JP4791490B2 - 太陽電池用バックシート - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池に使用されるバックシートに関する。

建築物や建造物、自動車の屋根や外壁、窓などは、常に日光に晒されるため、夏場の室温上昇を抑え、エアコン等の冷房費用を節減するために、外装材を遮熱材から形成したり、外装材の表面に遮熱フィルムを貼着したりすることが行なわれている。エアコン等の使用量が減少すると、地球温暖化ガスの発生量も抑えることができるため、最近では環境問題の観点からもこのような遮熱材乃至遮熱シートが注目されている。

このような遮熱性を有するシートは古くから研究されている。例えば、特許文献１には、フィルム表面に薄い金属層を蒸着する技術が開示され、特許文献２には、ホログラムをフィルムと組み合わせて使用する技術が開示され、更に、遮熱効果を有する粒子を練り込む方法として、特許文献３等には、近赤外線吸収色素を用いて遮熱性を得る方法が開示されている。

また、特許文献４には、プラスチック樹脂にアミニウム系化合物又はジイモニウム系化合物を特定量含有させた遮熱シートが開示されている。

さらにまた、特許文献５には、熱可塑性樹脂と混合顔料とを含有する遮熱性フィルムが開示されている。

特公昭５９−１３３２５号公報 特開平７−０２７４７３８号公報 特公平４−４５５４６号公報 特開平８−８１５６７号公報 特開２００２−１２６７９号公報

本発明は、特に赤外領域の光線に対する反射率が高く、高い遮熱効果を得ることができる、新たな遮熱シートを提供せんとするものである。

本発明は、屈折率１．５２未満である樹脂（樹脂組成物の主成分をなす樹脂であり、「ベース樹脂」という）と、屈折率１．６０以上の微粉状充填剤とを含有する樹脂組成物からなり、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍでの平均反射率が８０％以上であることを特徴とする遮熱シートを提案する。

本発明の遮熱シートは、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面における屈折散乱によって、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍの赤外反射率（平均反射率）を８０％以上に高めることができ、とても優れた遮熱性を得ることができる。
よって、本発明の遮熱シートを成形したり、基材に貼着したりすることにより、建築物や建造物の屋根、窓、外壁などを構成する外装材、自動車、飛行機、船などの乗り物の窓やボディを構成する外装材、太陽電池等に使用されるバックシート、パーティション、ブラインド、すだれ、テント膜材、農業用赤外線反射フィルム、自動車・バス社内温度上昇防止カバーなど、光線による温度上昇を防止するのに使用する遮熱材の構成材料として好適に利用することができる。

なお、本発明における「遮熱材」は、本発明の遮熱シートを加工乃至成形して得られるもの、基材に貼着して得られるものの両方を包含し、形態としてはフィルム状、シート状、板状、その他成形加工される様々な形態を包含する。
また、一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいい、一般的に「フィルム」とは長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいう（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。

また、本明細書において、「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と記載した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意であり、「好ましくはＸより大きく、Ｙより小さい」の意を包含する。

実施例及び比較例で得られたシートの反射率（波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍで測定）の測定結果を示したグラフである。

以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明の範囲が以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
なお、本明細書において「主成分」と表現した場合には、特に記載しない限り、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含する。特に当該主成分の含有割合を特定するものではないが、主成分（２成分以上が主成分である場合には、これらの合計量）が組成物中の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％含む）を占める。

本実施形態に係る遮熱シート（以下「本遮熱シート」という）は、屈折率１．５２未満であるベース樹脂と屈折率１．６０以上の微粉状充填剤とを含有する樹脂組成物（「本樹脂組成物」という）からなり、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍでの平均反射率が８０％以上であることを特徴とする遮熱シートである。

〈屈折率１．５２未満の樹脂〉
ベース樹脂（：本樹脂組成物の主成分をなす樹脂）の屈折率（ｎ）が１．５２未満であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面における屈折散乱による光反射性を得ることができる。この屈折散乱効果は、ベース樹脂と微粉状充填剤との屈折率が大きくなるにしたがって大きくなるため、ベース樹脂の屈折率は小さい方が好ましい。

上記の屈折率１．５２未満の樹脂としては、脂肪族ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂、或いは前記群から選ばれる二種以上の樹脂からなる混合樹脂を挙げることができる。

二種以上の混合樹脂としては、例えば脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とフッ素系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂とフッ素系樹脂、アクリル系樹脂とポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂とポリオレフィン系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂とフッ素系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂とポリオレフィン系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とフッ素系樹脂とポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂とフッ素系樹脂とポリオレフィン系樹脂、そのほか４種混合の組合わせからなる混合樹脂を挙げることができる。中でも、脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂との組合せからなる混合樹脂、並びに、少なくともフッ素を含む樹脂との組合せからなる混合樹脂が好ましい。

上記のように二種以上の樹脂を混合する場合、例えば、脂肪族ポリエステル或いはフッ素を含む樹脂と他の樹脂との混合割合が、１００：０〜５１：４９の範囲となるように調整するのが好ましい。かかる範囲に調整すれば、より優れた遮熱性を得ることができる。
また、二種以上の樹脂を混合する場合、相溶化剤（例えば、住友化学製ボンドファスト、ＪＳＲ製ダイナロン等）を添加すると、力学物性が低下し難いのでさらに好ましい。

なお、上記の樹脂の中でも、脂肪族ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂或いはフッ素系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂よりも、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍでの平均反射率が高く、より優れた遮熱効果が得られるため、本樹脂組成物のベース樹脂としてより好ましい。
よって、二種以上の混合樹脂としても、例えば脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とフッ素系樹脂、アクリル系樹脂とフッ素系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂とフッ素系樹脂の組合わせからなる混合樹脂がより好ましく、中でも、脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂との組合せからなる混合樹脂、並びに、少なくともフッ素を含む樹脂との組合せからなる混合樹脂が特に好ましい。

（脂肪族ポリエステル系樹脂）
脂肪族ポリエステル系樹脂は、分子鎖中に芳香環を含まないので、脂肪族ポリエステル系樹脂を用いることにより、紫外線吸収を起こさないようにすることができる。したがって、紫外線に晒されても、シートが劣化したり、黄変したりすることがなく、赤外域における光反射特性が良好で、遮熱効果をより一層持続することができる。

脂肪族ポリエステル系樹脂としては、化学合成されたもの、微生物により発酵合成されたもの、或いは、これらの混合物を用いることができる。
化学合成された脂肪族ポリエステル系樹脂としては、ラクトンを開環重合して得られるポリε−カプロラクタム等や、二塩酸とジオールとを重合して得られるポリエチレンアジペート、ポリエチレンアゼレート、ポリテトラメチレンサクシネート、シクロヘキサンジカルボン酸／シクロヘキサンジメタノール縮合重合体等、ヒドロキシカルボン酸を重合して得られる乳酸系重合体やポリグリコール等、或いは前記脂肪族ポリエステルのエステル結合の一部を、例えばエステル結合の５０％以下をアミド結合、エーテル結合、ウレタン結合等に置き換えた脂肪族ポリエステル等が挙げられる。
微生物により発酵合成された脂肪族ポリエステル系樹脂としては、ポリヒドロキシブチレート、ヒドロキシブチレートとヒドロキシバリレートとの共重合体等が挙げられる。

