JP4172540B2 - 窓枠のためのプロセスおよび装置 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１の前提部分に記載された特徴を有する窓の窓枠を形成するためのプロセスと、派生的な請求項１１の前提部分に記載された特徴を有する対応する装置とに関する。

独国特許ＤＥ−Ｃ１−４２３２５５４号明細書は、これらの一般的な特徴を有するプロセスを開示している。このプロセスにおいては、高分子材料の押出し成形によって窓枠を形成している間、窓ガラスは、モールドベッドと称される物の上に載置される。モールドベッドは、窓の下面の端部領域に配置されるとともに、窓の下面の延在部を窓の外周面上に形成する。この間に、窓の端面および反対側の面は自由のままである。窓枠は、窓の自由面の端部に沿い且つ窓の端部を周回する包囲体（ｂｏｙａｕ）として形成される。また、窓枠は窓の端面を覆う。モールドベッドのおかげで、窓枠の外形が境界付けられ、窓枠が窓の他の面（モールドベッド側の面）と同じ高さで延びるようになる。このプロセスは、１枚ガラス窓の場合について記載されている。

また、射出成形によって窓枠を１枚ガラス窓に取り付けることが知られている（独国特許出願公開ＤＥ−Ａ１−４３２６６５０号明細書）。この場合、窓枠は、窓の一方の表面の少なくとも端部および窓の端面を把持する。窓枠は、窓の他方の表面と同じ高さになっている。このプロセスにおいて、押出しノズルそれ自体、または、押出しノズルに配置され且つ押出しノズルと機械的に一体を成す延在部は、窓枠によって覆われない窓の表面上に、窓枠断面の境界を形成する。この場合、固定されたモールドベッドは不要である。

好ましい用途において、窓枠は、窓を正確な位置に取り付けて窓をシールするために使用される。窓は、車の車体の窓開口に接着される。全ての場合において、窓枠が窓の全周にわたって延びている必要はない。また、窓枠は、３つの端部に沿って設けられ、特別の場合には２つの端部に沿って設けられ或いは１つの端部に沿って設けられ、必要に応じて、１つの端部の一部に沿って設けられても良い。無論、これらの窓枠は、一般にガラスから成るがプラスチックによって形成されるようになってきている窓に対して、非常に強固に接着されなければならない。この良好な接着を保証するため、基材は、グリース等無く、清潔でなければならない。また、基材は、通常、対応する領域が、プライマーとも称される接着力を高める手段によってコーティングされなければならない。各窓枠材料毎に、対応するプライマーがある。前述した文献においては、これが余すことなく論じられており、窓枠は、外周面、すなわち、窓の端面または薄い端部に対して接着しなければならない。

ここに記載されているプロセスは、窓枠を有する透明な窓の取り付けに適しているだけでなく、この種の他のガラス基材においても使用できることをはっきりと理解しなければならない。

ここで、ガラスや合成材料から成る幾つかのソリッド窓ガラスと接着（有機）中間層とから形成される複合窓ガラス（車の場合には、特に前面窓すなわちフロントガラスを意味するが、サイドガラスやリヤガラスをも意味するようになってきている）にこの種の周回窓枠を特に設けなければならない場合、接着層がそこに接着された窓枠により外部に対して閉じると、ふくれおよび／または接着剥がれを生じる。これは、特に殆どの場合に使用される２つの窓ガラスとポリビニール・ブチラール（ＰＶＢ）によって形成される接着層とから成る複合窓ガラスにおいて見られる。この場合、ふくれは、窓枠が複合窓ガラスに加えられた後、ＰＶＢ中に生じる場合がある。自動車の製造メーカは、特に、端溝を生じさせることなくできる限り面一で且つ平滑にフロントガラスを車体に組み付けて、風の抵抗、風騒音、汚染のされやすさを最小限にするとともに、美感に訴える外観を得ることを望んでいる。

