JP6838466B2 - 圧延曲げ加工方法及び圧延曲げ加工装置 - Google Patents
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Description
搬入工程(S2)は、帯状薄板を駆動ローラ(11)と圧延加圧ローラ(12)との間に搬入する。圧延工程(S3)は、帯状薄板の板幅方向の一方の縁部(28)を他方の縁部(29)よりも搬送方向に対して伸張させ、かつ、駆動ローラと圧延加圧ローラとが帯状薄板に降伏応力以上の応力を発生させる。搬出工程(S4)は、帯状薄板を駆動ローラと圧延加圧ローラとの間から搬出する。
圧延工程にて用いられる圧延加圧ローラは、帯状薄板を加圧する第一当接部(121)、及び、第一当接部の端部(124)からローラ軸方向に延びる第二当接部(13)を有し、第一当接部の端部の外径(D1)は、第二当接部の外径(D2)よりも小さい関係を有する。
圧延加工後の前記帯状薄板は、前記第一当接部にて加工された傾斜変形部(145、146、147)の表面を内径側に延長した仮想表面(27)と前記帯状薄板の裏面(26)との板厚方向の距離を目標板厚(AT)とすると、前記目標板厚よりも板厚が薄い薄肉部(230)と、前記目標板厚よりも板厚が厚い厚肉部(231)と、を有する。
圧延曲げ加工装置は、駆動部(15)からの回転力により、帯状薄板を搬送する駆動ローラ(11)と、帯状薄板を加圧する第一当接部(121)、及び、第一当接部の端部(124)からローラ軸方向に延びる第二当接部(13)を有し、第一当接部の端部の外径(D1)は、第二当接部の外径(D2)よりも小さい関係を有する圧延加圧ローラ(12)と、第一当接部及び第二当接部が帯状薄板の降伏応力よりも大きい応力を生じさせるように、圧延加圧ローラを駆動ローラに向けて移動可能な加圧部(16)と、を備える。
(第一実施形態)
圧延曲げ加工装置10は、駆動ローラ11、駆動部15、カム17、圧延加圧ローラ12、加圧部16、入り口ガイド19、アンコイラ50及び巻き取り部51を備える。
駆動ローラ11は、帯状薄板20と当接する円筒面111を有するフラットなローラであり、圧延曲げ加工装置10の取り付け用のホルダ14に、回転軸中心X1を中心として回転可能に設けられる。
駆動部15は、回転力を発生するモータであり、フィードバック制御を受けて回転速度の加減速が可能である。
カム17は、駆動部15の回転力を軸変換し、駆動ローラ11に伝達する。
柱状部121は、断面形状が円錐台状に形成される。柱状部121は、円錐台の外径の大きい方の底面126が圧延曲げ加工装置10の取り付け用のホルダ14に対向するように設けられる。柱状部121は、円錐台の回転軸中心Xに対して傾き角度θをなして形成される。
突起部13は、円筒面を有した柱状であり円錐台状の柱状部121の二つの底面のうち、外径が小さい方の底面125から、柱状部121のローラ軸方向に沿って延伸するように設けられる。突起部13の回転軸中心Xは、柱状部121の回転軸中心Xと同一である。突起部13は、柱状部121と接続しない側の面に非接続面132を有する。
本実施形態において、駆動ローラ11の回転軸中心X1と、圧延加圧ローラ12の回転軸中心Xとは平行である。柱状部121は、突起部13と隣接する「端部」としての隣接部124を有する。二点鎖線でその領域を示す。突起部13の外径D2は、隣接部124の外径D1よりも大きい。隣接部124の外径D1は、底面125の直径とほぼ等しいとする。回転軸中心Xと垂直な方向に突起部13が突き出る距離である突起高さh、及び突起部13の回転軸中心Xに沿った長さである突起長さl、柱状部121の傾き角度θ等は、製品に合わせて決定される。
