに表示される内容は、第１曲げ工程において表示される内容を説明したが、第２曲げ工程では、ステップＳ８０で、図１０Ａに示される図形・文字が表示され、ステップＳ８３で、図１０Ｂ又は図１０Ｃに示される図形・文字が表示される。また第３曲げ工程では、ステップＳ８０で、図１１Ａに示される図形・文字が表示され、ステップＳ８３で、図１１Ｂ又は図１１Ｃに示される図・文字が表示される。

以上のように、本実施例のリピート／類似曲げ加工の方法によれば、受注部品と同一又は類似の部品を実際に製造するために過去に蓄積した加工支援情報を含む種々のデータをデータベース３３から読み出しこの読み出したデータに基づいて曲げ加工を実行する。従って、過去に蓄積された曲げ加工を効率的に行うための操作手順を完全に利用することが出来、経験の浅い作業者も所定の曲げ加工を容易且つ迅速に実行できる。

なお、以上において前記データベース３３又はコンピュータ端末２５、２７の記憶装置（図示せず）に記憶されたコンピュータプログラム又はデータは全て、適宜の方法によりフロッピィディスク等の記録媒体に転送され記録されうる。

本発明の板金曲げ加工システムの一実施例のブロック図である。 図１の板金曲げ加工システムの全体動作を示すフローチャートである。 図２のフローチャートで示される動作のうちの一部の動作の詳細を示すフローチャートであり、より詳細には新規部品を製造する場合の動作を示すフローチャートである。 図３のフローチャートで示される動作のうちの一部の動作の詳細を示すフローチャートであり、より詳細には新規部品の製造に際して、板金に対して第ｉ番目の曲げ加工をする場合の動作を示すフローチャートである。 図３のステップＳ２２においてコンピュータ端末のスクリーン上に表示される部品形状の概略図である。 図６（Ａ）、（Ｂ）は、図３のステップＳ２３においてコンピュータ端末のスクリーン上に表示される、部品形状の２次元展開図および曲げ線・使用金型についてのテーブルを示す概略図である。 図７（Ａ）、（Ｂ）は、図３のステップＳ２５及びステップＳ２６においてコンピュータ端末のスクリーン上に表示される使用金型レイアウト及びこの使用金型レイアウトに関連する加工支援情報を示す概略図である。 図３のステップＳ２８において、芯出し操作及び原点出し操作に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される金型・バックゲージの断面図及び、芯出し操作・原点出し操作に関連する加工支援情報を示す概略図である。 図９（Ａ）は、図４のステップＳ４４において、曲げプレスに対するワークの位置決め操作等に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される曲げプレス・ワーク及び、ワーク位置決めに関連する加工支援情報を示す概略図である。図９（Ｂ）は、図１０Ｂ、図１１Ｂは、図４のステップＳ４８において、加工精度検査に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される部品形状及び当該精度検査に関連する加工支援情報を示す概略図である。図９（Ｃ）は、図４のステップＳ４８において、加工精度検査に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される他の部品形状及び当該精度検査に関連する加工支援情報を示す概略図である。 図１０（Ａ）は、図４のステップＳ４４において、曲げプレスに対するワークの位置決め操作等に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される曲げプレス・ワーク及び、ワーク位置決めに関連する加工支援情報を示す概略図である。図１０（Ｂ）は、図１０Ｂ、図１１Ｂは、図４のステップＳ４８において、加工精度検査に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される部品形状及び当該精度検査に関連する加工支援情報を示す概略図である。図１０（Ｃ）は、図４のステップＳ４８において、加工精度検査に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される他の部品形状及び当該精度検査に関連する加工支援情報を示す概略図である。 図１１（Ａ）は、図４のステップＳ４４において、曲げプレスに対するワークの位置決め操作等に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される曲げプレス・ワーク及び、ワーク位置決めに関連する加工支援情報を示す概略図である。図１１（Ｂ）は、図１０Ｂ、図１１Ｂは、図４のステップＳ４８において、加工精度検査に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される部品形状及び当該精度検査に関連する加工支援情報を示す概略図である。図１１（Ｃ）は、図４のステップＳ４８において、加工精度検査に関連してコンピュータ端末のスクリーン上に表示される他の部品形状及び当該精度検査に関連する加工支援情報を示す概略図である。 図２のフローチャートで示される動作のうちの一部の動作の詳細を示すフローチャートであり、より詳細には同一又は類似部品を製造する場合の動作を示すフローチャートである。 図１２のフローチャートで示される動作のうちの一部の動作の詳細を示すフローチャートであり、より詳細には同一又は類似部品を製造するに際して、板金に対して第ｉ番目の曲げ加工をする場合の動作を示すフローチャートである。 本発明の板金曲げ加工システムの一実施例において使用される曲げプレスの斜視概略図である。 本発明の板金曲げ加工システムの一実施例において使用される曲げプレスの断面概略図である。 図１４、図１５に示す曲げプレスにおけるＤ値、Ｌ値、Ｙｚ値の説明図である。

Claims (6)

