JP3365140B2 - 液晶光変調素子の製造方法 - Google Patents
液晶光変調素子の製造方法Info
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- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1339—Gaskets; Spacers; Sealing of cells
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶光変調素子の製造
方法に係り、特に液晶充填用の間隙を設けた液晶パネル
を低コスト、高歩留りで製造でき、更に効率良くかつ短
時間で液晶を注入できるようにした液晶光変調素子およ
びその製造方法に関する。
方法に係り、特に液晶充填用の間隙を設けた液晶パネル
を低コスト、高歩留りで製造でき、更に効率良くかつ短
時間で液晶を注入できるようにした液晶光変調素子およ
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】二枚の透明電極を有する透明基板の間に
光スイッチ機能を有する媒体、例えば液晶を充填した光
スイッチ素子（液晶スイッチ素子、液晶表示素子、液晶
光変調素子）は、一般に薄くて軽量、低消費電力である
等の理由から、電卓、家庭電化製品、ＯＡ機器等の表示
素子、空間変調素子等として広く用いられている。
光スイッチ機能を有する媒体、例えば液晶を充填した光
スイッチ素子（液晶スイッチ素子、液晶表示素子、液晶
光変調素子）は、一般に薄くて軽量、低消費電力である
等の理由から、電卓、家庭電化製品、ＯＡ機器等の表示
素子、空間変調素子等として広く用いられている。
【０００３】なお、３枚以上の透明基板をギャップを保
って配置し、各透明基板の間に生じる２つ以上のギャッ
プの中に同種類、あるいは異種類の光スイッチ機能を有
する媒体（液晶）を充填して、工学的ＡＮＤ機能、ある
いはＯＲ機能を有する光スイッチを形成することもあ
る。
って配置し、各透明基板の間に生じる２つ以上のギャッ
プの中に同種類、あるいは異種類の光スイッチ機能を有
する媒体（液晶）を充填して、工学的ＡＮＤ機能、ある
いはＯＲ機能を有する光スイッチを形成することもあ
る。
【０００４】これらの装置、素子の製造では、いかにし
て効率良く液晶充填用の間隙を持つパネル容器を製作
し、さらにその間隙に効率良くかつ短時間で液晶を注入
するかが問題となる。
て効率良く液晶充填用の間隙を持つパネル容器を製作
し、さらにその間隙に効率良くかつ短時間で液晶を注入
するかが問題となる。
【０００５】従来から、光スイッチ素子、例えば液晶表
示素子を製造する場合、ギャップ制御材（スペーサ）を
分散させたシール材をスクリーン印刷等の手法で、基板
の周辺部に塗布することで、電極間のギャップを均一に
制御する方法がある。
示素子を製造する場合、ギャップ制御材（スペーサ）を
分散させたシール材をスクリーン印刷等の手法で、基板
の周辺部に塗布することで、電極間のギャップを均一に
制御する方法がある。
【０００６】ところが、近年の液晶表示素子の大面積
化、高品質化に伴って、基板の全面にわたって電極間の
ギャップを均一に制御することが必要となっており、上
記の方法では、基板中央部の電極間のギャップが狭くな
る等の原因で、表示品質が低下する等の問題がある。
化、高品質化に伴って、基板の全面にわたって電極間の
ギャップを均一に制御することが必要となっており、上
記の方法では、基板中央部の電極間のギャップが狭くな
る等の原因で、表示品質が低下する等の問題がある。
【０００７】そこで、本発明者等は、ギャップ制御材
と、熱硬化性樹脂とを併用した新規なギャップ制御技術
を特願平6-243730号により提案し、液晶を効率的にかつ
短時間で注入することを可能とした。
と、熱硬化性樹脂とを併用した新規なギャップ制御技術
を特願平6-243730号により提案し、液晶を効率的にかつ
短時間で注入することを可能とした。
【０００８】即ち、加熱によって変形しない例えばボー
ル状の珪酸ガラスをギャップ制御材に用いるとともに、
加熱によって軟化した後に二枚のガラス基板を接着する
接着剤として熱硬化性樹脂例えばエポキシ樹脂を用い、
このギャップ制御材と熱硬化性樹脂とを二枚のガラス基
板に散布してから加圧と加熱処理（加圧接着工程）を施
