JP4041160B2 - 反射フィルム - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置、照明器具、照明看板等の反射板等に使用される反射フィルムに関する。

近年、液晶表示装置をはじめ、投影用スクリーンや面状光源の部材、照明器具、照明看板等の多くの分野で反射板が使用されている。中でも、液晶表示装置の分野では装置の大型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させるため、反射板、特に反射板を構成する反射フィルムに対してより一層の反射性能が求められている。

この種の反射フィルムとしては、例えば芳香族ポリエステル系樹脂に酸化チタンを添加して形成された白色シートが知られている（特許文献１参照）が、液晶表示装置において要求される上述のような高い反射性能を実現することは困難であった。

また、芳香族ポリエステル系樹脂に充填剤を添加して形成されたシートを延伸することによって、シート内に微細な空隙を形成し、光散乱反射を生じさせるように構成してなる反射フィルムが開示されている（特許文献２参照）が、やはり液晶表示装置において要求される高い反射性能を実現することは困難であり、特にこれらを形成する芳香族ポリエステル系樹脂の分子鎖中に含まれる芳香環が紫外線を吸収するため、液晶表示装置等の光源から発せられる紫外線によってフィルムが劣化、黄変して、反射フィルムの光反射性が次第に低下するという課題を抱えていた。

また、薄肉の反射フィルムとして、例えば白色顔料を含有したポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」と略称することもある。）フィルムに、銀等の金属薄膜を蒸着した反射フィルム（例えば特許文献３参照）が知られているが、この反射フィルムにおいても、液晶表示装置等の光源から発せられる紫外線によってフィルムが劣化、黄変して反射フィルムの反射率が次第に低下するという課題を抱えていた。

このような課題に鑑み、フィルムの耐光性を向上させるため、紫外線吸収剤を練り込んだフィルムや紫外線安定性樹脂層を設けたフィルムに、銀等の金属薄膜を蒸着したフィルム（特許文献４参照）が提案されている。しかし、反射性能が低く、液晶画面の輝度が十分でないという課題を有するほか、耐光性についても十分な評価を得られるものではなかった。

また、積層構造を備えた反射フィルムとして、例えば特許文献５には、ポリエステル樹脂及び硫酸バリウムからなるＡ層とＢ層とを交互に積層した反射フィルムであって、Ａ層に含有される粒子の量が１０％以下である反射フィルムが開示されている。しかし、ここに開示された構成のままでは反射性能が低く、液晶画面の輝度が十分でないという課題を抱えていた。

さらにまた、ポリオレフィン系樹脂に微粉状充填剤を添加して形成された白色シート（例えば特許文献６、７参照）も知られている。しかし、このような白色シートは、光反射性を得るために空隙率（開孔率）を少なくとも４０％以上確保する必要があったが、空隙率（開孔率）を高めると機械的強度が不足するようになるため、製膜時或いは使用時に破断する可能性があった。

特開２００２−１３８１５０号公報 特開平４−２３９５４０号公報 特開平１０−１９３４９４号公報 特開２００２−１２２７１７号公報 特開２００４−３３０７２７号公報 特許第３６１７５３５号公報 特許第３７５５９０５号公報

本発明の目的は、優れた反射性能を備えると共に、液晶表示装置等に組み込んだ際に優れた輝度を発現させることができる優れた反射フィルムを提供することにある。

本発明の反射フィルムは、脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、及び微粉状充填剤を含有してなる樹脂組成物Ａを含み、樹脂組成物Ａにおける該微粉状充填剤の含有割合が１０〜８０質量％であるＡ層を備えると共に、脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、及び微粉状充填剤を含有してなる樹脂組成物Ｂを含み、樹脂組成物Ｂにおける該微粉状充填剤の含有割合が０．１質量％より大きく且つ５質量％未満であるＢ層を反射使用面側の最外層として備えた反射フィルムであって、反射使用面側における６０°での光沢度が５０〜９０であることを特徴とする。

本発明の反射フィルムは、優れた光反射性能を備えると共に、液晶表示装置等に組み込んだ際に優れた輝度を発現させることができ、しかも紫外線吸収による反射率の低下が少なく、黄変防止性にも優れている。したがって、本発明の反射フィルムは、例えば金属板や樹脂板に貼着するなどして、液晶表示装置、照明器具、照明看板等に使用される反射板を形成することにより、光反射性等の特性に関しバランスのとれた反射板を提供することができる。

なお、一般的に「フィルム」とは、長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品であり、通常、ロールの形で供給されるものを称する（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）。他方、一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品を称する。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。

また、本発明において「主成分」と表現した場合、特に記載しない限り、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含するものである。その際、特に当該主成分の含有割合を特定するものではないが、主成分（２成分以上が主成分である場合には、これらの合計量）は組成物中の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％含む）を占めるのが普通である。

また、本明細書において、「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と記載した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意味と共に、「好ましくはＸより大きくＹより小さい」の意味を包含する。

以下、本発明の実施形態の一例について詳しく説明する。

本実施形態に係る反射フィルム（以下「本反射フィルム」という）は、脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、及び微粉状充填剤を含有してなる樹脂組成物Ａからなり、樹脂組成物Ａにおける該微粉状充填剤の含有割合が１０〜８０質量％であるＡ層を備えると共に、脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、及び微粉状充填剤を含有してなる樹脂組成物Ｂからなり、樹脂組成物Ｂにおける該微粉状充填剤の含有割合が０．１質量％より大きく且つ５質量％未満であるＢ層を備えた反射フィルムである。

本反射フィルムにおいては、反射使用面側において光を照射し、その入射角および受光角を６０°に合わせて測定した時の光沢度が５０〜９０であることが重要であり、特に６０〜８０であることが好ましい。

ここで、「光沢度」とは、反射フィルムの表面に光を当てたときの反射の程度を示す量であり、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に規定された所定のガラス表面を基準面とし、この基準面の光沢度を１００と規定し、これに対する相対値で示した値である。一般的には、光沢度が高いと、正反射性が大きくなり、表面はつやがあるように見え、逆に光沢度が低いと、正反射性が低くなり、表面が粗であるように見える。反射フィルムにおいても、正反射性が高いと正面輝度も高くなり、良好な光反射特性を有する傾向がある。

本反射フィルムの反射使用面側における６０℃での光沢度が５０〜９０の範囲内であれば、良好な光反射特性、特に良好な輝度が得られる。このような効果は、液晶テレビの内部構成において、液晶側から順次、輝度向上シート、拡散シート、拡散板、冷陰極管及び反射フィルムが積層された構成の場合に特に顕著に現れる。逆に光沢度が５０を下回ると、拡散反射性が高くなり正面輝度が低くなるため、良好な光反射特性を得られなくなる。また、光沢度が９０を上回るようになると、バックライトに組む込んだ際、冷陰極管の線（輝線）が見えやすくなり、好ましくない。

なお、本反射フィルムにおいて、上記光沢度を所定範囲に設定するためには、後述するように反射使用面側の最外層に位置するＢ層における微粉状充填剤の含有量が重要な条件の一つである。

＜Ａ層＞
Ａ層は、脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、或いはこれらの混合樹脂（これらをまとめて「Ａ層のベース樹脂」という）と、微粉状充填剤とを、主成分として含有する樹脂組成物Ａからなる層である。