1. 着脱自在の金型を備えた曲げプレスで板材の所定箇所を曲げることにより所定形状の部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工方法にして、
   前記部品に関連する形状データを入力する工程と、
   前記板材から前記部品を製造するための曲げ順を入力する工程と、
   前記曲げ順における各曲げを実行するための金型を特定するための金型データを入力する工程と、
   前記曲げ順における各曲げについて、前記曲げプレスの作動を制御するための曲げプレス制御データを入力する工程と、
   前記曲げプレスを用いて曲げ作業を行うオペレータを支援する加工支援情報であって、前記板材から前記部品を製造するための特定の曲げ作業に特有の加工支援情報を入力する工程と、
   を備え、前記加工支援情報は、ダイの肩に保護テープを取り付ける操作及び、
   小寸法の複数のパンチ・ダイを、当該パンチとダイが横方向に相互に互い違いになるように曲げプレス上に配置する操作、
   小寸法のダイをラム上に固定テープで取り付ける操作、
   パンチ・ダイを前後方向に於いて整列する操作、
   パンチ・ダイの相対的原点位置を決定する操作、
   パンチ・ダイに対してワークを位置決めする操作、
   バックゲージに対してワークを位置決めする操作及び、
   曲げ加工後ワークの形状寸法を検査する操作のうちの少なくとも一つの操作に関連する加工支援情報であり、
   上記部品を製造するためのデータを作成する曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、前記ワークピースになされるところの曲げ加工操作の各々について試し曲げ加工を行う工程と、前記ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する工程とを含む。
2. 着脱自在の金型を備えた曲げプレスで板材の所定箇所を曲げることにより所定形状の部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工システムにして、
   前記部品に関連する形状データを格納する手段と、
   前記板材から前記部品を製造するための曲げ順を格納する手段と、
   前記曲げ順における各曲げを実行するための金型を特定するための金型データを格納する手段と、
   前記曲げ順における各曲げについて、前記曲げプレスの作動を制御するための曲げプレス制御データを格納する手段と、
   前記曲げプレスを用いて曲げ作業を行うオペレータを支援する加工支援情報であって、前記板材から前記部品を製造するための特定の曲げ作業に特有の加工支援情報を格納する手段と、を備えるものであり、
   上記部品を製造するためのデータを生成する曲げ加工システムにして、前記曲げ加工システムはさらに、ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する部分を備える。
3. 曲げプレスによりワークピースを曲げ加工することにより部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法は、
   前記部品の形状を特定するためのデータを格納する工程と、
   前記曲げプレスにより前記ワークピースになされる曲げ加工の実行の順番を表わすデータを格納する工程と、
   前記曲げ加工の各々を実行するためのパンチ及びダイを特定するためのデータを格納する工程と、
   前記パンチに対する前記ダイの原点位置を調整するための原点位置調整操作を実行する工程と、
   前記原点位置調整操作の実行に関連する加工支援情報を格納する工程と、前記ワークピースになされるところの曲げ加工の各々について試し曲げ加工を実行する工程と、前記ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する工程とを含む曲げ加工方法。
4. 請求項３による曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、前記曲げプレスによる曲げ加工を実行するための制御データＤ，Ｌ，Ｙｚを格納する工程を含み、前記Ｄは前記ダイの原点位置に対する前記ダイの現在垂直位置を表わし、前記Ｌは、前記ダイのセンター位置に対する前後方向におけるバックゲージの位置を表わし、前記Ｙｚは、前記ダイの上端位置に対するバックゲージの垂直位置を表わす。
5. 請求項４による曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、精度についてチェックされるべき前記ワークピースの寸法を特定する加工支援情報を格納する工程と、前記試し曲げ工程中に、前記ワークピースの寸法が所定の誤差範囲内に存在しないと決定されるとき前記制御データＤ及びＬを変更する工程とを含む。
6. 曲げプレスによるワークピースを曲げ加工することにより部品を製造するための加工データを作成する曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法は、
   前記部品の形状を特定するデータを格納する工程と、
   前記曲げプレスによる前記ワークピースになされるところの曲げ操作の実行の順番を表わすデータを格納する工程と、
   前記曲げ操作の各々を実行するためのパンチ及びダイを特定するデータを格納する工程と、
   前記曲げプレスにおける前記パンチ及びダイの配置を決定する工程と、
   前記決定された配置に基づいて前記曲げプレス上に前記パンチ及びダイを搭載する工程と、
   前記パンチに対する前記ダイの原点位置を調整するための原点位置調整操作を実行する工程と、
   前記原点位置調整操作の実行に関連する加工支援情報を格納する工程と、
   ワークピースに対して行われる曲げ操作の各々について試し曲げ操作を行う工程と、
   前記曲げプレスによる前記曲げ操作を実行するための制御データＤ，Ｌ，Ｙｚを格納する工程とを含み、
   前記Ｄは前記ダイの原点位置に対する前記ダイの現在垂直位置を表わし、前記Ｌは、前記ダイの中央位置に対する前後方向におけるバックゲージ装置の位置を表わし、前記Ｙｚは、前記ダイの上端位置に対するバックゲージ装置の垂直位置を表わすものであり、
   上記部品を製造するための曲げ加工方法にして、前記曲げ加工方法はさらに、前記ワークピースの寸法の精度をチェックする頻度に関連する加工支援情報を格納する工程と、前記精度についてチェックされるべきワークピースの寸法を特定する加工支援情報を格納する工程と、試し曲げ加工中に、前記チェックされたワークピースの寸法が所定の誤差範囲内にないと決定されるとき、前記制御データＤ及びＬを変更する工程とを含む曲げ加工方法。

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