こし、ガラス基板間にギャップ制御材の径のギャップを
形成しながら両方のガラス基板を接着する構成である。
ル状の珪酸ガラスをギャップ制御材に用いるとともに、
加熱によって軟化した後に二枚のガラス基板を接着する
接着剤として熱硬化性樹脂例えばエポキシ樹脂を用い、
このギャップ制御材と熱硬化性樹脂とを二枚のガラス基
板に散布してから加圧と加熱処理（加圧接着工程）を施
こし、ガラス基板間にギャップ制御材の径のギャップを
形成しながら両方のガラス基板を接着する構成である。
【０００９】このように、上記した熱硬化性樹脂が接着
剤として機能し二枚のガラス基板を固定するので、基板
周辺を封止するためのシール部材を設けなくても両方の
ガラス基板は剥がれなくなり、従ってこのシール部材が
設けられていない状態で基板間のギャップ内に液晶を充
填すれば短時間で液晶が注入できるようになる。
剤として機能し二枚のガラス基板を固定するので、基板
周辺を封止するためのシール部材を設けなくても両方の
ガラス基板は剥がれなくなり、従ってこのシール部材が
設けられていない状態で基板間のギャップ内に液晶を充
填すれば短時間で液晶が注入できるようになる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た製造方法によると、基板内部の熱硬化性樹脂をギャッ
プ制御材の径まで押し潰す加圧接着工程において上下の
ガラス基板を所定位置に固定することが非常に難しいと
いう問題がある。なぜなら熱硬化性樹脂は未硬化で濡れ
性を呈していないため、未硬化状態ではガラス基板に対
する密着性が全くなく、言い換えると上下のガラス基板
を固定する能力はなく、従って基板に圧力を加える時な
どにおいて上下のガラス基板が位置ずれを生じる。基板
が位置ずれを起こした状態で加熱して当該樹脂を軟化さ
せ基板間を接着すると、完成した液晶表示パネルでは固
有の画素を形成することができない。
た製造方法によると、基板内部の熱硬化性樹脂をギャッ
プ制御材の径まで押し潰す加圧接着工程において上下の
ガラス基板を所定位置に固定することが非常に難しいと
いう問題がある。なぜなら熱硬化性樹脂は未硬化で濡れ
性を呈していないため、未硬化状態ではガラス基板に対
する密着性が全くなく、言い換えると上下のガラス基板
を固定する能力はなく、従って基板に圧力を加える時な
どにおいて上下のガラス基板が位置ずれを生じる。基板
が位置ずれを起こした状態で加熱して当該樹脂を軟化さ
せ基板間を接着すると、完成した液晶表示パネルでは固
有の画素を形成することができない。
【００１１】本発明は上記した問題点を解決し、加熱に
よって変形硬化する熱硬化性樹脂と加熱によって変形硬
化しないギャップ制御剤を用いて基板間のギャップを制
御する液晶光変調素子の製造において、熱硬化性樹脂を
押し潰す加圧接着工程中に上下の基板が定位置で固定で
きるようにした新しい製造方法の提供を目的とする。
よって変形硬化する熱硬化性樹脂と加熱によって変形硬
化しないギャップ制御剤を用いて基板間のギャップを制
御する液晶光変調素子の製造において、熱硬化性樹脂を
押し潰す加圧接着工程中に上下の基板が定位置で固定で
きるようにした新しい製造方法の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するために、液晶パネル外囲器を構成する二枚の基
板間の隙間に、加熱すると変形硬化して該基板同士を接
着する熱硬化性樹脂と、加熱しても形状不変のギャップ
制御材とを点在させ、かつその基板間のギャップ内に液
晶を充填してなる液晶光変調素子の製造において、前記
隙間内に点在する熱硬化性樹脂を熱硬化させる工程前
に、前記両基板の周辺部に濡れ性を呈する材料からなる
仮止め部材を配置し、該仮止め部材の濡れ性により前記
熱硬化性樹脂が熱硬化するまでの過程において前記両基
板を仮固定することを特徴とする液晶光変調素子の製造
方法を提供するものである。
解決するために、液晶パネル外囲器を構成する二枚の基
板間の隙間に、加熱すると変形硬化して該基板同士を接
着する熱硬化性樹脂と、加熱しても形状不変のギャップ
制御材とを点在させ、かつその基板間のギャップ内に液
晶を充填してなる液晶光変調素子の製造において、前記
隙間内に点在する熱硬化性樹脂を熱硬化させる工程前
に、前記両基板の周辺部に濡れ性を呈する材料からなる
仮止め部材を配置し、該仮止め部材の濡れ性により前記
熱硬化性樹脂が熱硬化するまでの過程において前記両基