（Ａ層の脂肪族ポリエステル系樹脂）
脂肪族ポリエステル系樹脂は、分子鎖中に芳香環を含まないので、紫外線吸収量が極めて少なく、紫外線に晒されたとしても、液晶表示装置等の光源に晒されたとしても、紫外線によってフィルムが劣化したり黄変したりすることがなく、フィルムの光反射性の経時的低下を抑えることができる。

脂肪族ポリエステル系樹脂としては、化学合成されたもの、微生物により発酵合成されたもの、或いは、これらの混合物を用いることができる。

化学合成された脂肪族ポリエステル系樹脂としては、ラクトンを開環重合して得られるポリε−カプロラクタム等、或いは、二塩基酸とジオールとを重合して得られるポリエチレンアジペート、ポリエチレンアゼレート、ポリテトラメチレンサクシネート、シクロヘキサンジカルボン酸／シクロヘキサンジメタノール縮合重合体等、或いは、ヒドロキシカルボン酸を重合して得られる乳酸系重合体やポリグリコール等、或いは、前記した脂肪族ポリエステルのエステル結合の一部を、例えばエステル結合の５０％以下をアミド結合、エーテル結合、ウレタン結合等に置き換えた脂肪族ポリエステル等が挙げられる。

微生物により発酵合成された脂肪族ポリエステル系樹脂としては、ポリヒドロキシブチレート、ヒドロキシブチレートとヒドロキシバリレートとの共重合体等が挙げられる。

上記のような脂肪族ポリエステル系樹脂の中でも、Ａ層のベース樹脂として、屈折率（ｎ）が１．５２未満の脂肪族ポリエステル系樹脂を用いるのが好ましい。屈折率（ｎ）が１．５２未満の脂肪族ポリエステル系樹脂と微粉状充填剤を含有してなるＡ層を備えていれば、脂肪族ポリエステル系樹脂と微粉状充填剤との界面における屈折散乱によって高い光反射性を実現することができる。この屈折散乱効果は、脂肪族ポリエステル系樹脂と微粉状充填剤との屈折率が大きくなるにしたがって大きくなるため、脂肪族ポリエステル系樹脂としては屈折率が小さい方が好ましく、この観点から、屈折率が１．４６未満（一般的には１．４５程度）と非常に低い乳酸系重合体は最も好適な一例である。ちなみに、芳香族ポリエステルは、屈折率が約１．５５以上である。

乳酸系重合体としては、例えばＤ−乳酸またはＬ−乳酸の単独重合体またはそれらの共重合体を挙げることができる。具体的には、構造単位がＤ−乳酸であるポリ（Ｄ−乳酸）、構造単位がＬ−乳酸であるポリ（Ｌ−乳酸）、更にはＬ−乳酸とＤ−乳酸の共重合体であるポリ（ＤＬ−乳酸）、或いはこれらの混合体を挙げることができる。

乳酸には、上記のように２種類の光学異性体すなわちＬ−乳酸及びＤ−乳酸があり、これら２種の構造単位の割合で結晶性が異なる。例えば、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合が約８０：２０〜２０：８０のランダム共重合体では結晶性が低く、ガラス転移点６０℃付近で軟化する透明完非結晶性ポリマーとなる。その一方、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合が約１００：０〜８０：２０、又は約２０：８０〜０：１００のランダム共重合体は、ガラス転移点は前記の共重合体同様に６０℃程度であるが結晶性が高い。

本反射フィルムでは、乳酸系重合体におけるＤＬ比、すなわちＤ−乳酸とＬ−乳酸との含有比率が、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝１００：０〜８５：１５であるか、またはＤ−乳酸：Ｌ−乳酸＝０：１００〜１５：８５であるのものが好ましく、中でも特にＤ−乳酸：Ｌ−乳酸＝９９．５：０．５〜９５：５であるか、またはＤ−乳酸：Ｌ−乳酸＝０．５：９９．５〜５：９５であるものが好ましい。

Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との含有比率が１００：０もしくは０：１００である乳酸系重合体は非常に高い結晶性を示し、融点が高く、耐熱性および機械的物性に優れる傾向がある。すなわち、フィルムを延伸したり熱処理したりする際に、樹脂が結晶化して耐熱性及び機械的物性が向上するので、その点で好ましい。その一方、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸とで構成される乳酸系重合体は、柔軟性が付与され、フィルムの成形安定性及び延伸安定性が向上するので、その点で好ましい。

得られる反射フィルムの耐熱性と成形安定性及び延伸安定性とのバランスを勘案すると、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との構成比が、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝９９．５：０．５〜９５：５、又は、Ｄ−乳酸：Ｌ−乳酸＝０．５：９９．５〜５：９５であるのがより好ましい。

乳酸系重合体は、縮合重合法、開環重合法等の公知の方法で製造することが出来る。例えば、縮合重合法では、Ｄ−乳酸、Ｌ−乳酸、または、これらの混合物を直接脱水縮合重合して任意の組成を有する乳酸系重合体を得ることができる。また、開環重合法では、乳酸の環状二量体であるラクチドを、必要に応じて重合調整剤等を用いながら所定の触媒の存在下で開環重合することにより任意の組成を有する乳酸系重合体を得ることができる。

上記ラクチドには、Ｌ−乳酸の二量体であるＬ−ラクチド、Ｄ−乳酸の二量体であるＤ−ラクチド、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸の二量体であるＤＬ−ラクチドがあり、これらを必要に応じて混合して重合することにより、任意の組成、結晶性を有する乳酸系重合体を得ることができる。

Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との共重合比が異なる乳酸系重合体をブレンドしてもよい。この場合には、複数の乳酸系重合体のＤ−乳酸とＬ−乳酸との共重合比を平均した値が上記ＤＬ比の範囲内に入るように調整するのが好ましい。

また、乳酸系重合体には、乳酸と他のヒドロキシカルボン酸との共重合体を用いることもできる。この際、共重合される「他のヒドロキシカルボン酸単位」としては、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等の２官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸やカプロラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類が挙げられる。

さらに、乳酸系重合体は、必要に応じ、少量共重合成分として、テレフタル酸のような非脂肪族カルボン酸及び／又はビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物のような非脂肪族ジオールや、乳酸及び／又は乳酸以外のヒドロキシカルボン酸を含んでいてもよい。

乳酸系重合体は高分子量であることが好ましく、例えば、重量平均分子量が５万以上であるものが好ましく、６万〜４０万であるものが更に好ましく、中でも１０万〜３０万であるものが特に好ましい。乳酸系重合体の重量平均分子量が５万未満であると、得られたフィルムの機械的物性が劣るようになる可能性がある。

（Ａ層のポリオレフィン系樹脂）
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のモノオレフィン重合体、或いは共重合体を主成分とするもの等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン、線形低密度ポリエチレン（エチレン−α−オレフィン共重合体）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、ポリ４−メチルペンテン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂は、例えばチーグラー触媒のようなマルチサイト触媒を用いて製造されたもの、メタロセン触媒のようなシングルサイト触媒を用いて製造されたものであってもよい。

また、これらのポリオレフィン系樹脂に、エチレン・プロピレンゴム等を分散複合化させたポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることもできる。
これらの樹脂は、単独で使用しても、２種類以上を混合して使用してもよい。

