KR20080063834A - 반사 필름 - Google Patents

Abstract

우수한 반사 성능과 함께 우수한 휘도를 발현할 수 있고, 시간 경과에 따라 황변하여 광반사성이 저하되는 일도 없는 반사 필름을 제공한다.

지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 A로 이루어지고, 수지 조성물 A에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 10~80질량%인 A층을 구비하며, 지방족 폴리에스터계 수지 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 B로 이루어지고, 수지 조성물 B에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만인 B층을 반사 사용면측의 최외층으로서 구비한 반사 필름으로서, 반사 사용면측에서의 60°에서의 광택도가 50~90인 것을 특징으로 하는 반사 필름을 제공한다.

Description

반사 필름{REFLECTIVE FILM}

본 발명은 액정 표시 장치, 조명 기구, 조명 간판 등의 반사판 등에 사용되는 반사 필름에 관한 것이다.

최근, 액정 표시 장치를 비롯하여, 투영용 스크린이나 면 형상 광원의 부재, 조명 기구, 조명 간판 등의 많은 분야에서 반사판이 사용되고 있다. 그 중에서도, 액정 표시 장치의 분야에서는 장치의 대형화 및 표시 성능의 고도화가 진행되어, 조금이라도 많은 광을 액정에 공급하여 백라이트 유닛의 성능을 향상시키기 위해, 반사판, 특히 반사판을 구성하는 반사 필름에 대해 보다 한층 더한 반사 성능이 요구되고 있다.

이러한 종류의 반사 필름으로서는, 예컨대 방향족 폴리에스터계 수지에 산화타이타늄을 첨가하여 형성된 백색 시트가 알려져 있지만(특허 문헌 1 참조), 액정 표시 장치에서 요구되는 상술한 바와 같이 높은 반사 성능을 실현하는 것은 곤란하였다.

또한, 방향족 폴리에스터계 수지에 충전제를 첨가하여 형성된 시트를 연신함 으로써, 시트 내에 미세한 공극을 형성하여, 광산란 반사를 일으키도록 구성하여 이루어지는 반사 필름이 개시되어 있지만(특허 문헌 2 참조), 역시 액정 표시 장치에서 요구되는 높은 반사 성능을 실현하는 것은 곤란하며, 특히 이들을 형성하는 방향족 폴리에스터계 수지의 분자쇄 중에 포함되는 방향환이 자외선을 흡수하기 때문에, 액정 표시 장치 등의 광원에서 방사되는 자외선에 의해서 필름이 열화, 황변되어, 반사 필름의 광반사성이 점차 저하된다고 하는 과제를 안고 있었다.

또한, 박육(薄肉)의 반사 필름으로서, 예컨대 백색 안료를 함유한 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하 「PET」라고 약칭하는 경우도 있음) 필름에 은 등의 금속 박막을 증착한 반사 필름(예컨대 특허 문헌 3 참조)이 알려져 있지만, 이 반사 필름에 있어서도, 액정 표시 장치 등의 광원에서 방사되는 자외선에 의해서 필름이 열화, 황변되어, 반사 필름의 반사율이 점차 저하된다고 하는 과제를 안고 있었다.

이러한 과제를 감안하여, 필름의 내광성을 향상시키기 위해서, 자외선 흡수제를 이겨서 넣은 필름이나 자외선 안정성 수지층을 마련한 필름에 은 등의 금속 박막을 증착한 필름(특허 문헌 4 참조)이 제안되어 있다. 그러나, 반사 성능이 낮고, 액정 화면의 휘도가 충분하지 않다고 하는 과제를 갖는 것 외에, 내광성에 대해서도 충분한 평가를 얻을 수 있는 것이 아니었다.

또한, 적층 구조를 구비한 반사 필름으로서, 예컨대 특허 문헌 5에는, 폴리에스터 수지 및 황산바륨으로 이루어지는 A층과 B층을 교대로 적층한 반사 필름으로서, A층에 함유되는 입자의 양이 10% 이하인 반사 필름이 개시되어 있다. 그러나, 여기서 개시된 구성대로는 반사 성능이 낮고, 액정 화면의 휘도가 충분하지 않 다고 하는 과제를 안고 있었다.

또, 폴리올레핀계 수지에 미분상(微粉狀) 충전제를 더 첨가하여 형성된 백색 시트(예컨대 특허 문헌 6, 7 참조)도 알려져 있다. 그러나, 이러한 백색 시트는 광반사성을 얻기 위해 공극율(개공률)을 적어도 40% 이상 확보할 필요가 있지만, 공극율(개공률)을 높이면 기계적 강도가 부족하게 되기 때문에, 제막시 또는 사용시에 파단될 가능성이 있었다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 공개 제2002-138150호 공보

특허 문헌 2 : 일본 특허 공개 평성 제4-239540호 공보

특허 문헌 3 : 일본 특허 공개 평성 제10-193494호 공보

특허 문헌 4 : 일본 특허 공개 제2002-122717호 공보

특허 문헌 5 : 일본 특허 공개 제2004-330727호 공보

특허 문헌 6 : 일본 특허 제3617535호 공보

특허 문헌 7 : 일본 특허 제3755905호 공보

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

본 발명의 목적은, 우수한 반사 성능을 구비함과 아울러, 액정 표시 장치 등에 내장되었을 때에 우수한 휘도를 발현시킬 수 있는 우수한 반사 필름을 제공하는 것에 있다.

과제를 해결하기 위한 수단

본 발명의 반사 필름은, 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 A를 포함하며, 수지 조성물 A에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 10~80질량%인 A층을 구비함과 아울러, 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 B를 포함하고, 수지 조성물 B에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만인 B층을 반사 사용면측의 최외층으로서 구비한 반사 필름으로서, 반사 사용면측에서의 60°에서의 광택도가 50~90인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 반사 필름은, 우수한 광반사 성능을 구비함과 아울러, 액정 표시 장치 등에 내장되었을 때에 우수한 휘도를 발현시킬 수 있고, 더구나 자외선 흡수에 의한 반사율의 저하가 적고, 황변 방지성도 우수하다. 따라서, 본 발명의 반사 필름은, 예컨대 금속판이나 수지판에 접착하는 등 하여, 액정 표시 장치, 조명 기구, 조명 간판 등에 사용되는 반사판을 형성함으로써, 광반사성 등의 특성에 대해서 균형잡힌 반사판을 제공할 수 있다.

또, 일반적으로 「필름」이란, 길이 및 폭에 비하여 두께가 매우 작고, 최대 두께가 임의로 한정되어 있는 얇고 평평한 제품이며, 통상 롤의 모양으로 공급되는 것을 칭한다(일본 공업 규격 JISK6900). 한편, 일반적으로 「시트」란, JlS에서의 정의상, 얇고, 일반적으로 그 두께가 길이와 폭의 비율로는 작고 평평한 제품을 칭한다. 그러나, 시트와 필름의 경계는 명확하지 않고, 본 발명에서 문언상 양자를 구별할 필요가 없기 때문에, 본 발명에 있어서는, 「필름」이라고 칭하는 경우에도 「시트」를 포함하는 것으로 하고, 「시트」라고 칭하는 경우에도 「필름」을 포함 하는 것으로 한다.

또한, 본 발명에 있어서 「주성분」이라고 표현한 경우, 특별히 기재하지 않는 한, 당해 주성분의 기능을 방해하지 않는 범위에서 다른 성분을 함유하는 것을 허용하는 의미를 포함하는 것이다. 그 때, 특히 당해 주성분의 함유 비율을 특정하는 것은 아니지만, 주성분(2성분 이상이 주성분인 경우에는, 이들의 합계량)은 조성물 중의 50질량% 이상, 바람직하게는 70질량% 이상, 특히 바람직하게는 90질량% 이상(100% 포함함)을 차지하는 것이 보통이다.

또한, 본 명세서에 있어서, 「X~Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별히 언급하지 않는 한 「X 이상 Y 이하」의 의미와 함께, 「바람직하게는 X보다 크고 Y보다 작다」의 의미를 포함한다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하, 본 발명의 실시 형태의 일례에 대하여 상세히 설명한다.

본 실시 형태에 따른 반사 필름(이하 「본 반사 필름」이라고 함)은 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 A로 이루어지고, 수지 조성물 A에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 10~80질량%인 A층을 구비함과 아울러, 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 B로 이루어지고, 수지 조성물 B에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만인 B층을 구비한 반사 필름이다.

본 반사 필름에 있어서는, 반사 사용면측에서 광을 조사하여, 그 입사각 및 수광각을 60°로 맞추어 측정했을 때의 광택도가 50~90인 것이 중요하며, 특히 60~80인 것이 바람직하다.

여기서, 「광택도」란, 반사 필름의 표면에 광이 닿았을 때의 반사 정도를 나타내는 양이며, JIS Z 8741에 규정된 소정의 유리 표면을 기준면으로 하여, 이 기준면의 광택도를 100이라고 규정하고, 이것에 대한 상대값으로 나타낸 값이다. 일반적으로는, 광택도가 높으면, 정(正)반사성이 커지고, 표면은 윤기가 있는 듯이 보이며, 반대로 광택도가 낮으면, 정반사성이 낮아지고, 표면이 흠이 있는 듯이 보인다. 반사 필름에 있어서도, 정반사성이 높으면 정면 휘도도 높아지고, 양호한 광반사 특성을 갖는 경향이 있다.