また、ＰＶＢ接着層を有する複合ガラスから成る窓ガラスにおいて、周縁溝が形成されているか接着層の面内で自由のままになっているプロセスは、既に開示されている（独国特許出願公開ＤＥ−Ａ１−４２２９０９０号明細書）。周縁溝内にはリップを有する高分子から成る窓枠がその後に挿入されて複合窓ガラスの周縁から突出する。このため、前記周縁溝の包囲面は、接着力を高める手段によってコーティングされる。その後、高分子材料は、適当な計量押出しノズルによって、周縁溝内に押出され、突出する首部の形態を成して周縁溝を越える。しかしながら、このプロセスは、それ自体、実施中でないことが分かった。

独国特許出願公開ＤＥ−Ａ１−１９８４３８４３号明細書は、特定の断面を有する窓枠を備えた窓を開示している。窓枠は、この窓の一方の面だけに接着される。しかしながら、窓枠は、部分的に楔形の断面によって溝を覆っており、取り付け状態では車体の窓開口で自由のままである。したがって、これにより、窓枠は、窓の自由面とほぼ面一に取り付けられ、車体の隣接する面へと滑らかに移行する。しかしながら、この窓枠を使用する場合、窓枠を意図する最終位置に配置するために、取り付け作業中、モールドベッドによって形成された前述の窓枠に比べて相当の注意を払う必要がある。

本発明の基本的な目的は、モールドベッドを使用することにより、窓、特に複合窓上に窓枠（窓枠）を形成し、これによって、一方で複合窓の接着層の材料同士の相互作用を、他方で窓枠と接着層の材料との間の相互作用を排除することができるプロセスを提供することである。また、前記プロセスの実施に適した装置、および、この種の窓枠が設けられた複合窓を提案する。

本発明に係るプロセスに関して、この目的は、請求項１に記載された特徴によって達成される。請求項１１に記載された特徴は、ここに記載された本発明に係るプロセスの実施に適した対応する装置を示している。派生的な請求項に記載された特徴はそれぞれ、独立請求項に従属しており、プロセスまたは装置に対する有利な改良を示している。

一般に、窓の端面に対する高分子材料の付着を防止する物質が使用される。この窓の端面は、通気を行なうことができるままである。特に、窓枠を複合窓に適用すると、高分子材料と１または複数の複合接着層とが直接に接触して付着することが防止される。この通気は、特に接着層として吸湿性のＰＶＢを使用する場合に必要である。無論、これとは無関係に、必要に応じて、１枚ガラスおよび他の基材の両方において本発明の方法を何の苦もなく使用することができる。

高分子材料として、ポリオレフィン、ビニール・ポリマー、スチレン・ポリマー等の熱可塑性高分子を使用することが好ましい。しかしながら、他の高分子材料、例えば熱可塑性の重縮合体と共にプロセスを実用的に使用することができる。

付着を防止する好ましい方法は、まず、窓枠が設けられる窓の端面に、接着力を高める手段を適用しないこと、あるいは、接着力を高める手段を再び除去することから成る。これらの端面は、一般に、滑らかになるように研磨されるため、プライマー処理を施さないと、最悪の場合、この端面に対する高分子材料の付着が悪くなり、その結果、その後に窓を車体に取り付ける際、必要に応じて簡単に外れてしまう可能性がある。この種の対策は、冒頭に述べたこの種の従来技術の文脈の中で明らかにとりあげられていない。

高分子材料を加える前に、１または複数の窓ガラスの材料、接着層の材料、窓枠の高分子材料に適合する接着性の剥離剤によって前記端面をコーティングすることもできる。その後の接着剤の塗布のために窓枠が設けられ、これにより、仕上がった窓が車両の車体に接着される場合には、塗布された接着剤は、高分子材料に完璧に付着しなければならない。剥離剤として、例えばミネラルワックス、チョーク、マイカ、金属ステアレート、あるいは、ポリエチレングリコールを使用することができる。剥離剤としては、シリコーンも有効であるが、シリコーンは、特に前述したダイレクトボンディング（直接接着）に関してマイナスの特性（マイグレーション、表面シール、困難な除去）を有している。このことは、ここに含まれる用途の限られた範囲にしかシリコーンを使用できないことを意味する。