上述のように、ベース樹脂としては屈折率が小さい方が好ましいから、脂肪族ポリエステル系樹脂の中でも、屈折率が１．４６未満（一般的には１．４５程度）である乳酸系重合体が特に好適である。

乳酸系重合体としては、例えばＤ−乳酸或いはＬ−乳酸の単独重合体、又はそれらの共重合体を挙げることができる。具体的には、構造単位がＤ−乳酸であるポリ（Ｄ−乳酸）、構造単位がＬ−乳酸であるポリ（Ｌ−乳酸）、更にはＬ−乳酸とＤ−乳酸の共重合体であるポリ（ＤＬ−乳酸）、或いはこれらの混合体を挙げることができる。

乳酸には、上記のように２種類の光学異性体すなわちＬ−乳酸及びＤ−乳酸があり、これら２種の構造単位の割合（ＤＬ比）で結晶性が異なる。例えば、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合が約８０：２０〜２０：８０のランダム共重合体では結晶性が低く、ガラス転移温度６０℃付近で軟化する透明完非結晶性ポリマーとなる。その一方、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合が約１００：０〜８０：２０、又は約２０：８０〜０：１００のランダム共重合体は、ガラス転移温度は前記の共重合体同様に６０℃程度であるが結晶性は高い。

本遮熱シートでは、乳酸系重合体におけるＤＬ比、すなわちＤ−乳酸とＬ−乳酸との含有比率が、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝１００：０〜８５：１５であるか、またはＤ−乳酸：Ｌ−乳酸＝０：１００〜１５：８５である乳酸系重合体が好ましく、さらに好ましくはＤ−乳酸：Ｌ−乳酸＝９９．５：０．５〜９５：５、または、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝０．５：９９．５〜５：９５である乳酸系重合体である。
Ｄ−乳酸或いはＬ−乳酸のみからなる乳酸系重合体、すなわちＤ−乳酸とＬ−乳酸との含有比率が１００：０もしくは０：１００である乳酸系重合体は非常に高い結晶性を示し、融点が高く、耐熱性および機械的物性に優れる傾向がある。すなわち、シートを延伸したり熱処理したりする際に、樹脂が結晶化して耐熱性及び機械的物性が向上するので、その点で好ましい。

その一方、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸とで構成される乳酸系重合体は、柔軟性が付与され、シートの成形安定性及び延伸安定性が向上するので、その点で好ましい。
得られる遮熱シートの耐熱性と成形安定性及び延伸安定性とのバランスを勘案すると、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との構成比が、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝９９．５：０．５〜９５：５、又は、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝０．５：９９．５〜５：９５である乳酸系重合体がより好ましいと言える。

乳酸系重合体は、縮合重合法、開環重合法等の公知の方法で製造することができる。例えば、縮合重合法では、Ｄ−乳酸、Ｌ−乳酸、又は、これらの混合物を、直接脱水縮合重合して任意の組成を有する乳酸系重合体を得ることができる。また、開環重合法では、乳酸の環状二量体であるラクチドを、必要に応じて重合調整剤等を用いながら所定の触媒の存在下で開環重合することにより任意の組成を有する乳酸系重合体を得ることができる。上記ラクチドには、Ｌ−乳酸の二量体であるＬ−ラクチド、Ｄ−乳酸の二量体であるＤ−ラクチド、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸の二量体であるＤＬ−ラクチドがあり、これらを必要に応じて混合して重合することにより、任意の組成、結晶性を有する乳酸系重合体を得ることができる。

なお、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との共重合比が異なる乳酸系重合体をブレンドしてもよい。この場合には、複数の乳酸系重合体のＤ−乳酸とＬ−乳酸との共重合比を平均した値が上記ＤＬ比の範囲内に入るように調整するのが好ましい。

また、乳酸系重合体として、乳酸と他のヒドロキシカルボン酸との共重合体を用いることもできる。この際、共重合される「他のヒドロキシカルボン酸単位」としては、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等の２官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸やカプロラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類が挙げられる。

さらにまた、乳酸系重合体は、必要に応じ、少量共重合成分として、テレフタル酸のような非脂肪族カルボン酸及び／又はビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物のような非脂肪族ジオールや、乳酸及び／又は乳酸以外のヒドロキシカルボン酸を含んでいてもよい。

乳酸系重合体は高分子量であることが好ましく、乳酸系重合体の分子量は、重量平均分子量が５万以上であることが好ましく、６万〜４０万であることが更に好ましく、中でも１０万〜３０万であることが特に好ましい。乳酸系重合体の重量平均分子量が５万未満であると、得られたシートが機械的物性に劣る場合がある。

（アクリル系樹脂）
次に、本実施形態で用いることができるアクリル系樹脂について説明する。

アクリル系樹脂は、屈折率が小さいことから、微粉状充填剤との屈折率の差が大きくなり、高い反射性能、すなわち遮熱性能を得ることができる。しかも、アクリル系樹脂は、芳香族基をもたないので、紫外線に晒されることによる遮熱シートの劣化に起因する黄変がほとんど無く、遮熱性が経時的に低下することがほとんどないという特徴を有する。
さらに、アクリル系樹脂を他の樹脂と組合せることによって、遮熱シートの耐熱性を向上させることができる。例えば、乳酸系重合体のガラス転移温度は６０℃付近であり、延伸結晶化させることで耐熱性を向上させることが可能であるが、乳酸系重合体に耐熱性の高いアクリル系樹脂を混合することによって、耐熱性、寸法安定性をさらに向上させることができ、８０℃程度の高温環境下における遮熱シートの寸法安定性を十分確保することができる。

本実施形態に用いるアクリル系樹脂としては、主成分がメチルメタクリル酸から重合されるメチルメタクリル樹脂（ＰＭＭＡ：ポリメチルメタ（ア）クリレートともいう）を好適に挙げることができる。
メチルメタクリル樹脂は、乳酸系重合体と同様に屈折率が１．４９と低く、アクリル系樹脂と微粉状充填剤との屈折率の差が大きくなり、高い反射性能すなわち高い遮熱性能を得ることができる。
メチルメタクリル樹脂としては、住友化学工業（株）社製：ＳＵＭＩＰＥＸシリーズ、三菱レイヨン（株）社製：アクリペットシリーズ、（株）クラレ社製：パラペットシリーズ、旭化成製：デルペット等の市販のメチルメタクリル樹脂を用いることができる。

メチルメタクリル樹脂は、その成形性を向上させることを目的に、また、ガラス転移温度（Ｔｇ）を調整する目的に、メチルメタクリル酸と共重合可能なビニル系単量体と共重合するのが好ましい。
メチルメタクリル酸と共重合可能なビニル系単量体としては、例えばメタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステル類、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和脂肪酸、スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等を挙げることができ、中でもアクリル酸エステル類が好ましい。

