JP4451493B2 - 異形断面条の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んで形成された異形断面条を製造する方法に関する。

周知のように、例えば、ＬＥＤやパワートランジスタ等のリードフレームに、金属製の異形断面条が用いられている。
この異形断面条を製造する技術として、特許文献１及び特許文献２に示されるように、平板状のダイとロールとにより成形するものと、段付きロールと平ロールとによって成形するものとがある。
特許文献１に記載の技術は、平板状のダイの板面に対向させてその板面上に設けた長尺平板材料を板面に対応する範囲転動して押圧する押圧ロールを設け、この押圧ロールの押圧転動の完了毎に、平板材料をダイの先端から後方に所定の長さ移送させることにより、異形断面条を製造するものである。
また、特許文献２に記載の技術は、ロール半径が一定とされた平ロールと、軸線方向にロール半径の異なる複数のロール部を備えてなる段付ロールとが互いに軸線を平行にして近接配置され、平ロールと段付ロールとの間隙に挿入された平板状素材を圧延すると共に各ロールにより平板状素材の長手方向に薄肉部を形成して、異形断面条を製造している。

これら異形断面条は、その板厚が幅方向に異なることから歪みが生じて変形し易く、このため、特許文献３〜５に記載されるように、異形断面となった成形材に焼鈍処理や矯正処理を施すことによって寸法精度を高めるようにしている。
特許文献３に記載の技術は、平板状ダイ及び押圧ロールを備えた金型装置の後方に、成形された長尺金属板を引っ張り且つ整形する第１圧延機を間欠送り吸収装置を介して設け、その後方に脱脂装置及び連続焼鈍炉を設け、更にその後方に第２圧延機とこれに接近してスリットカッターを設けた構成とされ、間欠的な金属材料の移動により金型装置で成形された長尺金属板をそのまま一定速度で移動させながら整形、焼鈍、幅加工を連続的に行うようにしている。
特許文献４に記載の技術は、異形断面の金属板をクランプにより挟持し、金属板を長さ方向に引っ張って歪を矯正するようにしたものにおいて、クランプを金属板の引っ張り方向と交差する方向に分割した複数の分割板で構成して、金属板の材質と形状に応じて挟持力を制御するようにしている。
特許文献５に記載の技術は、異形断面条を長さ方向の異なる箇所で挟み具により挟持し、これらの間隔を広げる方向に移動させることで異形断面条に引っ張り力を加えて矯正する方法において、引っ張りによる異形断面条の変形に応じて挟み具が回転するようにしている。

特開昭５２−３６５１２号公報 特開２００３−７１０５２号公報 特開平６−２８５５７３号公報 特開昭６３−９７３１１号公報 特許第３３４１６１０号公報

しかしながら、異形断面であるため、成形時の歪みの発生は避けられず、形状、寸法の精度をさらに改善する技術が求められている。

本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、さらに精度を高めることができる異形断面条の製造方法の提供を目的とする。

本発明の異形断面条の製造方法は、平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成してコイル状に巻き取る粗圧延工程と、コイル状に巻き取られた前記異形断面成形材を繰り出しながらその両側縁部に配置される前記厚肉部又は薄肉部の幅方向の途中位置を長さ方向に沿って切断して両側縁部を切り落とすことにより異形断面スリット材を形成してコイル状に巻き取る切断工程と、コイル状に巻き取られた前記異形断面スリット材を繰り出しながら矯正して異形断面条を得る矯正工程とを有し、前記粗圧延工程では、前記薄肉部の板厚の目標値からのずれをΔｔ（ｍｍ）、前記厚肉部の側面と頂面とのなす角部の曲率半径の実測値をｅ（ｍｍ）、前記異形断面成形材の１メートル長さ当たりの曲がり量の実測値をＤ１（ｍｍ）としたとき、Δｔが０．０１以下であり、ｅが０．１５以下であり、Ｄ１が０．４以下であり、かつ、Δｔ×ｅ×Ｄ１で求められる粗圧延管理値をＸとするとき、Ｘが５×１０^−４以下となるように圧延し、前記切断工程では、両側縁部に配置されている前記厚肉部又は薄肉部の側縁からの幅の差の実測値を｜Ａ−Ｂ｜（ｍｍ）とするとき、｜Ａ−Ｂ｜が０．０８以下となるように切断し、前記矯正工程では、前記異形断面条の１メートル長さ当たりの曲がり量の実測値をＤ２（ｍｍ）としたとき、Ｄ２が０．１３以下となるように矯正することを特徴とする。

また、本発明の製造方法において、さらに、前記切断工程において測定した｜Ａ−Ｂ｜を切断管理値Ｙとし、矯正工程において測定したＤ２を矯正管理値Ｚとするとき、前記粗圧延管理値Ｘ、切断管理値Ｙ、矯正管理値Ｚの積（Ｘ×Ｙ×Ｚ）が６×１０^−６以下となるように前記異形断面条を製造するとよい。

また、本発明の製造方法において、前記粗圧延工程では、前記厚肉部及び薄肉部を形成するための成形面を有するダイ、及び該ダイの成形面に対向する位置とダイの成形面からずれた位置との間でダイの成形面の長さ方向に沿って往復移動させられる圧延ロールを用い、圧延ロールがダイの成形面からずれた位置にあるときに前記平板状素材を長さ方向に間欠送りし、圧延ロールがダイの成形面に対向する位置にあるときに該圧延ロールと前記ダイの成形面との間に前記平板状素材を挟みこんで圧延するとよい。

また、本発明の製造方法において、前記粗圧延工程では、前記ダイよりも下流位置で巻き取り機構により前記異形断面成形材を一定速度で巻き取りながら、前記ダイよりも上流位置で前記平板状素材に接触するブレーキ部材を押圧してブレーキ摩擦力を付与し、かつ、前記ダイと前記巻き取り機構との間で、前記異形断面成形材の片面を支持ロールで支持しつつ異形断面成形材の他面に接触する揺動ロールをばねにより押圧することにより前記異形断面成形材を湾曲させた状態で牽引するとよい。

この場合、前記ばねにより押圧された状態の前記揺動ロールの固有振動数をｆ１、前記圧延ロールの振動数をｆ２とするとき、ｆ１がｆ２を超えｆ２の２倍以下となるように、前記ばねのばね定数が定められているのが好ましい。

また、本発明の製造方法において、前記粗圧延工程では、前記厚肉部を形成するための小径ロール部及び前記薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとの間で前記平板状素材を挟みこんで圧延するものとしてもよい。

