CN102036761A - 异形截面带的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种异形截面带的制造方法，具有：粗轧工序，轧制平板状坯料而形成异形截面成型材料；切断工序，切断异形截面成型材料的两侧边缘部的厚壁部或薄壁部的宽度方向的中途位置而形成异形截面条形材料；以及矫正工序，矫正该异形截面条形材料而得到异形截面带，在粗轧工序中如下进行轧制：将薄壁部的板厚与目标值之间的偏离设为Δt(mm)、厚壁部的侧面与顶面所成的角部的曲率半径的实测值设为e(mm)、异形截面成型材料的每1m长度的弯曲量的实测值设为D1(mm)时，Δt为0.01以下，e为0.15以下，D1为0.4以下，且由Δt×e×D1求出的粗轧管理值X成为5×10^-4以下，在切断工序中如下进行切断：两侧边缘部的厚壁部或薄壁部的与侧边缘之间的宽度之差的实测值|A-B|(mm)成为0.08以下，在矫正工序中如下进行校正：使异形截面带的每1m长度的弯曲量的实测值D2(mm)成为0.13以下。

Description

异形截面带的制造方法

技术领域

本发明涉及一种厚壁部和薄壁部在宽度方向上排列而形成的异形截面带的制造方法。

背景技术

如众所周知，例如在LED或功率晶体管等的引线框上使用金属制的异形截面带。

作为制造该异形截面带的技术，如专利文献1及专利文献2所示，有通过平板状模和辊成型的技术和通过阶梯辊和平滑辊成型的技术。

专利文献1中记载的技术为如下技术：设置按压辊，每次完成该按压辊的按压转动时，使平板材料从模的前端向后方输送预定的长度，由此制造异形截面带，所述按压辊将对置于平板状模的板面而设置在该板面上的长尺寸平板材料转动与板面对应的范围而进行按压。

而且，特许文献2中记载的技术为如下技术：辊半径固定的平滑辊和具备在轴线方向上的辊半径不同的多个辊部而构成的阶梯辊轴线相互平行而靠近配置，轧制插入于平滑辊与阶梯辊的间隙的平板状坯料的同时，通过各辊在平板状坯料的长边方向形成薄壁部，从而制造异形截面带。

这些异形截面带因其板厚在宽度方向上不同，容易产生歪曲而变形，因此，如专利文献3～5中所记载，通过对成为异形截面的成型材料施以退火处理或矫正处理来提高尺寸精确度。

在专利文献3中记载的技术中，成为如下结构：在具备平板状模及按压辊的模具装置的后方，通过间歇进给吸收装置设置对成型的长尺寸金属板进行拉伸且成型修整的第1轧制机，在其后方设置脱脂装置及连续退火炉，在更靠其后方设置第2轧制机和与此靠近的条形切割机；并且，使通过金属材料的间歇移动由模具装置成型的长尺寸金属板一边以固定速度直接移动的同时，连续进行成型修整、退火、宽度加工。

在专利文献4中记载的技术中，关于通过夹钳挟持异形截面的金属板向长度方向拉伸金属板而矫正歪曲的技术，由在与金属板的拉伸方向交叉的方向上分割的多个分割板构成夹钳，根据金属板的材质和形状控制挟持力。

在专利文献5中记载的技术中：关于在长度方向不同的部位通过夹具挟持异形截面带，并使其向扩展这些间隔的方向移动，从而对异形截面带施加拉伸力进行矫正的方法，夹具根据由拉伸引起的异形截面带的变形而进行旋转。

专利文献1：日本专利公开昭52-36512号公报

专利文献2：日本专利公开2003-71052号公报

专利文献3：日本专利公开平6-285573号公报

专利文献4：日本专利公开昭63-97311号公报

专利文献5：日本专利第3341610号公报

但是，因为是异形截面，所以不可避免成型时的歪曲的产生，要求进一步改善形状、尺寸精确度的技术。

发明内容

本发明是考虑这种情况而完成的，其目的在于提供一种能够进一步提高精确度的异形截面带的制造方法。

本发明的异形截面带的制造方法，其特征在于，具有：粗轧工序，轧制平板状坯料而形成厚壁部和薄壁部在宽度方向上排列的异形截面成型材料；切断工序，沿长度方向在配置于所述异形截面成型材料的两侧边缘部的所述厚壁部或薄壁部的宽度方向的中途位置切断而切掉两侧边缘部，从而形成异形截面条形材料；以及矫正工序，矫正所述异形截面条形材料而得到异形截面带，在所述粗轧工序中如下进行轧制：将所述薄壁部的板厚与目标值之间的偏离设为Δt(mm)、所述厚壁部的侧面和顶面所成的角部的曲率半径的实测值设为e(mm)、所述异形截面成型材料的每1m长度的弯曲量的实测值设为D1(mm)时，Δt为0.01以下，e为0.15以下，D1为0.4以下，且将由Δt×e×D1求出的粗轧管理值设为X时，X成为5×10^-4以下，在所述切断工序中如下进行切断：将配置于两侧边缘部的所述厚壁部或薄壁部的与侧边缘之间的宽度之差的实测值设为|A-B|(mm)时，|A-B|成为0.08以下，在所述矫正工序中如下进行矫正：将所述异形截面带的每1m长度的弯曲量的实测值设为D2(mm)时，D2成为0.13以下。

并且，在本发明的制造方法中，可以将所述异形截面带进一步制造成如下：将在所述切断工序中测定的|A-B|设为切断管理值Y、在矫正工序中测定的D2设为矫正管理值Z时，所述粗轧管理值X、切断管理值Y、矫正管理值Z的积(X×Y×Z)成为6×10^-6以下。