본 반사 필름의 반사 사용면측에서의 60℃에서의 광택도가 50~90인 범위 내이면, 양호한 광반사 특성, 특히 양호한 휘도가 얻어진다. 이러한 효과는, 액정 텔레비전의 내부 구성에 있어서, 액정측으로부터 순차적으로 휘도 향상 시트, 확산 시트, 확산판, 냉음극관 및 반사 필름이 적층된 구성인 경우에 특히 현저히 나타난다. 반대로 광택도가 50을 밑돌면, 확산 반사성이 높아져 정면 휘도가 낮아지기 때문에, 양호한 광반사 특성을 얻을 수 없어진다. 또한, 광택도가 90을 상회하게 되면, 백라이트에 내장되었을 때, 냉음극관의 선(휘선)이 보이기 쉬워져 바람직하지 못하다.

또, 본 반사 필름에 있어서, 상기 광택도를 소정 범위로 설정하기 위해서는, 후술하는 바와 같이 반사 사용면측의 최외층에 위치하는 B층에서의 미분상 충전제의 함유량이 중요한 조건중 하나이다.

<A층>

A층은 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 또는 이들의 혼합 수지(이들을 통합하여 「A층의 베이스 수지」라고 함)와, 미분상 충전제를 주성분으로서 함유하는 수지 조성물 A로 이루어지는 층이다.

(A층의 지방족 폴리에스터계 수지)

지방족 폴리에스터계 수지는, 분자쇄 중에 방향환을 포함하지 않기 때문에, 자외선 흡수량이 매우 적어, 자외선에 노출되었다고 해도, 액정 표시 장치 등의 광원에 노출되었다고 해도, 자외선에 의해서 필름이 열화되거나 황변되거나 하는 일이 없어, 필름의 광반사성의 시간 경과에 따른 저하를 억제할 수 있다.

지방족 폴리에스터계 수지로서는, 화학 합성된 것, 미생물에 의해 발효 합성된 것, 또는 이들의 혼합물을 이용할 수 있다.

화학 합성된 지방족 폴리에스터계 수지로서는, 락톤을 개환 중합하여 얻어지는 폴리ε-카프로락탐 등, 또는, 2염기산과 다이올을 중합하여 얻어지는 폴리에틸렌아디페이트, 폴리에틸렌아젤레이트, 폴리테트라메틸렌석시네이트, 사이클로헥세인다이카복실산/사이클로헥세인다이메탄올 축합 중합체 등, 또는, 하이드록시카복실산을 중합하여 얻어지는 락트산계 중합체나 폴리글라이콜 등, 또는, 전술한 지방족 폴리에스터의 에스터 결합의 일부를, 예컨대 에스터 결합의 50% 이하를 아마이드 결합, 에터 결합, 우레탄 결합 등으로 치환한 지방족 폴리에스터 등을 들 수 있다.

미생물에 의해 발효 합성된 지방족 폴리에스터계 수지로서는, 폴리하이드록시뷰틸레이트, 하이드록시뷰틸레이트와 하이드록시바레레이트와의 공중합체 등을 들 수 있다.

상기와 같은 지방족 폴리에스터계 수지 중에서도, A층의 베이스 수지로서, 굴절률(n)이 1.52 미만인 지방족 폴리에스터계 수지를 이용하는 것이 바람직하다. 굴절률(n)이 1.52 미만인 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 A층을 구비하고 있으면, 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제의 계면에서의 굴절 산란에 의해서 높은 광반사성을 실현할 수 있다. 이 굴절 산란 효과는, 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제의 굴절률이 커짐에 따라서 커지기 때문에, 지방족 폴리에스터계 수지로서는 굴절률이 작은 쪽이 바람직하며, 이 관점에서, 굴절률이 1.46 미만(일반적으로는 1.45 정도)으로 매우 낮은 락트산계 중합체는 가장 바람직한 일례이다. 덧붙여서 말하면, 방향족 폴리에스터는 굴절률이 약 1.55 이상이다.

락트산계 중합체로서는, 예컨대 D-락트산 또는 L-락트산의 단독 중합체 또는 그들의 공중합체를 들 수 있다. 구체적으로는, 구조 단위가 D-락트산인 폴리(D-락트산), 구조 단위가 L-락트산인 폴리(L-락트산), 또는 L-락트산과 D-락트산의 공중합체인 폴리(DL-락트산), 또는 이들의 혼합체를 들 수 있다.

락트산에는, 상기한 바와 같이 2종류의 광학 이성체, 즉 L-락트산 및 D-락트산이 있고, 이들 2종의 구조 단위의 비율에서 결정성이 다르다. 예컨대, L-락트산과 D-락트산의 비율이 약 80:20~20:80인 랜덤 공중합체에서는 결정성이 낮아, 유리 전이점 60℃ 부근에서 연화되는 투명 완전 비결정성 폴리머로 된다. 한편, L-락트산과 D-락트산의 비율이 약 100:0~80:20 또는 약 20:80~0:100인 랜덤 공중합체는 유리 전이점이 상기 공중합체와 마찬가지로 60℃ 정도이지만 결정성이 높다.

본 반사 필름에서는, 락트산계 중합체에서의 DL비, 즉 D-락트산과 L-락트산의 함유 비율이 D-락트산:L-락트산=100:0~85:15이거나 또는 D-락트산:L-락트산=0:100~15:85인 것이 바람직하며, 그 중에서도 특히 D-락트산:L-락트산=99.5:0.5~95:5이거나 또는 D-락트산:L-락트산=0.5:99.5~5:95인 것이 바람직하다.

D-락트산과 L-락트산의 함유 비율이 100:0 또는 0:100인 락트산계 중합체는 매우 높은 결정성을 나타내고, 융점이 높고, 내열성 및 기계적 물성이 우수한 경향이 있다. 즉, 필름을 연신하거나 열처리하거나 할 때에, 수지가 결정화되어 내열성 및 기계적 물성이 향상되기 때문에, 그 점에서 바람직하다. 한편, D-락트산과 L-락트산으로 구성되는 락트산계 중합체는 유연성이 부여되어, 필름의 성형 안정성 및 연신 안정성이 향상되기 때문에, 그 점에서 바람직하다.

얻어지는 반사 필름의 내열성과 성형 안정성 및 연신 안정성과의 밸런스를 감안하면, D-락트산과 L-락트산의 구성비가 D-락트산:L-락트산=99.5:0.5~95:5 또는 D-락트산:L-락트산=0.5:99.5~5:95인 것이 보다 바람직하다.

락트산계 중합체는 축합 중합법, 개환 중합법 등의 공지된 방법으로 제조할 수 있다. 예컨대, 축합 중합법으로는, D-락트산, L-락트산, 또는, 이들의 혼합물을 직접 탈수 축합 중합하여 임의의 조성을 갖는 락트산계 중합체를 얻을 수 있다. 또한, 개환 중합법으로는, 락트산의 환상 2량체인 락티드를, 필요에 따라 중합 조정제 등을 이용하면서 소정의 촉매의 존재 하에서 개환 중합함으로써 임의의 조성을 갖는 락트산계 중합체를 얻을 수 있다.

상기 락티드에는, L-락트산의 2량체인 L-락티드, D-락트산의 2량체인 D-락티드, D-락트산과 L-락트산의 2량체인 DL-락티드가 있으며, 이들을 필요에 따라 혼합하여 중합함으로써 임의의 조성, 결정성을 갖는 락트산계 중합체를 얻을 수 있다.

D-락트산과 L-락트산과의 공중합비가 다른 락트산계 중합체를 블렌드하여도 좋다. 이 경우에는, 복수의 락트산계 중합체의 D-락트산과 L-락트산의 공중합비를 평균한 값이 상기 DL비의 범위 내에 들어가도록 조정하는 것이 바람직하다.

또한, 락트산계 중합체로는, 락트산과 다른 하이드록시카복실산과의 공중합체를 이용할 수도 있다. 이 때, 공중합되는 「다른 하이드록시카복실산 단위」로서는, 글라이콜산, 3-하이드록시뷰티르산, 4-하이드록시뷰티르산, 2-하이드록시-n-뷰티르산, 2-하이드록시-3,3-다이메틸뷰티르산, 2-하이드록시-3-메틸뷰티르산, 2-메틸락트산, 2-하이드록시카프르산 등의 2작용 지방족 하이드록시카복실산이나 카프로락톤, 뷰티로락톤, 발레로락톤 등의 락톤류를 들 수 있다.

또한, 락트산계 중합체는, 필요에 따라, 소량 공중합 성분으로서, 테레프탈산과 같은 비지방족 카복실산 및/또는 비스페놀 A의 에틸렌옥사이드 부가물과 같은 비지방족 다이올이나, 락트산 및/또는 락트산 이외의 하이드록시카복실산을 포함하고 있어도 된다.