入り口ガイド19は、帯状薄板20の板幅方向の位置決めを行いスムーズかつガタが無い状態にして送出することが可能である。以下板幅方向とは搬送方向に垂直でかつ板面内にある方向とする。
アンコイラ50は、帯状薄板20が巻回されたものであり、帯状薄板20を連続的に一定速度で送りだすことが可能である。
巻き取り部51は、加工された帯状薄板20をらせん状に巻きつけることが可能なように、送り出される帯状薄板20の速度にあわせて下降しながら回転可能である。
帯状薄板20は、板幅方向の一方の縁部28が搬送方向に沿ってもう一方の縁部29よりも伸張し、伸張した側が曲げ加工における外径側となる。突起部13が帯状薄板20に当接する板幅方向の位置は製品ごとに決定される。曲げ加工された帯状薄板20は、らせん状に積層することが可能である。
ステップS1の準備工程について説明する。
連続加工をする帯状薄板20を準備する。連続加工しても曲率変動を小さくするためには、帯状薄板の厚み、幅、降伏応力等を常に同一にする必要がある。ただし、現実的にはすべてを同一にすることは困難であり、準備する帯状薄板20のロットなどによって、厚み、幅、降伏応力等にある程度の変動がある。
ステップS2の搬入工程について説明する。
アンコイラ50から帯状薄板20を図示しない駆動装置によって引き出す。引き出された帯状薄板20は、入り口ガイド19によって姿勢及び板幅方向の位置が一定にされ、圧延曲げ加工装置10に搬入される。
ステップS3の圧延工程について説明する。
帯状薄板20に圧延曲げ加工を連続的に行う。駆動ローラ11の回転速度、圧延加圧ローラ12の形状、圧延時の圧力、帯状薄板20の板幅方向の加工位置等のパラメータはあらかじめ製品ごとに算出される。このとき、柱状部121が帯状薄板20に加える応力は、帯状薄板20の降伏応力以上になるように設定される。圧延曲げ加工後の帯状薄板20は、柱状部121で圧延加工された部分が外径側、突起部13で圧延加工された部分が内径側になる。
圧延曲げ加工された帯状薄板20は、圧延曲げ加工装置10から搬出され、巻き取り部51にらせん状に巻きついていく。
ステップS5の切断工程について説明する。
入り口ガイド19にあるカウンタ、または送り速度と経過時間との乗算などから、帯状薄板20の加工長さを検出する。所定の長さを加工し終えたところで、巻き取り部51に巻きついている圧延曲げ加工後の帯状薄板20を切断して、帯状薄板20を巻き取り部51から取り外す。
以上の工程で、帯状薄板20を環状に積層した製品を得ることができる。
図4(a)において実線30と一点鎖線31とで表される帯状薄板20の半径はR1であり、曲率は1/R1である。中心はそれぞれ同一でありC1で表す。
図4(b)に示すように、傾斜変形部331の変形量と、追従変形部332の変形量との比と、傾斜変形部341の変形量と、追従変形部342の変形量との比と、とは同じ比になる。このようなときは、帯状薄板20は、断面形状が互いに異なっていても同一の曲率をもつ。
一般的な圧延加圧ローラ21で圧延曲げ加工した帯状薄板20は、降伏応力が変動するごとに追従変形の開始位置が板幅方向で異なる。変形量比は、図5(c)における面積比で表すことができる。このとき、傾斜変形量251と追従変形量254との比と、傾斜変形量252と追従変形量255との比とが異なる。傾斜変形量251と追従変形量254との比と、傾斜変形量253と追従変形量256との比とが異なる。そのため、圧延曲げ加工された帯状薄板20の曲率は降伏応力毎に異なる。