その場合、前記段付きロールは、広幅の大径ロール部とこれより細幅の大径ロール部とが小径ロール部を介して並べられて形成されるとともに、広幅の大径ロール部の径が細幅の大径ロール部の径よりも大きく形成され、これら両大径ロール部の半径の差分をΔｒとし、前記細幅の大径ロール部と前記小径ロール部との半径の差分をｈとするとき、Δｒ／ｈ＝０．０１〜０．５とされているとよい。

また、本発明の製造方法において、前記切断工程では、前記スリッターにより分離された異形断面スリット材を巻き取り機構により一定速度で巻き取りながら、該巻き取り機構と前記スリッターとの間で各異形断面スリット材を押圧してその張力を制御するとよい。

また、本発明の製造方法において、前記矯正工程では、前記異形断面スリット材を繰り出し機構により一定速度で繰り出しながら、矯正後の異形断面条を巻き取り機構により一定速度で巻き取るとともに、これら繰り出し機構と巻き取り機構との間に前記異形断面スリット材及び異形断面条にたるみ部を形成した状態で、両たるみ部の間で前記異形断面スリット材を弾性部材により挟持して張力を付与するとよい。

本発明の製造方法によれば、厚肉部と薄肉部とを有する異形断面条の形状、寸法を高精度に製造することができる。

本発明の第１実施形態における粗圧延工程で用いられる粗圧延装置を示す概略構成図である。 図１の粗圧延装置における圧延機のダイと圧延ロールを示す正面図である。 図２の圧延機におけるダイの成形面を示す平面図である。 図１の粗圧延装置における異形断面成形材の引っ張り荷重Ｆの時間変化を示すグラフであり、速度調整機構におけるばね定数を変えた二種類を示している。 図２の圧延機で成形している状態を示す断面図である。 図１の粗圧延装置で成形した異形断面成形材の曲がりを説明するために示した平面図である。 本発明の第１実施形態における切断工程で用いられる切断装置の概略構成図である。 本発明の第１実施形態における矯正工程で用いられる矯正装置の概略構成図である。 図８の矯正装置におけるクランプ部材で異形断面スリット材をクランプしている状態を示す断面図である。 本発明の第１実施形態の方法で製造される異形断面条を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態における粗圧延工程で用いられる粗圧延装置を示す概略構成図である。 図１１の粗圧延装置における圧延機の要部を示した概略構成斜視図である。 図１２の圧延機における段付きロールの軸線Ｐ２の方向における一部断面図である。 図１３におけるＨで示す要部の拡大断面図である。 図１２の圧延機が平板状素材Ｍを圧延している状態を示す断面図である。 図１２の圧延機により形成された異形断面成形材における薄肉部の肉厚の幅方向の分布を示す図であり、方形のプロットが第２の大径ロール部によって形成した薄肉部、ひし形のプロットが従来構成の半径が一定のロール部によって形成した薄肉部をそれぞれ示している。 第２の大径ロール部の外周面形状の変形例を示す断面図である。 本発明の第２実施形態の方法で製造される異形断面条を示す断面図である。

以下、本発明に係る異形断面条の製造方法を、銅合金からなる異形断面条の製造に適用した実施形態について説明する。
図１〜図１０は、本発明の第１実施形態の製造方法を説明するための図面である。
図１０は、最終的に得られる異形断面条Ｅを示しており、この異形断面条Ｅは、厚肉部ｙの両側に同じ幅（Ａ＝Ｂ）の薄肉部ｍが形成された形状とされ、厚肉部ｙの両側面は若干傾斜し、厚肉部ｙの幅が高さ方向に漸次狭くなるように形成されている。また、両薄肉部ｍの板厚の目標値は同じ厚さｔに設定され、薄肉部ｍの上面と厚肉部ｙの側面との間に形成される角部の曲率半径ｅ及び厚肉部ｙの側面と頂面との間の角部の曲率半径ｅも同じ目標値に設定される。

この異形断面条Ｅを製造するための第１実施形態の方法は、平板状素材Ｍを圧延して厚肉部ｙと薄肉部ｍとが幅方向に並んだ異形断面成形材Ｃを形成する粗圧延工程、その異形断面成形材Ｃを焼鈍する焼鈍工程、焼鈍した異形断面成形材Ｃを仕上げ圧延する仕上げ圧延工程、仕上げ圧延された異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍをスリッターにより長さ方向に沿って切断することにより厚肉部ｙの両側に薄肉部ｍが形成された異形断面スリット材Ｅに分離する切断工程、その異形断面スリット材Ｅの反りを矯正して目的の異形断面条Ｇを得る矯正工程を有している。
平板状素材Ｍは、延性材料を板状に形成してなるものであり、例えば、Ｃｕ−０．１％Ｆｅ−０．０３％Ｐの銅合金からなる。
なお、平板状素材が各工程毎に加工されていくため、厚肉部及び薄肉部の形状、寸法等は変化していくが、本明細書では、説明の便宜のため、厚肉部をｙ、薄肉部をｍとして各工程において同一符号を付している。
以下、この異形断面条の製造方法を各工程毎に詳細に説明する。

＜粗圧延工程＞
粗圧延工程においては、コイル状に巻き取られた状態の平板状素材Ｍを繰り出しながら圧延し、その圧延により成形された異形断面成形材Ｃをコイル状に巻き取る粗圧延装置５１が備えられている。
この粗圧延装置５１は、図１に示すように、コイル状に巻き取られた状態の平板状素材Ｍを所定量ずつ繰り出すアンコイラー（繰り出し機構）５２、アンコイラー５２から繰り出された平板状素材Ｍを厚さ方向に押圧しながら異形断面成形材Ｃに圧延する圧延機５３、圧延機５３により成形された異形断面成形材Ｃを一定速度で巻き取るリコイラー（巻き取り機構）５４、アンコイラー５２と圧延機５３との間で平板状素材Ｍを抑える素材抑え機構５５、圧延機５３とリコイラー５４との間でこれら圧延機５３とリコイラー５４との速度差を吸収しながら異形断面成形材Ｃを牽引する速度調整機構５６が備えられている。