并且，在本发明的制造方法中，可以如下操作：在所述粗轧工序中，使用模及轧制辊，当轧制辊处于从模的成型面偏离的位置时，向长度方向间歇进给所述平板状坯料，当轧制辊处于与模的成型面对置的位置时，在该轧制辊与所述模的成型面之间夹入所述平板状坯料而进行轧制，所述模具有用于形成所述厚壁部及薄壁部的成型面，所述轧制辊在与该模的成型面对置的位置与从模的成型面偏离的位置之间沿模的成型面的长度方向往返移动。

并且，在本发明的制造方法中，可以如下操作：在所述粗轧工序中，在比所述模更靠下游的位置通过卷取机构以固定速度卷取所述异形截面成型材料的同时，在比所述模更靠上游的位置按压接触于所述平板状坯料的制动部件而赋予制动摩擦力，且在所述模与所述卷取机构之间，由支承辊支承所述异形截面成型材料的一面的同时，通过弹簧按压接触于异形截面成型材料的另一面的摆动辊，由此以使所述异形截面成型材料弯曲的状态进行牵引。

此时，优选如下确定所述弹簧的弹簧常数：将通过所述弹簧而处于按压的状态的所述摆动辊的固有频率设为f1、所述轧制辊的频率设为f2时，f1超过f2且在f2的2倍以下。

并且，在本发明的制造方法中，可以如下操作：在所述粗轧工序中，在阶梯辊与半径沿轴线方向固定的平滑辊之间夹入所述平板状坯料来进行轧制，所述阶梯辊由用于形成所述厚壁部的小径辊部及用于形成所述薄壁部的大径辊部在轴线方向上排列而形成。

此时，所述阶梯辊也可以为如下：由宽幅的大径辊部和比它窄幅的大径辊部间隔着小径辊部排列而形成的同时，宽幅的大径辊部的直径形成为大于窄幅的大径辊部的直径，将这两种大径辊部的半径的差量设为Δr、所述窄幅的大径辊部与所述小径辊部的半径的差量设为h时，成为Δr/h＝0.01～0.5。

并且，在本发明的制造方法中，可以操作如下：在所述切断工序中，通过卷取机构以固定速度卷取通过所述切条机分离的异形截面条形材料的同时，在该卷取机构与所述切条机之间按压各异形截面条形材料来控制其张力。

并且，在本发明的制造方法中，可以如下操作：在所述矫正工序中，一边通过抽出机构以固定速度抽出所述异形截面条形材料，一边通过卷取机构以固定速度卷取矫正后的异形截面带的同时，以在该抽出机构与卷取机构之间对所述异形截面条形材料及异形截面带形成下垂部的状态，在两个下垂部之间通过弹性部件挟持所述异形截面条形材料而赋予张力。

发明效果

根据本发明的制造方法，可以高精确度地制造具有厚壁部和薄壁部的异形截面带的形状、尺寸。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式中的在粗轧工序中使用的粗轧装置的简要结构图。

图2是表示图1的粗轧装置中的轧制机的模和轧制辊的正视图。

图3是表示图2的轧制机中的模的成型面的俯视图。

图4是表示图1的粗轧装置中的异形截面成型材料的拉伸负荷F的时间变化的图表，示出改变速度调整机构中的弹簧常数的两个种类。

图5是表示由图2的轧制机成型的状态的截面图。

图6是表示为了说明由图1的粗轧装置成型的异形截面成型材料的弯曲的俯视图。

图7是在本发明的第1实施方式中的切断工序中使用的切断装置的简要结构图。

图8是在本发明的第1实施方式中的矫正工序中使用的矫正装置的简要结构图。

图9是表示用图8的矫正装置中的夹紧部件夹住异形截面条形材料的状态的截面图。

图10是表示以本发明的第1实施方式的方法制造的异形截面带的截面图。

图11是表示在本发明的第2实施方式中的粗轧工序中使用的粗轧装置的简要结构图。

图12是表示图11的粗轧装置中的轧制机的主要部分的简要结构立体图。

图13是图12的轧制机中阶梯辊的轴线P2方向上的局部截面图。

图14是以图13中的H表示的主要部分的放大截面图。

图15是表示图12的轧制机对平板状坯料M进行轧制的状态的截面图。

图16是表示通过图12的轧制机形成的异形截面成型材料中的薄壁部的壁厚的宽度方向的分布的图，方形图示表示通过第2大径辊部形成的薄壁部，菱形图示表示通过以往结构的半径固定的辊部形成的薄壁部。

图17是表示第2大径辊部的外周面形状的变形例的截面图。

图18是表示以本发明的第2实施方式的方法制造的异形截面带的截面图。

具体实施方式

以下对将本发明所涉及的异形截面带的制造方法应用于由铜合金构成的异形截面带的制造中的实施方式进行说明。

图1～图10是用于说明本发明的第1实施方式的制造方法的附图。

图10表示最终得到的异形截面带E，该异形截面带E成为在厚壁部y的两侧形成相同宽度(A＝B)的薄壁部m的形状，并形成为厚壁部y的两侧面稍微倾斜，厚壁部y的宽度在高度方向上逐渐变窄。并且，两个薄壁部m的板厚的目标值设定为相同厚度t，形成于薄壁部m的上表面与厚壁部y的侧面之间的角部的曲率半径e及厚壁部y的侧面与顶面之间的角部的曲率半径e也设定为相同目标值。