シート状に成形する際の成形性、並びにシート状に成形した際の耐熱性等を勘案すると、上記ポリオレフィン系樹脂の中でも、エチレン−α−オレフィン共重合体等の線形低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレンーブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体、及び、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体などが好ましく、その中でも、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体のいずれか或いはこれらの混合樹脂が特に好ましい。
上記のエチレン−プロピレン共重合体としては、エチレン−プロピレンランダム共重合体が特に好ましい。

Ａ層のベース樹脂としての屈折率の観点からみると、上記ポリオレフィン系樹脂の中でも、屈折率（ｎ）が１．５２未満のポリオレフィン系樹脂を用いるのが好ましい。

Ａ層においては、ベース樹脂と微粉状充填剤等との界面における屈折散乱を利用して光反射性を発現する。この屈折散乱効果は、ベース樹脂と微粉状充填剤等との屈折率の差が大きくなるに従って大きくなる。したがって、Ａ層のベース樹脂としては、微粉状充填剤等との屈折率差が大きくなるように、屈折率の小さい樹脂を用いることが好ましく、屈折率が１．５２未満であるポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。

（Ａ層の微粉状充填剤）
Ａ層における微粉状充填剤としては、有機質微粉体、無機質微粉体等が挙げられる。

有機質微粉体としては、木粉、パルプ粉等のセルロース系粉末や、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等から選ばれた少なくとも１種を用いるのが好ましい。

無機質微粉体としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等から選ばれた少なくとも１種が用いるのが好ましい。

その中でも、Ａ層のベース樹脂との屈折率差が大きくて優れた反射性能を得ることができるという観点から、屈折率が１．６以上である無機質微粉体、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタンまたは酸化亜鉛が好ましく、中でも酸化チタンが特に好ましい。

酸化チタンは、他の無機質微粉体に比べて屈折率が顕著に高く、Ａ層のベース樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で優れた反射性能を得ることができる。また、酸化チタンを用いることにより、フィルムの厚みが薄くても高い反射性能を有する反射フィルムを得ることができる。

酸化チタンの中でも、Ａ層における微粉状充填剤としては、アナターゼ型やルチル型のような結晶型の酸化チタンが好ましく、その中でもベース樹脂との屈折率差を大きくするという観点から屈折率が２．７以上の酸化チタンが好ましい。この点で、ルチル型の結晶型の酸化チタンを用いることが好ましい。屈折率差が大きいほど、ベース樹脂と酸化チタンとの境界面で光の屈折散乱作用が大きくなり、フィルムに光反射性を容易に付与することができる。

また、フィルムに高い光反射性を付与するには、可視光に対する光吸収能が小さい酸化チタンであるのが好ましい。酸化チタンの光吸収能を小さくするには、酸化チタンに含有されている着色元素の量が少ないことが好ましく、この観点から、ニオブ含有量が５００ｐｐｍ以下の酸化チタンが好ましい。同時に、バナジウム含有量が５ｐｐｍ以下であればさらに好ましい。

塩素法プロセスで製造される酸化チタンは純度が高く、この製造法によればニオブ含有量５００ｐｐｍ以下の酸化チタン（「高純度酸化チタン」と称する）を得ることができる。

塩素法プロセスでは、酸化チタンを主成分とするルチル鉱を１０００℃程度の高温炉で塩素ガスと反応させて、先ず四塩化チタンを生成させ、次いでこの四塩化チタンを酸素で燃焼させることにより、該高純度酸化チタンを得ることができる。

微粉状充填剤は、Ａ層のベース樹脂中に分散状態で存在するのが好ましい。そこで、Ａ層の微粉状充填剤として用いる酸化チタンとしては、その表面が不活性無機酸化物で被覆処理されたものが好ましい。

酸化チタンの表面を不活性無機酸化物で被覆処理することにより、酸化チタンの光触媒活性を抑制することができ、フィルムの耐光性（光の照射を受けた際の耐久性）を高めることができる。

酸化チタンの表面を被覆処理する不活性無機酸化物としては、アルミナ、シリカ及びジルコニアからなる群から選ばれた少なくとも１種が好ましい。これらの不活性無機酸化物で被覆処理すれば、酸化チタンによって得られる高い反射性能を損なうことなくフィルムの耐光性を高めることができる。また、前記に挙げた不活性無機酸化物のうちの２種類以上を組み合わせて併用するのがさらに好ましく、中でもシリカと他の不活性無機酸化物（例えばアルミナ及びジルコニア）とを組み合わせて併用して被覆するのが特に好ましい。

前記不活性無機酸化物の表面処理量は、表面処理後の酸化チタンの全質量に対して１〜７質量％となる量であるのが好ましい。表面処理量が１質量％以上であれば、高い光反射性を維持するのが容易となるので好ましい。また、表面処理量が７質量％以下であれば、Ａ層のベース樹脂への分散性が良好になり、均質なフィルムが得られるので好ましい。

ベース樹脂への分散性を向上させるために、酸化チタンの表面をチタンカップリング剤、およびシランカップリング剤等からなる群より選ばれる少なくとも１種類の有機化合物で表面処理することが好ましく、中でもシランカップリング剤が特に好ましい。

シランカップリング剤としては、例えばアルキル基、アルケニル基、アミノ基、アリール基、エポキシ基等を有するアルコキシシラン類のほか、クロロシラン類、ポリアルコキシアルキルシロキサン類などが挙げられる。具体的には、例えばｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルトリメトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、ｎ−フェニルーγ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシランカップリング剤、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリエトキシシラン、ｎ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｎ−ブチルメチルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、イソブチルメチルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルトリメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルトリエトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルメチルジエトキシシラン等のアルキルシランカップリング剤を挙げることができる。

これらのシランカップリング剤は、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。
以上の中でも、本反射フィルムに用いるシランカップリング剤としては、アミノシランカップリング剤が好ましい。

また、ベース樹脂への分散性を向上させるために、酸化チタンの表面をシロキサン化合物或いは多価アルコールで処理してもよい。

この際に用いるシロキサン化合物としては、例えばジメチルシリコーン、メチルハイドロジェンシリコーン、アルキル変性シリコーンなどを挙げることができる。
また、多価アルコールとしては、例えばトリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリプロパノールエタン、ペンタエリスリトール、およびペンタエリトリットなどを挙げることができ、中でもトリメチロールエタン、トリメチロールプロパンが特に好ましい。

これらシロキサン化合物や多価アルコール化合物は、それぞれ単独或いは２種類以上を組み合わせて使用することができる。

上記のチタンカップリング剤、シランカップリング剤、シロキサン化合物、或いは多価アルコールなどによる表面処理量は、表面処理後の酸化チタンの全質量に対して０．０５〜３質量％であるのが好ましい。表面処理量が０．０５質量％以上であれば、酸化チタンの水分吸着を防止することができ、酸化チタン粒子の凝集を防止して分散性を高めることができる。酸化チタンの分散性が向上すれば、ブツの発生が抑制され、フィルム製品表面の外観を損ねたり、延伸製膜時に破断トラブルを起こすことがなくなる。また、ベース樹脂と酸化チタンとの界面の面積が充分に確保され、フィルムに高い光反射性を付与することができ、さらには、表面処理量が３質量％以下であれば、酸化チタン粒子の滑性が適切になり、より安定した押出、製膜が可能になるので好ましい。

