JP4274290B2 - 両面電極構造の半導体装置の製造方法 - Google Patents

両面電極構造の半導体装置の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、半導体チップを含む回路素子を配置して樹脂封止すると共に、該回路素子に接続される外部接続用電極をおもて面と裏面の両面に配置した両面電極構造の半導体装置の製造方法、及び該方法により製造された半導体装置に関する。
LSIチップの高集積化に伴い、パッケージサイズの縮小化も強く要求されており、様々な実装パッケージ構造が提案されている。近年、半導体ベアチップに貫通電極を形成して積層しようとする開発が盛んに行われている。一方、リアルサイズの両面電極パッケージもこれから製品化される可能性が高い。いずれの技術においても、従来の両面電極パッケージは常に貫通電極構造を必要としているが(特許文献1参照)、現在の貫通電極形成は低抵抗金属を充填するためには低温処理が要求され、半導体プロセスへの適用は難しく、一方貫通孔の絶縁方法は、高温処理が必要なため半導体の実装プロセスへの適用は困難である。このように、半導体基板への貫通電極の形成とその絶縁方法にはまだ課題が残されていて、貫通電極を必要とせずに配線することが望まれる。
特許文献2は基板上に突起電極を形成して両面電極構造を開示しているが、その突起電極形成方法や接続方法などの具体的な開示は全く無い。また上面の再配線も開示しているが、この手法は上面メッキで低抵抗金属膜を形成してリソグラフィーを用いてパターン形成する従来手法のみの開示に留まっており、コスト的には大きな課題を持っていると言える。
特許文献3は、積層型半導体パッケージ用の多層基板において、その個別単層のパッケージを薄くする技術を開示する。このため、下部配線基板と上部配線基板に分けて別々に製作し、後で貼り合わせる。上部配線基板は上面への電極取出しと再配線を同時に兼ね備えているが、低コストで製造することは困難である。
また、特許文献4は、積層型半導体において、その個別単層のパッケージの突起電極を形成する技術を開示する。突起電極のパターン形成をフィルムで行い、開口部に半田ペーストを充填し、過熱することによって突起電極を形成する。工程的に、圧倒的に複雑でコスト高となる。
特開2001−127243号公報 特開2002−158312号公報 特開2005−286010号公報 特開2003−218283号公報
本発明は、係る問題点を解決して、貫通電極技術を必要とすること無く、簡潔にしかもコスト的にも安く両面電極パッケージを製造し、供給することを目的としている。これによって、有機基板タイプ両面電極パッケージ、リードフレームタイプ両面電極パッケージ、或いはテープ基板タイプ両面電極パッケージの製造を可能にして、従来の携帯電話への応用以外に各種センサー(音、磁気、圧力、等)用パッケージとしても有効となる。
本発明の両面電極構造の半導体装置の製造方法、及び該方法により製造された半導体装置は、半導体チップを含む回路素子を配置して樹脂封止すると共に、該回路素子に接続される外部接続用電極をおもて面と裏面の両面に配置する。回路素子を有機基板上に配置して、該有機基板に設けた配線パターンと接続する。導電性材料の支持体に電鋳法により内部接続用電極を成長させて、支持体と一体に連結した内部接続用電極を形成し、この支持体により一体に連結した複数の内部接続用電極のそれぞれの一端を、配線パターン上の所定位置に接続する。回路素子を覆う樹脂を充填して樹脂封止した後、支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における外部接続用電極として用い、有機基板内部の導体層を介して、裏面における外部接続用電極を配線パターンに接続する。
また、本発明の両面電極構造の半導体装置の製造方法、及び該方法により製造された半導体装置は、回路素子をリードフレーム上に配置して、該リードフレームのインナーリード部と接続する。導電性材料の支持体に電鋳法により内部接続用電極を成長させて、支持体と一体に連結した内部接続用電極を形成し、この支持体により一体に連結した複数の内部接続用電極のそれぞれの一端を、リードフレームの所定位置に接続する。回路素子を覆う樹脂を充填して樹脂封止した後、支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における外部接続用電極として用い、リードフレームに設けたアウターリード部を、裏面における外部接続用電極として用いる。