本実施形態に用いるアクリル系樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上であっても、また、Ｔｇが９０℃未満であってもよく、それぞれの用途に応じて好適に選択して用いることができる。 すなわち、Ｔｇが９０℃以上のアクリル系樹脂は、他の樹脂、例えば乳酸系重合体などと混合して樹脂組成物を調製することにより、遮熱シートの耐熱性を向上させることができる。
また、Ｔｇが９０℃未満、特に６０℃未満、中でも特に５０℃未満のアクリル系樹脂は、他の樹脂と混合することにより、シートを延伸製膜する際、より低温での延伸製膜が可能となる。その結果、内部の空隙形成が促進され、得られる遮熱シートの反射性能、すなわち遮熱性能をさらに高くすることができる。
特にフッ素系樹脂などはもともと耐熱性に優れているため、このようにＴｇが低いアクリル系樹脂と混合することは有用である。

なお、上記のガラス転移温度（Ｔｇ）は、粘弾性測定における損失弾性率（Ｅ”）のピーク温度と一致するものであり、当該ピーク温度によって定義される温度である。粘弾性測定における損失弾性率（Ｅ”）のピーク温度は、例えば、粘弾性スペクトロメーターを用い、所定の条件下で測定される損失弾性率の温度依存曲線の傾きを求め、この傾きが零（一次微分が零）となる温度である。
アクリル系樹脂のＴｇは、上述のように共重合成分によって調整が可能である。

本実施形態に用いるアクリル系樹脂のＭＦＲ（メルトフローレート）は、５〜３５（５ｇ／１０分〜３５ｇ／１０分）であることが好ましく、中でも１０〜３０（１０ｇ／１０分〜３０ｇ／１０分）がより好ましい。
なお、ここでのＭＦＲの値は、ＪＩＳ Ｋ−７２１０（又はＡＳＴＭ Ｄ−１２３８）に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎ、１０分の条件で測定した値である。

アクリル系樹脂の分子量は概ね１万〜１５万、特に６万〜１５万であることが好ましく、懸濁重合法や塊状重合法により得ることができる。この程度の分子量であれば、シートの成型加工性を良好に行なうことができる。

なお、アクリル系樹脂に、屈折率が１．５２以上にならない範囲で（軟質性）エラストマー成分をブレンドしてもよい。一般にアクリル系樹脂に（軟質性）エラストマー成分をブレンドすることによって耐破断性を向上させることができ、さらには延伸性も改良することができる。

（軟質性）エラストマー成分としては、アクリル系樹脂の屈折率が１．５２以上にならず、芳香環を有さないものであれば特に制限はない。特に好ましいものとしてアクリル系ゴムや脂肪族ポリエステルを例示することができる。
アクリル系ゴムの一例として、二重結合を含まないアルキル（メタ）アクリレートと架橋剤とからなる架橋アルキル（メタ）アクリレートゴム重合体にメチルメタクリレート、或いはスチレンやアクリルニトリル等をグラフト重合したアクリル系ゴムを挙げることができる。

アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、エトキシエトキシエチルアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート等のアルキルアクリレート、及びヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートを挙げることができる。

また、（軟質性）エラストマー成分としての脂肪族ポリエステルは、特にガラス転移温度が０℃未満、さらに好ましくは−２０℃未満の脂肪族ポリエステルがよい。ガラス転移温度が０℃未満の脂肪族ポリエステルは、（軟質系）エラストマー性の機能を有し、好適に耐破断性を付与することができる。
ガラス転移温度が０℃未満の脂肪族ポリエステルとしては、昭和高分子（株）社製：ビオノーレ３０００シリーズや三菱化学（株）社製ＧＳ−Ｐｌａ等を例示することができる。

（フッ素系樹脂）
フッ素系樹脂は、耐熱性が高く、しかも屈折率が非常に低いことから、本実施形態で用いるベース樹脂として特に好ましい。

フッ素系樹脂としては、分子構造中にフッ素原子を含む樹脂であって、屈折率が１．５２未満であればよい。
フッ素系樹脂としては、樹脂中に含まれるフッ素原子の数および重合方法により種々異なるものが挙げられる。例えば四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン・パーフロロアルキルビニルエーテル共重合樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合樹脂（ＦＥＰ）、四フッ化エチレン・エチレン共重合樹脂（ＥＴＦＥ）、ビニリデンフルオライド樹脂（ＰＶＤＦ）、クロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリビニルフルオライド（ＰＣＦ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン樹脂（ＥＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・ビニリデンフロライドの３元共重合樹脂（ＴＨＶ）、テトラフルオロチレン・パーフロロジメチルジオキソール共重合樹脂（ＴＦＥ／ＥＤＤ）等が挙げられる。

これらの中では、溶融混練押出が可能で、且つ屈折率が１．３４である四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合樹脂（ＦＥＰ）や、屈折率が１．３６であるテトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・ビニリデンフロライドの３元共重合樹脂（ＴＨＶ）、屈折率が１．４０である四フッ化エチレン・エチレン共重合樹脂（ＥＴＦＥ）が特に好ましい。

なお、屈折率が１．５２未満であれば他の樹脂との共重合体であってもよい。

（ポリオレフィン系樹脂）
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のモノオレフィン重合体、および、それらの共重合体を主成分とするもの等が挙げられる。具体例としては、低密度ポリエチレン、線形低密度ポリエチレン（エチレン−α−オレフィン共重合体）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン−ポリプロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、ポリ４−メチルペンテン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、および、これらの混合物等を挙げることができる。

これらのポリオレフィン系樹脂には、チーグラー触媒のようなマルチサイト触媒を用いて製造されたものも、メタロセン触媒のようなシングルサイト触媒を用いて製造されたものも含まれる。
これらの中では、シートへの成形性、得られたシートの耐熱性等を勘案すると、エチレン−α−オレフィン共重合体等の線形低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン系樹脂、および、エチレン−プロピレン共重合体が特に好ましい。
これらのポリオレフィン系樹脂は、単独で使用しても、２種類以上を混合して使用してもよい。

また、シートの成形性、延伸性等を考慮すると、ポリオレフィン系樹脂のメルトインデックスは、ポリエチレン系樹脂の場合０．２〜３ｇ／１０ｍｉｎ程度（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）、ポリプロピレン系樹脂の場合０．５〜３０ｇ／１０ｍｉｎ程度（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）、ポリ４−メチルペンテン系樹脂の場合１０〜７０ｇ／１０ｍｉｎ程度（２６０℃、荷重５．０ｋｇ）であるのが好ましい。
ここでのメルトインデックスは、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に規定される方法に基づいて測定したものである。ただし、測定は、かっこ内に示した各条件で測定したものである。

なお、上記のポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、あるいは、プロピレンとエチレン、ヘキセン等のα−オレフィンとの共重合体又はこれらの単独重合体の混合物を包含する。
中でも、熱寸法性（安定性）を確保する観点より、上記ポリプロピレン系樹脂のうち、結晶性の高いポリプロピレン（単独重合体）が特に好ましい。

ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ：ＪＩＳＫ７２１０、測定温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）は、０．５０〜３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、１．０〜２０ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが小さすぎると、溶融成形時に押出温度を高くする必要がある。その結果、ポリプロピレン系樹脂自体の酸化による黄変や酸化チタンの熱劣化によって反射率が低下する場合がある。一方、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが大きすぎると、溶融成形によるシート作製が不安定になる場合がある。

ポリプロピレン系樹脂を得るための重合方法としては、例えば、溶媒重合法、バルク重合法、気相重合法等の公知の方法が挙げられる。また、重合触媒としては、例えば、三塩化チタン型触媒、塩化マグネシウム担持型触媒、メタロセン系触媒等の公知の触媒を挙げることができる。