락트산계 중합체는 고분자량인 것이 바람직하며, 예컨대, 중량 평균 분자량이 5만 이상인 것이 바람직하고, 6만~40만인 것이 더 바람직하며, 그 중에서도 10만~30만인 것이 특히 바람직하다. 락트산계 중합체의 중량 평균 분자량이 5만 미만이면, 수득된 필름의 기계적 물성이 뒤떨어지게 될 가능성이 있다.

(A층의 폴리올레핀계 수지)

폴리올레핀계 수지로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 모노올레핀 중합체, 또는 공중합체를 주성분으로 하는 것 등을 들 수 있다.

폴리올레핀계 수지의 구체예로서는, 저밀도 폴리에틸렌, 선형 저밀도 폴리에틸렌(에틸렌-α-올레핀 공중합체), 중밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등의 폴리프로필렌계 수지, 폴리4-메틸펜텐, 폴리뷰텐, 에틸렌-아세트산바이닐 공중합체 등을 들 수 있다.

폴리올레핀계 수지는, 예컨대 지글러 촉매와 같은 멀티사이트 촉매를 이용하여 제조된 것, 메탈로센 촉매와 같은 싱글사이트 촉매를 이용하여 제조된 것이더라도 좋다.

또한, 이들의 폴리올레핀계 수지에 에틸렌·프로필렌 고무 등을 분산 복합화시킨 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 이용할 수도 있다.

이들의 수지는 단독으로 사용하더라도, 2종류 이상을 혼합하여 사용해도 된다.

시트 형상으로 성형할 때의 성형성 및 시트 형상으로 성형했을 때의 내열성 등을 감안하면, 상기 폴리올레핀계 수지 중에서도, 에틸렌-α-올레핀 공중합체 등의 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 프로필렌-뷰텐 공중합체, 에틸렌-프로필렌-뷰텐 3원 공중합체, 및, 에틸렌-프로필렌-다이엔 3원 공중합체 등이 바람직하며, 그 중에서도, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 중 어느 하나 또는 이들의 혼합 수지가 특히 바람직하다.

상기의 에틸렌-프로필렌 공중합체로서는, 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체가 특히 바람직하다.

A층의 베이스 수지로서의 굴절률의 관점에서 보면, 상기 폴리올레핀계 수지 중에서도, 굴절률(n)이 1.52 미만인 폴리올레핀계 수지를 이용하는 것이 바람직하다.

A층에 있어서는, 베이스 수지와 미분상 충전제 등과의 계면에서의 굴절 산란을 이용하여 광반사성을 발현한다. 이 굴절 산란 효과는 베이스 수지와 미분상 충전제 등과의 굴절률의 차가 커짐에 따라 커진다. 따라서, A층의 베이스 수지로서는, 미분상 충전제 등과의 굴절률 차가 커지도록 굴절률이 작은 수지를 이용하는 것이 바람직하며, 굴절률이 1.52 미만인 폴리올레핀계 수지를 이용하는 것이 바람직하다.

(A층의 미분상 충전제)

A층에서의 미분상 충전제로서는, 유기질 미분체, 무기질 미분체 등을 들 수 있다.

유기질 미분체로서는, 나무 가루(木紛), 펄프 가루 등의 셀룰로스계 분말이나, 폴리머 비드, 폴리머 중공 입자 등에서 선택된 1종 이상을 이용하는 것이 바람직하다.

무기질 미분체로서는, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 탄산바륨, 황산마그네슘, 황산바륨, 황산칼슘, 산화아연, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화타이타늄, 알루미나, 수산화알루미늄, 하이드록시아파타이트, 실리카, 마이카, 탈크, 카올린, 클레이, 유리 가루, 아스베스토스 가루, 제올라이트, 규산백토 등에서 선택된 1종 이상을 이용하는 것이 바람직하다.

그 중에서도, A층의 베이스 수지와의 굴절률 차가 커 우수한 반사 성능을 얻을 수 있다고 하는 관점에서, 굴절률이 1.6 이상인 무기질 미분체, 예컨대 탄산칼슘, 황산바륨, 산화타이타늄 또는 산화아연이 바람직하며, 그 중에서도 산화타이타늄이 특히 바람직하다.

산화타이타늄은, 다른 무기질 미분체에 비하여 굴절률이 현저히 높고, A층의 베이스 수지와의 굴절률 차를 현저히 크게 할 수 있기 때문에, 다른 충전제를 사용한 경우보다도 적은 배합량으로 우수한 반사 성능을 얻을 수 있다. 또한, 산화타이타늄을 이용하는 것에 의해, 필름의 두께가 얇더라도 높은 반사 성능을 갖는 반사 필름을 얻을 수 있다.

산화타이타늄 중에서도, A층에서의 미분상 충전제로서는, 아나타제형이나 루틸형과 같은 결정형의 산화타이타늄이 바람직하며, 그 중에서도 베이스 수지와의 굴절률 차를 크게 한다는 관점에서 굴절률이 2.7 이상인 산화타이타늄이 바람직하다. 이 점에서, 루틸형의 결정형 산화타이타늄을 이용하는 것이 바람직하다. 굴절률 차가 클수록, 베이스 수지와 산화타이타늄과의 경계면에서 광의 굴절 산란 작용이 커져, 필름에 광반사성을 용이하게 부여할 수 있다.

또한, 필름에 높은 광반사성을 부여하기 위해서는, 가시광에 대한 광흡수능이 작은 산화타이타늄인 것이 바람직하다. 산화타이타늄의 광흡수능을 작게 하기 위해서는, 산화타이타늄에 함유되어 있는 착색 원소의 양이 적은 것이 바람직하며, 이 관점에서, 니오븀 함유량이 500ppm 이하인 산화타이타늄이 바람직하다. 동시에, 바나듐 함유량이 5ppm 이하이면 더 바람직하다.

염소법 프로세스로 제조되는 산화타이타늄은 순도가 높아, 이 제조법에 의하면 니오븀 함유량 500ppm 이하의 산화타이타늄(「고순도 산화타이타늄」이라고 칭함)을 얻을 수 있다.

염소법 프로세스에서는, 산화타이타늄을 주성분으로 하는 루틸광을 1000℃ 정도의 고온 로에서 염소 가스와 반응시켜, 먼저 4염화타이타늄을 생성시키고, 이어서 이 4염화타이타늄을 산소로 연소시킴으로써 상기 고순도 산화타이타늄을 얻을 수 있다.

미분상 충전제는 A층의 베이스 수지 중에 분산 상태로 존재하는 것이 바람직하다. 그래서, A층의 미분상 충전제로서 이용하는 산화타이타늄으로서는, 그 표면이 불활성 무기 산화물로 피복 처리된 것이 바람직하다.

산화타이타늄의 표면을 불활성 무기 산화물로 피복 처리함으로써 산화타이타늄의 광촉매 활성을 억제할 수 있어, 필름의 내광성(광의 조사를 받았을 때의 내구성)을 높일 수 있다.

산화타이타늄의 표면을 피복 처리하는 불활성 무기 산화물로서는, 알루미나, 실리카 및 지르코니아로 이루어지는 군에서 선택된 1종 이상이 바람직하다. 이들의 불활성 무기 산화물로 피복 처리하면, 산화타이타늄에 의해서 얻어지는 높은 반사 성능을 손상하지 않고 필름의 내광성을 높일 수 있다. 또한, 상기에 든 불활성 무기 산화물 중의 2종류 이상을 조합시켜 병용하는 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 실리카와 다른 불활성 무기 산화물(예컨대 알루미나 및 지르코니아)을 조합하여 병용해서 피복하는 것이 특히 바람직하다.

상기 불활성 무기 산화물의 표면 처리량은 표면 처리 후의 산화타이타늄의 전체 질량에 대하여 1~7질량%로 되는 양인 것이 바람직하다. 표면 처리량이 1질량% 이상이면, 높은 광반사성을 유지하는 것이 용이해지기 때문에 바람직하다. 또한, 표면 처리량이 7질량% 이하이면, A층의 베이스 수지로의 분산성이 양호하게 되어, 균질한 필름을 얻을 수 있기 때문에 바람직하다.

베이스 수지로의 분산성을 향상시키기 위해서, 산화타이타늄의 표면을 타이타늄 커플링제 및 실레인 커플링제 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 유기 화합물로 표면 처리하는 것이 바람직하며, 그 중에서도 실레인 커플링제가 특히 바람직하다.

실레인 커플링제로서는, 예컨대 알킬기, 알켄일기, 아미노기, 아릴기, 에폭시기 등을 갖는 알콕시실레인류 외에, 클로로실레인류, 폴리알콕시알킬실록산류 등을 들 수 있다. 구체적으로는, 예컨대 n-β(아미노에틸)γ-아미노프로필메틸다이메톡시실레인, n-β(아미노에틸)γ-아미노프로필메틸트라이메톡시실레인, n-β(아미노에틸)γ-아미노프로필메틸트라이에톡시실레인, γ-아미노프로필트라이에톡시실레인, γ-아미노프로필트라이메톡시실레인, n-페닐-γ-아미노프로필트라이메톡시실레인 등의 아미노실레인 커플링제, 다이메틸다이메톡시실레인, 메틸트라이메톡시실레인, 에틸트라이메톡시실레인, 프로필트라이메톡시실레인, n-뷰틸트라이메톡시실레인, n-뷰틸트라이에톡시실레인, n-뷰틸메틸다이메톡시실레인, n-뷰틸메틸다이에톡시실레인, 아이소뷰틸트라이메톡시실레인, 아이소뷰틸트라이에톡시실레인, 아이소뷰틸메틸다이메톡시실레인, tert-뷰틸트라이메톡시실레인, tert-뷰틸트라이에톡시실레인, tert-뷰틸메틸다이메톡시실레인, tert-뷰틸메틸다이에톡시실레인 등의 알킬실레인 커플링제를 들 수 있다.