なお、上記の「表面処理量」とは、表面処理後の酸化チタンの全質量に占める、表面処理に使用した処理剤（例えば不活性無機酸化物や有機化合物など）の質量割合である。

酸化チタン以外の微粉状充填剤を用いる場合にも、Ａ層のベース樹脂への分散性を向上させるために、酸化チタン同様に表面処理するのが好ましい。例えば上記の如くシロキサン化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理するのが好ましい。

Ａ層の微粉状充填剤としての酸化チタンの平均粒径は、０．１μｍ〜１μｍであるのが好ましく、０．２μｍ〜０．５μｍであるのがより好ましい。

酸化チタンの粒径が０．１μｍ以上であれば、Ａ層のベース樹脂への分散性が良好であり、均質なフィルムを得ることができる。また、粒径が１μｍ以下であれば、Ａ層のベース樹脂と酸化チタンとの界面がより緻密に形成されるので、反射フィルムにより一層優れた光反射性を付与することができる。

酸化チタン以外の微粉状充填剤に関しては、その大きさが、平均粒径０．０５μｍ〜１５μｍであるのが好ましく、０．１μｍ〜１０μｍであるのがより好ましい。微粉状充填剤の平均粒径が０．０５μｍ以上であれば、フィルムの粗表面化に伴って光散乱反射が生じ、光沢度を高めることができる。また、微粉状充填剤の平均粒径が１５μｍ以下であれば、Ａ層のベース樹脂と微粉状充填剤との界面がより緻密に形成されるので、反射フィルムにより一層優れた光反射性を付与することができる。

Ａ層における微粉状充填剤（特に酸化チタン）の含有量は、フィルムの光反射性、機械的物性、生産性等を考慮すると、Ａ層を構成する樹脂組成物Ａに対して１０〜８０質量％の割合であることが重要であり、１０〜７０質量％、特に１０〜６０質量％、その中でも特に２０〜４５質量％であることが好ましい。

Ａ層において、樹脂組成物Ａに対する微粉状充填剤の含有量が１０質量％以上であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができるので、フィルムに一層高い光反射性を付与することができる。また、微粉状充填剤の含有量が８０質量％以下であれば、フィルムに必要な機械的性質を確保することができる。

本反射フィルムの反射性能の点から、Ａ層の空隙率（空隙がフィルム中に占める割合）は３５％以下であるのが好ましく、中でも３〜３５％の範囲であるのがより好ましく、特に５％以上、さらには７％以上であるのがより好ましい。

Ａ層の空隙率が３５％を超えると、フィルムの機械的強度が低下してフィルム製造中にフィルムが破断したり、使用時に耐熱性等の耐久性が不足することがある。

＜Ｂ層＞
Ｂ層は、脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、或いはこれらの混合樹脂（これらをまとめて「Ｂ層のベース樹脂」という）と、微粉状充填剤とを主成分として含有してなる樹脂組成物Ｂからなる層であり、反射フィルムとして使用する際に反射使用面側の最外層を構成する層である。

反射フィルム中に２層以上のＢ層を有してもよいが、少なくともそのうちの１層は反射使用面側の最外層である必要がある。

（Ｂ層のベース樹脂）
Ｂ層のベース樹脂は、Ａ層のベース樹脂として説明した樹脂と同様の樹脂を用いることができ、中でもＡ層同様に同様の乳酸系重合体を用いるのが特に好ましい。

（Ｂ層の微粉状充填剤）
Ｂ層における微粉状充填剤の含有量は、Ｂ層を構成する樹脂組成物Ｂに対して０．１質量％より大きく且つ５質量％未満であることが重要であり、好ましくは０．１質量％より大きく且つ３質量％未満、中でも特に好ましくは０．１質量％より大きく且つ１質量％未満である。

反射フィルムを液晶表示装置等に組み込んだ場合、Ｂ層における微粉状充填剤の含有割合が５質量％よりも大きくなると、輝度が顕著に低下する傾向が認められる一方、微粉状充填剤を全く含まない場合（０質量％）は輝度は向上しない。微粉状充填剤を或る程度の量、具体的には０．１質量％より大きく且つ５質量％未満、特に０．１質量％より大きく且つ３質量％未満、中でも特に０．１質量％より大きく且つ１質量％未満の範囲の場合に輝度が高くなることが分った。この理由を推測すると、垂直入射に比べ、或る程度の入射角をもって輝度向上シートに光が入射した方が、輝度向上シートの光透過率が高くなり損失が少なくなって輝度が向上するため、Ｂ層中の微粉状充填剤によって光を拡散させることが好ましい反面、Ｂ層中の微粉状充填剤の含有量が多過ぎると、光沢度が低下し、これに伴って輝度が低下するため、Ｂ層中に或る程度の量、すなわち０．１質量％より大きく且つ５質量％未満の微粉状充填剤が含有されている場合に輝度が向上するものと推測することができる。

また、反射フィルムの最外層としてのＢ層中に微粉状充填剤が含まれていないと、フィルム表面が平滑過ぎて、製造時或いは運搬時等にフィルム同士が擦れて所謂巻きズレによって傷付き易くなるため、この点からもＢ層中には０．１質量％より大きく且つ５質量％未満の割合で微粉状充填剤が含まれているのが好ましい。

さらにまた、反射フィルムの最外層としてのＢ層中に微粉状充填剤が含まれていないと、Ａ層、Ｂ層間が剥離し易くなるため、この点からもＢ層中には０．１質量％より大きく且つ５質量％未満の割合で微粉状充填剤が含まれているのが好ましい。

Ｂ層における微粉状充填剤としては、Ａ層における微粉状充填剤と同様のものを用いることができる。
但し、Ｂ層における微粉状充填剤は、その平均粒径が０．３μｍ〜１５μｍであるものが好ましく、０．５μｍ〜１０μｍであるものがより好ましい。

微粉状充填剤の粒径が０．３μｍ以上であれば、フィルムの粗表面化に伴い光散乱反射を生じるので、フィルムの反射指向性を小さくすることができる。また、微粉状充填剤の粒径が１５μｍ以下であれば、Ｂ層のベース樹脂と微粉状充填剤との界面がより緻密に形成されるので、反射フィルムにより一層優れた光反射性を付与することができる。

（他の成分）
樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂは、ベース樹脂及び微粉状充填剤の機能を妨げない範囲で他の樹脂や他の添加物を含んでいてもよい。例えば、加水分解防止剤、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、滑剤、分散剤、紫外線吸収剤、白色顔料、蛍光増白剤、および、その他の添加剤を添加することができる。
中でも、耐久性を付与する目的で、加水分解防止剤を添加することが好ましいので、以下詳述する。

近年、液晶表示装置はパソコン用ディスプレイの他、自動車用カーナビゲーションシステムや車載用小型テレビ等にも使用されるようになり、高温度、高湿度に耐えるものが必要となってきている。そのため、脂肪族ポリエステル系樹脂を含む反射フィルムには、耐久性を付与する目的で、加水分解防止剤を添加することが好ましい。