＜微粉状充填剤＞
本遮熱シートで用いる微粉状充填剤として、有機質微粉体、無機質微粉体等が挙げられる。

（有機質微粉体）
有機質微粉体としては、木粉、パルプ粉等のセルロース系粉末や、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等から選ばれた少なくとも１種を用いるのが好ましい。

（無機質微粉体）
無機質微粉体としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等から選ばれた少なくとも１種を用いるのが好ましい。

中でも、ベース樹脂との屈折率差が大きく優れた遮熱性能が得られるという観点から、屈折率の大きい無機質微粉体を用いるのが好ましい。
具体的には、屈折率が１．６以上である炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化亜鉛などを挙げることができる。中でも屈折率が２．５以上である酸化チタンは特に好ましい。
なお、得られるシートの長期耐久性を勘案すると、酸やアルカリに対して安定な硫酸バリウムも特に好ましいと言える。

酸化チタンは、他の無機質微粉体に比べて屈折率が顕著に高く、ベース樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で、高い反射性能と低い光透過性とをシートに付与することができる。また、酸化チタンを用いることにより、シートの厚みが薄くても高い遮熱性能を有する遮熱シートを得ることができる。

酸化チタンとしては、アナターゼ型やルチル型のような結晶形の酸化チタンが好ましい。ベース樹脂との屈折率差が大きいという観点からは、屈折率が２．７以上の酸化チタンが好ましく、この観点からルチル型の結晶形の酸化チタンを用いることが好ましい。

シートの遮熱性を高めるためには、可視光に対する光吸収能が小さい酸化チタンを用いることが好ましい。酸化チタンの可視光吸収能を小さくするには、酸化チタンに含有されている着色元素等の不純物元素の量が少ないことが好ましい。中でも、遮熱性の点で、ニオブの含有量が１０ｐｐｍ以下である酸化チタンが好ましく、その中でもバナジウムの含有量が５ｐｐｍ以下である酸化チタンが好ましい。
なお、光吸収能を小さくするという観点からは、酸化チタンに含まれる、鉄、銅、マンガン等の着色元素も少ないことが好ましい。

上記のように不純物元素の量が少ない酸化チタンを得るには、例えば塩素法プロセスで酸化チタンを製造するのが好ましい。
塩素法プロセスでは、酸化チタンを主成分とするルチル鉱を高温炉において１，０００℃程度で塩素ガスと反応させて四塩化チタンを生成させ、次いで、この四塩化チタンを酸素雰囲気中で燃焼させることにより、高純度の酸化チタンを得ることができる。なお、酸化チタンの工業的な製造方法としては硫酸法プロセスもあるが、この方法によって得られる酸化チタンは、バナジウム、鉄、銅、マンガン、ニオブ等の着色元素を多く含むことになる。

微粉状充填剤として用いる酸化チタンは、その表面が不活性無機酸化物で被覆処理されたもの、すなわち無機酸化物表面処理層を備えているものが好ましい。酸化チタンの表面を不活性無機酸化物で被覆処理することにより、酸化チタンの光触媒活性を抑制することができ、シートの耐光性を高めることができるほか、被覆処理工程における酸化チタンの水分吸着を妨げて、酸化チタン粒子の凝集を防ぐことができ、分散性を向上させることができる。

被覆処理に用いる不活性無機酸化物としては、アルミナ、或いは気相法で形成したシリカを用いることが好ましい。このように酸化チタン表面を、アルミナ或いは気相法で形成したシリカで被覆処理することにより、酸化チタンの高い光反射性を損なうことなく、上記効果を得ることができる。

ここで、上記シリカの気相法（乾式法）としては、ハロゲン化珪素の高温気相加水分解による方法（火炎加水分解法）、ケイ砂とコークスとを電気炉中でアークによって加熱還元気化し、これを空気で酸化する方法（アーク法）等が挙げられる。例えば、火炎加水分解法としては、四塩化珪素を水素および酸素とともに燃焼させてシリカを作製する方法や、該四塩化珪素の替わりにメチルトリクロロシランやトリクロロシラン等のシラン類を単独で用いたり、もしくは四塩化珪素と混合したものを用いたりしてシリカを作製する方法が挙げられる。
気相法で形成されたシリカによって表面が被覆処理された酸化チタンとしては、例えばデュポン（株）製のＴｉ−Ｐｕｒｅが挙げられる。

酸化チタンの表面に被覆される不活性無機酸化物の表面処理量、言い換えれば無機酸化物表面処理層の量は、表面処理後の酸化チタンの全質量の１質量％〜５質量％であることが好ましい。酸化チタンの表面に被覆される不活性無機酸化物の表面処理量が１質量％以上であれば、酸化チタンの光触媒活性の抑制効果が得られる。また、不活性無機酸化物の表面処理量が５質量％以下であれば、樹脂への分散性が良好になり、均質なシートを得ることができる。
なお、「表面処理量」とは、表面処理後の酸化チタンの全質量中に占める、表面処理に使用した処理剤（例えば、不活性無機酸化物または有機化合物）の全質量の割合（百分率で示す）である。以下、同様。

ベース樹脂への分散性等を向上させるために、酸化チタンの表面をシロキサン化合物、シランカップリング剤、多価アルコール、チタンカップリング剤、アルカノールアミンまたはその誘導体、および、高級脂肪酸又はその金属塩等からなる群から選ばれる少なくとも１種類の有機化合物で表面処理されたもの、すなわち有機物表面処理層を備えているものが好ましい。
これらの有機化合物が、酸化チタン表面の水酸基と物理的に吸着したり、化学的に反応したりすることによって、酸化チタンの疎水化、分散性、および、ベース樹脂との親和性を向上させることができる。
なお、本実施形態において上記有機化合物は単独で使用してもよいが、２種類以上を併用してもよい。本実施形態においては、有機化合物としてシランカップリング剤および／または多価アルコールを用いることが特に好ましい。

上記のシランカップリング剤としては、例えば、アルキル基、アルケニル基、アミノ基、アリール基、エポキシ基等を有するアルコキシシラン類、クロロシラン類、ポリアルコキシアルキルシロキサン類等が好ましく、更に好ましくはアミノシランカップリング剤である。

シランカップリング剤の具体例としては、例えば、ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルトリメトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシランカップリング剤、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリエトキシシラン、ｎ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｎ−ブチルメチルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、イソブチルメチルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルトリメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルトリエトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルメチルジエトキシシラン等のアルキルシランカップリング剤等を挙げることができる。これらのシランカップリング剤は単独で使用してもよいが、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

上記の多価アルコールの具体例としては、例えば、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリプロパノールエタン、ペンタエリスリトール、および、ペンタエリトリット等が好ましいものとして挙げられる。これらの中では、トリメチロールエタンまたはトリメチロールプロパンが更に好ましく使用される。これらの多価アルコールは単独で使用してもよいが、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