また、本発明の両面電極構造の半導体装置の製造方法、及び該方法により製造された半導体装置は、導電性材料の第1の支持体上に電鋳法により成長させた配線パターンを形成し、回路素子を前記配線パターン上に配置して、該回路素子の電極端子と該配線パターンの必要個所とを電気接続する。導電性材料の第2の支持体に電鋳法により成長させて、第2の支持体と一体に連結して複数の内部接続用電極を形成し、配線パターンの所定位置に複数の内部接続用電極の各一端を接続して、該複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における外部接続用電極として用いる。回路素子を覆う樹脂を充填して樹脂封止した後、第1及び第2の支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、裏面における外部接続用電極を、配線パターンに設ける。
また、本発明の両面電極構造の半導体装置の製造方法、及び該方法により製造された半導体装置は、導電性材料の支持体上に電鋳法により成長させて複数の内部接続用電極と共に配線パターンを一体に形成し、回路素子を前記配線パターン上に配置して、該回路素子の電極端子と該配線パターンの必要個所とを電気接続し、かつ、複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における外部接続用電極として用いる。回路素子を樹脂封止した後、支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、裏面における外部接続用電極を、配線パターンに設ける。
本発明によれば、両面電極パッケージの内部接続型構造において、貫通電極技術を必要とすること無く、簡潔にしかもコスト的にも安く実現することが可能となる。これによって、電子機器の携帯電話等の小型実装分野、及び電子機器で3次元接続が有効なセンサー用パッケージとして有効となる。
また、本発明によれば、任意の数だけ基板上部及び下部の任意の箇所に配線を取り出して、基板上面を任意に再配線可能にし、上部接続ICとの接続パターンに融通性を持たせることができる。
さらに、本発明は、ステンレス等の電鋳母型上にメッキしたパターンは熱や圧力で簡単に剥がすことができる性質を利用して、樹脂封止後の上面研削工程を不要にして電鋳母型を除去することができるので、コストの安い両面電極パッケージを実現できる。さらに、ステンレス板の上に内部接続用電極と同時に再配線パターンを作りこめば新たな再配線無しで、簡単に上面の再配線実施済の両面電極パッケージが実現できる。
従来は内部接続電極と配線は別工程で行われて、工数が増えコスト高となっていた。例えば、内部接続電極は樹脂封止後に開口し、その開口部にメッキで金属を充填し、配線工程は上面に顔を出した金属面の上に金属膜を一様にスパッタあるいは蒸着で塗布し、その後リソグラフィ工程で配線をパターンニングするというようなやり方をしていた。このような方法は工程が複雑で、また従来の組立工程とは異なる工程も必要になるなど、コスト高となり易い。これに対して連続的に行うことはこれらの工程を部品として集約することであり、組立工程では従来の工程が一切不要にでき、コストを安くすることができる。また部品形成は部品専門企業が担当し、専用の合理化を図ることができ、総合的に工程が簡潔となり、コストが安くできる。
本発明の両面電極構造の半導体装置の第1の例を示す有機基板タイプの両面電極パッケージの断面図である。 多層有機基板上にLSIチップを接着しかつ接続した状態で示す図である。 内部接続用電極を固定し、接続した状態で示す図である。 板状の支持部により一体に連結されている内部接続用電極構造体の詳細を示す図である。 樹脂封止した状態で示す図である。 支持部を剥離した後の状態で示す図である。 内部接続用電極の上面を露出させた状態の上面図である。 再配線を説明する図である。 図4とは異なる内部接続用電極構造体の別の例を示す図である。 内部接続用電極構造体を固定し、接続した状態で示す図である。 