用于制造该异形截面带E的第1实施方式的方法具有如下工序：粗轧工序，对平板状坯料M进行轧制而形成厚壁部y与薄壁部m在宽度方向上排列的异形截面成型材料C；退火工序，对该异形截面成型材料C进行退火；精轧工序，对退火的异形截面成型材料C进行精轧；切断工序，通过切条机沿长度方向切断精轧的异形截面成型材料C的薄壁部m而分离成在厚壁部y的两侧形成薄壁部m的异形截面条形材料E；矫正工序，矫正该异形截面条形材料E的翘曲而得到目的物异形截面带G。

平板状坯料M是将韧性材料形成为板状而构成的坯料，例如由Cu-0.1％Fe-0.03％P的铜合金构成。

另外，由于平板状坯料在每一个工序中被加工，所以厚壁部及薄壁部的形状、尺寸等发生变化，但在本说明书中，为了方便说明，将厚壁部设为卜薄壁部设为m，在各工序中附加相同符号。

以下，按各工序详细说明该异形截面带的制造方法。

<粗轧工序>

在粗轧工序中具备有粗轧装置51，该粗轧装置一边抽出卷取成线圈状状态的平板状坯料M一边进行轧制，将通过其轧制成型的异形截面成型材料C卷取成线圈状。

如图1所示，该粗轧装置51具备：开卷机(抽出机构)52，按预定量抽出卷取成线圈状状态的平板状坯料M；轧制机53，一边在厚度方向上按压从开卷机52抽出的平板状坯料M一边轧制成异形截面成型材料C；收卷机(卷取机构)54，以固定速度卷取通过轧制机53成型的异形截面成型材料C；坯料抑制机构55，在开卷机52与轧制机53之间抑制平板状坯料M；速度调整机构56，在轧制机53与收卷机54之间一边吸收该轧制机53和收卷机54的速度差，一边牵引异形截面成型材料C。

如图2所示，轧制机53具有：平板状的模58，具有成为成型面57的凹凸面；轧制辊59，与该模58的成型面57对置而沿成型面57往返移动。

如图3所示，模58的成型面57由用于形成异形截面成型材料C的厚壁部y的槽部61和用于形成薄壁部m的凸条部62排列而形成。图例中，在平板部63上，沿平板状坯料M的行进方向的两个凸条部62在与该行进方向正交的方向上隔开间隔而相互平行地形成，在这些凸条部62之间以沿平板状坯料M的行进方向的直线状形成槽部61。并且，两个凸条部62其大部分以固定宽度形成，但朝向行进方向的上游方向的前端面成为倾斜面62a，以使宽度随着朝向前端逐渐变窄。并且，该倾斜面62a在与平板部63的上表面之间也倾斜，两个凸条部62均由面向槽部61的侧面61a和倾斜面62a形成锋利的前端，其锋利的前端以朝向平板状坯料M的行进方向的上游方向的状态，在与行进方向正交的方向上排列，并且，如图2所示，该模58保持成将成型面57朝向下方的状态。

另一方面，轧制辊59朝向其轴心与平板状坯料M的行进移动方向正交的方向，如以图1～图3的箭头所示，在模58的成型面57的下方位置，经由与该成型面57对置的位置，在比模58更靠上游从成型面57偏离的以点划线所示的位置与模58的成型面57的下游位置之间，沿平板状坯料M的行进方向往返移动。

并且，当轧制辊59配置于比模58更靠上游的位置时，将平板状坯料M送入该模58的成型面57与轧制辊59之间，之后沿模58的成型面57向下游方向移动轧制辊59，由此使平板状坯料M按压于模58的成型面57而使之挤进，将平板状坯料M的一面与成型面57配合而进行成型。而且，若轧制辊59移动至模58的下游端位置，则再次移动至从模58的成型面57偏离的上游位置。当轧制辊59配置于从模58的成型面57偏离的上游位置时，如后所述，平板状坯料M通过速度调整机构56仅移送预定间距。并且，通过重复相同操作且轧制辊59往返移动，由此根据模58的成型面57成型平板状坯料M。

这样，一边按预定间距间歇进给平板状坯料M，一边沿模58的成型面57往返移动轧制辊59，由此得到在平板状坯料M上连续形成由模58的槽部61形成的厚壁部y和由凸条部62形成的薄壁部m的异形截面成型材料C。如图10中以点划线所示，该异形截面成型材料C虽然厚壁部y形成为与最终形状的异形截面带G的形状大致相同的形状，但薄壁部m形成为宽于最终形状，在后述的轧制工序中切掉薄壁部m的侧边缘部。

如图1所示，坯料抑制机构55为如下机构：在比轧制机53更靠上游的位置挟持平板状坯料M，由此抑制平板状坯料M的振动的同时，将制动摩擦力作用于平板状坯料M，并且通过气压等流体压力从背面方向按压跨过预定长度接触于平板状坯料M两面的制动部件65。

速度调整机构56牵引由轧制机53轧制的异形截面成型材料C而使之间歇行进的同时，设为在其中途使之弯曲的状态，由此调整间歇行进与基于收卷机54以固定速度的卷取之间的速度差。具体而言，具备：在异形截面成型材料C的行进方向上隔开间隔而配置且接触于异形截面成型材料C的下表面的一对支承辊66、在这些支承辊66之间接触于异形截面成型材料C的上表面的摆动辊67、以从上方按下的方式按压该摆动辊67的弹簧68。并且，通过该摆动辊67从上方按下异形截面成型材料C，成为在与支承辊66之间使异形截面成型材料C弯曲的状态，当轧制机53进行轧制时(异形截面成型材料C由轧制机53停止时)，通过收卷机54的卷取力拉伸支承辊66之间的异形截面成型材料C的弯曲部分，由此摆动辊67上升，以缩小其弯曲部分的长度，当轧制辊59配置于从模58的成型面57偏离的上游位置时，通过弹簧68的按压力将摆动辊67按下，以加大支承辊66之间的异形截面成型材料C的弯曲部分的长度，到轧制辊59移动而使平板状坯料M挤进模58的成型面57为止的期间，将异形截面成型材料C(平板状坯料M)从轧制机53仅间歇进给预定间距。