特に好ましい実施方法において、高分子材料は、テープ、帯、ストリップの形態を成すマスクを使用することにより、窓の端面に対する付着が防止される。マスクは、窓枠の形成中、対応する端面領域にわたって配置されるとともに、窓枠が硬化した後に端面領域から引張り外され、あるいは除去される。

窓枠または窓枠が設けられる窓を形成する全作業中において、窓の端面には、それがモールドベッド上に配置される前または後に、プロセスを実施する１つの方法にしたがってマスクが設けられる。このマスクの幅または高さは、少なくともガラスの厚さに対応している。その後、窓すなわちモールドベッドと反対側の表面は、周知の方法で磨かれるとともに、高分子窓枠によって覆われる領域の端面上に、接着力を高める手段／プライマー（下塗剤）がコーティングされる。前記マスクは、端面がプライマーによって濡らされることを防止する。この時点で、例えば直接噴射または押出しによって窓枠が加えられる。高分子材料が硬化すると、マスクが除去される。

前述したマスクの幅は、窓をモールドベッドから持ち上げた後にマスクが窓にまだ残っている場合には、窓から突出するマスクの端部を手または自動で握ってマスクを引張り外すことができるように選択しなければならない。他の実施方法においては、マスクがモールドベッドに組み合わされ、これにより、窓枠の形成／硬化後、モールドベッドの所定の位置にマスクを残した状態で、窓をモールドベッドから持ち上げることができる。

無論、マスクと窓の窓枠との間の接触面は、プライマーに対するシール作用を与えるように形成されなければならない。複合窓の各窓ガラス同士の位置合わせが悪い場合には、この接触面（シール面）を同一平面上で押圧することが特に必要である。この時、マスクは、十分にシールされた状態で、上端に位置する各（自由な）窓ガラスの端面上に当接しなければならない。複合窓の接着層を高分子材料に（シールされて）接触させないこと、また、取り付けられた窓の外側から通気を行なえることがかなり重要である。無論、モールドベッドから取り外される窓の端面（取り付け状態で乗員室の方へ向けられた端面）の全幅にわたって高分子材料が無い状態に維持することは必ずしも必要ではない。

マスクを数回再利用できることが好ましい。また、マスクは、耐熱性を有し、特に、プライマーを塗布するために必要な活性温度に耐えられる。

マスクの前述したシール面（窓側のシール面）および反対側の接触面（高分子の外形包囲体に面する接触面）は、両方とも、所定の表面構造、例えば窓枠の長手方向延在部と垂直な細かい溝削りを有していても良い。この溝削りのおかげで、窓枠が形成された後、窓枠または窓を損傷させることなく、出来る限り摩擦を伴わないでマスクを容易に取り外すことができる。マスクの断面が僅かに楔形状を成していれば、窓の端面と仕上がった窓枠との間に形成された（エア）溝から、マスクをより容易に取り外すことができる。

マスクを取り外す際の握りタブとして突出するマスクの一部は、ガラスの端面と平行で且つモールドベッドと垂直に突出していても良い。この種のタブは、マスクの全長にわたって延びていてはならず、「握りハンドル」として所定の領域のみに形成されていれば良い。タブは、マスクが設けられた窓がモールドベッド上に置かれる時に例えば力を及ぼすことなくそれ自体が反転できるように、非常に弱く形成されていても良い。しかしながら、好ましくは、角度が付けられたストリップをマスクとして設ける必要がある。この角度が付けられたストリップは、内側または外側に向けてほぼ直角にフランジ状に角度を付けられている。また、断面がＴ形状の角度が付けられたストリップも可能である。実際のマスクは、Ｔ字形の柄によって形成されている。

（窓から）外側に向って延びる領域が角度を付けられている場合、領域は、外形包囲体のためのモールド要素として使用されて適切に外形を形作っても良い。突出する領域が内側に向けられている場合、領域は、モールドベッド内に配置された窓の下部に位置する端面のための支持面を直ちに形成することが有益である。

適当な手段、例えば除去可能な仮接着によって窓に固定される薄い柔軟な帯をマスクとして使用することができる。ちょうど高分子材料の適用と同様に、この手法は機械化されても良い。マスクが窓の全周を覆わなければならない場合、マスクは、窓の端部が外周のデザイン（曲率半径、縮小点、凹部）を非常に複雑にしない限り、必要な場合には柔軟な帯として、端面の全周にわたって引き延ばされても良い。