樹脂封止した状態で示す図である。 支持部を剥離した後の状態で示す図である。 外部接続用のバンプ電極を形成した完成図である。 リードフレーム上にLSIチップを接着しかつ接続した状態で示す図である。 内部接続用電極構造体を固定し、接続した状態で示す図である。 樹脂封止した状態で示す図である。 支持部剥離後の状態を示す図である。 リードフレームに代えて用いることのできる配線パターンを有する基板を示す図である。 有機基板上に回路素子を配置した状態で示す図である。 内部接続用電極構造体を接着した状態で示す図である。 樹脂封止した状態で示す図である。 支持部剥離後の状態で示す図である。 最終的に完成した両面電極パッケージを示す断面図である。 基板上に、電子部品が搭載されて接続された状態で示す図である。 樹脂封止した状態で示す図である。 基板(支持部)剥離後の状態を示す図である。 外部接続用のバンプ電極を形成した状態で示す図である。 再配線を説明する図である。 フォトレジストを用いた電鋳部品の製造方法を示す工程図である。 めっき装置を例示する図である。
図1は、本発明の両面電極構造の半導体装置の第1の例を示す有機基板タイプの両面電極パッケージの断面図を示している。なお、図示したように、有機基板タイプの両面電極パッケージの有機基板側を裏面として、その上に配置される回路素子側をおもて面とする。LSIチップのような半導体チップは、多層有機基板上にダイボンド材により接着して、有機基板の最上層の配線パターンとはボンディングワイヤ(ワイヤボンド接続方式)により接続する。この有機基板の配線パターン上には、本発明の特徴とする電鋳法により作成された内部接続用電極が固定され、かつ電気的に接続される。内部接続用電極の作製及び接続の詳細は、後述する。有機基板の上面は、LSIチップ及びボンディングワイヤを覆うように樹脂封止される。内部接続用電極の上面側、及び裏面側に形成された端面電極部にそれぞれ、外部接続用のバンプ電極が形成される。
次に、図1に示した両面電極構造の半導体装置(有機基板タイプの両面電極パッケージ)の製造工程を、図2〜図6を参照しつつ順を追って説明する。図2は、多層有機基板上にLSIチップを接着しかつ接続した状態で示す図である。LSIチップは、多層有機基板上にダイボンド材により接着して、有機基板の最上層の配線パターンとはボンディングワイヤにより接続するものとして例示している。多層または単層有機基板の最上層の配線パターンに、ボンディングワイヤ接続電極となるボンディング用金属パッド部が形成されると共に、該パッド部への配線が形成される。この多層または単層有機基板のおもて面の金属パッド部と、LSIチップは、Auボンディングワイヤにより接続される。1個のLSIチップを例示したが、複数のチップを積層することも可能である。
或いは、LSIチップは、有機基板に対してフリップチップボンド接続することもできる(図示省略)。この場合、LSIチップは、多層または単層有機基板の最上層の配線パターンに、通常の技術を用いて、フリップチップボンド接続される。
多層または単層有機基板は、単層2層配線構造や複数層から成る基板の各層に、それぞれ配線パターンを形成した後これらの基板を貼り合わせ、必要に応じて各層の配線パターンを接続するためのスルーホールを形成したものである。このスルーホールの内部には導体層が形成され、この導体層が裏面側に形成された端面電極部であるランドと接続されている。即ち、スルーホールの導体層は、必ずしもそのままランドにはならない。さらに、このランドには、ハンダ材料を付着させて、外部接続用のバンプ電極を形成することができる。このような多層または単層有機基板は、例えば、「ハンダボール」と呼ばれる小さいハンダ材料を丸めたもの(バンプ)を裏面に実装した(BGA:Ball Grid Array)一括封止有機基板として知られている。
図3は、内部接続用電極を固定し、接続した状態で示す図である。有機基板の配線パターンの所定の位置には、本発明の特徴とする内部接続用電極が固定されかつ電気的に接続される。内部接続用電極を固定及び接続する手法としては、超音波による接合、銀ペースト等の導電性ペーストによる接続等の種々の接続方法が可能であるが、半田接続が望ましい。製造容易に固定及び電気的接続が可能となる。