另外，在图1所示的例子中，在异形截面成型材料C的下方设置两个支承辊66，但也可以是仅在一方设置固定状态的支承辊66，而另一方与摆动辊相同地由弹簧支承，并使按压力作用于异形截面成型材料C的结构。

在该速度调整机构56中，弹簧68通过按压摆动辊67使预定张力作用于异形截面成型材料C，但其张力设定成小于基于收卷机54的卷取的张力，以免阻碍基于收卷机54的以固定速度的卷取。另一方面，该弹簧68的压下力能够赋予抵抗坯料控制机构55的制动摩擦力而使异形截面成型材料C间歇行进的牵引力。

此时，基于该速度调整机构56的异形截面成型材料C的间歇行进和轧制机53的轧制辊59的往返移动同步进行，但就通过摆动辊67作用于异形截面成型材料C的张力而言，变动少则成型精确度良好。因此，较大地设定按压摆动辊67的弹簧68的弹簧常数，并设定为摆动辊67的固有频率相对于轧制辊59的频率较大。具体而言，将摆动辊67的固有频率设为f1、轧制辊59的频率设为f2时，f1设定为超过f2且在f2的2倍以下。

如以图4的虚线所示，该摆动辊67的固有频率f1与轧制辊59的频率f2一致(f1＝f2)时，成为共振状态而作用于平板状坯料M的拉伸负荷F大幅变动。因此，用模58轧制时，材料未充分充满于成型面57的槽部61内，如图5中以点划线g所示，在槽部61内产生缺壁部，作为异形截面成型材料C，产生薄壁部m至厚壁部y的侧面无法形成为预定的尺寸、形状的不良情况。通过将该摆动辊67的固有频率f1设定在f2＜f1≤(2×f2)的范围，例如以图4的实线表示将f1设为f2的1.5倍的例子，作用于平板状坯料M的拉伸负荷的变动变小，其结果，材料充分充满于成型面57的槽部61内，从而精确度良好地形成厚壁部y的尺寸、形状。

例如，若轧制辊59的往返频率f2设为300次/分钟，摆动辊67的固有频率f1设为与轧制辊59的往返频率f2相同(300/分钟＝5/秒)，则如果摆动辊67的重量为10kg，弹簧常数成为约1.0，但如果摆动辊67的固有频率f1设定为轧制辊59的往返频率f2的1.5倍，则将常数成为约2.4。这样，通过将连接于摆动辊67的弹簧68的弹簧常数设定为大于由轧制辊59的频率f2计算的值，可以高精确度地成型厚壁部y及薄壁部m的尺寸、形状。

并且，在该粗轧工序中，如下进行管理：将异形截面成型材料C的薄壁部m的板厚与目标值t之间的偏离设为Δt(mm)、厚壁部y的侧面与顶面所成的角部的曲率半径的实测值设为e(mm)、异形截面成型材料C的每1m长度的弯曲量(蜿蜒量)的实测值设为D1(mm)时(参照图6及图10)，Δt为0.01以下，e为0.15以下，D1为0.4以下，且将由Δt×e×D1求出的粗轧管理值设为X时，X成为5×10^-4以下。

在此，如图6所示，弯曲量为：沿成为弯曲内侧的侧边缘以直线连结1m长度的2点之间时的、从该直线至侧边缘的最大偏离尺寸。

而且，分别管理这些薄壁部m的板厚的偏离Δt、角部的曲率半径e、弯曲量D1的同时，以更加严格的值来管理由它们的积求出的粗轧管理值X，由此能够得到高精确度的异形截面成型材料C。并且，由于该弯曲量D对之后的切断工序中的薄壁部的宽度尺寸(|A-B|)也产生影响，因此通过在该粗轧工序阶段进行管理，可以提高后工序的切断精确度。

<退火工序>

在退火工序中，将附着于异形截面成型材料C的油分加热至使其蒸发的程度并脱脂之后，例如在氮气气氛下将异形截面成型材料C加热至600℃并进行冷却。

<精轧工序>

在精轧工序中，以固定速度使通过粗轧工序成型的异形截面成型材料C行进的同时，通过形成为厚壁部y和薄壁部m的表面形状的辊(省略图示)，稍微按压异形截面成型材料C的表面的凹凸面而进行成型修整。

<切断工序>

如图7所示，在切断工序中，使用按预定量抽出卷取成线圈状的异形截面成型材料C的开卷机(抽出机构)71、切掉从开卷机71抽出的异形截面成型材料C的薄壁部m的侧边缘部的切条机72、卷取切断的异形截面条形材料E的收卷机73、以及在切条机72与收卷机73之间按压异形截面条形材料E的同时控制张力的张力控制机构74，进行从异形截面成型材料C切断异形截面条形材料E，将其以固定速度卷取成线圈状的操作。

张力控制机构74通过气压等流体压力按压接触于异形截面条形材料E两面的辊75，由此调整异形截面条形材料E与收卷机73之间的张力。图7的符号76为将异形截面成型材料C的左右方向位置引导至切条机72的导轨。