加水分解防止剤の好ましい一例としてカルボジイミド化合物を挙げることができる。
カルボジイミド化合物としては、例えば、下記一般式の基本構造を有するものを好ましいものとして挙げることができる。
―(Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−Ｒ−)n―
式中、ｎは１以上の整数を示し、Ｒは有機系結合単位を示す。例えば、Ｒは脂肪族、脂環族、芳香族のいずれかであることができる。また、ｎは、通常、１〜５０の間で適当な整数が選択される。

カルボジイミド化合物の具体例としては、ビス（ジプロピルフェニル）カルボジイミド、ポリ（４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリルカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（メチル−ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）等、および、これらの単量体が、カルボジイミド化合物として挙げられる。これらのカルボジイミド化合物は、単独で使用しても、あるいは、２種以上組み合わせて使用してもよい。

カルボジイミド化合物は、樹脂組成物Ａ又はＢを構成する脂肪族ポリエステル系樹脂１００質量部に対して０．１〜３．０質量部の割合で添加することが好ましい。

カルボジイミド化合物の添加量が０．１質量部以上であれば、得られるフィルムに耐加水分解性の改良効果が十分に発現される。また、カルボジイミド化合物の添加量が３．０質量部以下であれば、得られるフィルムの着色が少なく、高い光反射性を得ることができる。

なお、本反射フィルムにおいて、Ａ層は、樹脂組成物Ａの機能を妨げない範囲で樹脂組成物Ａ以外の成分を含んでいてもよい。また、Ｂ層は、樹脂組成物Ｂの機能を妨げない範囲で樹脂組成物Ｂ以外の成分を含んでいてもよい。

（積層構成）
本反射フィルムは、樹脂組成物ＡからなるＡ層と、樹脂組成物ＢからなるＢ層とを備え、該Ｂ層は少なくともＡ層の一方の側に位置し、かつ反射フィルムとして使用する際に反射使用面側の最外層となるように構成されるものであればよい。したがって、反射使用面側から、Ｂ層／Ａ層の２層構成、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成、又はＢ層／Ａ層／・・の４層或いはそれ以上の積層構成からなるものであってもよい（前記「・・」は任意の層を示す）。

Ａ層とＢ層の各層毎の厚み比率は２０：１〜１：１であるのが好ましい。Ａ層とＢ層の厚みの比率が２０：１よりもＢ層の厚みの比率が小さくなると、光沢度が低くなるため良好な光反射特性を得られ難くなる。逆に２０：１よりもＢ層の厚みの比率が大きいと反射率の低下が起こるようになる。

本反射フィルムの裏面側の面、すなわち反射使用面とは反対側の面に、金属薄膜層及び保護層をこの順に積層するようにしてもよい。

この金属薄膜層は、金属を蒸着することにより形成することができる。例えば、真空蒸着法、イオン化蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等によって形成することができる。

蒸着する金属としては、反射率が高い材料であれば特に制限されることなく使用することができ、一般的には銀、アルミニウム等が好ましく、中でも銀が特に好ましい。

金属薄膜層は、合成樹脂フィルム（「中間層」ともいう）に金属薄膜層を形成して金属薄膜層フィルムを予め作製しておき、この金属薄膜層フィルムを本反射フィルムに積層するようにして形成してもよい。

この際、金属薄膜層フィルムの金属薄膜層と本反射フィルムとを重ねてもよいし、また、金属薄膜層フィルムの中間層と本反射フィルムとを重ねてもよく、重ね合わせ面を部分的若しくは全面的に接着するようにして積層すればよい。

接着方法としては、各種接着剤を用いる公知の接着方法、接着剤を用いない公知の熱接着方法を挙げることができる。中でも、熱のかからない接着方法や２１０℃以下の温度で熱接着する方法は、本反射フィルム内の空隙を保持することができ、高い反射率を維持することができる点で好ましい。

金属薄膜層は、金属の単層品や積層品、あるいは、金属酸化物の単層品や積層品でも、金属の単層品と金属酸化物の単層品との２層以上の積層体でもよい。

金属薄膜層の厚みは、層を形成する材料や層形成法等によって調整するのが好ましく、通常は１０ｎｍ〜３００ｎｍの範囲内とするのが好ましく、中でも２０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲内でするのがさらに好ましい。金属薄膜層の厚みが１０ｎｍ以上であれば、充分な反射率が得られる。一方、金属薄膜層の厚みが３００ｎｍ以下であれば、生産効率がよく好ましい。

金属薄膜層を積層する場合の層構成を例示すると、本反射フィルム／（必要に応じて、アンカーコート層）／金属薄膜層／保護層、或いは、本反射フィルム／中間層／（必要に応じて、アンカーコート層）／金属薄膜層／保護層の層構成等が挙げられる。

なお、本反射フィルムを光が照射される側に配置する必要があり、そうであれば、上記各層の間に他の層を有してもよいし、また、本反射フィルム、金属薄膜層などの各層が複数の層から構成されていてもよい。

（フィルムの厚み）
本反射フィルムの厚みは、特に限定するものではないが、通常は３０μｍ〜５００μｍであり、実用面における取り扱い性を考慮すると５０μｍ〜５００μｍ程度の範囲内であるのが好ましい。特に、小型、薄型の反射板用途の反射フィルムとしては、厚みが３０μｍ以上１００μｍ未満であるのが好ましい。かかる厚みの反射フィルムを用いれば、例えばノート型パソコンや携帯電話等の小型、薄型の液晶ディスプレイ等にも使用することができる。

（反射率）
本反射フィルムは、波長が５５０ｎｍの光に対する表面の反射率が９５％以上であることが好ましく、９７％以上であることが更に好ましい。かかる反射率が９５％以上であれば、良好な反射特性を示し、液晶ディスプレイ等の画面に充分な明るさを与えることができる。なお、ここでの反射率は、光を照射する側（反射使用面側）の表面の反射率を意味する。

本反射フィルムは、紫外線に晒された後でも、上記のような優れた反射率を保持することができる。上述のように本反射フィルムは、ベース樹脂として分子鎖中に芳香環を含まない脂肪族ポリエステル系樹脂を用いることができるので、紫外線によってフィルムが劣化せず、優れた反射性を保持することができる。

（生分解性）
各層のベース樹脂として脂肪族ポリエステル系樹脂を用いた場合、本反射フィルムは、埋め立て処理した場合に微生物等による分解が可能で、廃棄に伴う種々の問題を生じないという特徴を備えることになる。脂肪族ポリエステル系樹脂は、そのエステル結合部が土壌中で加水分解して分子量が１,０００程度に低下し、その後土壌中の微生物等により生分解される。

この一方、芳香族ポリエステル系樹脂は分子内の結合安定性が高く、エステル結合部の加水分解が起こりにくい。したがって、芳香族ポリエステル系樹脂及びポリプロピレン系樹脂を埋め立て処理しても、分子量は低下せず、微生物等による生分解も起こらない。その結果、長期にわたって土壌中に残存し、廃棄物埋め立て処理用地の短命化を促進したり、自然の景観や野生動植物の生活環境を損なう等の問題を引き起こすことになる。