圧延機５３は、図２に示すように、成形面５７となる凹凸面を有する平板状のダイ５８、このダイ５８の成形面５７に対向して成形面５７に沿って往復移動される圧延ロール５９とを有している。
ダイ５８の成形面５７は、図３に示すように、異形断面成形材Ｃの厚肉部ｙを形成するための溝部６１と、薄肉部ｍを形成するための凸条部６２とが並んで形成されている。図の例では、平板部６３の上に、平板状素材Ｍの走行方向に沿う二つの凸条部６２がその走行方向と直交する方向に間隔を開けて相互に平行に形成され、これら凸条部６２の間に、溝部６１が平板状素材Ｍの走行方向に沿う直線状に形成されている。また、両凸条部６２は、その大部分は一定の幅に形成されているが、走行方向の上流方向に向かう先端面は、先端に向かうにしたがって漸次幅を狭くするように傾斜面６２ａとされている。また、この傾斜面６２ａは、平板部６３の上面との間でも傾斜しており、両凸条部６２とも、溝部６１に面している側面６１ａと傾斜面６２ａとにより鋭利な先端が形成され、その鋭利な先端が平板状素材Ｍの走行方向の上流方向に向けられた状態で、走行方向と直交する方向に並べられている。そして、このダイ５８は、図２に示すように、成形面５７を下方に向けた状態に保持されている。
一方、圧延ロール５９は、その軸心が平板状素材Ｍの走行方向に直交する方向に向けられ、図１から図３の矢印で示すように、ダイ５８の成形面５７の下方位置で、この成形面５７に対向する位置を経由して、ダイ５８よりも上流で成形面５７からずれた鎖線で示す位置とダイ５８の成形面５７の下流端位置との間を平板状素材Ｍの走行方向に沿って往復移動させられるようになっている。

そして、圧延ロール５９がダイ５８よりも上流位置に配置されているときに、これらダイ５８の成形面５７と圧延ロール５９との間に平板状素材Ｍを送り込み、その後、圧延ロール５９をダイ５８の成形面５７に沿って下流方向に移動することにより、平板状素材Ｍをダイ５８の成形面５７に押圧して食い込ませ、平板状素材Ｍの片面を成形面５７に合わせて成形する。また、圧延ロール５９はダイ５８の下流端位置まで移動したら、再度、ダイ５８の成形面５７からずれた上流位置まで移動する。平板状素材Ｍは、圧延ロール５９がダイ５８の成形面５７からずれた上流位置に配置されているときに、後述するように速度調整機構５６により所定ピッチだけ送られる。そして、同様な操作が繰り返され、圧延ロール５９が往復移動することにより、平板状素材Ｍがダイ５８の成形面５７によって成形される。
このようにして、平板状素材Ｍを所定ピッチずつ間欠送りしながら、圧延ロール５９をダイ５８の成形面５７に沿って往復移動することにより、平板状素材Ｍに、ダイ５８の溝部６１によって形成される厚肉部ｙと、凸条部６２によって形成される薄肉部ｍとが連続的に形成された異形断面成形材Ｃが得られる。この異形断面成形材Ｃは、図１０に鎖線で示すように、厚肉部ｙは最終形状の異形断面条Ｇのものとほぼ同じ形状に形成されるが、薄肉部ｍは最終形状よりも広く形成され、後述の圧延工程において、薄肉部ｍの側縁部が切り落とされる。

素材抑え機構５５は、図１に示すように、圧延機５３よりも上流位置で平板状素材Ｍを挟持することにより、平板状素材Ｍの振動を抑えつつ平板状素材Ｍにブレーキ摩擦力を作用するものであり、平板状素材Ｍの両面に所定の長さにわたって接触するブレーキ部材６５が空気圧等の流体圧によって背面方向から押圧されるようになっている。

速度調整機構５６は、圧延機５３で圧延された異形断面成形材Ｃを牽引して間欠走行させるとともに、その途中を湾曲させた状態とすることにより、間欠走行とリコイラー５４による一定速度での巻き取りとの間の速度差を調整するものである。具体的には、異形断面成形材Ｃの走行方向に間隔を開けて配置され異形断面成形材Ｃの下面に接触する一対の支持ロール６６と、これら支持ロール６６の間で異形断面成形材Ｃの上面に接触する揺動ロール６７と、この揺動ロール６７を上方から押し下げるように押圧するばね６８とが備えられている。そして、この揺動ロール６７が異形断面成形材Ｃを上方から押し下げることにより、支持ロール６６との間で異形断面成形材Ｃを湾曲させた状態としており、圧延機５３が圧延しているとき（異形断面成形材Ｃが圧延機５３で停止しているとき）には、リコイラー５４の巻き取り力によって支持ロール６６の間の異形断面成形材Ｃの湾曲部分が引っ張られることにより、その湾曲部分の長さを小さくするように揺動ロール６７が上昇させられ、圧延ロール５９がダイ５８の成形面５７からずれた上流位置に配置されたときに、支持ロール６６の間の異形断面成形材Ｃの湾曲部分の長さを大きくするようにばね６８の押圧力によって揺動ロール６７を押し下げ、圧延ロール５９が移動してダイ５８の成形面５７に平板状素材Ｍを食い込ませるまでの間に、圧延機５３から異形断面成形材Ｃ（平板状素材Ｍ）を所定ピッチだけ間欠送りするようになっている。
なお、図１に示す例では、支持ロール６６を異形断面成形材Ｃの下方に二つ設置しているが、固定状態の支持ロール６６を一方のみにして、他方は揺動ロールと同様にばねにより支持して、異形断面成形材Ｃに押圧力を作用させる構成のものとしてもよい。

この速度調整機構５６において、ばね６８は、揺動ロール６７を押圧することにより、異形断面成形材Ｃに所定の張力を作用するが、その張力は、リコイラー５４による一定速度での巻き取りを阻害しないようにリコイラー５４の巻き取りによる張力よりは小さく設定される。一方、そのばね６８の押し下げ力は、素材抑え機構５５のブレーキ摩擦力に抗して異形断面成形材Ｃを間欠走行させる牽引力を付与できるものとされる。
この場合、この速度調整機構５６による異形断面成形材Ｃの間欠走行と圧延機５３の圧延ロール５９の往復移動とは同期することになるが、揺動ロール６７によって異形断面成形材Ｃに作用する張力は変動が少ない方が成形精度がよい。このため、揺動ロール６７を押圧するばね６８のばね定数を大きく設定し、圧延ロール５９の振動数に対して、揺動ロール６７の固有振動数が大きくなるように設定されている。具体的には、揺動ロール６７の固有振動数をｆ１、圧延ロール５９の振動数をｆ２としたときに、ｆ１はｆ２を超え、ｆ２の２倍以下に設定される。