通过该切断工序切掉图10中以点划线所示的两侧部，几乎与最终形状的异形截面带G同样地在厚壁部y的两侧分别形成薄壁部m。因此，将两个薄壁部m的宽度尺寸A、B之差的实测值设为|A-B|(mm)时，管理成|A-B|成为0.08以下。

该切断工序还不是最终工序，经过下一个矫正工序而得到最终的异形截面带G，但在该切断工序中，通过管理该宽度尺寸|A-B|，能够提高最终异形截面带G的形状、尺寸精确度。

<矫正工序>

如图8所示，在矫正工序中使用以固定速度抽出在前工序的切断工序中卷取的异形截面条形材料E的卷材的开卷机(抽出机构)81、通过对抽出的异形截面条形材料E赋予预定张力而制成目的物异形截面带G的拉紧机构82、以固定速度卷取通过拉紧机构82的异形截面带G的收卷机(卷取机构)83。此时，为了在开卷机81与拉紧机构82之间、以及拉紧机构82与收卷机83之间分别调整张力，异形截面条形材料E或异形截面带G支承为形成下垂部Es、Gs的状态。

拉紧机构82在长度方向上隔开间隔的2个部位通过夹紧部件84挟持异形截面条形材料E，将这些夹紧部件84移动以在异形截面条形材料E的长度方向上远离，由此对异形截面条形材料E赋予预定的张力而制成最终的异形截面带G。如图9所示，夹紧部件84成为如下结构：接触于异形截面条形材料E下表面的夹紧部件84A由硬质橡胶形成为平板状，而接触于异形截面条形材料E上表面(凹凸面)的夹紧部件84B，在接触于厚壁部y顶面的由硬质橡胶构成的平板部85上固定有接触于薄壁部m上表面的由软质橡胶构成的凸部86。

另外，在图8所示的例子中，在拉紧机构82两侧配置了下垂部Es、Gs，但也可以仅配置在任意一方。

在该矫正工序中，将通过与图6所示的D1的情况相同的测定方法测定的异形截面带G的每1m长度的弯曲量(蜿蜒量)的实测值设为D2(mm)时，管理成D2成为0.13以下。

而且，作为最终异形截面带G的合格与否判定，将在切断工序中测定的|A-B|设为切断管理值Y、在矫正工序中测定的D2设为矫正管理值Z时，将粗轧管理值X、切断管理值Y、矫正管理值Z的积(X×Y×Z)成为6×10^-6以下的设为合格，脱离该范围的设为不合格。

经过如以上的各工序，得到作为目的物的异形截面带G。并且，在该制造过程中，于粗轧工序中，分别对异形截面成型材料C各部分的尺寸Δt、e、D1进行管理的同时，管理成由其组合构成的粗轧管理值X在预定范围内，并且，分别各自管理切断工序中的薄壁部m的宽度尺寸之差|A-B|、及矫正工序中的异形截面带G的弯曲量D2的同时，最后管理粗轧管理值X、切断管理值Y、矫正管理值Z的积(X ×Y×Z)，从而进行合格与否的判定。

这样，除了分别对各测定值进行管理之外，设定由这些测定值的组合构成的管理项目来进行管理，由此能够得到高精确度异形截面带G。即，对各测定值而言，即使在其自身的管理宽度内，当由它们的组合构成的管理值偏离所希望的管理范围时，也设为不合格。相反，通过严格进行基于由组合构成的管理值的管理，每个各测定值的精确度在可以由其他管理项目的精确度来弥补的考虑下，设定在稍大的范围，由此可以容易地进行各管理的同时，作为整体能得到高精确度异形截面带且可以有效地进行管理。

并且，此时，关于影响最终的异形截面带G的薄壁部m的宽度尺寸的弯曲量，通过在粗轧工序及矫正工序中分别进行管理，能够以极高精确度完成最终产品的尺寸。

接着，参照图11至图18对本发明的第2实施方式进行说明。

在该第2实施方式中也与第1实施方式的情况相同，具有粗轧工序、退火工序、精轧工序、切断工序、矫正工序。此时，在该第2实施方式中，与第1实施方式的不同点在于粗轧工序基于辊而成型，之后的退火工序至矫正工序与第1实施方式几乎相同。从而，对该粗轧工序进行详细说明。

而且，图18表示最终得到的异形截面带E。该异形截面带E以配置于宽度方向的中央位置的薄壁部m为中心，在其两侧分别交替排列有多个厚壁部y和薄壁部m，在两侧边缘部配置有厚壁部y，并具有5个薄壁部m和6个厚壁部y。并且，宽度方向的中央位置的薄壁部m1和与两侧边缘部的厚壁部y相连的薄壁部m1的宽度设定为小于其他薄壁部m2，且中央位置的薄壁部m1的两旁的厚壁部y的宽度也设定为小于其他厚壁部y。并且，配置于两侧边缘部的厚壁部y设定为相同宽度(A＝B)。各薄壁部m的厚度t全部相同地形成。除此之外，虽未图示，在薄壁部m的上表面与厚壁部y的侧面之间形成的角部的曲率半径及厚壁部y的侧面与顶面之间的角部的曲率半径设定为相同目标值的情况与第1实施方式的情况相同。

如图11所示，用于在粗轧工序中制造异形截面成型材料的粗轧装置30具备具有平滑辊10和阶梯辊20的轧制机1。并且，与第1实施方式的相同点在于，具备开卷机(抽出机构)52及收卷机(卷取机构)54、以及坯料抑制机构55，在轧制机1与收卷机54之间设置有张力调整机构2。