이들 실레인 커플링제는 각각 단독 또는 2종류 이상을 조합시켜 사용할 수 있다.

이상 중에서도, 본 반사 필름에 이용하는 실레인 커플링제로서는, 아미노실레인 커플링제가 바람직하다.

또한, 베이스 수지로의 분산성을 향상시키기 위해서, 산화타이타늄의 표면을 실록산 화합물 또는 다가 알코올로 처리하여도 좋다.

이 때에 이용하는 실록산 화합물로서는, 예컨대 다이메틸실리콘, 메틸하이드로젠실리콘, 알킬 변성 실리콘 등을 들 수 있다.

또한, 다가 알코올로서는, 예컨대 트라이메틸올에테인, 트라이메틸올프로페인, 트라이프로판올에테인, 펜타에리트리톨, 및 펜타에리트리톨 등을 들 수 있으며, 그 중에서도 트라이메틸올에테인, 트라이메틸올프로페인이 특히 바람직하다.

이들 실록산 화합물이나 다가 알코올 화합물은 각각 단독 또는 2종류 이상을 조합시켜 사용할 수 있다.

상기의 타이타늄 커플링제, 실레인 커플링제, 실록산 화합물, 또는 다가 알코올 등에 의한 표면 처리량은 표면 처리 후의 산화타이타늄의 전체 질량에 대하여 0.05~3질량%인 것이 바람직하다. 표면 처리량이 0.05질량% 이상이면, 산화타이타늄의 수분 흡착을 방지할 수 있고, 산화타이타늄 입자의 응집을 방지하여 분산성을 높일 수 있다. 산화타이타늄의 분산성이 향상되면, 부스러기의 발생이 억제되어, 필름 제품 표면의 외관을 손상시키거나, 연신 제막시에 파단 트러블을 일으키는 일이 없어진다. 또한, 베이스 수지와 산화타이타늄과의 계면의 면적이 충분히 확보되어, 필름에 높은 광반사성을 부여할 수 있고, 또, 표면 처리량이 3질량% 이하이면, 산화타이타늄 입자의 윤활성이 적절해져, 보다 안정한 압출, 제막이 가능해지기 때문에 바람직하다.

또, 상기의 「표면 처리량」이란, 표면 처리 후의 산화타이타늄의 전체 질량에 차지하는, 표면 처리에 사용한 처리제(예컨대, 불활성 무기 산화물이나 유기 화합물 등)의 질량 비율이다.

산화타이타늄 이외의 미분상 충전제를 이용하는 경우에도, A층의 베이스 수지로의 분산성을 향상시키기 위해서, 산화타이타늄과 마찬가지로 표면 처리하는 것이 바람직하다. 예컨대 상기와 같이 실록산 화합물, 다가 알코올계 화합물, 아민계 화합물, 지방산, 지방산 에스터 등으로 표면 처리하는 것이 바람직하다.

A층의 미분상 충전제로서의 산화타이타늄의 평균 입자 직경은 0.1㎛~1㎛인 것이 바람직하며, 0.2㎛~0.5㎛인 것이 보다 바람직하다.

산화타이타늄의 입자 직경이 0.1㎛ 이상이면, A층의 베이스 수지로의 분산성이 양호하여, 균질의 필름을 얻을 수 있다. 또한, 입자 직경이 1㎛ 이하이면, A층의 베이스 수지와 산화타이타늄의 계면이 보다 치밀하게 형성되기 때문에, 반사 필름에 의해 한층 우수한 광반사성을 부여할 수 있다.

산화타이타늄 이외의 미분상 충전제에 관해서는, 그 크기가, 평균 입자 직경 0.05㎛~15㎛인 것이 바람직하며, 0.1㎛~10㎛인 것이 보다 바람직하다. 미분상 충전제의 평균 입자 직경이 0.05㎛ 이상이면, 필름의 굴곡표면화에 따라 광산란 반사가 생겨, 광택도를 높일 수 있다. 또한, 미분상 충전제의 평균 입자 직경이 15㎛ 이하이면, A층의 베이스 수지와 미분상 충전제와의 계면이 보다 치밀하게 형성되기 때문에, 반사 필름에 의해 한층 더 우수한 광반사성을 부여할 수 있다.

A층에서의 미분상 충전제(특히 산화타이타늄)의 함유량은, 필름의 광반사성, 기계적 물성, 생산성 등을 고려하면, A층을 구성하는 수지 조성물 A에 대하여 10~80질량%의 비율인 것이 중요하고, 10~70질량%, 특히 10~60질량%, 그 중에서도 특히 20~45질량%인 것이 바람직하다.

A층에 있어서, 수지 조성물 A에 대한 미분상 충전제의 함유량이 10질량% 이상이면, 베이스 수지와 미분상 충전제의 계면의 면적을 충분히 확보할 수 있기 때문에, 필름에 한층 더 높은 광반사성을 부여할 수 있다. 또한, 미분상 충전제의 함유량이 80질량% 이하이면, 필름에 필요한 기계적 성질을 확보할 수 있다.

본 반사 필름의 반사 성능의 점에서, A층의 공극율(공극이 필름 중에 차지하는 비율)은 35% 이하인 것이 바람직하며, 그 중에서도 3~35%의 범위인 것이 보다 바람직하고, 특히 5% 이상, 또는 7% 이상인 것이 보다 바람직하다.

A층의 공극율이 35%를 초과하면, 필름의 기계적 강도가 저하되어 필름 제조 중에 필름이 파단되거나, 사용시에 내열성 등의 내구성이 부족하게 된다.

<B층>

B층은 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 또는 이들의 혼합 수지(이들을 통합하여 「B층의 베이스 수지」라고 함)와, 미분상 충전제를 주성분으로서 함유하여 이루어지는 수지 조성물 B로 이루어지는 층으로, 반사 필름으로서 사용할 때에 반사 사용면측의 최외층을 구성하는 층이다.

반사 필름 중에 2층 이상의 B층을 갖더라도 좋지만, 적어도 그 중의 1층은 반사 사용면측의 최외층일 필요가 있다.

(B층의 베이스 수지)

B층의 베이스 수지는 A층의 베이스 수지로서 설명한 수지와 동일한 수지를 이용할 수 있으며, 그 중에서도 A층과 마찬가지로 동일한 락트산계 중합체를 이용하는 것이 특히 바람직하다.

(B층의 미분상 충전제)

B층에서의 미분상 충전제의 함유량은 B층을 구성하는 수지 조성물 B에 대하여 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만인 것이 중요하고, 바람직하게는 0.1질량%보다 크고 3질량% 미만, 그 중에서도 특히 바람직하게는 0.1질량%보다 크고 1질량% 미만이다.

반사 필름을 액정 표시 장치 등에 내장한 경우, B층에서의 미분상 충전제의 함유 비율이 5질량%보다도 커지면, 휘도가 현저히 저하되는 경향이 확인되는 한편, 미분상 충전제를 전혀 포함하지 않는 경우(0질량%)는 휘도가 향상되지 않는다. 미분상 충전제를 어느 정도의 양, 구체적으로는 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만, 특히 0.1질량%보다 크고 3질량% 미만, 그 중에서도 특히 0.1질량%보다 크고 1질량% 미만의 범위인 경우에 휘도가 높아지는 것을 알았다. 이 이유를 추측하면, 수직 입사에 비하여, 어느 정도의 입사각을 갖고 휘도 향상 시트에 광이 입사한 쪽이, 휘도 향상 시트의 광투과율이 높아져 손실이 적어지고 휘도가 향상되기 때문에, B층 중의 미분상 충전제에 의해서 광을 확산시키는 것이 바람직한 반면, B층 중의 미분상 충전제의 함유량이 지나치게 많으면, 광택도가 저하되고, 이에 따라 휘도가 저하되기 때문에, B층 중에 어느 정도의 양, 즉 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만의 미분상 충전제가 함유되어 있는 경우에 휘도가 향상되는 것으로 추측할 수 있다.

또한, 반사 필름의 최외층으로서의 B층 중에 미분상 충전제가 포함되어 있지 않으면, 필름 표면이 지나치게 평활해져, 제조시 또는 운반시 등에 필름끼리가 스쳐, 소위 감기 어긋남에 의해 쉽게 손상되기 때문에, 이 점에서도 B층 중에는 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만의 비율로 미분상 충전제가 포함되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 반사 필름의 최외층으로서의 B층 중에 미분상 충전제가 더 포함되어 있지 않으면, A층, B층 사이가 박리되기 쉬워지기 때문에, 이 점에서도 B층 중에는 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만의 비율로 미분상 충전제가 포함되어 있는 것이 바람직하다.