この揺動ロール６７の固有振動数ｆ１が圧延ロール５９の振動数ｆ２と一致する（ｆ１＝ｆ２）場合、図４の破線で示すように、共振状態となって平板状素材Ｍに作用する引っ張り荷重Ｆが大きく変動する。このため、ダイ５８での圧延時に成形面５７の溝部６１内に材料が十分に充満せずに、図５に鎖線ｇで示すように溝部６１内に欠肉部が生じ、異形断面成形材Ｃとしては、薄肉部ｍから厚肉部ｙの側面が所定の寸法、形状に形成されない不具合が生じる。この揺動ロール６７の固有振動数ｆ１をｆ２＜ｆ１≦（２×ｆ２）の範囲に設定することにより、例えば図４の実線でｆ１をｆ２の１．５倍とした例を示しているが、平板状素材Ｍに作用する引っ張り荷重の変動が少なくなり、その結果、成形面５７の溝部６１内に十分に材料が充満して、厚肉部ｙの寸法、形状が精度よく形成されるのである。
例えば、圧延ロール５９の往復振動数ｆ２が３００回／分とし、揺動ロール６７の固有振動数ｆ１を圧延ロール５９の往復振動数ｆ２と同じ（３００／分＝５／秒）とすると、揺動ロール６７の重量が１０ｋｇなら、ばね定数は約１．０となるが、揺動ロール６７の固有振動数ｆ１を圧延ロール５９の往復振動数ｆ２の１．５倍に設定すると、ばね定数は約２．４となる。このように揺動ロール６７に接続したばね６８のばね定数を圧延ロール５９の振動数ｆ２から計算される値よりも大きく設定することにより、厚肉部ｙ及び薄肉部ｍの寸法、形状を高精度に成形することができる。

また、この粗圧延工程においては、異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍの板厚の目標値ｔからのずれをΔｔ（ｍｍ）、厚肉部ｙの側面と頂面とのなす角部の曲率半径の実測値をｅ（ｍｍ）、異形断面成形材Ｃの１メートル長さ当たりの曲がり量（蛇行量）の実測値をＤ１（ｍｍ）としたとき（図６及び図１０参照）、Δｔが０．０１以下であり、ｅが０．１５以下であり、Ｄ１が０．４以下であり、かつ、Δｔ×ｅ×Ｄ１で求められる粗圧延管理値をＸとするとき、Ｘが５×１０^−４以下となるように管理される。
ここで、曲がり量は、図６に示すように、曲がりの内側となる側縁に沿って１メートルの長さの２点間を直線で結んだときの、その直線から側縁までの最大ずれ寸法である。
また、これら薄肉部ｍの板厚のずれΔｔ、角部の曲率半径ｅ、曲がり量Ｄ１をそれぞれ管理しつつ、これらの積で求められる粗圧延管理値Ｘをより厳しい値で管理することにより、高精度の異形断面成形材Ｃを得ることができる。しかも、その曲がり量Ｄは、後の切断工程における薄肉部の幅寸法（｜Ａ−Ｂ｜）にも影響するものであるため、この粗圧延工程の段階で管理しておくことにより、後工程の切断精度を向上させることができる。

＜焼鈍工程＞
焼鈍工程では、異形断面成形材Ｃに付着した油分を蒸発させる程度に加熱して脱脂した後、異形断面成形材Ｃを例えば窒素ガス雰囲気で６００℃まで加熱して冷却するものである。
＜仕上げ圧延工程＞
仕上げ圧延工程では、粗圧延工程により成形された異形断面成形材Ｃを一定速度で走行させながら、厚肉部ｙと薄肉部ｍの表面形状に形成したロール（図示略）により、異形断面成形材Ｃの表面の凹凸面をわずかに押圧して整形するものである。

＜切断工程＞
切断工程では、図７に示すように、コイル状に巻き取られた異形断面成形材Ｃを所定量ずつ繰り出すアンコイラー（繰り出し機構）７１、アンコイラー７１から繰り出された異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍの側縁部を切り落とすスリッター７２、切断された異形断面スリット材Ｅを巻き取るリコイラー７３、スリッター７２とリコイラー７３との間で異形断面スリット材Ｅを押圧しながら張力を制御する張力制御機構７４を用いて、異形断面成形材Ｃから異形断面スリット材Ｅを切断し、これを一定速度でコイル状に巻き取ることが行われる。
張力制御機構７４は、異形断面スリット材Ｅの両面に接触するロール７５を空気圧等の流体圧によって押圧することにより、異形断面スリット材Ｅとリコイラー７３との間の張力を調整している。図７の符号７６は異形断面成形材Ｃの左右方向位置をスリッター７２に案内するガイドである。
この切断工程により、図１０に鎖線で示す両側部が切り落とされ、ほぼ最終形状の異形断面条Ｇと同様に、厚肉部ｙの両側に薄肉部ｍがそれぞれ形成される。そこで、両薄肉部ｍの幅寸法Ａ，Ｂの差の実測値を｜Ａ−Ｂ｜（ｍｍ）とするとき、｜Ａ−Ｂ｜が０．０８以下となるように管理される。
この切断工程は、まだ最終工程ではなく、次の矯正工程を経て最終的な異形断面条Ｇが得られるが、この切断工程において、この幅寸法｜Ａ−Ｂ｜を管理することにより、最終の異形断面条Ｇの形状、寸法精度を向上させることができる。

＜矯正工程＞
矯正工程では、図８に示すように、前工程の切断工程で巻き取られた異形断面スリット材Ｅのコイルを一定速度で繰り出すアンコイラー（繰り出し機構）８１、繰り出された異形断面スリット材Ｅに所定の張力を付与することにより目的の異形断面条Ｇとするストレッチ機構８２、ストレッチ機構８２を通過した異形断面条Ｇを一定速度で巻き取るリコイラー(巻き取り機構）８３が用いられる。この場合、アンコイラー８１とストレッチ機構８２との間、及びストレッチ機構８２とリコイラー８３との間では、それぞれ張力調整のため、異形断面スリット材Ｅ又は異形断面条Ｇはたるみ部Ｅｓ，Ｇｓを形成した状態に支持される。