図6(a)は、帯状薄板20の降伏応力が変動したとき、本実施形態における圧延加圧ローラ12で帯状薄板20を圧延したときの説明図である。板幅方向において加工を切り上げた点を点41で示す。帯状薄板20にかかる応力と、帯状薄板20の板幅方向との位置関係を図6(b)に示す。圧延加圧ローラ12は、帯状薄板20の降伏応力以上の応力を加え、帯状薄板20を塑性変形させる。実線で示す降伏応力A(MPa)と、実線で示す印加応力との交わる点を点41とする。点41は、図6(a)に示す加工の切り上げ点と同一である。一点鎖線で示す降伏応力B(MPa)及び二点鎖線で示す降伏応力C(MPa)のときも、降伏応力と印加応力とが交わる点はすべて同一であり点41となる。突起部13により帯状薄板20にかかる応力は、柱状部121のうち突起部13に隣接する部分である隣接部124により帯状薄板20にかかる応力よりも大きい。非接続面132よりも内径側においては、帯状薄板20に圧力は加わらず、加工が切り上げられている。
傾斜変形量210と集中変形量213とを加えた合計の変形量と追従変形量216との比と、傾斜変形量212と集中変形量215とを加えた合計の変形量と追従変形量218との比とが略同一である。そのため、圧延曲げ加工された帯状薄板20の曲率は降伏応力が変動しても、略同一になる。
降伏応力A(Mpa)のときに、柱状部121で加工された部分を傾斜変形部145で表し、突起部13で加工された部分を集中変形部155で表す。降伏応力B(MPa)のときに、柱状部121で加工された部分を傾斜変形部146で表し、突起部13で加工された部分を集中変形部156で表す。降伏応力C(MPa)のときに、柱状部121で加工された部分を傾斜変形部147で表し、突起部13で加工された部分を集中変形部157で表す。
圧延曲げ加工後の帯状薄板20が有する追従変形部165は、第一追従変形部203、第二追従変形部204を有する。帯状薄板20は、非変形部205を有する。それぞれの区分を点線で示す。柱状部121により加工された傾斜変形部145の表面を内径側に延長した表面を仮想表面27とし点線で示す。加工後の帯状薄板20の板幅方向のある位置において、仮想表面27と加工後の帯状薄板20の裏面26との間の板厚方向に沿った距離を板幅方向における目標板厚ATとする。
第一追従変形部203は、突起部13に加工された集中変形部155に追従して変形した部分のうち、目標板厚ATよりも板厚が薄い部分である。第二追従変形部204は、突起部13に加工された集中変形部155に追従して変形した部分のうち、目標板厚ATよりも板厚が厚い部分である。非変形部205は、変形していない部分である。
搬送方向に垂直な断面において、断面形状から見るに、仮想表面27が表す表面線と薄肉部230の表面を示す表面線とで囲まれる面積206と、仮想表面27が表す表面線と厚肉部231の表面を示す表面線とで囲まれる面積207とが略等しい。このとき、目標板厚よりも厚い部分と、目標板厚よりも薄い部分とがバランスよく釣り合っている。言い換えれば、外径側において変形の大きな部分と、内径側において変形の少ない部分とがちょうどよく補いあい平均的には目標板厚ATに沿った変形量となる。
(a)突起部13は、帯状薄板20の板幅方向において加工を途中で切り上げる。これより、帯状薄板20の追従変形部165、166、167の開始位置を帯状薄板20の降伏応力によらず一定にする。そのため、帯状薄板20の降伏応力が変化しても、圧延加圧ローラ12により加工された部分の変形量と、追従変形量との比を帯状薄板20の降伏応力によらず一定にできる。そのため、帯状薄板20の降伏応力が変動したとしても帯状薄板20の曲率を一定にできる。