B층에서의 미분상 충전제로서는, A층에서의 미분상 충전제와 동일한 것을 이용할 수 있다.

단, B층에서의 미분상 충전제는 그 평균 입자 직경이 0.3㎛~15㎛인 것이 바람직하고, 0.5㎛~10㎛인 것이 보다 바람직하다.

미분상 충전제의 입자 직경이 0.3㎛ 이상이면, 필름의 굴곡 표면화에 따라 광산란 반사를 발생시키기 때문에, 필름의 반사 지향성을 작게 할 수 있다. 또한, 미분상 충전제의 입자 직경이 15㎛ 이하이면, B층의 베이스 수지와 미분상 충전제의 계면이 보다 치밀하게 형성되기 때문에, 반사 필름에 의해 한층 더 우수한 광반사성을 부여할 수 있다.

(다른 성분)

수지 조성물 A 및 수지 조성물 B는 베이스 수지 및 미분상 충전제의 기능을 방해하지 않는 범위에서 다른 수지나 다른 첨가물을 포함하고 있더라도 좋다. 예컨대, 가수 분해 방지제, 산화 방지제, 광안정제, 열안정제, 윤활제, 분산제, 자외선 흡수제, 백색 안료, 형광 증백제, 및, 그 외의 첨가제를 첨가할 수 있다.

그 중에서도, 내구성을 부여할 목적으로, 가수 분해 방지제를 첨가하는 것이 바람직하기 때문에, 이하 상술한다.

최근, 액정 표시 장치는 PC용 디스플레이 외에, 자동차용 카 네비게이션 시스템이나 차량용 소형 텔레비전 등에도 사용되게 되어, 고온도, 고습도에 견디는 것이 필요하게 되었다. 그 때문에, 지방족 폴리에스터계 수지를 포함하는 반사 필름에는, 내구성을 부여할 목적으로, 가수 분해 방지제를 첨가하는 것이 바람직하다.

가수 분해 방지제의 바람직한 일례로서 카보다이이미드 화합물을 들 수 있다. 카보다이이미드 화합물로서는, 예컨대, 하기 화학식 1의 기본 구조를 갖는 것을 바람직한 것으로서 들 수 있다.

[화학식 1]

-(N=C=N-R-)_n-

상기 식 중에서, n은 1 이상의 정수를 나타내고, R은 유기계 결합 단위를 나타낸다. 예컨대, R은 지방족, 지환족, 방향족 중 어느 하나일 수 있다. 또한, n은 통상 1~50 사이에서 적당한 정수가 선택된다.

카보다이이미드 화합물의 구체예로서는, 비스(다이프로필페닐)카보다이이미드, 폴리(4,4'-다이페닐메테인카보다이이미드), 폴리(p-페닐렌카보다이이미드), 폴리(m-페닐렌카보다이이미드), 폴리(톨릴카보다이이미드), 폴리(다이아이소프로필페닐렌카보다이이미드), 폴리(메틸-다이아이소프로필페닐렌카보다이이미드), 폴리(트라이아이소프로필페닐렌카보다이이미드) 등, 및, 이들의 단량체를 카보다이이미드 화합물로서 들 수 있다. 이들의 카보다이이미드 화합물은 단독으로 사용하더라도, 또는, 2종 이상 조합하여 사용하더라도 좋다.

카보다이이미드 화합물은 수지 조성물 A 또는 B를 구성하는 지방족 폴리에스터계 수지 100질량부에 대하여 0.1~3.0질량부의 비율로 첨가하는 것이 바람직하다.

카보다이이미드 화합물의 첨가량이 0.1질량부 이상이면, 얻어지는 필름에 내가수 분해성의 개량 효과가 충분히 발현된다. 또한, 카보다이이미드 화합물의 첨가량이 3.0질량부 이하이면, 얻어지는 필름의 착색이 적어, 높은 광반사성을 얻을 수 있다.

또, 본 반사 필름에 있어서, A층은 수지 조성물 A의 기능을 방해하지 않는 범위에서 수지 조성물 A 이외의 성분을 포함하고 있더라도 좋다. 또한, B층은 수지 조성물 B의 기능을 방해하지 않는 범위에서 수지 조성물 B 이외의 성분을 포함하고 있더라도 좋다.

(적층 구성)

본 반사 필름은 수지 조성물 A로 이루어지는 A층과, 수지 조성물 B로 이루어지는 B층을 구비하며, 상기 B층은 적어도 A층의 한쪽의 측에 위치하고, 또한 반사 필름으로서 사용할 때에 반사 사용면측의 최외층이 되도록 구성되는 것이면 좋다. 따라서, 반사 사용면측으로부터 B층/A층의 2층 구성, B층/A층/B층의 3층 구성, 또는 B층/A층/‥의 4층 또는 그 이상의 적층 구성으로 이루어지는 것이더라도 좋다(상기 「‥」는 임의의 층을 나타낸다).

A층과 B층의 각 층마다의 두께 비율은 20:1~1:1인 것이 바람직하다. A층과 B층의 두께의 비율이 20:1보다도 B층의 두께의 비율이 작게 되면, 광택도가 낮아지기 때문에 양호한 광반사 특성을 얻기 어려워진다. 반대로 20:1보다도 B층의 두께의 비율이 크면 반사율의 저하가 일어나게 된다.

본 반사 필름의 이면측의 면, 즉 반사 사용면과는 반대측의 면에 금속 박막층 및 보호층을 이 순서대로 적층하도록 하여도 좋다.

이 금속 박막층은 금속을 증착함으로써 형성할 수 있다. 예컨대, 진공 증착법, 이온화 증착법, 스퍼터링법, 이온 플레이팅법 등에 의해서 형성할 수 있다.

증착하는 금속으로서는, 반사율이 높은 재료이면 특별히 제한되지 않고 사용할 수 있으며, 일반적으로는 은, 알루미늄 등이 바람직하고, 그 중에서도 은이 특히 바람직하다.

금속 박막층은 합성 수지 필름(「중간층」이라고도 함)에 금속 박막층을 형성하여 금속 박막층 필름을 미리 제작해 두고, 이 금속 박막층 필름을 본 반사 필름에 적층하도록 하여 형성하여도 좋다.

이 때, 금속 박막층 필름의 금속 박막층과 본 반사 필름을 겹쳐도 좋고, 또한, 금속 박막층 필름의 중간층과 본 반사 필름을 겹쳐도 좋으며, 포개진 면을 부분적 또는 전면적으로 접착하도록 하여 적층하면 좋다.

접착 방법으로서는, 각종 접착제를 이용하는 공지된 접착 방법, 접착제를 이용하지 않는 공지된 열접착 방법을 들 수 있다. 그 중에서도, 가열하지 않는 접착 방법이나 210℃ 이하의 온도로 열접착하는 방법은 본 반사 필름 내의 공극을 계속 유지할 수 있어, 높은 반사율을 유지할 수 있는 점에서 바람직하다.

금속 박막층은, 금속의 단층품이나 적층품, 또는 금속 산화물의 단층품이나 적층품이어도, 금속의 단층품과 금속 산화물의 단층품의 2층 이상의 적층체이어도 된다.

금속 박막층의 두께는, 층을 형성하는 재료나 층형성법 등에 의해서 조정하는 것이 바람직하며, 통상은 10㎚~300㎚의 범위 내로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 20㎚~200㎚의 범위 내로 하는 것이 더 바람직하다. 금속 박막층의 두께가 10㎚ 이상이면, 충분한 반사율을 얻을 수 있다. 한편, 금속 박막층의 두께가 300㎚ 이하이면, 생산 효율이 좋아 바람직하다.

금속 박막층을 적층하는 경우의 층 구성을 예시하면, 본 반사 필름/(필요에 따라, 앵커 코팅층)/금속 박막층/보호층 또는 본 반사 필름/중간층/(필요에 따라, 앵커 코팅층)/금속 박막층/보호층의 층 구성 등을 들 수 있다.

또, 본 반사 필름을 광이 조사되는 쪽에 배치할 필요가 있고, 그렇게 하면, 상기 각 층의 사이에 다른 층을 가져도 되고, 또한, 본 반사 필름, 금속 박막층 등의 각 층이 복수의 층으로 구성되어 있어도 된다.

(필름의 두께)

본 반사 필름의 두께는, 특별히 한정하는 것이 아니지만, 통상은 30㎛~500㎛이며, 실용면에서의 취급성을 고려하면 50㎛~500㎛ 정도의 범위 내인 것이 바람직하다. 특히, 소형, 박형의 반사판 용도의 반사 필름으로서는, 두께가 30㎛ 이상 100㎛ 미만인 것이 바람직하다. 이러한 두께의 반사 필름을 이용하면, 예컨대 노트북 컴퓨터나 휴대 전화 등의 소형, 박형의 액정 디스플레이 등에도 사용할 수 있다.

(반사율)

본 반사 필름은 파장이 550㎚인 광에 대한 표면의 반사율이 95% 이상인 것이 바람직하며, 97% 이상인 것이 더 바람직하다. 이러한 반사율이 95% 이상이면, 양호한 반사 특성을 나타내고, 액정 디스플레이 등의 화면에 충분한 밝기를 줄 수 있다. 또, 여기서의 반사율은 광을 조사하는 쪽(반사 사용면측)의 표면의 반사율을 의미한다.