（製造方法）
以下に、本反射フィルムの製造方法の一例について説明するが、下記製造法に何等限定されるものではない。特に下記においては、Ａ層及びＢ層のベース樹脂として脂肪族ポリエステル系樹脂を用いる場合の製造方法について説明するが、Ａ層及びＢ層のベース樹脂としてポリオレフィン系樹脂、或いは脂肪族ポリエステル系樹脂とポリオレフィン系樹脂の混合樹脂を用いる場合も、同様に製造することができる。

先ず、脂肪族ポリエステル系樹脂に、微粉状充填剤、さらに必要に応じて加水分解防止剤、その他の添加剤等をそれぞれ所定量配合して樹脂組成物Ａ，Ｂをそれぞれ作製する。

具体的には、脂肪族ポリエステル系樹脂に微粉状充填剤、さらに必要に応じて加水分解防止剤、その他の添加剤等を加えて、リボンブレンダー、タンプラー或いはヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、脂肪族ポリエステル系樹脂の融点以上の温度（例えば乳酸系重合体の場合には１７０℃〜２３０℃）で混練することにより、樹脂組成物Ａ，Ｂをそれぞれ作製する。

この際、脂肪族ポリエステル系樹脂、微粉状充填剤、加水分解防止剤等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Ａ，Ｂをそれぞれ作製するようにしてもよいし、また、予め、微粉状充填剤、加水分解防止剤等を脂肪族ポリエステル系樹脂に高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターパッチと脂肪族ポリエステル系樹脂とを混合して所望の濃度の樹脂組成物Ａ，Ｂをそれぞれ作製してもよい。

次に、以上のようにして得られた樹脂組成物Ａ，Ｂをそれぞれの押出機で溶融し、シート状に押出して積層する。
例えば、樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂをそれぞれ乾燥させた後、それぞれ押出機に供給し、樹脂の融点以上の温度に加熱して溶融する。この際、樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂを乾燥させずにそれぞれ押出機に供給しても良いが、乾燥させない場合には溶融押出する際に真空ベントを用いるのが好ましい。

押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定するのが好ましく、例えば、押出し温度は乳酸系重合体の場合であれば１７０℃〜２３０℃の範囲内で設定するのが好ましい。
押出し後は、例えば、溶融した樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物ＢをＴダイのスリット状の吐出口からそれぞれ押し出して積層し、この積層体を冷却ロ−ルに密着固化させてキャストシートを形成すればよい。

本反射フィルムにおいては、上記のように樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂを溶融製膜して積層した後、この積層体を少なくとも１軸方向に１．１倍以上延伸するのが好ましい。

フィルム内部に空隙を形成して反射率を高めるという観点からも延伸は重要である。つまり、脂肪族ポリエステル系樹脂に適した延伸温度で延伸を行うと、マトリックスとなる脂肪族ポリエステル系樹脂は延伸されるが、微粉状充填剤はそのままの状態でとどまろうとし、このように延伸時における脂肪族ポリエステル系樹脂と微粉状充填剤の延伸挙動が異なるため、脂肪峠ポリエステル系樹脂と微粉状充填剤との界面が剥離して、空隙が形成され、さらに反射率を高めることができる。

フィルム内に空隙を形成する場合には、得られたキャストシートを面積倍率において５倍以上に延伸することが好ましく、７倍以上に延伸することが更に好ましい。面積倍率において５倍以上に延伸することにより５％以上の空隙率を実現することができ、７倍以上に延伸することにより２０％以上の空隙率を実現することができ、７．５倍以上に延伸することにより、３０％以上の空隙率も実現することができる。

さらに、本反射フィルムは、２軸方向に延伸するのが好ましい。２軸延伸することにより、より高い空隙率を得ることができるようになり、フィルムの反射率をさらに向上させることができる。また、フィルムを１軸延伸したのみでは、形成される空隙が一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、２軸延伸することにより、その空隙は縦横両方向に伸ばされた円盤状形態になる。つまり、２軸延伸することによって、樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、フィルムの白化が進行し、その結果、フィルムの光反射性をより一層高めることができる。しかも２軸延伸すると、フィルムの収縮方向に異方性がなくなるので、反射フィルムの耐熱性を向上させることができ、さらには機械的強度を増加させることもできる。

なお、２軸延伸の延伸順序は特に制限するものではなく、例えば、同時２軸延伸でも逐次延伸でも構わない。延伸設備を用いて、溶融製膜した後、ロール延伸によってＭＤ（フィルムの引取り方向）に延伸した後、テンター延伸によってＴＤ（前記ＭＤに直角な方向）に延伸しても良いし、チューブラー延伸等によって２軸延伸を行ってもよい。

キャストシートを延伸する際の延伸温度は、例えばＡ層のベース樹脂が脂肪族ポリエステルの場合には、ガラス転移温度（Ｔｇ）程度以上から該Ｔｇ＋５０℃以下の範囲とするのが好ましく、乳酸系重合体の場合には５０〜９０℃とするのが好ましい。延伸温度が５０℃以上であれば、延伸時にフィルムが破断することがなく、９０℃以下であれば延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので高い反射率を得ることができる。

また、本反射フィルムにおいては、フィルムに耐熱性および寸法安定性を付与するために、延伸後に熱固定を行うことが好ましい。

フィルムを熱固定するための処理温度は９０〜１６０℃であることが好ましく、１１０〜１４０℃であることが更に好ましい。熱固定に要する処理時間は、好ましくは１秒〜５分である。また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが好ましい。

（用途）
本反射フィルムは、光反射性が高く、反射使用面側における光沢度及び輝度が高いという特徴を備えている。したがって、パソコンやテレビなどのディスプレイ、照明器具、照明看板等の反射板等に用いられる反射フィルムとして好適であるばかりか、薄型化が要求される用途の反射フィルムとして特に好適である。

近年、軽量、小型ノートブック型コンピュータ、車載用小型テレビ等の需要が増えており、これに対応するような薄型液晶パネルが求められている。そのため、反射フィルムとしても薄型化が要求されており、本反射フィルムはこの需要にも対応することができ、総厚み１００μｍ未満の反射フィルムを実現することができる。

具体的には、本反射フィルムを用いて液晶ディスプレイ等に用いられる反射板を形成することができる。例えば、本反射フィルムを金属板もしくは樹脂板に積層して反射板を形成することができ、この反射板は、液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射板として有用である。

以下に、このような反射板の製造方法の一例について説明する。
本反射フィルムを金属板もしくは樹脂板に被覆する方法としては、接着剤を使用する方法、接着剤を使用せずに熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコ−ティングする方法等があり、特に限定するものではない。

例えば、金属板もしくは樹脂板の反射フィルムを貼り合わせる側の面に、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、本反射フィルムを貼り合わせることができる。この方法においては、リバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、反射フィルムを貼り合わせる金属板等の表面に乾燥後の接着剤膜厚が２μｍ〜４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、板の表面を所定の温度に保持しつつ、直にロールラミネーターを用いて、反射フィルムを被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。

この場合、金属板等の表面を２１０℃以下に保持すると、反射板の光反射性を高く維持できて好ましい。
金属板等の表面温度は１６０℃以上であるのが好ましい。

以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。
なお、実施例に示す測定値および評価は以下に示すようにして行った。ここで、フィルムの引取り（流れ）方向をＭＤ、その直交方向をＴＤと表示する。