板を仮固定することを特徴とする液晶光変調素子の製造
方法を提供するものである。
【００１３】
【作用】上記した本発明の仮止め部材は濡れ性を呈する
ので重ね合わせた二枚の基板それぞれに対して密着状態
で接することができる。
ので重ね合わせた二枚の基板それぞれに対して密着状態
で接することができる。
【００１４】この結果、当該基板同志は仮固定状態とな
る。従って、上下の基板には、前記ギャップ制御材及
び、熱硬化性樹脂に対する加圧、加熱処理に際しても位
置ずれが発生しなくなる。
る。従って、上下の基板には、前記ギャップ制御材及
び、熱硬化性樹脂に対する加圧、加熱処理に際しても位
置ずれが発生しなくなる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の好ましい実施例につき図面を
参照して詳細に説明する。図1(a)と図1(b)は、本発明の
第１〜第４の実施例によって形成された液晶光変調素子
の平面図と要部断面図を示す。
参照して詳細に説明する。図1(a)と図1(b)は、本発明の
第１〜第４の実施例によって形成された液晶光変調素子
の平面図と要部断面図を示す。
【００１６】図示するようにこれらの実施例による液晶
光変調素子は、電極、ラビング処理を施した配向膜がそ
れぞれ形成されたガラス基板1,2 の間に該配向膜のラビ
ング効果を損なわない温度以下の加熱処理で溶融、ある
いは軟化により変形する熱硬化性樹脂12と、加熱によっ
ても変形しないギャップ制御材13が分散されている。ま
た両方のガラス基板周辺には封止部材21，21A が設けら
れている。この４辺の内の２辺の封止部材（第１の周辺
封止部材）21は液晶を注入する工程以前において両基板
を仮止め（仮固定）する部材としての役目も兼ねる。
光変調素子は、電極、ラビング処理を施した配向膜がそ
れぞれ形成されたガラス基板1,2 の間に該配向膜のラビ
ング効果を損なわない温度以下の加熱処理で溶融、ある
いは軟化により変形する熱硬化性樹脂12と、加熱によっ
ても変形しないギャップ制御材13が分散されている。ま
た両方のガラス基板周辺には封止部材21，21A が設けら
れている。この４辺の内の２辺の封止部材（第１の周辺
封止部材）21は液晶を注入する工程以前において両基板
を仮止め（仮固定）する部材としての役目も兼ねる。
【００１７】上記した熱硬化性樹脂には、加熱による軟
化溶融後、硬化して両方のガラス基板１、２を接着する
もので例えばエポキシ樹脂が用いられ、またギャップ制
御材13はガラス基板間のギャップを規定するもので例え
ば球状の珪酸ガラスが用いられる。また、周辺封止部材
21，21A としては、ガラス基板1,2 内部に分散散布され
る熱硬化性樹脂12より高温で軟化溶融するエポキシ樹脂
等が用いられる。
化溶融後、硬化して両方のガラス基板１、２を接着する
もので例えばエポキシ樹脂が用いられ、またギャップ制
御材13はガラス基板間のギャップを規定するもので例え
ば球状の珪酸ガラスが用いられる。また、周辺封止部材
21，21A としては、ガラス基板1,2 内部に分散散布され
る熱硬化性樹脂12より高温で軟化溶融するエポキシ樹脂
等が用いられる。
【００１８】図２は本発明の第５〜第７の実施例によっ
て形成された液晶光変調素子の平面図を示し、この素子
が図１の素子と異なる点はガラス基板1,2 を仮止めする
第１の周辺封止部材21が点状のものを用いられているこ
とにある。
て形成された液晶光変調素子の平面図を示し、この素子
が図１の素子と異なる点はガラス基板1,2 を仮止めする
第１の周辺封止部材21が点状のものを用いられているこ
とにある。
【００１９】このガラス基板1,2 間のギャップ内には、
図１と同様に液晶７とともに熱硬化性樹脂12とギャップ
制御材13が散布され、かつ基板の４角にそれぞれ点状の
仮止め部材22が設けられ、さらに基板周辺には基板間ギ
ャップを密封する第２の周辺封止部材23（図８、図９参
照）が設けられている。
図１と同様に液晶７とともに熱硬化性樹脂12とギャップ
制御材13が散布され、かつ基板の４角にそれぞれ点状の
仮止め部材22が設けられ、さらに基板周辺には基板間ギ
ャップを密封する第２の周辺封止部材23（図８、図９参
照）が設けられている。
【００２０】この構造では、図１に比較して仮止め用の
仮止め部材22の面積が小さい、つまり液晶の注入口を大