(b)圧延曲げ加工後の帯状薄板20は、柱状部121により加工された傾斜変形部145を有する。傾斜変形部145の表面を内径側に延長した仮想表面27と加工後の帯状薄板20の裏面26との間の板厚方向に沿った距離である目標板厚ATとする。このとき加工後の帯状薄板20は、目標板厚ATよりも厚い厚肉部231と、目標板厚ATよりも薄い薄肉部230とを有する。たとえば目標よりも大きく変形しすぎた場合、厚みがアンバランスとなり圧延曲げ加工後の帯状薄板20に皺が寄ってしまうことがある。しかし、変形量が大きい部分と、小さい部分とがお互いに相殺し平均的に目標板厚ATに近づくため皺が寄らない圧延曲げ加工ができる。
(c)圧延曲げ加工後の帯状薄板20の搬送方向に垂直な断面において、仮想表面27の表す表面線及び薄肉部230の表面を示す表面線で囲まれる面積206と、仮想表面27の表す表面線及び厚肉部231の表面を示す表面線で囲まれる面積207とが略等しい。このとき、帯状薄板20は、目標板厚ATよりも肉厚となった厚肉量と、目標板厚ATよりも肉薄となった薄肉量とがちょうど等しい。これにより平均的に目標板厚ATに合った変形量となるため、より皺が寄らず安定した圧延曲げ加工が可能である。
本発明の第二実施形態として、第一実施形態に係る圧延曲げ加工装置10及び圧延曲げ加工方法を利用した回転機の固定子の製造について図8から図10に基づいて説明する。図8の斜視図に示すように、固定鉄心1は、ティース部62によって区切られて形成された磁性を有する櫛歯状の帯状薄板60が螺旋状に積層して構成されている。連続的に帯状薄板60を螺旋状に積層したときに、固定鉄心1には、その内周側に図示しない巻線を挿入するためのスロット2が形成される。ヨーク部61は、帯状薄板60のティース部62が形成されていない背の部分である。
ステップS1の準備工程について説明する。
ティース部62を有する帯状薄板60を準備する。ティース部62はたとえば、パンチなどで加工される。
ステップS2の搬入工程について説明する。
第一方向とヨーク部61からティース部62に向かう方向とが一致するように入り口ガイド19にて帯状薄板60の位置合わせが行われる。ヨーク部61が突起部13に圧延加工されるように帯状薄板60は圧延曲げ加工装置10に案内される。
ステップS3からステップS5については、第一実施形態と同様である。
(d)帯状薄板60の降伏応力特性が変動したとしても、曲げ加工されたときの曲率の変動を小さくすることができる。このため巻き取り径の寸法変化が小さい。ゆえに、帯状薄板60のティース部62の位置が変動することを防ぎ、巻線を挿入しやすくなる。また巻線の絶縁材が傷つくことを防げる。
(e)巻線とティース部62とのギャップを少なくすることができ、巻線の占有率を上げることができるので、回転機の出力を向上させることができる。
(f)帯状薄板60に皺がよらないため、帯状薄板60を密着して積層することができ、鉄心の密度が高まるため、回転機の出力を向上させることができる。
(g)真円精度が向上するとエアーギャップが小さくなり、磁気回路の損失が低減するので、回転機の出力を向上させることが出来る。
(a)第一実施形態に係る圧延加圧ローラ12に代えて、図11(a)に示す圧延加圧ローラ80を使用してもよい。圧延加圧ローラ80の有する「第二当接部」としての突起部81は、柱状部121から突起部81に向かう方向に沿って、回転軸中心Xの内径方向に傾斜する傾斜面を有している。この場合、変形の開始位置が幅方向に同一であるため加工後の帯状薄板20の曲率変動が安定する。
第一実施形態に係る圧延加圧ローラ12に代えて、図11(b)に示す圧延加圧ローラ90を使用してもよい。圧延加圧ローラ90の有する「第二当接部」としての突起部91は、柱状部121から突起部91に向かう方向に沿って、回転軸中心Xの外径方向に傾斜する傾斜面を有している。この場合、変形の開始位置が幅方向に同一であるため加工後の帯状薄板20の曲率変動も安定する。