他の実施方法においては、モールドベッドに対して直接にリンクされる硬質な又は柔軟なストリップをマスクとして使用することができる。このストリップは、窓がモールドベッド内に配置されると、窓の対応する端面の形状と一致する。また、このストリップは、例えば十分に強い材料から成る薄い弾性リップとして形成されても良い。しかしながら、モールドベッド内に位置決めされて固定されたストリップマスクは、取り付けられる窓の外周の輪郭と非常に正確に一致するように形成されなければならず、また、マスクと覆われる端面との間に溝が全く現われず或は最小の溝しか現われないように、製造中における窓の表面の避けられない寸法変動を補償できなければならない。

モールドベッドおよび窓の表面と接触するモールドベッドのモールド面は、周知の方法で、弾性変形可能な材料から成る層で覆われても良い。この層は、一般に金属から成り、窓の表面とモールドベッドとの間の緩衝体として機能する。特に、前記層は、窓の表面と一致し、窓の端部と接触する領域でモールドベッドと共に良好なシールを形成することができる。この弾性材料からマスクを形成することもでき、また、必要に応じて、既存の弾性層を用いてマスクを単体として形成することができる。この場合、マスクは、弾性層から突出するストリップとして形成されなければならない。

また、適当な手段により、窓が取り付けられてカバーされる端部に沿って位置決めされた後においてのみモールドベッド内に配置され且つ必要に応じて前記端部に接着されるマスクを形成することもできる。窓がモールドベッド内に必然的に固定された後、圧力を殆ど伴うことなく実行される外形包囲体の押出し又は塗布中であっても、過度に高い力がマスクに作用しないといった原理から始めることが必要である。また、外形包囲体が形成された後に再び窓を簡単に取り外すことができるのであれば、このマスクは、必要に応じて、窓それ自体の端面に僅かに接着されても良い。

ここでは、モールドベッド内に配置された窓について説明しているが、モールドベッドに対して傾いた姿勢で或いは垂直な姿勢で押圧される窓に関しても、同様な方法でプロセスを実行することができる。

また、形成される外形包囲体の断面は、モールドベッドと反対側で正確に規定されなければならない。冒頭で説明した関連する従来技術は、外形包囲体の断面のためのモールドチャンネルを形成する目的で、様々な選択肢を開示している。部分的に、所定の上側モールドを使用する。しかしながら、所定の上側モールドを排除して、計量押出しノズルの出口端のアウトラインにより直接に、所定のモールドベッドと反対側の外形包囲体の断面形状を規定することもできる。ここで説明したプロセスを実施する場合、また、対応する装置においては、ここに開示されるモールドチャンネルの全ての実施形態を考慮しても良い。必要に応じて、別個の適したモールド、特にソリッドモールドを使用して、高分子材料を射出しても良い。これらのモールドは、この出願の開示内容に含まれる。高分子材料が所定のモールドのうちの１つに付着することを防止するための手段がとられることは言うまでもない。

改良されたプロセスによると、着色された高分子材料を使用することにより、外形包囲体のスタイルの観点から魅力的な態様が得られる。この高分子材料の色は、窓の構造的な環境に一致しており、例えば、外形包囲体が形成された後に窓が組み付けられる車体の色と一致している。その結果、比較的幅が広い外形包囲体は、色の観点から、その周囲と調和した状態となる。

本発明の主題の更なる内容および利点は、単なる一例を示す図面および以下の詳細な説明から明らかとなる。プライマーと、高分子材料を供給および塗布して外形包囲体を形成する方法とに関するプロセスおよび装置の詳細な内容は、ここではあまり重要ではない。また、この主題に関しては、冒頭で詳述した従来技術を参照しても良い。