きくできるので、液晶の注入時間をより短くする効果が
ある。
仮止め部材22の面積が小さい、つまり液晶の注入口を大
きくできるので、液晶の注入時間をより短くする効果が
ある。
【００２１】次いで、上記した液晶光変調素子を形成す
る第１〜第７の実施例について説明する。 第１実施例 図3(a)に示す工程では、まず200 ×100 ×1.1mm のガラ
ス基板1,2 の各々に透明電極、配向膜としてのポリイミ
ド薄膜を順次形成し、配向膜にはさらにラビング処理を
行なう。
る第１〜第７の実施例について説明する。 第１実施例 図3(a)に示す工程では、まず200 ×100 ×1.1mm のガラ
ス基板1,2 の各々に透明電極、配向膜としてのポリイミ
ド薄膜を順次形成し、配向膜にはさらにラビング処理を
行なう。
【００２２】次に、140 ℃、1 時間で硬化する濡れ性を
呈するエポキシ系の第１の周辺封止部材21を基板の仮止
め用として、一方のガラス基板１面の対向する二辺上に
高さ４μm で、幅0.2 mmで印刷する（点線部分）。
呈するエポキシ系の第１の周辺封止部材21を基板の仮止
め用として、一方のガラス基板１面の対向する二辺上に
高さ４μm で、幅0.2 mmで印刷する（点線部分）。
【００２３】次に、他方のガラス基板２面に、図示しな
いが、平均径が1.5 μｍのボール状のギャップ制御材と
しての珪酸ガラスを散布し、さらに120 ℃、1 時間で硬
化する2 〜5 μｍの熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂
を散布する。
いが、平均径が1.5 μｍのボール状のギャップ制御材と
しての珪酸ガラスを散布し、さらに120 ℃、1 時間で硬
化する2 〜5 μｍの熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂
を散布する。
【００２４】この後、前記両ガラス基板1,2 を重ね合わ
せるが、ここで注目すべき点は仮止めのエポキシ系の第
１の周辺封止部材21が熱硬化するまで濡れ性を呈してい
るために上下のガラス基板1,2 はこの封止部材と密着状
態におかれていることであり、その結果両基板の間で位
置ずれはなくなる。
せるが、ここで注目すべき点は仮止めのエポキシ系の第
１の周辺封止部材21が熱硬化するまで濡れ性を呈してい
るために上下のガラス基板1,2 はこの封止部材と密着状
態におかれていることであり、その結果両基板の間で位
置ずれはなくなる。
【００２５】次いで、熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂が溶
融する温度（120 ℃) の下で、上下のガラス基板1,2 を
ギャップ制御材の珪酸ガラスの径まで加圧する。熱硬化
性樹脂は１時間で硬化し、この後140 ℃に温度を上昇さ
せると、1 時間で仮止めの第１の周辺封止部材21が硬化
した。硬化後の仮止めの第１の周辺封止部材21は、基板
間ギャップ値に相当する高さ1.5 μm 、幅は約0.6 mmで
あった。
融する温度（120 ℃) の下で、上下のガラス基板1,2 を
ギャップ制御材の珪酸ガラスの径まで加圧する。熱硬化
性樹脂は１時間で硬化し、この後140 ℃に温度を上昇さ
せると、1 時間で仮止めの第１の周辺封止部材21が硬化
した。硬化後の仮止めの第１の周辺封止部材21は、基板
間ギャップ値に相当する高さ1.5 μm 、幅は約0.6 mmで
あった。
【００２６】次の図3(b)に示す工程では、半完成品の液
晶パネル５の周辺封止部材が設けられていない一辺を液
晶注入口４として利用しそこから、矢印Ａに示すよう
に、例えば等方相状態のナフタレン骨格を母体とする強
誘電性液晶をパネル内部（ギャップ内）に注入する。液
晶注入に当たってはパネル内部の空気を吸引することで
パネル内外に圧力差を設け、この圧力差により当該液晶
を注入した。液晶注入開始から注入完了までには２時間
を要した。
晶パネル５の周辺封止部材が設けられていない一辺を液
晶注入口４として利用しそこから、矢印Ａに示すよう
に、例えば等方相状態のナフタレン骨格を母体とする強
誘電性液晶をパネル内部（ギャップ内）に注入する。液
晶注入に当たってはパネル内部の空気を吸引することで
パネル内外に圧力差を設け、この圧力差により当該液晶
を注入した。液晶注入開始から注入完了までには２時間
を要した。
【００２７】注入後のパネルギャップのバラツキは、1.