酸化チタンの表面を被覆する上記有機化合物の表面処理量、言い換えれば有機物表面処理層の量は、表面処理後の酸化チタンの全質量の０．０１質量％〜５質量％であるのが好ましい。
有機化合物の表面処理量が０．０１質量％以上であれば、酸化チタンの水分吸着を防いで酸化チタン粒子の凝集を妨げることができ、酸化チタンの分散性を向上させることができる。酸化チタンの分散性が向上すれば、ベース樹脂と酸化チタンとの界面の面積が充分に確保されるので、シートにより高い遮熱性能を付与することができる。一方、有機化合物の表面処理量が５質量％以下であれば、酸化チタン粒子の滑性が適切になり、安定した押し出し、製膜が可能になる。

よって、微粉状充填剤として用いる酸化チタンとしては、アルミナ又は気相法で形成したシリカで表面処理された無機酸化物表面処理層と、シロキサン化合物、シランカップリング剤、多価アルコール、チタンカップリング剤、アルカノールアミンまたはその誘導体、および、高級脂肪酸またはその金属塩等からなる群から選ばれる少なくとも１種類の有機化合物で表面処理された有機物表面処理層とを備えたものがより好ましく、しかも無機酸化物表面処理層の量が表面処理後の酸化チタンの全質量の１〜５質量％であり、且つ前記有機物表面処理層の量が表面処理後の酸化チタンの全質量の０．０１〜５質量％であるものがより好ましいと言える。

酸化チタンの平均粒径（Ｄ５０）は０．１μｍ〜１μｍであるのが好ましく、０．２μｍ〜０．５μｍであるのがより好ましい。
酸化チタンの粒径が０．１μｍ以上であれば、２次凝集の発生が少なく、ベース樹脂への分散性が良好であり、また、粒径が１μｍ以下であれば、粒径が小さいため平滑な外観や力学物性を得やすい。

なお、酸化チタン以外の微粉状充填剤を用いる場合にも、酸化チタン同様、上記のような不活性無機酸化物や有機化合物で表面処理するようにしてもよい。
また、酸化チタン以外の微粉状充填剤の大きさは、平均粒径が０．０５μｍ〜１５μｍであるものが好ましく、０．１μｍ〜１０μｍであるものがより好ましい。微粉状充填剤の平均粒径が０．０５μｍ以上であれば、シートの粗表面化に伴い光散乱反射が生じるので、得られるシートの反射指向性がより小さくなる。また、微粉状充填剤の平均粒径が１５μｍ以下であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面がより緻密に形成されるので、シートにより一層優れた遮熱性を付与することができる。

樹脂組成物における微粉状充填剤の含有量は、シートの遮熱性、機械的物性、生産性等を考慮して、樹脂組成物の１０質量％〜６０質量％であることが好ましく、１０質量％〜５５質量％であることが特に好ましく、中でも２０質量％〜４５質量％であることがさらに好ましい。
微粉状充填剤の含有量が１０質量％以上であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができるので、シートにより一層高い遮熱性を付与することができる。また、微粉状充填剤の含有量が６０質量％以下であれば、シートに必要な力学物性を確保することができる。

＜他の成分＞
本樹脂組成物は、主成分の機能を妨げない範囲で他の樹脂や他の添加物を含んでいてもよい。例えば、加水分解防止剤、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、滑剤、分散剤、紫外線吸収剤、白色顔料、蛍光増白剤、および、その他の添加剤を含んでいてもよい。

（内部空隙）
本遮熱シートは、シート内部に空隙を有していてもよい。シート内部の空隙によって遮熱性を更に高めることができる。
なお、酸化チタン、特にニオブの含有量が１０ｐｐｍ以下であり、かつ、バナジウムの含有量が５ｐｐｍ以下である酸化チタンを用いれば、シート内部に存在する空隙率が低くても高い反射能を得ることでき、優れた遮熱効果を得ることができると共に、機械的性質を向上させることができる。すなわち、酸化チタンの屈折率が高く隠蔽力が高いため、充填剤の使用量を少なくすることができ、延伸によって形成される空隙の数を少なくすることができるので、当該空隙の存在による機械的性質の低下を抑えることができ、高い遮熱性能を維持しつつシートの機械的性質を向上させることができる。また、酸化チタンの使用量が多い場合でも、延伸量を小さくして空隙の数を少なくすることができるから、充填剤（酸化チタン）の使用量を少なくした場合と同様に、機械的性質を向上させることができる。このようにシート内部に存在する空隙の数を少なくすることは、シートの寸法安定性の向上の点においても有利である。

（構成）
本遮熱シートは、本樹脂組成物からなる単層シートであっても、該単層シートの作用効果を阻害しなければ、本樹脂組成物からなる遮熱層の片側又は両側に他の層、例えば金属薄膜層を備えた構成であってもよい。例えば、該遮熱層の裏面側、すなわち光を受ける面とは反対側の面に、金属薄膜層および保護層を順次形成してなる構成であってもよい。
なお、「遮熱シート」と表記する場合には、金属薄膜層を有するものも包含する。

本遮熱シートの層構成を例示すると、遮熱層／（必要に応じて、アンカーコート層）／金属薄膜層／保護層の層構成、あるいは、遮熱層／中間層／（必要に応じて、アンカーコート層）／金属薄膜層／保護層等の層構成が挙げられる。
ただし、遮熱層は光が照射される側に配置されていてもよい。また、本遮熱シートは、これらの層の間に、さらに他の層を有していてもよい。
また、遮熱層、中間層、金属薄膜層、保護層等のそれぞれの層が独立して複数層から構成されていてもよい。

上記金属薄膜層は、金属蒸着法によって形成することができる。例えば、真空蒸着法、イオン化蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等によって形成することができる。蒸着される金属材料としては、反射率が高い材料であれば特に制限されることなく使用することができるが、一般的には、銀、アルミニウム等が好ましく用いられ、これらの中では銀が特に好ましく用いられる。

金属薄膜層は、金属の単層体や積層体、あるいは、金属酸化物の単層体や積層体でもよい。また、金属の単層体と金属酸化物の単層体との２層以上の積層体でもよい。
金属薄膜層の厚みは、層を形成する材料や層形成方法等によっても異なるが、通常は１０ｎｍ〜３００ｎｍの範囲内であることが好ましく、２０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲内であることがさらに好ましい。金属薄膜層の厚みが１０ｎｍ以上であれば、充分な反射率が得られる。一方、金属薄膜層の厚みが３００ｎｍ以下であれば、生産効率が良く好ましい。

金属薄膜層を保護するために、金属薄膜層の裏面側、すなわち、光を受ける面とは反対側に保護層を設けるのが好ましい。
保護層を形成する材料は、金属薄膜層の腐食を防ぐことができ、かつ、金属薄膜層との密着性が良好であれば、特に限定されることなく使用することができる。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂等のいずれかからなる塗料を用いることができる。具体的には、アミノ系樹脂、アミノアルキッド系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル−スチレン共重合体、尿素−メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート、ニトロセルロース、セルロースアセテート、アルキッド系樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ポリアミド系樹脂等の単独、あるいは、これらの混合物からなる樹脂塗料を使用することができる。
また、必要に応じて、これら樹脂塗料に、可塑剤、安定剤、紫外線吸収剤等を添加したものを使用することもできる。