ストレッチ機構８２は、異形断面スリット材Ｅを長さ方向に間隔を開けた二箇所でクランプ部材８４によって挟持し、これらクランプ部材８４を異形断面スリット材Ｅの長さ方向に離間させるように移動することにより、異形断面スリット材Ｅに所定の張力を付与して、最終的な異形断面条Ｇとするようになっている。クランプ部材８４は、図９に示すように、異形断面スリット材Ｅの下面に接触するクランプ部材８４Ａは硬質ゴムにより平板状に形成され、異形断面スリット材Ｅの上面（凹凸面）に接触するクランプ部材８４Ｂは、厚肉部ｙの頂面に接触する硬質ゴムからなる平板部８５に、薄肉部ｍの上面に接触する軟質ゴムからなる凸部８６が固定された構成とされている。
なお、図８に示す例ではたるみ部Ｅｓ，Ｇｓをストレッチ機構８２の両側に配置したが、いずれか一方のみでもよい。
この矯正工程においては、図６に示したＤ１の場合と同様の測定方法による異形断面条Ｇの１メートル当たりの曲がり量（蛇行量）の実測値をＤ２（ｍｍ）とするとき、Ｄ２が０．１３以下となるように管理される。

そして、最終的な異形断面条Ｇの合否判定として、切断工程において測定した｜Ａ−Ｂ｜を切断管理値Ｙとし、矯正工程において測定したＤ２を矯正管理値Ｚとするとき、粗圧延管理値Ｘ、切断管理値Ｙ、矯正管理値Ｚの積（Ｘ×Ｙ×Ｚ）が６×１０^−６以下となるものを合格とし、その範囲から外れるものを不合格とする。

以上のような各工程を経て、目的とする異形断面条Ｇが得られる。そして、この製造過程において、粗圧延工程では、異形断面成形材Ｃの各部の寸法Δｔ、ｅ、Ｄ１についての個々の管理とともに、その組み合わせからなる粗圧延管理値Ｘを所定範囲内とするように管理し、また、切断工程における薄肉部ｍの幅寸法の差｜Ａ−Ｂ｜、及び矯正工程における異形断面条Ｇの曲がり量Ｄ２をそれぞれ個々に管理しながら、最終的に、粗圧延管理値Ｘ、切断管理値Ｙ、矯正管理値Ｚの積（Ｘ×Ｙ×Ｚ）を管理して合否判定している。

このように、個々の測定値ごとの管理に加えて、これら測定値の組み合わせからなる管理項目を設定して管理することにより、高精度の異形断面条Ｇを得ることができる。つまり、個々の測定値においては、それ自体の管理幅内であったとしても、これらの組み合わせからなる管理値が所望する管理範囲からずれている場合には不合格とするのである。逆に言うと、組み合わせからなる管理値による管理を厳密にすることにより、個々の測定値ごとの精度は、他の管理項目の精度によって補うことができるとの考えの下、若干大きめの範囲に設定しておくことにより、個々の管理を容易にしながら、全体として高精度のものを得ることができ、効率的に管理することができる。
そして、その場合に、最終的な異形断面条Ｇの薄肉部ｍの幅寸法に影響する曲がり量については、粗圧延工程及び矯正工程の両方においてそれぞれ管理することにより、最終製品の寸法を極めて高い精度で仕上げることができるものである。

次に、本発明の第２実施形態について図１１から図１８を参照しながら説明する。
この第２実施形態においても、第１実施形態の場合と同様に、粗圧延工程、焼鈍工程、仕上げ圧延工程、切断工程、矯正工程を有している。この場合、この第２実施形態では、粗圧延工程がロールによる成形とされている点が第１実施形態と異なり、その後の焼鈍工程から矯正工程までは第１実施形態とほぼ同じである。したがって、この粗圧延工程について詳細に説明する。
また、図１８は、最終的に得られる異形断面条Ｅを示している。この異形断面条Ｅは、幅方向の中央位置に配置された薄肉部ｍを中心に、その両側に、厚肉部ｙと薄肉部ｍとが複数ずつ交互に並べられ、両側縁部には厚肉部ｙが配置されており、５個の薄肉部ｍと６個の厚肉部ｙとを有している。また、幅方向の中央位置の薄肉部ｍ１と、両側縁部の厚肉部ｙに接する薄肉部ｍ１とは、他の薄肉部ｍ２よりも幅が小さく設定され、中央位置の薄肉部ｍ１の両隣の厚肉部ｙも他の厚肉部ｙよりも幅が小さく設定されている。また、両側縁部に配置されている厚肉部ｙは同じ幅（Ａ＝Ｂ）に設定されている。各薄肉部ｍの厚さｔはすべて同じになるように形成される。その他、図示はしないが、薄肉部ｍの上面と厚肉部ｙの側面との間に形成される角部の曲率半径及び厚肉部ｙの側面と頂面との間の角部の曲率半径が同じ目標値に設定されるのは第１実施形態の場合と同じである。

粗圧延工程で異形断面成形材を製造するための粗圧延装置３０は、図１１に示すように、平ロール１０と段付ロール２１とを有する圧延機１を有している。また、アンコイラー（繰り出し機構）５２及びリコイラー（巻き取り機構）５４、素材抑え機構５５を備える点は第１実施形態と同様であり、圧延機１とリコイラー５４との間で張力調整機構２が設けられている。

図１２は圧延機１の要部を示している。平ロール１０は、一定のロール半径Ｒ１で形成されて、外周部に段差がないロールであり、軸線Ｐ１を水平にした状態で配設されている。なお、この平ロール１０は、工具鋼からなっている。

段付ロール２０は、外周部２０ａにロール半径が異なる複数の三種のロール部を有しており、六つの厚肉部形成のための小径ロール部２１と、三つの比較的細幅の第１の大径ロール部２２と、二つの広幅の第２の大径ロール部２３とを備えている。なお、この段付ロール２０は、平ロール１０と同様に、工具鋼からなっている。

小径ロール部２１は、図１２から図１４に示すように、三種のロール半径のうち最小のロール半径Ｒ２で形成された部位であり、軸線Ｐ２方向に間隔を空けて六つ形成され、このうちの二つが外周部２０ａの両端部に形成されている。これら六つの各小径ロール部２１の外周面２１ａは、図１３及び図１４に示すように、それぞれ軸線Ｐ２と平行に延在している。