図面は単純化された代表例を示す。

図１に示されるように、複合窓として形成される窓１は、その下面３の一端縁２がモールドベッド５のモールド面４上に当接することにより、その端面６がモールド面から突出している。窓１と接触するモールド面４の領域には、周知の態様で、弾性変形可能な材料から成る比較的薄い緩衝層４．１が設けられている。したがって、モールドベッド５は、それ自体知られた態様で、適切な場所に、窓１のための外周支持面を形成すると同時に、その外周を越える窓１の表面の延在部を形成する。また、例えば外形包囲体を窓１の一部外周領域にわたってのみ形成しなければならない場合、窓１は、外周ではないモールドベッドに対して位置決めされて適当な手段により固定されても良いことは言うまでもない。

モールドベッド５と当接する窓の凸面は、窓を車両の車体に取り付ける際、外部に面する。

モールドベッド５の上側には、上側モールド７が配置されている。上側モールド７は、解体して取り外すことができるとともに、モールド対向面８を有している。上側モールドの一方側は、割りモールド全体の一部として、モールドベッドのモールド面４に対して直接に隣接しており、上側モールドの他方側は、窓１の縁を越えて内側に延びている。また、高分子材料から成る外形包囲体を押出し成形によって形成するため、モールド面４とモールド対向面８と端面６は、協働して、周知の態様で、開放されたモールドチャンネル９を形成している。

この場合、高分子材料は、部分的にのみ図示された計量押出しノズル１０により、モールドチャンネルの開口内に導入される。これにより、前記高分子材料は、縁側の比較的薄い帯にわたって、モールドベッドと反対側の上端に位置する少なくとも各窓ガラスの上端面に対して付着できる。この上端面には、付着力を高める目的で、薄い層１１として示されるプライマーが設けられている。プライマーは、窓の材料に対して直接に塗布されても良く、あるいは、場合によっては、周知の態様で、窓の通常の不透明な装飾リムに対して塗布されても良い。

モールドチャンネル９の壁は、押出しノズル１０の開口端１０．１と共に、窓１の全周にわたって或は窓の一部にわたって設けられる前記外形包囲体の所定の断面を画定する。外形包囲体の長手方向延在部においては、モールド面の対応する実施形態の場合、また、適した場合には、ノズルから流れる材料の対応する流量制御またはその流速制御の場合、その断面を変形させても良い。無論、押出しノズルの開口端１０．１は、従来技術で述べたように、異なる形状を成していても良い。

図から分かるように、モールド面４は、その上に載置された窓１の載置面の「滑らかな」延在部を形成する。その結果、窓の表面は、取り付け状態で外部に面する外形包囲体の表面と正確に一致して途切れることなく滑らかに移行する。しかしながら、この移行領域では、様式的および／または技術的な要求に応じて、「途切れ部を有する」移行部、および、必要に応じて他のデザインの移行部、更には段差をもった移行部を形成できることは言うまでもない。いずれの場合にも、モールドベッド５によって形成され或はモールド面４／４．１によって形成される対応する外形包囲体の面は、窓１の表面３の延在部を成していると見なされなければならない。

この場合、窓１の端面６には、自由に伸びるように取り付けられることが可能な極力薄いストリップまたは帯の形態を成すマスク１２が設けられている。このマスクは、接着力を高める手段が端面６に適用されることを防止するだけでなく、外形包囲体の高分子材料と同じ端面６の高分子材料（まだ塗布されておらず、明快さのために単独では図示されていない）とが接触することを防止する。更なる説明のため、図２および図３は、端面６上のマスク１２の他の実施形態を詳細に示している。

図２の断面に示されるように、マスク１２は、角度が付けられたストリップとして形成されている。マスク１２の一方側１２．１は実際のマスクを構成し、マスク１２の他方側１２．２はモールドベッド５上に配置されている。マスク１２の一方側１２．１は、ある種のシールリップにより、複合窓１の上端に配置された各窓ガラスの端面上に当接する。前述したように、上端（取付状態で、車の乗員室の方に面する側）に配置された窓ガラスの端面全体にわたって高分子材料が無い状態とする必要は必ずしもない。また、図示のように、マスクとして使用される一方側１２．１の断面は、僅かに楔形状を成しており、特にモールドベッドから自由端（上端側）に向かって細くなっている。そのため、外形包囲体（固まった状態）と窓１との間からマスクの一方側１２．１を簡単に取り除くことができる。