保護層の形成方法としては、上記塗料を必要に応じて適宜溶媒等で希釈したものを、例えば金属薄膜層の全面に、グラビアコーティング法、ロールコーティング法、ディップコーティング法等の通常のコーティング法によって塗布し、乾燥（硬化性樹脂の場合には硬化）させて形成することができる。或いは、塗料をコーティングする方法以外の方法によって保護層を形成してもよい。また、保護層を形成してなるシートを貼り合わせる方法や、保護層を蒸着する方法、スパッタする方法によって保護層を形成することも可能である。
なお、溶剤としては、通常、塗料に使用される溶剤と同様のものを使用することができる。

保護層の厚さは、特に制限されるものではない。塗料を用いて形成される場合には、通常０．５〜５μｍの範囲内であることが好ましい。保護層の厚みが０．５μｍ以上であれば、金属薄膜層の表面を均一に被覆することができ、保護層を形成した効果が充分に発揮される。

金属薄膜層は、遮熱シート上に金属蒸着等によって形成してもよいが、予め、合成樹脂フィルム等からなる中間層や仮担持用セパレータ等に金属薄膜層を形成した積層体を作製しておき、この積層体を遮熱シートと積層させてもよい。
積層の方法は、作製した積層体の金属薄膜層と遮熱シートとを、あるいは、作製した積層体の中間層と遮熱シートとを、単に重ね合わせることにより、または、重ね合わせて部分的もしくは全面的に接着させることにより積層することができる。接着方法としては、各種接着剤を用いて公知の方法により接着する方法、公知の熱接着法等を使用して積層する方法等が挙げられる。本実施形態においては、熱をかけずに接着する方法、または、２１０℃以下の温度で熱接着する方法を採用することが好ましい。このようにすれば、遮熱シート内の空隙が保持され、高い反射率が維持される。

さらに、本樹脂組成物からなる遮熱層と上記金属薄膜層との間に、アンカーコート層を設けてもよい。
但し、中間層を有する場合には、中間層と金属薄膜層との間にアンカーコート層を設けるのが好ましい。アンカーコート層の形成には、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂等からなる塗料を用いることができる。

（反射率）
本遮熱シートは、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面における屈折散乱によって、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍの平均反射率を８０％以上、好ましくは８５％以上、中でも好ましくは８８％以上に高めることができる。
本遮熱シートは、このように波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍという赤外領域での反射率に特に優れており、太陽光や各種ランプなどからの放射エネルギーを反射し、熱伝導による温度上昇を抑えることができ、優れた遮熱性を実現することができる。

（用途）
本遮熱シートは、このように優れた遮熱性を利用して、例えば本遮熱シートを加工したり、成形したり、プラスチック、ガラス、木材、金属等からなる基材に貼着したりすることにより、様々な遮熱材を構成することができる。具体的には、例えば建築物や建造物の屋根、窓、外壁などを構成する外装材、自動車、飛行機、船などの乗り物の窓やボディを構成する外装材、太陽電池等に使用されるバックシート、パーティション、ブラインド、すだれ、テント膜材、農業用赤外線反射フィルム、自動車・バス社内温度上昇防止カバーなど、光線による温度上昇を防止するのに使用する遮熱材を構成することができる。
中でも、本遮熱シートは、遮熱性に優れているばかりか、薄く形成できるので、例えば太陽電池のバックシートなど、遮熱性と共に肉厚の薄いものが求められる用途に特に好適である。

ここで、太陽電池のバックシート（「太陽電池用バックシート」という）について説明する。
太陽電池としては、シリコン型（単結晶、多結晶およびアモルファス）、化合物型、および色素増感型などの種類があるが、発電コストの点でシリコン型の太陽電池が多く用いられている。
これらの太陽電池には、バックシートと呼ばれる太陽電池用光反射体が用いられており、太陽電池は例えばガラス／封止材／太陽電池セル／封止材／バックシートから構成されている。
バックシートとは、太陽電池セルを透過もしくは太陽電池セルを透過しなかった太陽光を反射することにより発電効率を高めるものである。したがって、太陽電池用バックシートとしては、光電変換可能な太陽光の波長だけを取り出し、太陽電池セルの昇温を防ぐことが可能であるものが好ましい。
入射した太陽光がバックシートで吸収されるとセル自体の温度が上昇し、抵抗が上がり、その結果、発電効率が下がることになる。しかし、本遮熱シートを太陽電池用バックシートに用いると、赤外領域の光線を効率よく反射するため、セル自体の温度が上昇することなく、発電効率も落とさない点で好ましい。

（製造方法）
以下、本遮熱シートの製造方法の一例について説明するが、下記製造法に何等限定されるものではない。

先ず、ベース樹脂に、微粉状充填剤、その他の添加剤等をそれぞれ所定量配合して樹脂組成物を作製する。
具体的には、ベース樹脂に微粉状充填剤、さらに必要に応じて加水分解防止剤、その他の添加剤等を加え、リボンブレンダー、タンブラー或いはヘンシェルミキサー等で混練した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、ベース樹脂の融点以上の温度（例えば乳酸系重合体の場合には１７０℃〜２３０℃）に加熱して溶融させ、必要に応じて、さらに押出機途中のベント溝や注入溝からの液添加によって液状添加剤を添加し、押し出すことによって樹脂組成物を作製する。

ただし、予め液状添加剤をベース樹脂に混合しておいてもよい。また、予めベース樹脂、微粉状充填剤、加水分解防止剤等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物を作製するようにしてもよい。また、予め、微粉状充填剤、その他の添加剤等をベース樹脂に高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターパッチとベース樹脂とを混合して所望濃度の樹脂組成物を作製してもよい。

次に、以上のようにして得られた樹脂組成物を押出機で溶融し、シート状に押し出す。例えば、樹脂組成物を乾燥させた後、それぞれ押出機に供給し、樹脂の融点以上の温度に加熱して溶融させる。この際、樹脂組成物を乾燥させずにそれぞれ押出機に供給してもよいが、乾燥させない場合には溶融押出する際に真空ベントを用いるのが好ましい。
押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定する必要があるが、例えば、押出し温度は乳酸系重合体の場合であれば１７０℃〜２３０℃の範囲内で設定するのが好ましい。その後、溶融した樹脂組成物をＴダイのスリット状の吐出口から押し出して、冷却ロ−ルに密着固化させてキャストシートを形成する。

ところで、本遮熱シートは、その材料構成により十分な反射率を発現することが可能であるが、上記製造方法における混練及び押出の条件を厳格に調整することにより、より一層優れた反射率を得ることが可能である。すなわち、ベース樹脂と酸化チタン等の微粒状充填剤を混練して押出しする際の混練樹脂の樹脂温度（口金出口にて測定）を、所定の温度範囲内に調整することによって、より高い反射率を得ることができる。

具体的には、口金出口において接触温度計により測定される混練樹脂の樹脂温度が２３０℃以下、さらに好ましくは２１０℃以下、中でも好ましくは２００℃以下となる温度条件にて押し出してシート化することによって、反射率をさらに高くすることができる。この原因についての明確な理由は解明できてはいないが、混練時の樹脂温度を２３０℃以下に抑えることで、樹脂自体の熱劣化を低減させるだけでなく、酸化チタン等の微粒子充填剤の劣化、具体的には特に表面処理の部分の劣化を低く抑えることができるからではないかと推測される。特に、種々の表面処理が施された微粒状充填剤、例えば分散性向上のために、アルミナ、シリカ、ジルコニア等からなる無機化合物や、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル、シロキサン化合物、シランカップリング剤、ポリオール及びポリエチレングリコールからなる有機化合物等で被覆処理された微粒状充填剤を用いた場合には、この表面処理部分が、樹脂組成物の押出時の温度条件に影響を受けて劣化や分解が起こり、そのため２３０℃より高い温度条件では、遮熱シートの遮熱性が低下してしまうのではないかと推測される。