본 반사 필름은, 자외선에 노출된 후에도, 상기와 같은 우수한 반사율을 계속 유지할 수 있다. 상술한 바와 같이 본 반사 필름은 베이스 수지로서 분자쇄 중에 방향환을 포함하지 않는 지방족 폴리에스터계 수지를 이용할 수 있기 때문에, 자외선에 의해서 필름이 열화되지 않고, 우수한 반사성을 계속 유지할 수 있다.

(생분해성)

각 층 베이스 수지로서 지방족 폴리에스터계 수지를 이용한 경우, 본 반사 필름은 매립하여 처리한 경우에 미생물 등에 의한 분해가 가능하고, 폐기에 따르는 여러 가지의 문제를 발생시키지 않는다고 하는 특징을 갖추게 된다. 지방족 폴리에스터계 수지는 그 에스터 결합부가 토양 중에서 가수 분해되어 분자량이 1,000 정도로 저하되고, 그 후 토양 중의 미생물 등에 의해 생분해된다.

한편, 방향족 폴리에스터계 수지는 분자 내의 결합 안정성이 높아, 에스터 결합부의 가수 분해가 일어나기 어렵다. 따라서, 방향족 폴리에스터계 수지 및 폴리프로필렌계 수지를 매립하여 처리하더라도, 분자량은 저하되지 않아, 미생물 등에 의한 생분해도 일어나지 않는다. 그 결과, 장기에 걸쳐 토양 내에 잔존하여, 폐기물 매립 처리 용지의 단명화를 촉진하거나, 자연 경관이나 야생 동식물의 생활 환경을 손상하는 등의 문제를 야기하게 된다.

(제조 방법)

이하에, 본 반사 필름의 제조 방법의 일례에 대하여 설명하지만, 하기 제조법에 하등 한정되는 것이 아니다. 특히 하기에 있어서는, A층 및 B층의 베이스 수지로서 지방족 폴리에스터계 수지를 이용하는 경우의 제조 방법에 대하여 설명하지만, A층 및 B층의 베이스 수지로서 폴리올레핀계 수지 또는, 지방족 폴리에스터계 수지와 폴리올레핀계 수지의 혼합 수지를 이용하는 경우도 마찬가지로 제조할 수 있다.

먼저, 지방족 폴리에스터계 수지에 미분상 충전제, 또 필요에 따라 가수 분해 방지제, 그 외의 첨가제 등을 각각 소정량 배합하여 수지 조성물 A, B를 각각 제작한다.

구체적으로는, 지방족 폴리에스터계 수지에 미분상 충전제, 또 필요에 따라 가수 분해 방지제, 그 외의 첨가제 등을 부가하여, 리본 블렌더, 텀플러 또는 헨셀 믹서 등으로 혼합한 후, 반바리 믹서, 1축 또는 2축 압출기 등을 이용하여, 지방족 폴리에스터계 수지의 융점 이상의 온도(예컨대 락트산계 중합체의 경우에는 170℃~230℃)로 혼련함으로써, 수지 조성물 A, B를 각각 제작한다.

이 때, 지방족 폴리에스터계 수지, 미분상 충전제, 가수 분해 방지제 등을 별도의 피더 등에 의해 소정량을 첨가함으로써 수지 조성물 A, B를 각각 제작하도록 하여도 좋고, 또한, 미리 미분상 충전제, 가수 분해 방지제 등을 지방족 폴리에스터계 수지에 고농도로 배합한 이른바 마스터 배치를 만들어 두고, 이 마스터 배치와 지방족 폴리에스터계 수지를 혼합하여 소망하는 농도의 수지 조성물 A, B를 각각 제작하여도 좋다.

다음에, 이상과 같이 하여 수득된 수지 조성물 A, B를 각각의 압출기에서 용융하고, 시트 형상으로 압출하여 적층한다.

예컨대, 수지 조성물 A 및 수지 조성물 B를 각각 건조시킨 후, 각각 압출기에 공급하여, 수지의 융점 이상의 온도로 가열해서 용융한다. 이 때, 수지 조성물 A 및 수지 조성물 B를 건조시키지 않고 각각 압출기에 공급해도 되지만, 건조시키지 않는 경우에는 용융 압출할 때에 진공 벤트를 이용하는 것이 바람직하다.

압출 온도 등의 조건은 분해에 의해서 분자량이 저하되는 것 등을 고려하여 설정하는 것이 바람직하며, 예컨대, 압출 온도는 락트산계 중합체의 경우이면 170℃~230℃의 범위 내로 설정하는 것이 바람직하다.

압출 후는, 예컨대, 용융한 수지 조성물 A 및 수지 조성물 B를 T 다이의 슬릿 형상의 토출구로부터 각각 압출하여 적층하고, 이 적층체를 냉각 롤에 밀착 고화시켜 캐스팅 시트를 형성하면 좋다.

본 반사 필름에 있어서는, 상기한 바와 같이 수지 조성물 A 및 수지 조성물 B를 용융 제막하여 적층한 후, 이 적층체를 적어도 1축 방향으로 1.1배 이상 연신하는 것이 바람직하다.

필름 내부에 공극을 형성하여 반사율을 높인다고 하는 관점에서도 연신은 중요하다. 즉, 지방족 폴리에스터계 수지에 적합한 연신 온도로 연신을 행하면, 매트릭스가 되는 지방족 폴리에스터계 수지는 연신되지만, 미분상 충전제는 그대로의 상태로 머물려고 하여, 이와 같이 연신시에서의 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제의 연신 거동이 다르기 때문에, 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제와의 계면이 박리되어, 공극이 형성되어, 반사율을 더욱 높일 수 있다.

필름 내에 공극을 형성하는 경우에는, 수득된 캐스팅 시트를 면적 배율에 있어서 5배 이상으로 연신하는 것이 바람직하며, 7배 이상으로 연신하는 것이 더 바람직하다. 면적 배율에 있어서 5배 이상으로 연신하는 것에 의해 5% 이상의 공극율을 실현할 수 있고, 7배 이상으로 연신하는 것에 의해 20% 이상의 공극율을 실현할 수 있으며, 7.5배 이상으로 연신하는 것에 의해 30% 이상의 공극율도 실현할 수 있다.

또한, 본 반사 필름은 2축 방향으로 연신하는 것이 바람직하다. 2축 연신함으로써 보다 높은 공극율을 얻을 수 있게 되어, 필름의 반사율을 더 향상시킬 수 있다. 또한, 필름을 1축 연신하는 것만으로는, 형성되는 공극이 1방향으로 신장한 섬유 형상 형태로밖에 안되지만, 2축 연신함으로써 그 공극은 종횡 양방향으로 늘어난 원반 형상 형태로 된다. 즉, 2축 연신함으로써, 수지와 미분상 충전제의 계면의 박리 면적이 증대하여, 필름의 백화(白化)가 진행하고, 그 결과, 필름의 광반사성을 보다 한층 더 높일 수 있다. 더구나 2축 연신하면, 필름의 수축 방향으로 이방성이 없어지기 때문에, 반사 필름의 내열성을 향상시킬 수 있고, 또한 기계적 강도를 증가시킬 수도 있다.

또, 2축 연신의 연신 순서는 특별히 제한되는 것이 아니며, 예컨대, 동시 2축 연신이라도 점차적 연신이라도 상관없다. 연신 설비를 이용하여, 용융 제막한 후, 롤 연신에 의해서 MD(필름의 인수 방향)로 연신한 후, 텐터 연신에 의해서 TD(상기 MD에 직각인 방향)로 연신하더라도 좋고, 튜블러 연신 등에 의해서 2축 연신을 행하더라도 좋다.

캐스팅 시트를 연신할 때의 연신 온도는, 예컨대 A층의 베이스 수지가 지방족 폴리에스터인 경우에는, 유리 전이 온도(Tg) 정도 이상으로부터 상기 Tg+50℃ 이하의 범위로 하는 것이 바람직하며, 락트산계 중합체의 경우에는 50~90℃로 하는 것이 바람직하다. 연신 온도가 50℃ 이상이면, 연신시에 필름이 파단되는 일이 없고, 90℃ 이하이면 연신 배향이 높아지고, 그 결과, 공극율이 커지기 때문에 높은 반사율을 얻을 수 있다.

또한, 본 반사 필름에 있어서는, 필름에 내열성 및 치수 안정성을 부여하기 위해서, 연신 후에 열고정을 행하는 것이 바람직하다.

필름을 열고정하기 위한 처리 온도는 90~160℃인 것이 바람직하며, 110~140℃인 것이 더 바람직하다. 열고정에 소요되는 처리 시간은, 바람직하게는 1초~5분이다. 또한, 연신 설비 등에 관해서는 특별히 한정은 없지만, 연신 후에 열고정 처리를 행할 수 있는 텐터 연신을 행하는 것이 바람직하다.