内部接続用電極が有機基板の配線パターン上の所定の位置に配置した接続電極用金属パッド部(図2参照)に固定された段階では、全ての内部接続用電極が、板状の支持部により一体に連結されている。
図4は、板状の支持部により一体に連結されている内部接続用電極構造体の詳細を示す図であり、図4(A)及び(B)は1個の両面電極パッケージのための単体パターンの側面断面図及び斜視図をそれぞれ示し、また図4(C)は4個の両面電極パッケージのための4個の単体パターンを1個に連結したパターンの斜視図を示している。これら単体パターン或いは連結パターンは、複数の内部接続用電極を支持部により一体に連結して構成される。内部接続用電極は、例示したような円柱形状に限らず、矩形、多角形状等を含む柱状(棒状)形状であれば良い。パターン中央部は、例示したようにベタ板にすることに限らず、中抜きでも可能である。一体連結の内部接続用電極パターンの製造は電鋳法によって行われる。
電鋳法自体は、周知の加工法である。電鋳法とは「電気めっき法による金属製品の製造・補修又は複製法」であって、基本的には電気めっきと同様であるが、めっき厚、めっき皮膜の分離操作を行う点が、電気めっきとは異なる。また、母型よりめっき皮膜を剥離して使用する場合、めっき皮膜の物性の制御・管理が重要ポイントとなる。本発明で用いる電鋳法により成長させる導電性材料のめっき金属としては、ニッケルまたは銅とか、ニッケル合金、或いは銅合金を含む材料を用いることができる。本発明で用いる母型材質としては、電鋳リードフレームに一般的な導電性材料であるステンレスを用いることができるが、それ以外に、樹脂封止のために用いる樹脂材料と熱膨張係数が大きく異ならない材質、例えばベースに銅材料を用いて表面はめっきパターンが剥離し易いようにめっき用の電気を通す程度の薄い酸化膜等の材料で覆ったものを用いることができる。内部応力の生じないようなめっき浴の組成やめっき条件を選定する必要があり、ニッケルめっきの場合、めっき浴として、スルファミン酸ニッケル浴が利用されている。
図29は、フォトレジストを用いた電鋳部品の製造方法を示す工程図である。図29(a)に示すように、ステンレス等の母型の上面に、フォトレジスト(不導体被膜)を塗布する。次いで、パターンフィルムを通して露光するパターン焼き付け及びその後の現像により、非めっき部分をフォトレジストパターンで覆った電鋳用原版を形成する(図29(b))。電鋳用原版のフォトレジストパターンの厚さは、製品(内部接続用電極、或いは図9に示す配線パターン)の厚さ以上であり、内部接続用電極の場合は、樹脂封止された半導体単体チップあるいは複数チップの積層のトータル厚さ以上、例えば100μm〜300μ前後の厚さとする。続いて、フォトレジストパターンの開口部にめっき金属が形成される(図29(c))。これは、図30に示すようなめっき装置を用いて行う。適性温度に維持されためっき浴(例えば、スルファミン酸ニッケル液)中に、陽極側に電鋳させようとする電鋳金属を入れ、陰極側にステンレス等の電鋳母型を配置する。陰極側の電鋳母型の表面上には、図29(c)に示すように、フォトレジストパターンが予め形成されている。電流を流すと、陽極側の電鋳金属が溶け出して、電鋳母型上のフォトレジストパターン開口部にめっきされる。
次に、図29(d)に示すように、平坦化加工が行われる。このめっき金属が内部接続用電極に相当するが(図4参照)、さらに、上記工程(図29(a)〜(d))を2回繰り返すことにより、配線パターン(図9参照)も形成することができる。即ち、最初の工程で、配線パターンを形成した後、2回目の工程で、配線パターンに接続される内部接続用電極を形成する。
次に、レジストを除去すると(図29(e))、レジスト部分以外がそのまま内部接続用電極や配線パターンとなる。そして、めっき金属により形成された内部接続用電極を電鋳母型から剥離する(図29(f))。本発明は、後述するように、この剥離工程を、樹脂封止工程後に行う(図6参照)。形成された内部接続用電極と支持部の剥がしが、熱や圧力で容易に行うことができるのが、電鋳法の特徴である。
図5は、樹脂封止した状態で示す図である。一体に連結されている内部接続用電極が固定された後、この状態で、有機基板の上面は、支持部(上述した電鋳母型)の下面までトランスファーモールドされ、或いは液状樹脂(材質は、例えばエポキシ系)を用いて樹脂封止される。