第１の大径ロール部２２は、図１２から図１４に示すように、ロール半径Ｒ２よりも大きいロール半径Ｒ３で形成された部位である。この第１の大径ロール部２２は、外周部２０ａの軸線Ｐ２方向における中央の位置と、この中央を挟んで等しい間隔を空けた二つの位置に形成されると共に、それぞれ軸線Ｐ２方向の両端において小径ロール部２１と隣接している。これら三つの第１の大径ロール部２２の外周面２２ａは、図１３及び図１４に示すように、それぞれ小径ロール部の外周面２１ａから径方向外方側に段差ｈだけ突出した位置に、軸線Ｐ２に平行にロール幅Ｗ１だけ延在している。なお、ロール幅とは、ロール部の軸線方向における両端縁間の長さをいう。
本実施形態では、段差ｈが０．４ｍｍとされ、第１の大径ロール部２２のロール幅Ｗが１．０ｍｍとされて、Ｗ１／ｈ＝２.５となるように設定されている。

第２の大径ロール部２３は、図１３に示すように、その一部がロール半径Ｒ４で形成された部位であり、三つの第１の大径ロール部２２のそれぞれの間に一つずつ形成されると共に、第１の大径ロール部２２と同様に、軸線Ｐ２方向の両端において小径ロール部２１と隣接している。

この第２の大径ロール部２３は、軸線Ｐ２を通る平面で切断した場合の縦断面輪郭が、小径ロール部２１の外周面２１ａと鈍角を構成する二つの端面２３ｂ，２３ｃと、この端面２３ｂ，２３ｃ間を結ぶ外周面２３ａとを有している。この外周面２３ａと端面２３ｂ，２３ｃとがそれぞれ形成する第２の大径ロール部２３の端縁部（角部）２３ｇ，２３ｈ間のロール幅Ｗ２は、本実施形態では、４ｍｍに設定されている。

第２の大径ロール部２３の外周面２３ａは、軸線Ｐ２方向において第２の大径ロール部２３の中間となる位置に形成された中間面（中間部分）２３ｄと、この中間面２３ｄの両端（定位置）２３ｅ，２３ｆからそれぞれ第２の大径ロール部２３の両端縁２３ｇ，２３ｈに向けて形成されたテーパ面２３ｉ，２３ｊからなる。
より具体的には、ロール半径Ｒ４で形成されて軸線Ｐ２方向に延在する中間面２３ｄと、この中間面２３ｄの両端２３ｅ，２３ｆから両端縁２３ｇ，２３ｈまでロール半径が小となるように、かつ、中間面２３ｄを挟んで対称となるようにテーパ面２３ｉ，２３ｊが延在している。

このように、第２の大径ロール部２３の中間面２３ｄは、第１の大径ロール部２２の外周面２２ａよりも差分Δｒ（Ｒ４−Ｒ３）だけ段付ロール２０の径方向外方側に突出して延在している（図１３、図１４参照）。
本実施形態においては、このΔｒが０．０６ｍｍに設定されている。すなわち、段差ｈと、中間面２３ｄのロール半径Ｒ４と外周面２２ａのロール半径Ｒ３との差分Δｒとの比は、Δｒ／ｈ＝０．１５となっており、この段差ｈと第２の大径ロール部２３のロール幅Ｗ２との比は、Ｗ２／ｈ＝１０となるように設定されている。
また、中間面２３ｄの両端部のテーパ面２３ｉ，２３ｊは、中間面２３ｄに対する角度（軸線Ｐ２に対する角度）θが０．１〜５°とされている。

上記の構成を備える段付ロール２０は、軸線Ｐ２を平ロール１０の軸線Ｐ１に平行にして、第１の大径ロール部２２の外周面２２ａと平ロール１０の外周面とが約０．２ｍｍの間隔を空けて、すなわち、小径ロール部２１の外周面２１ａと平ロール１０との外周面とが約０．６ｍｍの間隔を空けて近接配置されている。

次に、上述した構成を備える粗圧延装置１を用いて異形断面条Ｇとなる異形断面成形材Ｃを製造する方法について説明する。
まず、図１２に示すように、不図示のロール駆動装置が静止状態の平ロール１０及び段付ロール２０を駆動し、平ロール１０と段付ロール２０とを互いの近接部の接線方向の速度成分が平板状素材Ｍの送り方向となるように回転させる。
同時に、不図示の素材送り装置が平板状素材Ｍを平ロール１０と段付ロール２０が形成する間隙に挿入する。

平ロール１０と段付ロール２０との間隙に挿入された平板状素材Ｍは、図１５に示すように、圧延されて、段付ロール２０側の面において平板状素材Ｍの幅方向に厚みの段差が形成される。すなわち、第１の大径ロール部２２及び第２の大径ロール部２３により、平板状素材Ｍが圧下されて、平板状素材Ｍに五つの薄肉部ｍ（ｍ１，ｍ２）と、各薄肉部の間に六つの厚肉部ｙとが形成される。

第１の大径ロール部２２の圧下により形成された異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍ１は、その幅が第１の大径ロール部２２のロール幅Ｗ１と略等しい１．０ｍｍとなり、また、厚肉部の外周面からの深さが段差ｈと略等しい０．４ｍｍとなり、比較的に幅狭のものとなる。この圧延の際には、平板状素材Ｍに長手方向（平板状素材Ｍの挿入方向）の伸びが発生し、薄肉部ｍ１の幅方向中央付近の伸び量と、この薄肉部ｍ１に隣接する厚肉部ｙの伸び量の差分によって圧縮応力が発生するが、両側の厚肉部ｙによって変形が抑制されるため、薄肉部ｍ１は均一な厚さに成形される。従って、薄肉部ｍ１の上面は平面状に形成される。

これに対して、第２の大径ロール部２３の圧下により形成された異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍ２は、その幅が大きい分、その表面に作用する単位面積当たりの圧力が小さくなるため、幅の小さい第１の大径ロール部２２によって形成される薄肉部よりも厚くなり易い。また、薄肉部の幅が大きいことから、その幅方向の中間部分が厚肉部から遠くなり、このため、前述した厚肉部による抑制効果が薄肉部の中央分まで届かず、薄肉部の幅方向中央付近が厚く形成され易い。

この場合、第２の大径ロール部２３は、小径ロール部２１の外周面２１ａからの突出高さ（ｈ＋Δｒ）が、第１の大径ロール部２２の突出高さ（ｈ）より大きく形成されているとともに、幅方向の中央部分が高く形成されていることから、圧下量が第１の大径ロール部２２よりもΔｒだけ大きく、しかも、テーパ面２３ｉ，３２ｊによって厚肉部との境界部分に向けて漸次圧下量が小さくなるので、成形される薄肉部は、第１の大径ロール部２２により成形される薄肉部と同じ厚さで、しかも幅方向にわたって均一な厚さとなる。つまり、この薄肉部は、その幅が第２の大径ロール部２３のロール幅Ｗ２と略等しい４．０ｍｍとなり、厚肉部の外周面からの深さが段差ｈと略等しい０．４ｍｍとなる。