(용도)

본 반사 필름은 광반사성이 높고, 반사 사용면측에서의 광택도 및 휘도가 높다고 하는 특징을 갖추고 있다. 따라서, 퍼스널컴퓨터나 텔레비전 등의 디스플레이, 조명 기구, 조명 간판 등의 반사판 등에 사용되는 반사 필름으로서 적합할 뿐만 아니라, 박형화가 요구되는 용도의 반사 필름으로서 특히 적합하다.

최근, 경량, 소형 노트북형 컴퓨터, 차량용 소형 텔레비전 등의 수요가 증가하고 있으며, 이것에 대응하도록 한 박형 액정 패널이 요구되고 있다. 그 때문에, 반사 필름으로서도 박형화가 요구되고 있으며, 본 반사 필름은 이 수요에도 대응할 수 있어, 총 두께 100㎛ 미만의 반사 필름을 실현할 수 있다.

구체적으로는, 본 반사 필름을 이용하여 액정 디스플레이 등에 사용되는 반사판을 형성할 수 있다. 예컨대, 본 반사 필름을 금속판 또는 수지판에 적층하여 반사판을 형성할 수 있으며, 이 반사판은 액정 표시 장치, 조명 기구, 조명 간판 등에 사용되는 반사판으로서 유용하다.

이하에, 이러한 반사판의 제조 방법의 일례에 대하여 설명한다.

본 반사 필름을 금속판 또는 수지판에 피복하는 방법으로서는, 접착제를 사용하는 방법, 접착제를 사용하지 않고 열융착하는 방법, 접착성 시트을 통해 접착하는 방법, 압출 코팅하는 방법 등이 있으며, 특별히 한정되는 것은 아니다.

예컨대, 금속판 또는 수지판의 반사 필름을 접합하는 측의 면에 폴리에스터계, 폴리우레탄계, 에폭시계 등의 접착제를 도포하여 본 반사 필름을 접합할 수 있다. 이 방법에 있어서는, 리버스롤 코터, 키스롤 코터 등의 일반적으로 사용되는 코팅 설비를 사용하여, 반사 필름을 접합하는 금속판 등의 표면에 건조 후의 접착제 막 두께가 2㎛~4㎛ 정도로 되도록 접착제를 도포한다. 이어서, 적외선 히터 및 열풍 가열로에 의해 도포면의 건조 및 가열을 행하여, 판의 표면을 소정의 온도로 계속 유지하면서, 즉시 롤 라미네이터를 이용하여, 반사 필름을 피복, 냉각함으로써 반사판을 얻을 수 있다.

이 경우, 금속판 등의 표면을 210℃ 이하로 계속 유지하면, 반사판의 광반사성을 높게 유지할 수 있어 바람직하다.

금속판 등의 표면 온도는 160℃ 이상인 것이 바람직하다.

이하에 실시예를 나타내며, 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것이 아니라, 본 발명의 기술적 사상을 일탈하지 않는 범위 내에서 여러 가지의 응용이 가능하다.

또, 실시예에 나타내는 측정값 및 평가는 이하에 나타낸 바와 같이 하여 행하였다. 여기서, 필름의 인수(흐름) 방향을 MD, 그 직교 방향을 TD라고 표시한다.

(측정 및 평가 방법)

(1) 평균 입자 직경

(주)시마즈 제작소 제품의 형식 「SS-100」의 분체 비표면 측정기(투과법)를 이용하였다. 단면적 2㎠, 높이 1㎝의 시료통에 시료 3g를 충전하고, 500㎜ 물기둥으로 20㏄의 공기 투과의 시간을 측정하여, 이로부터 평균 입자 직경을 산출하였다.

(2) 반사율(%)

분광 광도계(「U-4000」, (주)히타치 제작소 제품)에 적분구를 부착하여, 파장 550㎚의 광에 대한 반사율을 측정하였다. 이 때, 반사 사용면측, 즉 반사 필름면측으로부터 광을 조사하였다. 또, 측정 전에, 알루미나 백판(白板)의 반사율이 100%로 되도록 광도계를 설정하였다.

(3) 광택도

JIS Z-8741에 준하여, 입사각, 수광각을 60°로 맞추어, 필름의 광택도를 측정하였다. 단, 반사 사용면측(즉, 반사 필름의 B층측)에 광을 조사하여 광택도를 측정하였다.

광택도의 측정에는, 디지털 변각 광택계 UGV-5DP형(스가 시험기사 제품)을 사용하였다.

(4) 휘도

26인치 액정 백라이트 유닛(삼성 제품 : LTA260W-02) 중에 제작한 반사 필름을 내장하고, CCFL, 확산판, 확산 시트 및 DBEF-D의 순으로 중첩하여, 휘도계(탑콘 엔지니어링(주)사 제품 : BM-7)를 이용해서 중심 휘도의 측정을 행하였다.

(5) 산화타이타늄 중의 니오븀 농도(ppm)

JIS M-8321 「타이타늄 광석-니오븀 정량 방법」에 근거하여 니오븀 함유량을 측정하였다. 즉, 시료(산화타이타늄)를 0.5g 저울로 달아 취하고, 이 시료를 융해합제[수산화나트륨 : 과산화나트륨=1:2(질량비)] 5g이 들어간 니켈제 도가니로 옮겨 넣어 혼합한 후, 그 시료의 표면을 약 2g의 무수탄산나트륨으로 덮고, 도가니 내에서 시료를 가열 융해하여 융성물을 형성하였다. 이 융성물을 도가니 내에 넣은 채로의 상태에서 방냉한 후, 융성물에 온수 100㎖ 및 염산 50㎖을 소량씩 가하여 용해시키고, 또 물을 가하여 250㎖로 메스업하였다. 이 용액을 ICP 발광 분광 장치에서 측정하여 니오븀 함유량을 구했다. 단, 측정 파장은 309.42㎚로 했다.

(6) 산화타이타늄 중의 바나듐 함유량(ppm)

시료(산화타이타늄)를 0.6g 저울로 달아 취하고, 질산 10㎖을 가하여 마이크로웨이브 시료 분해 장치 내에서 용해하여, 수득된 용액을 25㎖로 메스업해서, ICP 발광 분광 장치를 이용하여 정량 분석을 행했다.

마이크로웨이브 시료 분해 장치에는, 아스텍크사 제품의 MDS-2000형을 이용하고, 분해 조작은 하기 표 1의 단계에 따라 행하였다. 또, 측정 파장은 311.07㎚으로 했다.

(7) 굴절률

수지의 굴절률은 JIS K-7142의 A법에 근거하여 측정했다.

(8) A층 내부의 공극율(%)

연신 전의 필름의 밀도(「미연신 필름 밀도」라고 표기함)와, 연신 후의 필름의 밀도(「연신 필름 밀도」라고 표기함)를 측정하여, 다음 수학식에 대입하여 필름의 공극율을 구했다.

[수학식]

공극율(%) = {(미연신 필름 밀도 - 연신 필름 밀도) / 미연신 필름 밀도} × 100

[실시예 1]

(A층용의 수지 조성물 A의 제작)

중량 평균 분자량 20만의 락트산계 중합체(카키루다우폴리머사 제품 NW4032D, D체:L체=1.5:98.5, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과 평균 입자 직경 0.21㎛의 산화타이타늄(니오븀 농도 150ppm ; 알루미나, 실리카에 의한 표면 처리 있음)을 50:50의 질량 비율로 혼합하여 혼합물을 수득했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수 분해 방지제로서 카보다이이미드 변성 아이소사이아네이트(닛신 방적(주) 제품 카르보디라이트 LA-1) 2.5질량부를 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용해서 펠렛화하여, 이른바 마스터 배치를 제작했다. 그리고, 이 마스터 배치와 상기 락트산계 중합체를 60:40의 질량 비율로 혼합하여 수지 조성물 A를 제작했다.

(B층용의 수지 조성물 B의 제작)

중량 평균 분자량 20만의 락트산계 중합체(카키루다우폴리머사 제품 NW4032D, D체:L체=1.5:98.5, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛에 평균 입자 직경 2㎛의 실리카를 첨가하고, 또 가수 분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드) 2.5질량부를 첨가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용해서 펠렛화하여, 이른바 마스터 배치를 제작했다. 그리고, 이 마스터 배치와 상기 락트산계 중합체를 60:40의 질량 비율로 혼합하여 수지 조성물 B를 제작했다.

또, 수지 조성물 B 중의 상기 실리카의 양은 0.2질량%이었다.

(필름의 제작)

수지 조성물 A, B를 각각 220℃로 가열된 압출기 A 및 B에 공급하여, 압출기 A 및 B로부터, 용융 상태의 수지 조성물 A 및 B를 각각 T 다이를 이용해서 B층/A층/B층의 3층 구성이 되도록 220℃에서 시트 형상으로 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성하였다. 수득된 필름을 온도 65℃에서, MD로 2.5배, TD로 2.8배로 동시 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 250㎛(A층 : 210㎛, B층 : 20㎛)의 반사 필름을 수득했다.