图12表示轧制机1的主要部分。平滑辊10以固定的辊半径R1形成，是在外周部没有阶梯差的辊，并以将轴线P1设为水平的状态配设。另外，该平滑辊10由工具钢构成。

阶梯辊20在外周部20a具有不同辊半径的多个3种辊部，且具备用于形成6个厚壁部的小径辊部21、3个宽度较窄的第1大径辊部22、及2个宽度宽的第2大径辊部23。另外，该阶梯辊20与平滑辊10相同，由工具钢构成。

如图12～图14所示，小径辊部21为以3种辊半径中最小的辊半径R2形成的部位，在轴线P2方向上空出间隔而形成6个，其中2个形成于外周部20a的两端部。如图13及图14所示，这些6个各小径辊部21的外周面21a分别与轴线P2平行地延伸。

如图12～图14所示，第1大径辊部22为以大于辊半径R2的辊半径R3形成的部位。该第1大径辊部22形成于外周部20a的轴线P2方向上的中央位置和夹着该中央空出相同间隔的2个位置的同时，分别在轴线P2方向的两端与小径辊部21邻接。如图13及图14所示，这些3个第1大径辊部22的外周面22a分别在从小径辊部的外周面21a向径向外侧仅突出阶梯差h的位置，平行于轴线P2仅延伸辊宽度W1。另外，辊宽度是指辊部的轴线方向上的两端边缘间的长度。

在本实施方式中，设定为如下：阶梯差h成为0.4mm，第1大径辊部22的辊宽度W成为1.0mm，成为W1/h＝2.5。

如图13所示，第2大径辊部23其一部分为以辊半径R4形成的部位，一个个形成于3个第1大径辊部22的各自之间的同时，与第1大径辊部22同样在轴线P2方向的两端上与小径辊部21邻接。

该第2大径辊部23在以通过轴线P2的平面切断时的纵截面轮廓具有：2个端面23b、23c，与小径辊部21的外周面21a构成钝角；外周面23a，连结该端面23b、23c之间。该外周面23a和端面23b、23c所分别形成的第2大径辊部23的端边缘部(角部)23g、23h之间的辊宽度W2，在本实施方式中设定为4mm。

第2大径辊部23的外周面23a由如下构成：中间面(中间部分)23d，在轴线P2方向上形成于成为第2大径辊部23的中间的位置；锥面23i、23j，从该中间面23d的两端(固定位置)23e、23f分别朝向第2大径辊部23的两端边缘23g、23h而形成。

更具体而言，锥面23i、23j以如下方式延伸：从以辊半径R4形成而在轴线P2方向上延伸的中间面23d和该中间面23d的两端23e、23f至两端边缘23g、23h辊半径变小，并且，夹着中间面23d成对称。

这样，第2大径辊部23的中间面23d比第1大径辊部22的外周面22a更向阶梯辊20的径向外侧仅突出延伸差量Δr(R4-R3)(参照图13、图14)。

在本实施方式中，该Δr设定为0.06mm。即，阶梯差h、与中间面23d的辊半径R4与外周面22a的辊半径R3的差量Δr之比成为Δr/h＝0.15，该阶梯差h与第2大径辊部23的辊宽度W2之比设定为W2/h＝10。

并且，中间面23d的两端部的锥面23i、23j相对于中间面23d的角度(相对于轴线P2的角度)θ成为0.1～5°。

具备上述结构的阶梯辊20使轴线P2平行于平滑辊10的轴线P1，第1大径辊部22的外周面22a与平滑辊10的外周面空出约0.2mm的间隔，即，小径辊部21的外周面21a与平滑辊10的外周面空出约0.6mm的间隔而靠近配置。

接着，对使用具备上述结构的粗轧装置30制造成为异形截面带G的异形截面成型材料C的方法进行说明。

首先，如图12所示，未图示的辊驱动装置驱动静止状态的平滑辊10及阶梯辊20，并使平滑辊10和阶梯辊20旋转，以使相互的靠近部的切线方向的速度分量成为平板状坯料M的进给方向。

同时，未图示的坯料进给装置将平板状坯料M插入于平滑辊10和阶梯辊20所形成的间隙。

如图15所示，插入于平滑辊10和阶梯辊20的间隙的平板状坯料M被轧制而在阶梯辊20侧的面上在平板状坯料M的宽度方向形成厚度的阶梯差。即，通过第1大径辊部22及第2大径辊部23压下平板状坯料M，在平板状坯料M形成5个薄壁部m(m1、m2)，且在各薄壁部之间形成6个厚壁部y。

通过第1大径辊部22的压下形成的异形截面成型材料C的薄壁部m1，其宽度成为与第1大径辊部22的辊宽度W1大致相同的1.0mm，并且，从厚壁部的外周面的深度成为与阶梯差h大致相同的0.4mm，成为宽度狭窄的部位。

在该轧制时，在平板状坯料M上产生长边方向(平板状坯料M的插入方向)的伸长，由于薄壁部m1的宽度方向中央附近的伸长量和邻接于该薄壁部m1的厚壁部y的伸长量的差量产生压缩应力，但通过两侧的厚壁部y抑制变形，所以薄壁部m1成型为均等的厚度。从而，薄壁部m1的上表面形成为平面状。

与此相反，通过第2大径辊部23的压下形成的异形截面成型材料C的薄壁部m2，其宽度大而使得作用于其表面的每单位面积的压力缩小，因此比通过小宽度的第1大径辊部22形成的薄壁部容易变厚。并且，由于薄壁部的宽度大，所以其宽度方向的中间部分从厚壁部远离，因此，基于前述的厚壁部的抑制效果无法到达薄壁部的中央部分，薄壁部的宽度方向中央附近容易较厚地形成。