5 ±0.05μｍであった。次の図3(c)に示す工程では、液
晶注入口４を含むガラス基板1,2 の二辺間を140 ℃、1
時間で硬化するエポキシ系の第２の周辺封止部材（第１
の周辺封止部材と同じ材料）21A で封止し、これによっ
て基板周辺が完全に封止された液晶パネルは完成する。
この液晶光変調素子（液晶パネル）の有効表示領域の割
合は98％であった。
5 ±0.05μｍであった。次の図3(c)に示す工程では、液
晶注入口４を含むガラス基板1,2 の二辺間を140 ℃、1
時間で硬化するエポキシ系の第２の周辺封止部材（第１
の周辺封止部材と同じ材料）21A で封止し、これによっ
て基板周辺が完全に封止された液晶パネルは完成する。
この液晶光変調素子（液晶パネル）の有効表示領域の割
合は98％であった。
【００２８】第１実施例の有効性を確認するため次のよ
うな液晶パネルと比較した。 比較例１ この比較例は、両ガラス基板を内部で接着する熱硬化性
のエポキシ樹脂を用いず、かつガラス基板周辺を封止す
る1.5 mm幅のシール部材の一部に開口幅10mmの液晶注入
口を設けたパネルであり、このパネルに等方相状態のナ
フタレン骨格を母体とする強誘電性液晶を真空注入法に
より注入した。液晶注入開始から注入完了までには12時
間を要した。また、注入後のパネルギャップのバラツキ
は、注入口付近およびパネル内部が膨らんでおり、1.5
±0.3 μｍであった。さらにこの液晶光変調素子の有効
表示領域の割合は90％で第１実施例に比較して低い値で
あった。
うな液晶パネルと比較した。 比較例１ この比較例は、両ガラス基板を内部で接着する熱硬化性
のエポキシ樹脂を用いず、かつガラス基板周辺を封止す
る1.5 mm幅のシール部材の一部に開口幅10mmの液晶注入
口を設けたパネルであり、このパネルに等方相状態のナ
フタレン骨格を母体とする強誘電性液晶を真空注入法に
より注入した。液晶注入開始から注入完了までには12時
間を要した。また、注入後のパネルギャップのバラツキ
は、注入口付近およびパネル内部が膨らんでおり、1.5
±0.3 μｍであった。さらにこの液晶光変調素子の有効
表示領域の割合は90％で第１実施例に比較して低い値で
あった。
【００２９】比較例２
この比較例は、仮止め部材を用いずにガラス基板1,2 の
内部に散布された熱硬化性樹脂のみで両ガラス基板1,2
を接着したものであるが、この例では上下のガラス基板
を貼り合わせる際に先にも述べた如く両ガラス基板が固
定されず、位置ずれが生じた状態で基板内部の熱硬化性
樹脂が硬化してしまい、固有の画素を正確に形成するこ
とができなかった。
内部に散布された熱硬化性樹脂のみで両ガラス基板1,2
を接着したものであるが、この例では上下のガラス基板
を貼り合わせる際に先にも述べた如く両ガラス基板が固
定されず、位置ずれが生じた状態で基板内部の熱硬化性
樹脂が硬化してしまい、固有の画素を正確に形成するこ
とができなかった。
【００３０】比較例３
この比較例は、仮止め用の第１の周辺封止部材を幅0.03
mm と狭くしたものであり、この場合硬化後の仮止め部
材は幅0.06 mm 程度あったが、ガラス基板内部の熱硬化
性樹脂の接着力と相乗されても、二枚のガラス基板は剥
離してしまった。
mm と狭くしたものであり、この場合硬化後の仮止め部
材は幅0.06 mm 程度あったが、ガラス基板内部の熱硬化
性樹脂の接着力と相乗されても、二枚のガラス基板は剥
離してしまった。
【００３１】第２実施例
図４に示す本発明の第２実施例は、前記第１実施例と同
じようにして図4(a)に示すパネル５を形成後、図4(b)に
示すように封止されていない基板周辺の二辺を液晶注入
口４として利用し、矢印Ａ，Ｂの如く等方相状態のナフ
タレン骨格を母体とする強誘電性液晶を真空注入法によ
り注入した例である。この場合液晶注入開始から注入完
了までには１時間を要し、第１実施例に比較して液晶の
充填時間が半分短縮された。
じようにして図4(a)に示すパネル５を形成後、図4(b)に
示すように封止されていない基板周辺の二辺を液晶注入
口４として利用し、矢印Ａ，Ｂの如く等方相状態のナフ
タレン骨格を母体とする強誘電性液晶を真空注入法によ
り注入した例である。この場合液晶注入開始から注入完
了までには１時間を要し、第１実施例に比較して液晶の
充填時間が半分短縮された。
【００３２】第３実施例
図５に示す本発明の第３実施例では、第１実施例同様に