수득된 반사 필름에 대하여 광택도, 반사율 및 휘도의 측정을 행했다. 그 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 2]

표 2에 나타낸 바와 같이, B층용의 수지 조성물 B의 제작에 있어서, 실리카를 수지 조성물 B의 2질량%가 되도록 첨가한 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 두께 250㎛(A층 : 210㎛, B층 : 20㎛)의 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 광택도, 반사율 및 휘도의 측정을 행하고, 그 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 3]

표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1에 있어서, B층용의 수지 조성물 B에 관하여, 실리카 대신에, 평균 입자 직경 0.25㎛의 산화타이타늄(니오븀 농도 430ppm ; 알루미나, 실리카 및 지르코니아에 의한 표면 처리 있음)을 0.2질량%의 비율로 첨가하여 마스터 배치를 제작한 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 두께 250㎛(A층 : 210㎛, B층 : 20㎛)의 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 광택도, 반사율 및 휘도의 측정을 행하고, 그 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 1]

표 2에 나타낸 바와 같이, B층용의 수지 조성물 B의 제작에 있어서, 실리카를 수지 조성물 B의 0.1질량%가 되도록 첨가한 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 두께 250㎛(A층 : 210㎛, B층 : 20㎛)의 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 광택도, 반사율 및 휘도의 측정을 행하고, 그 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 2]

표 2에 나타낸 바와 같이, B층용의 수지 조성물 B의 제작에 있어서, 실리카를 수지 조성물 B의 20질량%가 되도록 첨가한 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 두께 250㎛(A층 : 210㎛, B층 : 20㎛)의 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 광택도, 반사율 및 휘도의 측정을 행하고, 그 결과를 표 2에 나타낸다.

실시예 1, 2 및 비교예 1, 2는 B층 중의 미분상 충전제의 함유량만이 다른 것이므로, 이들의 미분상 충전제 함유량과 광택도 및 휘도의 관계를 검토한다.

표 2의 결과로부터, 광택도에 대해서는, B층에서의 미분상 충전제의 함유량이 많아짐에 따라 저하되고 있지만, 휘도에 대해서는, 0.1질량%에 비하여 0.2질량%쪽이 높아지고, 2질량%가 되면 약간 저하되지만 바람직한 범위를 유지하며, 또 5질량%보다도 큰 20질량%로 되면 현저히 저하되고 있고, 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만, 특별히 0.1질량%보다 크고 3질량% 미만, 그 중에서도 특히 0.1질량%보다 크고 1질량% 미만의 범위에 바람직한 범위가 있는 것으로 생각된다.

[실시예 4]

(산화타이타늄의 제작)

할로젠화 타이타늄을 기상 산화되기 위해서 행하여지는 이른바 염소법 프로세스에 의해 수득된 루틸형 산화타이타늄(평균 입자 직경 : 0.28㎛, 니오븀 함유량 : 390ppm, 바나듐 함유량 : 4ppm)의 표면에, 처리 후의 산화타이타늄 전체에 대하여 알루미나, 실리카, 지르코니아가 각각 1질량%, 0.5질량%, 0.5질량% 포함되도록 불활성 무기 산화물층을 형성하고, 또한, 처리 후의 산화타이타늄 전체에 대하여 트라이메틸올에테인이 0.3질량% 포함되도록 유기 화합물층을 형성하였다.

(A층용의 수지 조성물 A의 제작)

에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체(굴절률 : 1.50)의 펠렛과 상기 산화타이타늄을 30:70의 질량 비율로 혼합하여 혼합물을 수득하였다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화해서 이른바 마스터 배치를 제작하였다.

이 마스터 배치와 상기 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체의 펠렛을 90:10의 질량 비율로 혼합하여 수지 조성물 A를 제작하였다.

(B층용의 수지 조성물 B의 제작)

에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체(굴절률: 1.50)의 펠렛과 상기 산화타이타늄을 30:70의 질량 비율로 혼합하여 혼합물을 수득하였다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화해서, 이른바 마스터 배치를 제작하였다.

이 마스터 배치와 상기 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체의 펠렛을 1:99의 질량 비율로 혼합하여 수지 조성물 B를 제작하였다.

(필름의 제작)

수지 조성물 A, B를 각각 200℃로 가열된 압출기 A 및 B에 공급하여, 압출기 A 및 B로부터, 용융 상태의 수지 조성물 A 및 B를 각각 T 다이를 이용해서 B층/A층의 2층 구성으로 되도록 시트 형상으로 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성하였다.

수득된 필름을 온도 135℃에서, MD로 5배, TD로 5배로 동시 2축 연신하여, 두께 75㎛(A층 : 70㎛, B층 : 5㎛)의 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 광택도, 반사율 및 휘도의 측정을 행하였다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

또, A층 내부의 공극율에 대해서는, 수지 조성물 A를 압출기 A에 공급하여, 상기의 조작에 따라, A층만의 단층 필름(두께 70㎛)을 얻고, 단층 필름에 대하여 측정을 행하였다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

[실시예 5]

B층용의 수지 조성물 B를 다음과 같이 제작한 점을 제외하고, 실시예 4와 마찬가지로 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 4와 동일한 평가를 행하였다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

(B층용의 수지 조성물 B의 제작)

에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체(굴절률 : 1.50)의 펠렛과 실리카(평균 입자 직경 : 2㎛)를 99.7:0.3의 질량 비율로 혼합하여 혼합물을 얻고, 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하였다.

[실시예 6]

실시예 4의 산화타이타늄의 제작에 있어서, 트라이메틸올에테인 대신에 아이소뷰틸트라이에톡시실레인을 이용한 이외에는, 실시예 4와 마찬가지로 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 4와 동일한 평가를 행하였다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

[비교예 3]

B층용의 수지 조성물 B를 다음과 같이 제작한 점을 제외하고, 실시예 4와 마찬가지로 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 4와 동일한 평가를 행하였다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

(B층용의 수지 조성물 B의 제작)

에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체(굴절률 : 1.50)의 펠렛과 실리카(평균 입자 직경 : 2㎛)를 90:10의 질량 비율로 혼합하여 혼합물을 얻고, 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하였다.

[비교예 4]

B층용의 수지 조성물 B로서, 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체(굴절률 : 1.50)의 펠렛을 그대로 이용한 점을 제외하고, 실시예 4와 마찬가지로 반사 필름을 수득하였다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 4와 동일한 평가를 행하였다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

표 3으로부터 명백한 바와 같이, 실시예 4 내지 6의 반사 필름은 광택도는 50 이상, 반사율은 97% 이상이며, 휘도도 포함시킨 광반사성에 대해 우수한 광반사성을 갖고 있다는 것을 알았다.

한편, 비교예 3의 반사 필름은, 광택도는 50미만이고, 반사율도 97% 미만이며, 휘도도 포함시킨 광반사성의 점에서는 실시예 4 내지 6의 반사 필름에 뒤떨어진다는 것을 알았다.

또한, 비교예 4의 반사 필름은, 광택도는 70 이상이지만, 반사율이 97% 미만이고, 휘도도 포함시킨 광반사성의 점에서, 실시예 4 내지 6의 반사 필름에 뒤떨어지는 것을 알았다.

Claims (11)

1. 지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 및 미분상(微粉狀) 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 A를 포함하고, 수지 조성물 A에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 10 내지 80질량%인 A층을 구비함과 아울러,

   지방족 폴리에스터계 수지 또는 폴리올레핀계 수지, 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지는 수지 조성물 B를 포함하고, 수지 조성물 B에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 0.1질량%보다 크고 5질량% 미만인 B층을 반사 사용면측의 최외층으로서 구비한 반사 필름으로서,

   반사 사용면측에서의 60°에서의 광택도가 50 내지 90인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
2. 제 1 항에 있어서,

   수지 조성물 A는 지방족 폴리에스터계 수지 및 미분상 충전제를 함유하여 이루어지고, 수지 조성물 A에서의 상기 미분상 충전제의 함유 비율이 10 내지 60질량%인 반사 필름.
3. 제 1 항에 있어서,

   수지 조성물 A의 폴리올레핀계 수지가 폴리프로필렌 및 에틸렌-프로필렌 공중합체 중 어느 하나 또는 이들의 혼합 수지인 반사 필름.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   A층이 함유하는 미분상 충전제는 산화타이타늄이며, 수지 조성물 A에서의 상기 산화타이타늄의 함유 비율이 10 내지 60질량%인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,

   B층이 함유하는 미분상 충전제는 산화타이타늄, 탄산칼슘, 황산바륨, 산화아연 및 실리카로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,

   A층과 B층의 각 층마다의 두께 비율이 20:1 내지 1:1인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
7. 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

   A층이 함유하는 미분상 충전제로서의 산화타이타늄은 니오븀 함유량이 500ppm 이하인 산화타이타늄인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
8. 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

   A층이 함유하는 미분상 충전제로서의 산화타이타늄은 그 표면이 실리카, 알 루미나 및 지르코니아로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 불활성 무기 산화물로 피복된 산화타이타늄인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
9. 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

   A층이 함유하는 미분상 충전제로서의 산화타이타늄은 그 표면이 실리카와 실리카 이외의 불활성 무기 산화물을 조합하여 병용해서 피복된 산화타이타늄인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

    수지 조성물 A 및 수지 조성물 B의 지방족 폴리에스터계 수지는 모두 락트산계 중합체인 것을 특징으로 하는 반사 필름.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 반사 필름을 구비한 반사판.