此时，第2大径辊部23由于其从小径辊部21的外周面21a的突出高度(h+Δr)形成为大于第1大径辊部22的突出高度(h)的同时，宽度方向的中央部分较高地形成，因此压下量比第1大径辊部22仅大Δr，并且压下量通过锥面23i、23j朝向与厚壁部的边界部分逐渐变小，所以成型的薄壁部成为与由第1大径辊部22成型的薄壁部相同的厚度，并且在宽度方向上成为均等的厚度。即该薄壁部其宽度成为与第2大径辊部23的辊宽度W2大致相等的4.0mm，从厚壁部的外周面的深度成为与阶梯差h大致相等的0.4mm。

从而，由任意一个大径辊部22、23成型的薄壁部都可以形成为相同的厚度。

这样，平滑辊10和阶梯辊20对平板状坯料M进行轧制而制造高尺寸精确度的异形截面成型材料C。

另外，在该粗轧工序中，与第1实施方式形同，关于薄壁部m的板厚t与目标值之间的偏离Δt、厚壁部的侧面与顶面所成的角部及薄壁部的上表面与厚壁部的侧面所成的角部各自的曲率半径e、异形截面成型材料C的每1m长度的弯曲量D1，分别进行Δt成为0.01mm以下、e成为0.15mm以下、D1成为0.4mm以下的管理的同时，求出它们的积粗轧管理值X，并管理成该粗轧管理值X成为5×10^-4以下。

并且，在之后的切断工序中使两侧边缘部的厚壁部的宽度差|A-B|成为0.08mm以下地进行管理。此时，在第2实施方式中由于两侧的厚壁部y被切断，因此通过厚壁部y的宽度尺寸A、B的测定结果求出(参照图18)。并且，在矫正工序中，使异形截面带G的每1m长度的弯曲量D2成为0.13mm以下地进行管理。并且，求出这些|A-B|的切断管理值Y、D2的矫正管理值Z，使粗轧管理值、切断管理值、矫正管理值的积(X×Y×Z)成为6×10^-6以下地进行管理，由此得到具有高精确度形状和尺寸的异形截面带。

如以上说明，根据该第2实施方式，第2大径辊部23的压下量在轴线P2方向上在中间面23d成为最大，从中间面23d的两端23e、23f朝向两端边缘23g、23h逐渐变小，因此压下于中间面23d的异形截面成型材料C的薄壁部m2中的宽度方向中央即使增加壁厚，也可以将薄壁部m2形成为平面状。

从而，能够将异形截面成型材料C中的薄壁部m的上表面加工成平面状，并能够得到良好的加工精确度。

这样，根据异形截面成型材料C的薄壁部m(m1、m2)的宽度和深度，适当地选择或设为辊部的辊半径固定的外周面，或设为使辊半径不同的外周面，从而可以将薄壁部m(m1、m2)的上表面形成为平面状。具体而言，当薄壁部的宽度W为W/h＜3时，如薄壁部m1很难在宽度方向中央部分增加壁厚，所以优选设为辊半径固定的外周面。另一方面，W/h≥3时，如薄壁部m2宽度方向中央部分容易增加壁厚，因此优选设为使辊部的辊半径不同的外周面。

并且，若将辊半径R4与辊半径R3的差量设为Δr/h＝0.01～0.5的范围，则能够构成为薄壁部m2的深度与阶梯差h大致相等。

并且，由于第2大径辊部23的外周面23a形成为辊半径通过锥面23i、23j以截面观察为直线状变小，所以能够简易地形成第2大径辊部23。

并且，在第2大径辊部23的外周面23a中，夹着中间面23d对称形成锥面23i、23j，并且，形成有夹着该第2大径辊部23邻接的2个小径辊部21，因此，第2大径辊部23的轴线P2方向上的压下量夹着中间面23d成为对称的同时，能够使夹着第2大径辊部23邻接的2个小径辊部21的压下量相等。

图16为表示计量异形截面成型材料的薄壁部的宽度方向的壁厚的结果的图，方形图示表示通过第2大径辊部23形成的薄壁部m2的计量结果，菱形图示表示通过以往结构的辊部(仅以辊半径R3构成的辊部)形成的薄壁部的计量结果。

如图16所示，就以往的阶梯辊而言，壁厚在薄壁部的宽度方向的中央部增加，但就第2大径辊部23而言，在宽度方向上成为几乎固定的壁厚。

另外，上述的实施方式中所示的动作顺序，或者各构成部件的各种形状或组合等仅为一个例子，在不脱离本发明的宗旨的范围内基于设计要求等可以进行各种变更。

图17为表示本发明所涉及的第2大径辊部23的外周面23a的变形例的图。另外，对与图12～图15相同的结构附加相同符号而省略说明。

在上述的实施方式中，构成为形成锥面23i、23j而使辊半径由辊半径R4成为辊半径R3，但如图17所示，也可以构成为如下：从中间面23d的两端23e、23f朝向两端边缘23g、23h，使辊半径逐渐变小，以使成为截面观察为弧状。这样形成也能够得到与上述同样的效果。

并且，在上述的实施方式中，作为平板状坯料M使用了Cu-0.1％Fe-0.03％P的铜合金，除此之外也可以良好地加工例如高导电材料铜合金(Cu-0.15％Sn-0.006％P、Cu-0.02％Zr、Cu-2.3％Fe-0.12％Zn-0.03％P、C 1020(无氧铜)、C1220(磷脱氧铜))。并且，可以良好地加工高强度材料铜合金(Cu-0.7％Mg-0.005％P、Cu-0.5％Sn-1.0％Zn-2.0％Ni-0.5％Si、Cu-0.3％Cr-0.1％Zr-0.02％Si)。