ガラス基板1,2 内部を熱硬化性のエポキシ樹脂で、かつ
基板周辺の二辺を仮止めの第１の周辺封止部材21で接着
した後図5(b)に示すように、封止されていない二辺のう
ちの一辺にも140 ℃、1 時間で硬化するエポキシ系の第
２の周辺封止部材21A をディスペンサで滴下し、硬化さ
せた（斜線部分）。
ガラス基板1,2 内部を熱硬化性のエポキシ樹脂で、かつ
基板周辺の二辺を仮止めの第１の周辺封止部材21で接着
した後図5(b)に示すように、封止されていない二辺のう
ちの一辺にも140 ℃、1 時間で硬化するエポキシ系の第
２の周辺封止部材21A をディスペンサで滴下し、硬化さ
せた（斜線部分）。
【００３３】このように形成された液晶パネル５の封止
されていない両ガラス基板1,2 の一辺の間に矢印Ａに示
すように、等方相状態のナフタレン骨格を母体とする強
誘電性液晶をパネルの内外の圧力差を用いて注入した。
液晶注入開始から注入完了までには第１実施例と同程度
の２時間を要した。
されていない両ガラス基板1,2 の一辺の間に矢印Ａに示
すように、等方相状態のナフタレン骨格を母体とする強
誘電性液晶をパネルの内外の圧力差を用いて注入した。
液晶注入開始から注入完了までには第１実施例と同程度
の２時間を要した。
【００３４】液晶の注入時間は第２実施例に比較して長
くなったが、液晶の注入される方向が一方向であるの
で、注入される液晶の配向の方向が安定し、表示品質の
安定した液晶表示パネルが得られた。
くなったが、液晶の注入される方向が一方向であるの
で、注入される液晶の配向の方向が安定し、表示品質の
安定した液晶表示パネルが得られた。
【００３５】第４実施例
図６に示す本発明の第４実施例では、まず図6(a)に示す
ごとく、仮止めの第１の周辺封止部材21を一方のガラス
基板１面の一辺上に印刷した。この仮止め部材をガラス
基板1,2 の間に散布されている熱硬化性樹脂例えばエポ
キシ樹脂と共に硬化させる。
ごとく、仮止めの第１の周辺封止部材21を一方のガラス
基板１面の一辺上に印刷した。この仮止め部材をガラス
基板1,2 の間に散布されている熱硬化性樹脂例えばエポ
キシ樹脂と共に硬化させる。
【００３６】次いで図6(b)に示すように、ガラス基板1,
2 の封止されていない対向する一辺上に140 ℃、1 時間
で硬化するエポキシ系の第２の周辺封止部材21A をディ
スペンサで滴下し、硬化させた。この滴下に際しては溶
媒に溶解した周辺封止部材の材料のエポキシ系の樹脂を
市販の注射器状のディスペンサ内に充填し、周辺封止部
材を加圧して滴下する方法を用いる。
2 の封止されていない対向する一辺上に140 ℃、1 時間
で硬化するエポキシ系の第２の周辺封止部材21A をディ
スペンサで滴下し、硬化させた。この滴下に際しては溶
媒に溶解した周辺封止部材の材料のエポキシ系の樹脂を
市販の注射器状のディスペンサ内に充填し、周辺封止部
材を加圧して滴下する方法を用いる。
【００３７】次いで、この液晶パネル５のガラス基板1,
2 の封止されていない一辺より内部の空気を吸引して圧
力差を利用することで、等方相状態のナフタレン骨格を
母体とする強誘電性液晶を矢印Ａに示す方向より注入し
た。液晶注入開始から注入完了までには第１実施例と同
程度の２時間を要した。
2 の封止されていない一辺より内部の空気を吸引して圧
力差を利用することで、等方相状態のナフタレン骨格を
母体とする強誘電性液晶を矢印Ａに示す方向より注入し
た。液晶注入開始から注入完了までには第１実施例と同
程度の２時間を要した。
【００３８】第５実施例
図７に示す本発明の第５実施例は、点状の仮止め部材を
用いた点に特徴がある。すなわち、この実施例でもまず
200 ×100 ×1.1mm のガラス基板1,2 の各々に、透明電
極ポリイミド薄膜よりなる配向膜とが積層される。
用いた点に特徴がある。すなわち、この実施例でもまず
200 ×100 ×1.1mm のガラス基板1,2 の各々に、透明電
極ポリイミド薄膜よりなる配向膜とが積層される。
【００３９】次に140 ℃、1 時間で硬化する濡れ性を呈
するエポキシ系の仮止め部材22を、一方のガラス基板１
面の四隅の上に高さ8 μm 、直径0.2 mmの点状に印刷す
る（点線部分）。
するエポキシ系の仮止め部材22を、一方のガラス基板１
面の四隅の上に高さ8 μm 、直径0.2 mmの点状に印刷す
る（点線部分）。
【００４０】次に一方のガラス基板２の面に平均径が6.