図6は、支持部(電鋳母型)を剥離した後の状態で示す図である。支持部を剥離することにより、内部接続用電極が電気的に個々に分離される。内部接続用電極の上面を露出させた状態の上面図を、図7に示している。この段階の構成により、完成製品として使用可能であるが、この後、図1を参照して前述したように、内部接続用電極の上面側、及び裏面側に形成された端面電極部(ランド)にそれぞれ、外部接続用のバンプ電極を形成することができる。
このように、支持体である導電性材料(電鋳母型)にリソグラフィーとメッキを用いて柱状の電極ポスト(内部接続用電極)を成長させ、支持体と一体になった電極ポストパターンを有する内部接続用電極構造体を形成し、そして、この構造体を、LSIチップが搭載された多層基板に接続した後、支持体と多層基板の間に樹脂を充填し、然る後に該支持体を剥がすことにより内部接続用電極の端面がバンプ電極に接続された両面電極構造の半導体装置が形成される。
図8は、再配線を説明する図である。図6に示す支持部剥離工程後に、樹脂封止上面には再配線を行うこともできる。内部接続用電極の配置から、例えばエリア配置に持っていくためにインクジェット方式あるいはスクリーン印刷で再配置をする。或いは、上面の再配線のために、シード層パターン形成後に無電解メッキすることによっても行うことができる。また、再配線として銅金属粒子を用いた場合、銅金属粒子の酸化膜を除去するために原子状水素で還元処理を施すことができる。これら手法によって、内部接続用電極の頭部露出位置と異なったところにバンプ電極を配置することが可能となる。
図9〜図13は、図8とは異なる再配線方法を説明する図である。図9は、図4とは異なる内部接続用電極構造体の別の例を示す図であり、(A)及び(B)はそれぞれ単体パターンの側面断面図及び斜視図を示している。図29を参照して上述したように、電鋳法により、支持部に支持される内部接続用電極だけでなく、それに接続される配線パターンを形成することができる。このような方法によって、図9に示す内部接続用電極構造体には、上面配線パターン造り込みがなされている。なお、単体パターンとして例示したが、図4と同様に複数個連結した連結パターンとすることもできる。
多層有機基板上にLSIチップを接着しかつ接続した(図2参照)後に、支持部に支持された内部接続用電極構造体が固定され、かつ電気的に接続されることになるが、このとき、内部接続用電極構造体として、図9に示すような内部接続用電極と共に、配線パターンを有するものを用いる。
図10は、内部接続用電極構造体を固定し、接続した状態で示す図である。図3を参照して前述したように、有機基板の配線パターンの所定の位置には、板状の支持部により一体に連結された内部接続用電極が固定されかつ電気的に接続される。
図11は、樹脂封止した状態で示す図である。図5を参照して前述した通りである。その後、図12に示すように、支持部が剥離される。図12は、支持部を剥離した後の状態で示す図である。支持部を剥離することにより、内部接続用電極及びそれに接続された配線パターンが電気的に個々に分離される。この結果、配線パターンは、樹脂封止のおもて面内に該充填樹脂面とフラットになるように埋め込まれることになる。この後、必要に応じて配線部を絶縁処理して図13に示すように、配線パターンの先端側、及び裏面側に形成されたランドにそれぞれ、外部接続用のバンプ電極を形成して、さらに、チップ個片化のための切断を行って、製品として完成させる。
次に、図14〜図17を参照して、本発明の両面電極構造の半導体装置の第2の例を示すリードフレームタイプの両面電極パッケージについて説明する。図14は、リードフレーム上にLSIチップを接着しかつ接続した状態で示す図である。なお、図示したように、リードフレームタイプの両面電極パッケージのリードフレーム側を裏面として、その上に配置される回路素子側をおもて面とする。図示したように、LSIチップは、リードフレームのダイパッド上にAgペースト等によるダイボンド材により接着されている(チップダイボンド)。1個のLSIチップを例示したが、複数のチップを積層することも可能である。リードフレームのインナーリード部と、LSIチップは、Auボンディングワイヤにより接続される(ワイヤボンド)。このリードフレームを周囲の回路と電気的に接続するためのアウターリード部は、その先端断面が、例示したようなリードフレーム裏面だけでなく、側面にも露出させることができる。リードフレームは、例えば、PdメッキしたCu合金のような金属板から、化学腐食パターニング(エッチング)加工やプレス加工により、多数個同時に形成され、その後の工程で、この多数個同時に形成されたリードフレームが、各個片に切断されることになる。図示のリードフレームは各個片に切断された状態で示され、それ故に、リードフレーム自体も個々に分離されて図示されているが、この製造段階にあるリードフレームは、実際には未だ一体に連結されている。