另外，可以想到异形截面成型材料的薄壁部中的增加壁厚不仅依存于异形截面成型材料的尺寸也依存于材质。即，上述的w/h、Δr/h的各值不限于上述的实施方式，根据异形截面成型材料的材质可以适当设定。

工业实用性

本发明可以作为制造在LED或功率晶体管等的引线框中使用的异形截面带的技术利用。

符号说明

51-粗轧装置，52-开卷机，53-轧制机，54-收卷机，55-坯料抑制机构，56-速度调整机构，57-成型面，58-模，59-轧制辊，61-槽部，62-凸条部，65-制动部件，66-支承辊，67-摆动辊，68-弹簧，71-开卷机，72-切条机，73-收卷机，74-张力调整机构，75-辊，81-开卷机，82-拉紧机构，83-收卷机，84-夹紧部件，1-轧制机，10-平滑辊，20-阶梯辊，22-第1大径辊部，23-第2大径辊部，23d-中间面(中间部分)，23e、23f-两端(固定位置)，23g、23h-两端边缘，30-粗轧装置，M-平板状坯料，C-异形截面成型材料，G-异形截面带。

Claims (9)

1.一种异形截面带的制造方法，其特征在于，具有：

粗轧工序，轧制平板状坯料而形成厚壁部和薄壁部在宽度方向上排列的异形截面成型材料；切断工序，沿长度方向在配置于所述异形截面成型材料的两侧边缘部的所述厚壁部或薄壁部的宽度方向的中途位置切断而切掉两侧边缘部，从而形成异形截面条形材料；和矫正工序，矫正所述异形截面条形材料而得到异形截面带，

在所述粗轧工序中如下进行轧制：将所述薄壁部的板厚与目标值之间的偏离设为Δt(mm)、所述厚壁部的侧面和顶面所成的角部的曲率半径的实测值设为e(mm)、所述异形截面成型材料的每1m长度的弯曲量的实测值设为D1(mm)时，Δt为0.01以下，e为0.15以下，D1为0.4以下，且将由Δt×e×D1求出的粗轧管理值设为X时，X成为5×10^-4以下，

在所述切断工序中如下进行切断：将配置于两侧边缘部的所述厚壁部或薄壁部的与侧边缘之间的宽度之差的实测值设为|A-B|(mm)时，|A-B|成为0.08以下，

在所述矫正工序中如下进行矫正：将所述异形截面带的每1m长度的弯曲量的实测值设为D2(mm)时，D2成为0.13以下。

2.如权利要求1所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

将所述异形截面带进一步制造成如下：将在所述切断工序中测定的|A-B|设为切断管理值Y、在矫正工序中测定的D2设为矫正管理值Z时，所述粗轧管理值X、切断管理值Y、矫正管理值Z的积(X×Y×Z)成为6×10^-6以下。

3.如权利要求2所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

在所述粗轧工序中，通过模及轧制辊，当轧制辊处于从模的成型面偏离的位置时，在长度方向间歇进给所述平板状坯料，当轧制辊处于与模的成型面对置的位置时，在该轧制辊与所述模的成型面之间夹入所述平板状坯料而进行轧制，所述模具有用于形成所述厚壁部及薄壁部的成型面，所述轧制辊在与该模的成型面对置的位置与从模的成型面偏离的位置之间沿模的成型面的长度方向往返移动。

4.如权利要求3所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

在所述粗轧工序中，在比所述模更靠下游的位置通过卷取机构以固定速度卷取所述异形截面成型材料的同时，在比所述模更靠上游的位置按压接触于所述平板状坯料的制动部件而赋予制动摩擦力，且在所述模与所述卷取机构之间，由支承辊支承所述异形截面成型材料的一面的同时，通过弹簧按压接触于异形截面成型材料的另一面的摆动辊，由此以使所述异形截面成型材料弯曲的状态进行牵引。

5.如权利要求4所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

如下确定所述弹簧的弹簧常数：将通过所述弹簧而处于按压的状态的所述摆动辊的固有频率设为f1、所述轧制辊的频率设为f2时，f1超过f2且在f2的2倍以下。

6.如权利要求2所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

在所述粗轧工序中，在阶梯辊与半径沿轴线方向固定的平滑辊之间夹入所述平板状坯料来进行轧制，所述阶梯辊由用于形成所述厚壁部的小径辊部及用于形成所述薄壁部的大径辊部在轴线方向上排列而形成。

7.如权利要求6所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

所述阶梯辊由宽幅的大径辊部和比它窄幅的大径辊部间隔着小径辊部排列而形成的同时，宽幅的大径辊部的直径形成为大于窄幅的大径辊部的直径，将这两种大径辊部的半径的差量设为Δr、所述窄幅的大径辊部与所述小径辊部的半径的差量设为h时，成为Δr/h＝0.01～0.5。

8.如权利要求1～7中的任一项所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

在所述切断工序中，通过卷取机构以固定速度卷取通过所述切条机分离的各异形截面条形材料的同时，在该卷取机构与所述切条机之间按压各异形截面条形材料来控制其张力。

9.如权利要求1～7中的任一项所述的异形截面带的制造方法，其特征在于，

在所述矫正工序中，一边通过抽出机构以固定速度抽出所述异形截面条形材料，一边通过卷取机构以固定速度卷取矫正后的异形截面带的同时，以在该抽出机构与卷取机构之间对所述异形截面条形材料及异形截面带形成下垂部的状态，通过间歇进给机构间歇进给所述异形截面条形材料，并通过弹性部件按压该被间歇进给的所述异形截面条形材料的所述厚壁部及薄壁部。

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