0 μｍのギャップ制御材となるグラスファイバーを散布
し、さらに130 ℃、1 時間で硬化する6 〜12μｍの径の
熱硬化性のエポキシ樹脂を散布する。
0 μｍのギャップ制御材となるグラスファイバーを散布
し、さらに130 ℃、1 時間で硬化する6 〜12μｍの径の
熱硬化性のエポキシ樹脂を散布する。
【００４１】しかる後に、前記ガラス基板１と他方のガ
ラス基板２を重ねた。この実施例においても四隅に印刷
した仮止め部材22が濡れ性を呈しているので、上下のガ
ラス基板1,2 の間で位置ずれはなく、従って固有の画素
を正確に形成できる。
ラス基板２を重ねた。この実施例においても四隅に印刷
した仮止め部材22が濡れ性を呈しているので、上下のガ
ラス基板1,2 の間で位置ずれはなく、従って固有の画素
を正確に形成できる。
【００４２】次いで、熱硬化性のエポキシ樹脂が溶融す
る温度（130 ℃）の下で、ギャップ制御材のグラスファ
イバーの径まで両基板を加圧する。すると１時間程度で
エポキシ樹脂は硬化した。この後更に140 ℃に昇温する
と１時間程度で円柱状の仮止め部材21が硬化した。硬化
後の仮止め部材22は高さ6.0 μm となり、直径は約0.2
〜0.3mm の円柱状となった。
る温度（130 ℃）の下で、ギャップ制御材のグラスファ
イバーの径まで両基板を加圧する。すると１時間程度で
エポキシ樹脂は硬化した。この後更に140 ℃に昇温する
と１時間程度で円柱状の仮止め部材21が硬化した。硬化
後の仮止め部材22は高さ6.0 μm となり、直径は約0.2
〜0.3mm の円柱状となった。
【００４３】次いで図7(b)に示すように、このガラス基
板1,2 の対向関係にない二辺を液晶注入口４に利用し
て、矢印Ａ，Ｂのように、ＳＴＮ用のネマティック液晶
をディスペンサで滴下し、前記したパネル内外の圧力差
により注入した。液晶注入開始から注入完了までには20
分間を要した。注入後のパネルギャップのバラツキは、
6.0 ±0.05μｍであった。
板1,2 の対向関係にない二辺を液晶注入口４に利用し
て、矢印Ａ，Ｂのように、ＳＴＮ用のネマティック液晶
をディスペンサで滴下し、前記したパネル内外の圧力差
により注入した。液晶注入開始から注入完了までには20
分間を要した。注入後のパネルギャップのバラツキは、
6.0 ±0.05μｍであった。
【００４４】最後にこれらの液晶注入口４を含むガラス
基板1,2 の全辺を紫外線硬化型樹脂よりなる周辺封止部
材23で封止した。これによって液晶表示パネルが完成す
る。この実施例では仮止め部材22を円柱状にしてガラス
基板1,2 の四隅に形成する構成であるので、液晶を注入
する液晶注入口が拡がり、また形成される液晶表示パネ
ルの表示領域が拡大する利点がある。
基板1,2 の全辺を紫外線硬化型樹脂よりなる周辺封止部
材23で封止した。これによって液晶表示パネルが完成す
る。この実施例では仮止め部材22を円柱状にしてガラス
基板1,2 の四隅に形成する構成であるので、液晶を注入
する液晶注入口が拡がり、また形成される液晶表示パネ
ルの表示領域が拡大する利点がある。
【００４５】第６実施例
図８に示す本発明の第６実施例では、まず前記実施例５
と同様にガラス基板1,2 内部に熱硬化性のエポキシ樹
脂、基板の４隅に仮止めの点状の仮止め部材22を硬化さ
せる（図8(a)) 。
と同様にガラス基板1,2 内部に熱硬化性のエポキシ樹
脂、基板の４隅に仮止めの点状の仮止め部材22を硬化さ
せる（図8(a)) 。
【００４６】次いで、図8(b)に示すように、一方のガラ
ス基板１面の四辺の一辺を液晶注入口として残し、他の
三辺（コの字型）には紫外線硬化型樹脂23をディスペン
サで滴下した後、該樹脂23を紫外線照射して硬化させ周
辺封止部材とする（斜線部分）。
ス基板１面の四辺の一辺を液晶注入口として残し、他の
三辺（コの字型）には紫外線硬化型樹脂23をディスペン
サで滴下した後、該樹脂23を紫外線照射して硬化させ周
辺封止部材とする（斜線部分）。
【００４７】次いで前記液晶注入口からＳＴＮ用のネマ
ティック液晶を、真空注入法により矢印Ａのように注入
する。液晶注入開始から注入完了までには第１実施例と
同程度の２時間を要した。第５実施例に比べて注入時間
は長くなるけれども、液晶注入口が一辺であるので液晶
の配向の乱れが少ない表示パネルが得られる利点があ
る。
ティック液晶を、真空注入法により矢印Ａのように注入
する。液晶注入開始から注入完了までには第１実施例と
同程度の２時間を要した。第５実施例に比べて注入時間
は長くなるけれども、液晶注入口が一辺であるので液晶
の配向の乱れが少ない表示パネルが得られる利点があ
る。
【００４８】第７実施例
図９に示す本発明の第７実施例は、周辺封止部材23とし
ての紫外線硬化型樹脂を図9(b)に示すように、ガラス基
板1,2 の対向関係にある二辺上にディスペンサで滴下
し、さらに紫外線照射して硬化させる点、封止されてい