（測定および評価方法）
（１）平均粒径
（株）島津製作所製の型式「ＳＳ−１００」の粉体比表面測定器（透過法）を用いた。断面積２ｃｍ²、高さ１ｃｍの試料筒に試料３gを充填して、５００ｍｍ水柱で２０ｃｃの空気透過の時間を測定し、これより平均粒径を算出した。

（２）反射率（％）
分光光度計（「Ｕ−４０００」、（株）日立製作所製）に積分球を取付け、波長５５０ｎｍの光に対する反射率を測定した。この際、反射使用面側、すなわち反射フィルム面側から光を照射した。なお、測定前に、アルミナ白板の反射率が１００％となるように光度計を設定した。

（３）光沢度
ＪＩＳ Ｚ−８７４１に準じて、入射角、受光角を６０°に合わせて、フィルムの光沢度を測定した。但し、反射使用面側（すなわち、反射フィルムのＢ層側）に光の照射して光沢度を測定した。
光沢度の測定には、デジタル変角光沢計ＵＧＶ−５ＤＰ型（スガ試験機社製）を使用した。

（４）輝度
２６インチ液晶バックライトユニット（ＳＡＭＳＵＮＧ社製：ＬＴＡ２６０Ｗ−０２）の中に作製した反射フィルムを組込み、ＣＣＦＬ、拡散板、拡散シート及びＤＢＥＦ−Ｄの順に重ね合わせて、輝度計（トプコンエンジニアリング（株）社製：ＢＭ−７）を用いて中心輝度の測定を行った。

（５）酸化チタン中のニオブ濃度（ｐｐｍ）
ＪＩＳ Ｍ−８３２１「チタン鉱石−ニオブ定量方法」に基づいてニオブ含有量を測定した。すなわち、試料（酸化チタン）を０．５ｇ秤とり、この試料を、融解合剤[水酸化ナトリウム：過酸化ナトリウム＝１：２（質量比）]５ｇが入れられたニッケル製るつぼに移し入れ、かき混ぜた後、その試料の表面を約２ｇの無水炭酸ナトリウムで覆い、るつぼ内で試料を加熱融解して融成物を形成した。この融成物を、るつぼ内に入れたままの状態で放冷した後、融成物に温水１００ｍｌ及び塩酸５０ｍｌを少量ずつ加えて溶解させて、さらに水を加えて２５０ｍｌにメスアップした。この溶液を、ＩＣＰ発光分光装置で測定し、ニオブ含有量を求めた。ただし、測定波長は３０９．４２ｎｍとした。

（６）酸化チタン中のバナジウム含有量（ｐｐｍ）
試料（酸化チタン）を０．６ｇ秤とり、硝酸１０ｍｌを加えてマイクロウェーブ試料分解装置内で溶解し、得られた溶液を２５ｍｌにメスアップして、ＩＣＰ発光分光装置を用いて定量分析を行った。
マイクロウェーブ試料分解装置には、アステック社製のＭＤＳ−２０００型を用いて、分解操作は下記表１のステップに従って行った。また、測定波長は３１１．０７ｎｍとした。

（７）屈折率
樹脂の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ−７１４２のＡ法に基づいて測定した。

（８）Ａ層内部の空隙率（％）
延伸前のフィルムの密度（「未延伸フィルム密度」と表記する）と、延伸後のフィルムの密度（「延伸フィルム密度」と表記する）とを測定し、下記式に代入してフィルムの空隙率を求めた。

空隙率（％）＝｛（未延伸フィルム密度−延伸フィルム密度）／未延伸フィルム密度｝×１００

[実施例１]
（Ａ層用の樹脂組成物Ａの作製）
重量平均分子量２０万の乳酸系重合体（カーギルダウポリマー社製ＮＷ４０３２Ｄ、Ｄ体：Ｌ体＝１．５：９８．５、ガラス転移温度６５℃）のペレットと、平均粒径０.２１μｍの酸化チタン（ニオブ濃度１５０ｐｐｍ；アルミナ、シリカによる表面処理あり）とを、５０：５０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物１００質量部に対して、加水分解防止剤としてカルボジイミド変性イソシアネート（日清紡績（株）製カルボジライトＬＡ―１）２．５質量部を加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。そして、このマスターバッチと前記乳酸系重合体とを６０：４０の質量割合で混合して樹脂組成物Ａを作製した。

（Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製）
重量平均分子量２０万の乳酸系重合体（カーギルダウポリマー社製ＮＷ４０３２Ｄ、Ｄ体：Ｌ体＝１．５：９８．５、ガラス転移温度６５℃）のペレットに、平均粒径２μｍのシリカを添加し、さらに加水分解防止剤（ビス（ジプロピルフェニル）カルボジイミド）２．５質量部を添加して混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。そして、このマスターバッチと前記乳酸系重合体とを６０：４０の質量割合で混合して樹脂組成物Ｂを作製した。
なお、樹脂組成物Ｂ中の上記シリカの量は０．２質量％であった。

（フィルムの作製）
樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ２２０℃に加熱された押出機ＡおよびＢに供給し、押出機ＡおよびＢから、溶融状態の樹脂組成物ＡおよびＢをそれぞれＴダイを用いてＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成となるように２２０℃でシート状に押出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度６５℃で、ＭＤに２．５倍、ＴＤに２．８倍に同時二軸延伸した後、１４０℃で熱処理し、厚さ２５０μｍ（Ａ層：２１０μｍ、Ｂ層：２０μｍ）の反射フィルムを得た。

得られた反射フィルムについて、光沢度、反射率および輝度の測定を行った。その結果を表２に示す。

[実施例２]
表２に示すように、Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製において、シリカを樹脂組成物Ｂの２質量％となるように添加したした以外は、実施例１と同様にして、厚さ２５０μｍ（Ａ層：２１０μｍ、Ｂ層：２０μｍ）の反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、光沢度、反射率および輝度の測定を行い、その結果を表２に示す。

[実施例３]
表２に示すように、実施例１において、Ｂ層用の樹脂組成物Ｂに関して、シリカの代わりに、平均粒径０.２５μｍの酸化チタン（ニオブ濃度４３０ｐｐｍ；アルミナ、シリカおよびジルコニアによる表面処理あり）を０．２質量％の割合で添加してマスターバッチを作製した以外は、実施例１と同様にして、厚さ２５０μｍ（Ａ層：２１０μｍ、Ｂ層：２０μｍ）の反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、光沢度、反射率および輝度の測定を行い、その結果を表２に示す。

[比較例１]
表２に示すように、Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製において、シリカを樹脂組成物Ｂの０．１質量％となるように添加したした以外は、実施例１と同様にして、厚さ２５０μｍ（Ａ層：２１０μｍ、Ｂ層：２０μｍ）の反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、光沢度、反射率および輝度の測定を行い、その結果を表２に示す。

[比較例２]
表２に示すように、Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製において、シリカを樹脂組成物Ｂの２０質量％となるように添加したした以外は、実施例１と同様にして、厚さ２５０μｍ（Ａ層：２１０μｍ、Ｂ層：２０μｍ）の反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、光沢度、反射率および輝度の測定を行い、その結果を表２に示す。