また、このようなリードフレームに代えて、図9を参照して説明したように、支持部となる基板上に、電鋳法により作成された配線パターンを形成したものを用いることができる。図18は、リードフレームに代えて用いることのできる配線パターンを有する基板(支持部)を示している。回路素子を配線パターン上に配置して、該回路素子の電極端子と該配線パターンの必要個所とを電気接続する。図示の基板は、後の樹脂封止工程後に、剥離して除去する。
図15は、内部接続用電極構造体を固定し、接続した状態で示す図である。内部接続用電極構造体は、図4を参照して前述したような構造及び材質のものを用いるものとして図示したが、これに代えて、図9に示したような配線パターン付きのものを用いることもできる。図14に示すリードフレーム(或いは図18に示す基板)の所定の位置には、本発明の特徴とする内部接続用電極が固定され、かつ電気的に接続される。内部接続用電極構造体を固定及び接続する手法としては、上述した第1の例と同じく、超音波による接合、銀ペースト等の導電性ペーストによる接続等の種々の接続方法が可能であるが、半田接続が望ましい。製造容易に固定及び電気的接続が可能となる。内部接続用電極がリードフレームの所定の位置に固定された段階では、全ての内部接続用電極が、支持部により一体に連結されている。
図16は、樹脂封止した状態で示す図である。一体に連結されている内部接続用電極が接着された後、この状態で、有機基板の上面は、支持部下面までトランスファーモールドされ、或いは液状樹脂を用いて樹脂封止される。
図17は、支持部剥離後の状態を示す図である。支持部を剥離することにより、内部接続用電極が個々に分離される。この後、チップ個片化のための切断が行われて、製品として完成するが、さらに、上述した例と同じ手法を用いて、この樹脂封止上面に再配線を行うこともできる。
次に、図19〜図23を参照して、本発明の両面電極構造の半導体装置の第3の例を示すモジュールタイプの両面電極パッケージについて説明する。まず、図19に示すように、多層または単層有機基板上の所定位置に、半導体チップ(ICチップ)、抵抗R、及びコンデンサCのような回路素子を配置して、接続する。各回路素子は、多層または単層有機基板の最上層の配線パターン上に、通常の技術を用いて、フリップチップボンド接続される。
図20は、内部接続用電極構造体を接着した状態で示す図である。内部接続用電極が有機基板上の所定の位置に接着された段階では、全ての内部接続用電極が、支持部により一体に連結されている。この内部接続用電極は、図2を参照して説明したような接続電極用金属パッド部上に電気的に接続される。一体連結の内部接続用電極は、図4或いは図9を参照して前述したような材質及び構成のものを用いることができる。
図21は、樹脂封止した状態で示す図である。一体に連結されている内部接続用電極が接着された後、各回路素子を覆うように支持部下面までトランスファーモールドされ、或いは液状樹脂を用いて樹脂封止される。
図22は、支持部剥離後の状態で示す図である。支持部を剥離することにより、内部接続用電極が電気的に個々に分離される。さらに、上述した例と同じ手法を用いて、この樹脂封止上面に再配線を行うこともできる。
図23は、最終的に完成した両面電極パッケージを示す断面図である。内部接続用電極の上面側に、また、裏面側に形成されたランドにそれぞれ、外部接続用のバンプ電極を形成して、さらに、チップ個片化のための切断を行って、製品として完成させる。