なお、押し出される混練樹脂の樹脂温度の下限は特に限定するものではなく、使用するベース樹脂の種類等によって選択するのが好ましい。当該樹脂の融点や溶融粘度などにもよるが、一般的には、混練樹脂の融点＋２０℃以上であるのが好ましい。例えば、ベース樹脂として乳酸系重合体を使用する場合、樹脂の融点は、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸の構成比によって変化するが、おおよそ１５０〜１６０℃程度であるため、口金出口において接触温度計により測定される混練樹脂の樹脂温度を１７０℃以上とすることが好ましく、１８０℃以上であることがより好ましい。混練樹脂の融点＋２０℃を下回る場合には、混練不十分となる可能性が高くなり、その結果、微粒状充填剤が分散不良となって均一なシートを形成することが困難となる場合がある。

樹脂温度をコントロールする方法としては、押出機の設定温度でコントロールする方法や、溶融粘度を下げて押出機中でのせん断発熱を抑える方法などがある。
本遮熱シートのように、パラフィン系プロセスオイルや可塑剤などの液状添加剤を添加することで、せん断発熱を抑え、樹脂自体の熱劣化と酸化チタン等の微粒子充填剤の劣化を抑えることができ、遮熱性能のより一層の向上を図ることができるものと推測される。

本実施形態においては、押出製膜したシートは少なくとも１軸方向に１．１倍以上延伸するのが好ましい。延伸することにより、シート内部に微粉状充填剤を核とした空隙が形成されるので、シートの遮熱性を更に向上させることができる。これは、ベース樹脂に適した延伸温度で延伸を行うと、マトリックスとなるベース樹脂は延伸され、この際、微粉状充填剤はそのままの状態でとどまろうとし、延伸時におけるベース樹脂と微粉状充填剤の延伸挙動が異なるため、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面が新たに形成され、この新たな界面で生じる屈折散乱の効果で遮熱性が更に向上するものと考えられる。

ただし、押出製膜したシートは、１軸方向に延伸するよりも２軸方向に延伸するのがより好ましい。２軸延伸することにより、より一層高い空隙率を得ることができるようになり、シートの遮熱性をさらに向上させることができる。また、シートを１軸延伸したのみでは、形成される空隙が一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、２軸延伸することにより、その空隙は縦横両方向に伸ばされた円盤状形態になる。つまり、２軸延伸することによって、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、シートの白化が進行し、その結果、シートの遮熱性をより一層高めることができる。しかも２軸延伸すると、シートの収縮方向に異方性がなくなるので、遮熱シートの耐熱性を向上させることができ、さらには機械的強度を増加させることもできる。
なお、２軸延伸の延伸順序は特に制限するものではない。例えば、同時２軸延伸でも逐次延伸でも構わない。延伸設備を用いて、溶融製膜した後、ロール延伸によってＭＤ（シートの引取り方向）に延伸した後、テンター延伸によってＴＤ（前記ＭＤに直角な方向）に延伸しても良いし、チューブラー延伸等によって２軸延伸を行ってもよい。

延伸倍率としては、面積倍率として５倍以上に延伸することが好ましく、７倍以上に延伸することが更に好ましい。面積倍率において５倍以上に延伸することにより５％以上の空隙率を実現することができる。また、７倍以上に延伸することにより２０％以上の空隙率を実現することができ、７．５倍以上に延伸することにより、３０％以上の空隙率も実現することができる。

キャストシートを延伸する際の延伸温度は、ベース樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）程度以上から該Ｔｇ＋５０℃以下の範囲とするのが好ましい。例えば該樹脂が乳酸系重合体の場合には５０℃〜９０℃とするのが好ましい。延伸温度が５０℃以上であれば、延伸時にシートが破断することがなく、９０℃以下であれば延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので高い反射率、すなわち遮熱性を得ることができる。

また、本遮熱シートにおいては、シートに耐熱性および寸法安定性を付与するために、延伸後に熱処理（熱固定ともいう）を行うことが好ましい。シートを熱固定するための処理温度は９０〜１６０℃であることが好ましく、１１０〜１４０℃であることが更に好ましい。熱処理に要する処理時間は、好ましくは１秒〜５分である。また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱処理を行うことができるテンター延伸を行うことが好ましい。

以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。なお、実施例に示す測定値及び評価は以下に示すようにして行った。

（測定及び評価方法）
（１）平均反射率
分光光度計（「Ｕ―４０００」、（株）日立製作所製）に積分球を取付け、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍの光に対する反射率を１ｎｍ毎に測定し、その平均反射率を測定した。なお、測定前に、アルミナ白板の反射率が１００％になるように光度計を設定した。

（２）遮熱性
厚みが０．５ｍｍのカラー鋼板（茶色）を用い、一辺が３０ｃｍの立方体の箱を作製した。この立方体の箱の上部８０ｃｍのところより、ハロゲンヒーター（サンヨー製 ９６０Ｗ）を熱線照射が垂直に行われるよう固定し、熱線を照射し、１時間後の上昇温度を測定した。次に、遮熱シートを一辺３０ｃｍの正方形に切り出し、箱の天面に両面テープで貼り付け、同様にして上昇温度を測定し、以下の式により、遮熱性を求めた。
遮熱性（℃）＝（遮熱シートがない場合の上昇温度）−（遮熱シートがある場合の上昇温度）

（３）屈折率
屈折率は、ＪＩＳ Ｋ−７１４２のＡ法に基づいて測定した。

（４）酸化チタン中のニオブ含有量（ｐｐｍ）
ＪＩＳ Ｍ−８３２１に記載された「チタン鉱石−ニオブ定量方法」に基づいてニオブ含有量を測定した。すなわち、試料を０．５ｇはかり取り、この試料を、融解合剤［水酸化ナトリウム：過酸化ナトリウム＝１：２（質量比）］５ｇが入れてあるニッケル製るつぼに移し入れ、かき混ぜた後、その試料の表面を約２ｇの無水炭酸ナトリウムで覆い、るつぼ内で試料を加熱融解して融成物を生成した。この融成物を、るつぼ内に入れたままの状態で放冷した後、融成物に温水１００ｍＬ及び塩酸５０ｍＬを少量ずつ加えて溶解させて、さらに水を加えて２５０ｍＬにメスアップした。この溶液を、ＩＣＰ発光分光装置で測定し、ニオブ含有量を求めた。ただし、測定波長は３０９．４２ｎｍとした。

（５）酸化チタン中のバナジウム含有量（ｐｐｍ）
容器に試料として酸化チタンを０．６ｇはかりとり、硝酸１０ｍＬを加えてマイクロウェーブ試料分解装置内で分解し、得られた溶液を２５ｍＬにメスアップし、ＩＣＰ発光分光分析装置を用いて定量分析を行った。マイクロウェーブ試料分解装置としてはアステック社製のＭＤＳ−２０００型を用いて行った。また、測定波長は３１１．０７ｎｍとした。