実施例１、２及び比較例１、２は、Ｂ層中の微粉状充填剤の含有量のみが異なるものであるから、これらの微粉状充填剤含有量と光沢度および輝度との関係を検討する。

表２の結果より、光沢度に関しては、Ｂ層における微粉状充填剤の含有量が多くなるにつれて低下しているが、輝度に関しては、０．１質量％に比べて０．２質量％の方が高くなり、２質量％になると若干低下するが好ましい範囲を維持し、さらに５質量％よりも大きい２０質量％になると顕著に低下しており、０．１質量％より大きく且つ５質量％未満、特に０．１質量％より大きく且つ３質量％未満、中でも特に０．１質量％より大きく且つ１質量％未満の範囲に好ましい範囲があるものと考えられる。

［実施例４］
（酸化チタンの作製）
ハロゲン化チタンを気相酸化するために行なわれる、いわゆる塩素法プロセスにより得られたルチル型酸化チタン（平均粒径：０．２８μｍ、ニオブ含有量：３９０ｐｐｍ、バナジウム含有量：４ｐｐｍ）の表面に、処理後の酸化チタン全体に対してアルミナ、シリカ、ジルコニアがそれぞれ１質量％、０．５質量％、０．５質量％含まれるように不活性無機酸化物層を形成し、さらに、処理後の酸化チタン全体に対してトリメチロールエタンが０．３質量％含まれるように有機化合物層を形成した。

（Ａ層用の樹脂組成物Ａの作製）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（屈折率：１．５０）のペレットと、上記酸化チタンとを３０：７０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。
このマスターバッチと前記エチレン−プロピレンランダム共重合体のペレットとを９０：１０の質量割合で混合し、樹脂組成物Ａを作製した。

（Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（屈折率：１．５０）のペレットと、上記酸化チタンとを３０：７０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。
このマスターバッチと前記エチレン−プロピレンランダム共重合体のペレットとを１：９９の質量割合で混合し、樹脂組成物Ｂを作製した。

（フィルムの作製）
樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ２００℃に加熱された押出機ＡおよびＢに供給し、押出機ＡおよびＢから、溶融状態の樹脂組成物ＡおよびＢをそれぞれＴダイを用いてＢ層／Ａ層の２層構成となるようにシート状に押出し、冷却固化してフィルムを形成した。

得られたフィルムを、温度１３５℃で、ＭＤに５倍、ＴＤに５倍に同時二軸延伸して、厚さ７５μｍ（Ａ層：７０μｍ、Ｂ層：５μｍ）の反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、光沢度、反射率および輝度の測定を行った。その結果を表３に示す。

なお、Ａ層内部の空隙率については、樹脂組成物Ａを押出機Ａに供給して、上記の操作に従って、Ａ層のみの単層フィルム（厚さ７０μｍ）を得、単層フィルムについて測定を行った。その結果を表３に示す。

［実施例５］
Ｂ層用の樹脂組成物Ｂを次のように作製した点を除いて、実施例４と同様に反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例４と同様の評価を行った。その結果を表３に示す。

（Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（屈折率：１．５０）のペレットと、シリカ(平均粒径：２μｍ)とを９９．７：０．３の質量割合で混合して混合物を得、この混合物を二軸押出機を用いてペレット化した。

［実施例６］
実施例４の酸化チタンの作製において、トリメチロールエタンの代わりにイソブチルトリエトキシシランを用いた以外は、実施例４と同様に反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例４と同様の評価を行った。その結果を表３に示す。

［比較例３］
Ｂ層用の樹脂組成物Ｂを次のように作製した点を除いて、実施例４と同様に反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例４と同様の評価を行った。その結果を表３に示す。

（Ｂ層用の樹脂組成物Ｂの作製）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（屈折率：１．５０）のペレットと、シリカ(平均粒径：２μｍ)とを９０：１０の質量割合で混合して混合物を得、この混合物を二軸押出機を用いてペレット化した。

［比較例４］
Ｂ層用の樹脂組成物Ｂとして、エチレン−プロピレンランダム共重合体（屈折率：１．５０）のペレットをそのまま用いた点を除いて、実施例４と同様に反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例４と同様の評価を行った。その結果を表３に示す。

表３から明らかなように、実施例４〜６の反射フィルムは、光沢度は５０以上、反射率は９７％以上であり、輝度も含めた光反射性に関し優れた光反射性を有していることがわかった。

他方、比較例３の反射フィルムは、光沢度は５０未満で、反射率も９７％未満であり、輝度も含めた光反射性の点では、実施例４〜６の反射フィルムに劣ることがわかった。

また、比較例４の反射フィルムは、光沢度は７０以上であるが、反射率が９７％未満であり、輝度も含めた光反射性の点で、実施例４〜６の反射フィルムに劣ることがわかった。

Claims (11)

1. 脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、及び微粉状充填剤を含有してなる樹脂組成物Ａを含み、樹脂組成物Ａにおける該微粉状充填剤の含有割合が１０〜８０質量％であるＡ層を備えると共に、
   脂肪族ポリエステル系樹脂或いはポリオレフィン系樹脂、及び微粉状充填剤を含有してなる樹脂組成物Ｂを含み、樹脂組成物Ｂにおける該微粉状充填剤の含有割合が０．１質量％より大きく且つ５質量％未満であるＢ層を反射使用面側の最外層として備えた反射フィルムであって、
   反射使用面側における６０°での光沢度が５０〜９０であることを特徴とする反射フィルム。
2. 樹脂組成物Ａは、脂肪族ポリエステル系樹脂及び微粉状充填剤を含有してなり、樹脂組成物Ａにおける該微粉状充填剤の含有割合が１０〜６０質量％である請求項１に記載の反射フィルム。
3. 樹脂組成物Ａのポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン及びエチレン−プロピレン共重合体のいずれか或いはこれらの混合樹脂である請求項１に記載の反射フィルム。
4. Ａ層が含有する微粉状充填剤は酸化チタンであり、樹脂組成物Ａにおける該酸化チタンの含有割合が１０〜６０質量％であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の反射フィルム。
5. Ｂ層が含有する微粉状充填剤は、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛及びシリカからなる群から選ばれる少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の反射フィルム。
6. Ａ層とＢ層との各層毎の厚み比率が２０：１〜１：１であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の反射フィルム。
7. Ａ層が含有する微粉状充填剤としての酸化チタンは、ニオブ含有量が５００ｐｐｍ以下の酸化チタンであることを特徴とする請求項４乃至６のいずれかに記載の反射フィルム。
8. Ａ層が含有する微粉状充填剤としての酸化チタンは、その表面が、シリカ、アルミナ及びジルコニアからなる群から選ばれる少なくとも１種類の不活性無機酸化物で被覆された酸化チタンであることを特徴とする請求項４乃至７のいずれかに記載の反射フィルム。
9. Ａ層が含有する微粉状充填剤としての酸化チタンは、その表面が、シリカとシリカ以外の不活性無機酸化物とを組合わせて併用して被覆された酸化チタンであることを特徴とする請求項４乃至７のいずれかに記載の反射フィルム。
10. 樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂの脂肪族ポリエステル系樹脂はいずれも乳酸系重合体であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の反射フィルム。
11. 請求項１乃至１０のいずれかに記載の反射フィルムを備えた反射板。