次に、図24〜図28を参照して、本発明の両面電極構造の半導体装置の第4の例を示す両面電極パッケージについて説明する。図24は、基板上に、電子部品が搭載されて接続された状態で示す図である。ここで用いる基板は、図9を参照して説明したような構造及び材質を有し、支持部となる基板上に、電鋳法により2回の工程を繰り返して配線パターン及び内部接続用電極が形成されている。この配線パターン上に回路素子を配置して、該回路素子の電極端子と該配線パターンの必要個所とを電気接続する。即ち、配線パターンを有する基板上に、LSIチップを含む電子部品を、ダイボンド材により接着して、配線パターンとはボンディングワイヤ(ワイヤボンド接続方式)により接続する。或いは、フリップチップ方式で搭載することもできる。
図25は、樹脂封止した状態で示す図である。基板の上面は、トランスファーモールドされ、或いは液状樹脂を用いて樹脂封止される。樹脂封止には、金型を用いて、内部接続用電極上面位置まで充填する。このとき、金型内上面に耐熱性の合成樹脂製テープを配置し、樹脂充填後に、このテープを剥がすことにより、金型と内部接続用電極上面との間に絶縁体である樹脂が入り込んで、内部接続用電極上面に樹脂が被ることを防ぐことができる。
図26は、基板(支持部)剥離後の状態を示す図である。完成品には不要の基板(支持部)を剥離する。
図27は、外部接続用のバンプ電極を形成した状態で示す図である。バンプ電極は、おもて面においては内部接続用電極の上面に、かつ、裏面においては配線パターンの所定の位置に形成される。その後、チップ個片化のための切断が行われて、製品として完成する。
図28は、再配線を説明する図である。図26に示す支持部剥離工程後に、樹脂封止上面には再配線を行うこともできる。図8を参照して上述した手法を用いて、内部接続用電極の頭部露出位置と異なったところに外部接続用のバンプ電極を配置することが可能となる。

Claims (15)

  1. 半導体チップを含む回路素子を配置して樹脂封止すると共に、該回路素子に接続される外部接続用電極をおもて面と裏面の両面に配置した両面電極構造の半導体装置の製造方法において、
    前記回路素子を有機基板上に配置して、該有機基板に設けた配線パターンと接続し、
    導電性材料の支持体に電鋳法により内部接続用電極を成長させて、支持体と一体に連結した内部接続用電極を形成し、
    支持体により一体に連結した複数の内部接続用電極のそれぞれの一端を、前記配線パターン上の所定位置に接続し、
    回路素子を覆う樹脂を充填して樹脂封止した後、支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、
    前記複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における前記外部接続用電極として用い、
    前記有機基板内部の導体層を介して、裏面における前記外部接続用電極を前記配線パターンに接続した、
    ことから成る両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  2. 前記樹脂封止の上面に再配線をし、内部接続用電極の配置とは異なる位置に外部接続用電極を配置した請求項1に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  3. 前記再配線は、インクジェット方式あるいはスクリーン印刷で行うか、若しくは、シード層パターン形成後に無電解メッキすることによって行う請求項2に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  4. 前記再配線として銅金属粒子を用い、かつ銅金属粒子の酸化膜を除去するために原子状水素で還元処理を施す請求項3に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  5. 前記再配線は、前記内部接続用電極と共に配線パターンを、導電性材料の支持体に電鋳法により成長させることにより行う請求項2に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  6. 半導体チップを含む回路素子を配置して樹脂封止すると共に、該回路素子に接続される外部接続用電極をおもて面と裏面の両面に配置した両面電極構造の半導体装置の製造方法において、
    前記回路素子をリードフレーム上に配置して、該リードフレームのインナーリード部と接続し、