（６）酸化チタンの平均粒径
（株）島津製作所製の型式「ＳＳ−１００」の粉体比表面測定器（透過法）を用い、断面積２ｃｍ^２、高さ１ｃｍの試料筒に試料３ｇを充填して、５００ｍｍ水柱で２０ｃｃの空気透過の時間より算出した。

［実施例１］
（酸化チタンの作製）
ハロゲン化チタンを気相酸化する、いわゆる塩素法プロセスにより酸化チタンを得た。得られた酸化チタンの表面をアルミナで表面処理した後、イソブチルトリエトキシシランで表面処理した。なお、アルミナによる表面処理量（表面被覆量）は３質量％、トリメチロールエタンによる表面処理量（表面被覆量）は０．３質量％であった。

重量平均分子量２０万のポリ乳酸系重合体（ＮＷ４０３２Ｄ：カーギルダウポリマー社製、Ｌ体含量量９９．５％、Ｄ体含量量０．５％、ガラス転移温度６５℃、屈折率１．４５）のペレット８０質量部と、平均粒径０．２８μｍの上記酸化チタン（ニオブ含有量８ｐｐｍ、バナジウム含有量４ｐｐｍ、屈折率２．５以上）２０質量部とを別々の定質量フィーダーにて供給しながら、４０ｍｍ二軸押出機を用い、設定温度２００℃にて押出混練し、導管およびＴダイ口金を２００℃に設定して押し出し、冷却固化してシートを形成した。さらに、得られたシートを、温度６５℃で、ＭＤ方向に３倍、ＴＤ方向に３倍の二軸延伸した後、１４０℃で熱処理し、厚さ２３０μｍの遮熱シートを得た。そして、得られた遮熱シートの平均反射率と遮熱性の測定を行った。結果を表１に示す。

［実施例２］
重量平均分子量２０万のポリ乳酸系重合体（ＮＷ４０３２Ｄ：カーギルダウポリマー社製／Ｄ体含量量０．５％、ガラス転移温度６５℃）５０質量部と、ブチルアクリレート／メチルメタクリレートランダム共重合体（スミペックスＦＡ：住友化学社製、ブチルアクリレート含有量４０質量％、ガラス転移温度４６℃、屈折率１．４８）からなるアクリル共重合体のペレット３０質量部と、平均粒径０．２８μｍの上記酸化チタン（ニオブ含有量８ｐｐｍ、バナジウム含有量４ｐｐｍ、屈折率２．５以上）２０質量部とを別々の定質量フィーダーにて供給しながら、４０ｍｍ二軸押出機を用い、設定温度２００℃にて押出混練し、導管およびＴダイ口金を２００℃に設定して押し出し、冷却固化してシートを形成した。さらに、得られたシートを、温度６５℃で、ＭＤ方向に３倍、ＴＤ方向に３倍の二軸延伸した後、１４０℃で熱処理し、厚さ２３０μｍの遮熱シートを得た。そして、得られた遮熱シートの平均反射率と遮熱性の測定を行った。結果を表１に示す。

［実施例３］
融点が１２０℃のテトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・ビニリデンフロライドの３元共重合体（ＴＨＶ、屈折率１．３６）のペレット８０質量部と、平均粒径０．２８μｍの上記酸化チタン（ニオブ含有量８ｐｐｍ、バナジウム含有量４ｐｐｍ、屈折率２．５以上）２０質量部とを別々の定質量フィーダーにて供給しながら、４０ｍｍ二軸押出機を用い、設定温度を２００℃にて押出混練し、導管およびＴダイ口金を２００℃に設定して押し出し、冷却固化してシートを形成し、厚さ２３０μｍの遮熱シートを得た。そして、得られた遮熱シートについて、平均反射率、遮熱性の測定を行った。結果を表１に示す。

［比較例１］
重合度１１００の塩化ビニル樹脂（屈折率１．５４）１００質量部に、可塑剤としてポリエステル系高分子可塑剤（旭電化工業社製）３５質量部、安定剤としてステアリン酸バリウム及びステア燐酸亜鉛、平均粒径０．２８μｍの上記酸化チタン（ニオブ含有量８ｐｐｍ、バナジウム含有量４ｐｐｍ、屈折率２．５以上）２質量部加え、リボンブレンダーを用いて混合し、この混合組成物をカレンダーロールによりシート状に成形し、厚さ２３０μｍのシートを得た。そして、このシートについて実施例１と同様、平均反射率、遮熱性の測定を行った。結果を表１に示す。

表１の結果より、実施例１〜３の遮熱シートは、赤外線領域の平均反射率が高く、遮熱性に優れたものであることが確認された。

実施例及び比較例で得られたシートの反射率（波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍで測定）を示すグラフを図１に示した。この図１には、上記実施例及び比較例のほかに、ベース樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、融点１７０℃、屈折率１．５０）を用いた以外、実施例３と同様に作製した遮熱シートの反射率も示した（図ではＰＰと表示）。この遮熱シート（ＰＰ）の波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍでの平均反射率は８５．４％であった。
この結果から、ベース樹脂にポリプロピレンを用いた場合よりも、実施例１〜３の態様の方がさらに平均反射率が高く、優れた態様であることを確認できた。

Claims (9)

1. 屈折率１．５２未満である樹脂と屈折率１．６０以上の微粉状充填剤とを含有する樹脂組成物からなり、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍでの平均反射率が８０％以上であることを特徴とする太陽電池用バックシート。
2. 屈折率１．５２未満である樹脂と屈折率１．６０以上の微粉状充填剤とを含有する樹脂組成物からなる遮熱層と、該遮熱層の片側又は両側に形成された金属薄膜層とを備え、波長８１０ｎｍ〜２１００ｎｍでの平均反射率が８０％以上であることを特徴とする太陽電池用バックシート。
3. 屈折率１．５２未満である樹脂が、脂肪族ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
4. 屈折率１．５２未満である樹脂が、脂肪族ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
5. 屈折率１．５２未満である樹脂が、脂肪族ポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂との混合物、又は、フッ素系樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
6. 上記脂肪族ポリエステル系樹脂が、乳酸系重合体であることを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
7. 屈折率１．６０以上の微粉状充填剤が、酸化チタンであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
8. 上記酸化チタンは、アルミナ又は気相法で形成したシリカで表面処理された無機酸化物表面処理層と、シロキサン化合物、シランカップリング剤、多価アルコール、チタンカップリング剤、アルカノールアミンまたはその誘導体、および、高級脂肪酸またはその金属塩等からなる群から選ばれる少なくとも１種類の有機化合物で表面処理された有機物表面処理層とを備え、前記無機酸化物表面処理層の量が表面処理後の酸化チタンの全質量の１〜５質量％であり、且つ前記有機物表面処理層の量が表面処理後の酸化チタンの全質量の０．０１〜５質量％である酸化チタンであることを特徴とする請求項７に記載の太陽電池用バックシート。
9. 上記酸化チタンは、ニオブの含有量が１０ｐｐｍ以下であり、且つ、バナジウムの含有量が５ｐｐｍ以下である酸化チタンであることを特徴とする請求項７又は８に記載の太陽電池用バックシート。

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