したがって、いずれの大径ロール部２２，２３で成形した薄肉部とも同じ厚さに形成することができる。
このようにして、平板条素材Ｍを平ロール１０と段付ロール２０とが圧延して、寸法精度の高い異形断面成形材Ｃを製造する。
なお、この粗圧延工程において、第１実施形態と同様に、薄肉部ｍの板厚ｔの目標値からのずれΔｔ、厚肉部の側面と頂面のなす角部及び薄肉部の上面と厚肉部の側面とのなす角部のそれぞれの曲率半径ｅ、異形断面成形材Ｃの１メートル長さ当たりの曲がり量Ｄ１について、それぞれΔｔが０．０１ｍｍ以下、ｅが０．１５ｍｍ以下、Ｄ１が０．４ｍｍ以下とする管理がなされるとともに、これらの積である粗圧延管理値Ｘが求められ、その粗圧延管理値Ｘが５×１０^−４以下となるように管理される。
また、その後の切断工程においては、両側縁部の厚肉部の幅の差｜Ａ−Ｂ｜が０．０８ｍｍ以下となるように管理される。この場合、第２実施形態では、両側の厚肉部ｙが切断されるので、厚肉部ｙの幅寸法Ａ，Ｂの測定結果により求められる（図１８参照）。また、矯正工程においては、異形断面条Ｇの１メートル長さ当たりの曲がり量Ｄ２が０．１３ｍｍ以下となるように管理される。そして、これら｜Ａ−Ｂ｜の切断管理値Ｙ、Ｄ２の矯正管理値Ｚが求められ、粗圧延管理値、切断管理値、矯正管理値の積（Ｘ×Ｙ×Ｚ）が６×１０^−６以下となるように管理することにより、高精度の形状、寸法の異形断面条が得られる。

以上説明した通り、この第２実施形態によれば、第２の大径ロール部２３の圧下量が軸線Ｐ２方向において中間面２３ｄで最大となり、中間面２３ｄの両端２３ｅ，２３ｆから両端縁２３ｇ，２３ｈに向けて漸次小となるので、中間面２３ｄに圧下された異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍ２における幅方向中央が増肉しても薄肉部ｍ２を平面状に形成することができる。
従って、異形断面成形材Ｃにおける薄肉部ｍの上面を平面状に加工することができ、良好な加工精度を得ることができる。

このように異形断面成形材Ｃの薄肉部ｍ（ｍ１，ｍ２）の幅と深さに応じて、ロール部のロール半径が一定の外周面とするか、また、ロール半径を異ならせた外周面とするかを適宜選択して、薄肉部ｍ（ｍ１，ｍ２）の上面を平面状に形成することができる。具体的には、薄肉部の幅ＷがＷ／ｈ＜３の場合には、薄肉部ｍ１のように幅方向中央部分で増肉し難いので、ロール半径が一定の外周面にするとよい。一方、Ｗ／ｈ≧３の場合には、薄肉部ｍ２のように幅方向中央部分が増肉し易いので、ロール部のロール半径を異ならせた外周面にするとよい。

また、ロール半径Ｒ４とロール半径Ｒ３の差分をΔｒ／ｈ＝０．０１〜０．５の範囲にすると薄肉部ｍ２の深さが段差ｈと略等しくなるように構成することができる。

また、第２の大径ロール部２３の外周面２３ａが、テーパ面２３ｉ，２３ｊにより断面視直線状にロール半径が小となるように形成されているので、第２の大径ロール部２３を簡易に形成することができる。

また、第２の大径ロール部２３の外周面２３ａにおいて、中間面２３ｄを挟んで対称にテーパ面２３ｉ，２３ｊが形成され、また、この第２の大径ロール部２３を挟んで隣接する二つの小径ロール部２１が形成されているので、第２の大径ロール部２３の軸線Ｐ２方向における圧下量が中間面２３ｄを挟んで対称になると共に、第２の大径ロール部２３を挟んで隣接する二つの小径ロール部２１の圧下量を等しくすることができる。

図１６は、異形断面成形材の薄肉部の幅方向の肉厚を計測した結果を示す図であり、方形のプロットが第２の大径ロール部２３によって形成した薄肉部ｍ２の計測結果を示しており、ひし形のプロットが従来の構成のロール部（ロール半径Ｒ３のみで構成したロール部）によって形成した薄肉部の計測結果を示している。
図１６に示すように、従来の段付ロールの場合には薄肉部の幅方向の中央部で肉厚が増加しているが、第２の大径ロール部２３の場合には幅方向に亘ってほぼ一定の肉厚となっている。

なお、上述した実施の形態において示した動作手順、あるいは各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

図１７は、本発明に係る第２の大径ロール部２３の外周面２３ａの変形例を示す図である。なお、図１２〜図１５と同様の構成については同一の符号を付けて説明を省略する。
上述した実施形態では、テーパ面２３ｉ，２３ｊを形成してロール半径をロール半径Ｒ４からロール半径Ｒ３となるように構成したが、図１７に示すように、中間面２３ｄの両端２３ｅ，２３ｆから両端縁２３ｇ，２３ｈに向けて、断面視弧状となるようにロール半径を漸次小となるように構成してもよい。このように形成しても上記と同様の効果を得ることができる。

また、上述した実施の形態では、平板状素材Ｍとして、Ｃｕ−０．１％Ｆｅ−０．０３％Ｐの銅合金を用いたが、この他にも、例えば、高導電材の銅合金（Ｃｕ−０．１５％Ｓｎ−０．００６％Ｐ，Ｃｕ−０．０２％Ｚｒ，Ｃｕ−２.３％Ｆｅ−０．１２％Ｚｎ−０．０３％Ｐ、Ｃ１０２０（無酸素銅）、Ｃ１２２０（りん脱酸銅））を良好に加工できる。また、高強度材の銅合金（Ｃｕ−０．７％Ｍｇ−０．００５％Ｐ，Ｃｕ−０．５％Ｓｎ−１.０％Ｚｎ−２．０％Ｎｉ−０.５％Ｓｉ，Ｃｕ−０．３％Ｃｒ−０．１％Ｚｒ−０．０２％Ｓｉ）を良好に加工することができる。