この場合、アングルストリップの第２の側１２．２は、窓１と反対の方向に向かうフランジ状を成して角度を付けられており、これにより、その上端面がモールドチャンネル９の壁の一部を形成している。また、この場合、前記上端面は、モールドベッド５のモールド面４と面一になっており、具体的には弾性材料から成る層４．１と面一になっている。しかしながら、前記上端面は、層４．１から僅かに突出して、これにより、窓１の端面６との接触ラインに沿って外形包囲体中に平坦な溝を形成しても良い。全ての実施形態においては、外形包囲体の製造中に、マスクを端面上に当接させるため、端面６とマスク１２との間に、除去可能な接着ボンドを設けることができる。また、第２の側１２．２とモールド面４との間に、除去可能な接着ボンドを設けることも可能である。

図３に詳細に示されるように、アングルストリップの第２の側１２．２は、窓１の方へと角度を付けられており、これにより、窓の端がこの第２の側の上面と当接するようになっている。したがって、モールドチャンネルは、マスクを形成する薄い側１２．１を除き、モールド面４／４．１、８のみによって境界付けられる。この場合も、第２の側１２．２は、層４．１と面一になるように層４．１中に組み入れられる。このようにして、外形包囲体、すなわち、モールドベッドによって形成され且つ窓の表面３と一致する外形包囲体の表面が、窓の表面との間で段差を形成することが防止される。

全ての実施方法においては、モールドチャンネルの断面を高分子材料によって完全に満たすことができるように、高分子材料は、窓１およびマスク１２を位置決めする正確な方法にしたがって、好ましくはロボットによって制御された押出しノズルにより、モールドチャンネル９内に導入されても良い。

外形包囲体が形成されて硬化し、上側モールド７が取り外されると、窓１をモールドベッド５から持ち上げることができ、同時に、形成された溝からマスク１２が除去される。したがって、外形包囲体すなわち外形包囲体を形成する高分子材料が複合窓の端面に対して付着することが確実に防止される。また、このこととは無関係に、必要に応じて外形包囲体を弾性変形させることにより、窓１の端面６に対して外形包囲体を緩く押し付けて、いずれにしても非常に狭い溝を見た目で完全に閉じることができる。これは、特に、車体においてシールおよびセンタリングを形成しつつ窓の開口のフランジ上に載置され且つ結果として窓に向かう一定の圧縮力を外形包囲体上に及ぼす突出リップが（図示の）外形包囲体に設けられている時の取付状態の場合である。

高分子材料のための供給オリフィスから離れた窓１の上面の領域でモールドチャンネルが閉じられる場合には、高分子材料をモールドチャンネル内に供給するため、押出しノズルの代わりに、スプレー装置を使用することもできる。マスクと、窓の端面が高分子材料に付着することを防止する手段とが関与している限り、これによって実質的な変更はない。

図１は、押出し成形機のモールドベッド上に配置された窓の周縁領域の断面図であり、窓の端面がモールドベッドから突出するとともに帯の形態を成すマスクで覆われている断面図である。 マスクの別の実施形態であり、図１に示される窓の端部がマスクで覆われた状態を詳しく示す図である。 マスクの更に他の実施形態であり、図２と同様の詳細図である。

Claims (16)