    導電性材料の支持体に電鋳法により内部接続用電極を成長させて、支持体と一体に連結した内部接続用電極を形成し、
    支持体により一体に連結した複数の内部接続用電極のそれぞれの一端を、前記リードフレームの所定位置に接続し、
    回路素子を覆う樹脂を充填して樹脂封止した後、支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、
    前記複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における前記外部接続用電極として用い、
    前記リードフレームに設けたアウターリード部を、裏面における前記外部接続用電極として用いる、
    ことから成る両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  7. 前記樹脂封止の上面に再配線をし、内部接続用電極の配置とは異なる位置に外部接続用電極を配置した請求項6に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  8. 前記再配線は、インクジェット方式あるいはスクリーン印刷で行うか、若しくは、シード層パターン形成後に無電解メッキすることによって行う請求項7に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  9. 前記再配線として銅金属粒子を用い、かつ銅金属粒子の酸化膜を除去するために原子状水素で還元処理を施す請求項8に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  10. 前記再配線は、前記内部接続用電極と共に配線パターンを、導電性材料の支持体に電鋳法により成長させることにより行う請求項7に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  11. 半導体チップを含む回路素子を配置して樹脂封止すると共に、該回路素子に接続される外部接続用電極をおもて面と裏面の両面に配置した両面電極構造の半導体装置の製造方法において、
    導電性材料の第1の支持体上に電鋳法により成長させた配線パターンを形成し、
    前記回路素子を前記配線パターン上に配置して、該回路素子の電極端子と該配線パターンの必要個所とを電気接続し、
    導電性材料の第2の支持体に電鋳法により成長させて、第2の支持体と一体に連結して複数の内部接続用電極を形成し、
    前記配線パターンの所定位置に前記複数の内部接続用電極の各一端を接続して、該複数の内部接続用電極のそれぞれの他端をおもて面における前記外部接続用電極として用い、
    回路素子を覆う樹脂を充填して樹脂封止した後、第1及び第2の支持体を剥がすことにより個々の内部接続用電極に分離して構成し、
    裏面における前記外部接続用電極を、前記配線パターンに設けた、
    ことから成る両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  12. 前記樹脂封止の上面に再配線をし、内部接続用電極の配置とは異なる位置に外部接続用電極を配置した請求項11に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  13. 前記再配線は、インクジェット方式あるいはスクリーン印刷で行うか、若しくは、シード層パターン形成後に無電解メッキすることによって行う請求項12に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  14. 前記再配線として銅金属粒子を用い、かつ銅金属粒子の酸化膜を除去するために原子状水素で還元処理を施す請求項13に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
  15. 前記再配線は、前記内部接続用電極と共に配線パターンを、導電性材料の第2の支持体に電鋳法により成長させることにより行う請求項12に記載の両面電極構造の半導体装置の製造方法。
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