なお、異形断面成形材の薄肉部における増肉は、異形断面成形材の寸法だけでなく材質にも依存すると考えられる。すなわち、上述したｗ／ｈ、Δｒ／ｈの各値は、上述した実施の形態のものに限られることなく、異形断面成形材の材質によって適宜設定される。

本発明は、ＬＥＤやパワートランジスタ等のリードフレームに用いられる異形断面条を製造する技術として利用することができる。

５１ 粗圧延装置
５２ アンコイラー
５３ 圧延機
５４ リコイラー
５５ 素材抑え機構
５６ 速度調整機構
５７ 成形面
５８ ダイ
５９ 圧延ロール
６１ 溝部
６２ 凸条部
６５ ブレーキ部材
６６ 支持ロール
６７ 揺動ロール
６８ ばね
７１ スリッター
７２ リコイラー
７３ 張力調整機構
７４ ロール
８１ アンコイラー
８２ ストレッチ機構
８３ リコイラー
８４ クランプ部材
１ 圧延機
１０ 平ロール
２０ 段付ロール
２２ 第１の大径ロール部
２３ 第２の大径ロール部
２３ｄ 中間面（中間部分）
２３ｅ，２３ｆ 両端（定位置）
２３ｇ，２３ｈ 両端縁
３０ 粗圧延装置
Ｍ 平板状素材
Ｃ 異形断面成形材
Ｇ 異形断面条

Claims (9)

1. 平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成してコイル状に巻き取る粗圧延工程と、コイル状に巻き取られた前記異形断面成形材を繰り出しながらその両側縁部に配置される前記厚肉部又は薄肉部の幅方向の途中位置を長さ方向に沿って切断して両側縁部を切り落とすことにより異形断面スリット材を形成してコイル状に巻き取る切断工程と、コイル状に巻き取られた前記異形断面スリット材を繰り出しながら矯正して異形断面条を得る矯正工程とを有し、
   前記粗圧延工程では、前記薄肉部の板厚の目標値からのずれをΔｔ（ｍｍ）、前記厚肉部の側面と頂面とのなす角部の曲率半径の実測値をｅ（ｍｍ）、前記異形断面成形材の１メートル長さ当たりの曲がり量の実測値をＤ１（ｍｍ）としたとき、Δｔが０．０１以下であり、ｅが０．１５以下であり、Ｄ１が０．４以下であり、かつ、Δｔ×ｅ×Ｄ１で求められる粗圧延管理値をＸとするとき、Ｘが５×１０^−４以下となるように圧延し、
   前記切断工程では、両側縁部に配置されている前記厚肉部又は薄肉部の側縁からの幅の差の実測値を｜Ａ−Ｂ｜（ｍｍ）とするとき、｜Ａ−Ｂ｜が０．０８以下となるように切断し、
   前記矯正工程では、前記異形断面条の１メートル長さ当たりの曲がり量の実測値をＤ２（ｍｍ）としたとき、Ｄ２が０．１３以下となるように矯正することを特徴とする異形断面条の製造方法。
2. さらに、前記切断工程において測定した｜Ａ−Ｂ｜を切断管理値Ｙとし、矯正工程において測定したＤ２を矯正管理値Ｚとするとき、前記粗圧延管理値Ｘ、切断管理値Ｙ、矯正管理値Ｚの積（Ｘ×Ｙ×Ｚ）が６×１０^−６以下となるように前記異形断面条を製造することを特徴とする請求項１記載の異形断面条の製造方法。
3. 前記粗圧延工程では、前記厚肉部及び薄肉部を形成するための成形面を有するダイ、及び該ダイの成形面に対向する位置とダイの成形面からずれた位置との間でダイの成形面の長さ方向に沿って往復移動させられる圧延ロールにより、圧延ロールがダイの成形面からずれた位置にあるときに前記平板状素材を長さ方向に間欠送りし、圧延ロールがダイの成形面に対向する位置にあるときに該圧延ロールと前記ダイの成形面との間に前記平板状素材を挟みこんで圧延することを特徴とする請求項２に記載の異形断面条の製造方法。
4. 前記粗圧延工程では、前記ダイよりも下流位置で巻き取り機構により前記異形断面成形材を一定速度で巻き取りながら、前記ダイよりも上流位置で前記平板状素材に接触するブレーキ部材を押圧してブレーキ摩擦力を付与し、かつ、前記ダイと前記巻き取り機構との間で、前記異形断面成形材の片面を支持ロールで支持しつつ異形断面成形材の他面に接触する揺動ロールをばねにより押圧することにより前記異形断面成形材を湾曲させた状態で牽引することを特徴とする請求項３に記載の異形断面条の製造方法。
5. 前記ばねにより押圧された状態の前記揺動ロールの固有振動数をｆ１、前記圧延ロールの振動数をｆ２とするとき、ｆ１がｆ２を超えｆ２の２倍以下となるように、前記ばねのばね定数が定められていることを特徴とする請求項４に記載の異形断面条の製造方法。
6. 前記粗圧延工程では、前記厚肉部を形成するための小径ロール部及び前記薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとの間で前記平板状素材を挟みこんで圧延することを特徴とする請求項２に記載の異形断面条の製造方法。
7. 前記段付きロールは、広幅の大径ロール部とこれより細幅の大径ロール部とが小径ロール部を介して並べられて形成されるとともに、広幅の大径ロール部の径が細幅の大径ロール部の径よりも大きく形成され、これら両大径ロール部の半径の差分をΔｒとし、前記細幅の大径ロール部と前記小径ロール部との半径の差分をｈとするとき、Δｒ／ｈ＝０．０１〜０．５とされていることを特徴とする請求項６記載の異形断面条の製造方法。
8. 前記切断工程では、前記スリッターにより分離された各異形断面スリット材を巻き取り機構により一定速度で巻き取りながら、該巻き取り機構と前記スリッターとの間で各異形断面スリット材を押圧してその張力を制御することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の異形断面条の製造方法。
9. 前記矯正工程では、前記異形断面スリット材を繰り出し機構により一定速度で繰り出しながら、矯正後の異形断面条を巻き取り機構により一定速度で巻き取るとともに、これら繰り出し機構と巻き取り機構との間に前記異形断面スリット材及び異形断面条にたるみ部を形成した状態で前記異形断面スリット材を間欠送り機構により間欠送りし、その間欠送りされる前記異形断面スリット材の前記厚肉部及び薄肉部を弾性部材により押圧することを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の異形断面条の製造方法。

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