CN102873090A - 功率晶体管引线框架带材的成型方法 - Google Patents

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余波
杨惟志
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Abstract

本发明涉及功率晶体管引线框架带材的成型方法，主要工艺流程采用；连铸坯(矩形截面)→热轧(梯形截面)→铣面→冷轧(从梯形截面到异形截面)→退火→精轧，连铸坯的断面改为矩形截面后，改善了铸坯凝固收缩时的均匀性，减小了内应力，增加了热轧工序后，提高了合金的塑性，降低了变形抗力及改善了内部组织和性能，使轧坯晶粒大小适中，组织致密均匀，板形平直，有利于后续加工，将热轧后的断面改为梯形截面，即便于坯料的铣面加工同时又利于后道冷加工成型，与现有技术相比，本发明的有益效果是：带材机械性能提高，成品率提高，产品质量稳定易控制。

Description

功率晶体管引线框架带材的成型方法
技术领域
本发明涉及一种用于功率晶体管引线框架带材的成型方法，尤其涉及一种用于功率晶体管引线框架的Cu-Fe-P合金异形截面带材的成型方法。
背景技术
异形截面Cu-Fe-P合金带材是功率晶体管引线框架带材的重要部件，常见成品截面见图1，国外主要工艺通常采用；铸锭→热轧→冷轧(矩形截面)→异形成型→退火→精轧，其投资大，生产成本高，但质量稳定，国内企业主要工艺通常采用；连铸坯(异形截面与成品截面相似)→冷轧→退火→精轧，虽然投资不大，但成品率不高，质量不稳定，究其原因有以下几点；
1、由于连铸坯的化学组成的不均匀性和晶粒组织的粗大，在进行冷压力加工时，化学组成不同的局部区域会被拉长形成条状组织，这种组织是成品工件产生各向异性和增加晶间破裂倾向及层状断口的原因。
2、由于异形截面连铸坯的厚薄料之间在凝固收缩时不均匀而产生内应力，导致材料出现肉眼无法识别的内部裂纹，严重时会出现明显的裂纹，肉眼不能识别的内部裂纹在进行冷压力加工时，细小的裂纹会拉长出现断续的长条裂纹，内应力也是造成轧制不稳定的直接原因。
3、由于异形截面连铸坯难以铣面，至使铸坯皮下铸造缺陷无法消除而带入下道工序，严重影响产品质量。
发明内容
针对上述问题本发明的主要工艺流程采用；连铸坯(矩形截面)→热轧(梯形截面)→铣面→冷轧(从梯形截面到异形截面)→退火→精轧，连铸坯的断面改为矩形截面后，改善了铸坯凝固收缩时的均匀性，减小了内应力，增加了热轧工序后，提高了合金的塑性，降低了变形抗力及改善了内部组织和性能，使轧坯晶粒大小适中，组织致密均匀，板形平直，有利于后续加工，由于将热轧后的断面改为梯形截面，即便于坯料的铣面加工同时又利于后道冷加工成型。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、带材机械性能提高。
2、产品质量稳定易控制。
3、成品率提高。
附图说明
图1是本发明成品截面图。
图2是本发明主要工艺路线示意图。
图3为本发明实施例各断面示意图。
图4为本发明另一种实施例各断面示意图。
具体实施方式
下面结合附图2对本发明作进一步详细描述：所述的连铸坯为矩形，其宽厚比控制在2～3，断面积为相应成品断面积的35～45倍，所述的热轧温度为850℃～900℃，热轧总加工率＞65％，热轧后带材的断面为梯形截面，所述的铣面加工量为0.5mm，所述的冷轧总加工率＞75％，所述的冷轧后的退火采用550℃×6.5h，所述的精轧加工率为20％～30％。
具体实施例见图3，图中a是成品断面尺寸，b是精轧前的断面尺寸，c是热轧后断面尺寸，d是连铸坯断面尺寸。
图3所示断面为一条异形带材，为了提高效率，降低成本及稳定轧制，可采用多条成型，图4实施例正是本发明的另一种形式，同样也在本发明的保护范围。

Claims (2)

1.功率晶体管引线框架带材的成型方法，其特征在于，所述的工艺包括：
a)采用上引炉或水平炉生产的Cu-Fe-P合金连铸坯为坯料，连铸坯的截面为矩形，其宽厚比控制在2～3，断面积为相应成品断面积的35～45倍：
b)采用热轧开坯，加热温度为850℃～900℃，热轧总加工率＞65％，热轧后带材的断面为梯形截面：
c)采用冷轧进行异形坯成型，冷轧总加工率＞75％，在冷轧加工前，梯形截面的上下表面应进行铣面，铣面加工量为0.5mm：
d)异形坯成型后进行退火处理，采用550℃×6.5h：
e)精轧的加工率为20％～30％。
2.根据权利要求1所述功率晶体管引线框架带材的成型方法，其特征在于，为了提高效率，降低成本及稳定轧制，可采用多条成型，图4实施例是本发明的另一种形式，都在本发明的保护范围。
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