1. 窓の表面（３）の端部領域の少なくとも一部がモールドベッド（５）と接触している間、窓（１）に高分子材料から成る外形包囲体を形成するプロセスであって、前記モールドベッドのモールド面（４）は、前記窓の外周を越えて窓の表面の延在部を形成し、前記窓の前記モールドベッドとは反対側の表面の外周の少なくとも一部に付着するように高分子材料が加えられ、これにより、前記外形包囲体は、窓の外周を越えて突出して、前記モールドベッドから突出する端面（６）を覆うとともに、その外寸法が前記モールドベッドのモールド面によって画定されるプロセスにおいて、高分子材料または高分子材料によって形成された前記外形包囲体が、外形包囲体によって覆われる窓の端面に付着することを防止する手段が使用されていることを特徴とする、プロセス。
2. 前記窓の端面は、接着力を高める手段によってコーティングされておらず、あるいは、前記外形包囲体が加えられる前に、この種の接着力を高める手段が前記端面から取り除かれることを特徴とする、請求項１に記載のプロセス。
3. 前記窓の端面が剥離剤によってコーティングされていることを特徴とする、請求項１または２に記載のプロセス。
4. 前記外形包囲体が加えられる前に、前記窓の端面（６）上にマスク（１２）が配置され、このマスクは、前記端面が接着力を高める手段によってコーティングされることを防止し、および／または、高分子材料がこの端面に付着することを防止することを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のプロセス。
5. 前記マスク（１２）は、前記窓の端面（６）および／または前記モールドベッド（５）に除去可能に固定されていることを特徴とする、請求項４に記載のプロセス。
6. 薄い柔軟な帯がマスクとして使用されることを特徴とする、請求項４または５に記載のプロセス。
7. 角度が付けられたストリップがマスクとして使用され、前記ストリップの一方側（１２．１）は実際のマスクを形成し、前記ストリップの他方側（１２．２）は前記モールドベッドと接触することを特徴とする、請求項４または５に記載のプロセス。
8. 射出成形によって、前記窓上および前記モールドベッド内に前記高分子材料が堆積され、前記高分子材料は、前記モールドベッドを補完するように外形包囲体の断面を形成することを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載のプロセス。
9. 前記外形包囲体を形成するために熱可塑性高分子材料が使用されることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載のプロセス。
10. 取り付け時に色に関して前記窓の周囲と一致する高分子材料が使用され、特に、前記外形包囲体が形成された後に前記窓が取り付けられる車体の色と一致する高分子材料が使用されることを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載のプロセス。
11. 高分子材料、好ましくは熱可塑性材料から成る外形包囲体を窓（１）に形成するために特に請求項１から１３のいずれか１項に記載のプロセスを実施するための装置であって、前記窓（１）の表面（３）の少なくとも１つのリムまたは端部領域を支持するモールドベッド（５）であって、そのモールド面（４、４．１）が窓の外周を越えて窓の表面の延在部を形成するモールドベッドを使用するとともに、前記窓（１）の前記モールドベッドとは反対側の表面の外周の少なくとも一部に前記高分子材料を塗布するための工具（１０）を用いることにより、前記モールドベッド（５）上に載置される窓の表面（３）の延在部として所定の外寸法を有する外形包囲体が形成され、前記外形包囲体は、前記窓（１）の外周を越えて延び、前記モールドベッドのモールド面によって境界付けられるとともに、前記モールドベッド（５）から突出する前記窓の端面（６）を覆う、装置において、前記外形包囲体が加えられる前に前記窓の端面（６）に当接するマスク（１２）が設けられ、このマスクは、前記端面（６）が接着力を高める手段によってコーティングされることを防止し、および／または、この端面にこの外形包囲体が当接することを防止することを特徴とする、装置。
12. 前記マスクは、前記窓（１）の端面（６）を周回する帯として形成されていることを特徴とする、請求項１１に記載の装置。
13. 前記マスクには、前記窓と前記外形包囲体との間の少なくとも溝から突出する少なくとも１つの延在部が設けられていることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の装置。
14. 前記マスク（１２）は、角度が付けられたストリップの一方側（１２．１）によって形成され、前記角度が付けられた前記ストリップの他方側は、前記モールドベッド（５）と接触するか、または、モールドベッドのモールド面（４、４．１）と接触することを特徴とする、請求項１１から１３のいずれか一項に記載の装置。
15. 前記マスク（１２）の表面は、一方で高分子材料と窓の材料との間の摩擦を低減し且つ他方でマスクと高分子材料との間の摩擦を低減する表面構造を有していることを特徴とする、請求項１１から１４のいずれか一項に記載の装置。
16. 前記マスク（１２、１２．１）の前記断面は、前記窓の端面（６）と前記仕上がった外形包囲体との間に形成される（エア）溝からマスクを簡単に取り外すために、楔形状を有していることを特徴とする、請求項１１から１５のいずれか一項に記載の装置。

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