第一実施形態に係る圧延加圧ローラ12に代えて、図11(c)に示す圧延加圧ローラ100を使用してもよい。圧延加圧ローラ100の有する「第一当接部」としての柱状部101は傾斜面を有していない。この場合、変形の開始位置が幅方向に同一であるため加工後の帯状薄板20の曲率変動も安定する。
(c)第一、第二実施形態では駆動ローラ11の回転軸中心X1と圧延加圧ローラ12の回転軸中心Xとは平行であるが、これに代えて、駆動ローラ11の回転軸中心と圧延加圧ローラ12の回転軸中心とが傾斜していてもよい。
12、80、90、100 圧延加圧ローラ
121 柱状部(第一当接部)、 124 隣接部(端部)13 突起部(第二当接部)
15 駆動部、 16 加圧部、
20、60 帯状薄板、 28 一方の縁部、 29 他方の縁部
145、146、147 傾斜変形部
155、156、157 集中変形部
165、166、167 追従変形部
230 薄肉部、 231 厚肉部
Claims (4)
- 帯状薄板(20、60)を駆動ローラ(11)と圧延加圧ローラ(12、80、90、100)との間で圧延し板幅方向に曲げる圧延曲げ加工方法であって、
前記駆動ローラと前記圧延加圧ローラとの間に前記帯状薄板を搬入する搬入工程(S2)と、
前記帯状薄板の幅方向の一方の縁部(28)を他方の縁部(29)よりも搬送方向に対して伸張させ、かつ、前記駆動ローラと前記圧延加圧ローラとの加圧により前記帯状薄板に降伏応力以上の応力を発生させる圧延工程(S3)と、
前記駆動ローラと前記圧延加圧ローラとの間から前記帯状薄板を搬出する搬出工程(S4)と、を含み、
前記圧延工程にて用いられる前記圧延加圧ローラは、前記帯状薄板を加圧する第一当接部(121)、及び、前記第一当接部の端部(124)からローラ軸方向に延びる第二当接部(13)を有し、
前記第一当接部の前記端部の外径(D1)は、前記第二当接部の外径(D2)よりも小さい関係を有し、
圧延加工後の前記帯状薄板は、
前記第一当接部にて加工された傾斜変形部(145、146、147)の表面を内径側に延長した仮想表面(27)と前記帯状薄板の裏面(26)との板厚方向の距離を目標板厚(AT)とすると、
前記目標板厚よりも板厚が薄い薄肉部(230)と、
前記目標板厚よりも板厚が厚い厚肉部(231)と、
を有する、圧延曲げ加工方法。 - 圧延加工後の前記帯状薄板の搬送方向に垂直な断面において、
前記仮想表面を表す表面線と前記薄肉部の表面を表す表面線とで囲まれる面積(206)と、
前記仮想表面を表す表面線と前記厚肉部の表面を表す表面線とで囲まれる面積(207)とが等しい、請求項1に記載の圧延曲げ加工方法。 - 前記帯状薄板(60)は、断面形状が矩形である直線状のヨーク部(61)、及び前記ヨーク部から前記帯状薄板の板幅方向へ突き出す複数のティース部(62)を有する、請求項1または2に記載の圧延曲げ加工方法。
- 帯状薄板(20、60)を圧延し板幅方向に曲げる圧延曲げ加工装置(10)であって、
駆動部(15)からの回転力により前記帯状薄板を搬送する駆動ローラ(11)と、
前記帯状薄板を加圧する第一当接部(121)、及び、前記第一当接部の端部(124)からローラ軸方向に延びる第二当接部(13)を有し、
前記第一当接部の前記端部の外径(D1)は、前記第二当接部の外径(D2)よりも小さい関係を有する圧延加圧ローラ(12、80、90、100)と、
前記第一当接部及び前記第二当接部が前記帯状薄板の降伏応力よりも大きい応力を生じさせるように、前記圧延加圧ローラを前記駆動ローラに向けて移動可能な加圧部(16)と、を備える圧延曲げ加工装置。
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