ないガラス基板1,2 の二辺を液晶注入口にしてＳＴＮ用
のネマティック液晶をディスペンサで滴下し真空注入法
により注入する点が第５、第６実施例と異なる。この実
施例では液晶注入開始から注入完了までの注入時間が１
時間程度となり短縮される利点がある。
ての紫外線硬化型樹脂を図9(b)に示すように、ガラス基
板1,2 の対向関係にある二辺上にディスペンサで滴下
し、さらに紫外線照射して硬化させる点、封止されてい
ないガラス基板1,2 の二辺を液晶注入口にしてＳＴＮ用
のネマティック液晶をディスペンサで滴下し真空注入法
により注入する点が第５、第６実施例と異なる。この実
施例では液晶注入開始から注入完了までの注入時間が１
時間程度となり短縮される利点がある。
【００４９】上記した各種の実施例で明らかなように、
本発明では、ガラス基板の内部に散布された熱硬化性樹
脂が接着剤として機能するため、二枚のガラス基板を固
定する役割を果たし、液晶注入口を大きくしても、基板
同士が剥がれることがない。また仮止め部材によって、
前記熱硬化樹脂が熱硬化するまでの過程において両基板
を仮固定するので、上下の基板間が位置ずれすることな
く接着固定される効果が得られる。
本発明では、ガラス基板の内部に散布された熱硬化性樹
脂が接着剤として機能するため、二枚のガラス基板を固
定する役割を果たし、液晶注入口を大きくしても、基板
同士が剥がれることがない。また仮止め部材によって、
前記熱硬化樹脂が熱硬化するまでの過程において両基板
を仮固定するので、上下の基板間が位置ずれすることな
く接着固定される効果が得られる。
【００５０】なお、両方のガラス基板を仮止めする部材
は、点状( 円柱状) または線状( 帯状) 、あるいは点状
( 円柱状) と線状( 帯状) とが共存していても構わな
い。また、これらの仮止め部材が被着されるガラス基板
の位置も、特に限定されているわけではないが、好まし
くは、ガラス基板の中心から点対称となる周辺の場所に
形成されることが、ガラス基板内部の熱硬化性樹脂をギ
ャップ制御材の径まで押し潰す工程の際、ガラス基板の
全面に均一に加圧することが容易となり、望ましい。
は、点状( 円柱状) または線状( 帯状) 、あるいは点状
( 円柱状) と線状( 帯状) とが共存していても構わな
い。また、これらの仮止め部材が被着されるガラス基板
の位置も、特に限定されているわけではないが、好まし
くは、ガラス基板の中心から点対称となる周辺の場所に
形成されることが、ガラス基板内部の熱硬化性樹脂をギ
ャップ制御材の径まで押し潰す工程の際、ガラス基板の
全面に均一に加圧することが容易となり、望ましい。
【００５１】但し、ガラス基板内部に散布された熱硬化
性樹脂が、微少な点で二枚のガラス基板間を接着するた
め、硬化後の幅が0.1 mm以下では上下のガラス基板を仮
固定できなくなる可能性があるので、硬化後の幅を0.1
〜1.0 mmに形成することが好ましい。
性樹脂が、微少な点で二枚のガラス基板間を接着するた
め、硬化後の幅が0.1 mm以下では上下のガラス基板を仮
固定できなくなる可能性があるので、硬化後の幅を0.1
〜1.0 mmに形成することが好ましい。
【００５２】またパネル外囲器を構成するガラス基板
は、四辺形の基板として記述したが、円形や三角形等の
多角形、或いはプラスチック製フィルム等のフレキシブ
ルな基板にも適用可能である。
は、四辺形の基板として記述したが、円形や三角形等の
多角形、或いはプラスチック製フィルム等のフレキシブ
ルな基板にも適用可能である。
【００５３】また、ガラス基板内に散布され、加熱によ
って溶融、軟化して変形後、硬化してガラス基板間を接
着する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹
脂、メラミン樹脂、アルキドポリエステル樹脂、不飽和
ポリエステル樹脂、珪素樹脂、ポリウレタン樹脂、エポ
キシ樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ホルムアルデヒ
ドおよびケトン樹脂、アニリン樹脂、スルホンアミド樹
脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコン樹脂、レゾルシ
ノール樹脂等の熱硬化性樹脂の一種類、またはそれらの
二種類以上の組み合わせが適用可能である。
って溶融、軟化して変形後、硬化してガラス基板間を接
着する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹
脂、メラミン樹脂、アルキドポリエステル樹脂、不飽和
ポリエステル樹脂、珪素樹脂、ポリウレタン樹脂、エポ
キシ樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ホルムアルデヒ
ドおよびケトン樹脂、アニリン樹脂、スルホンアミド樹
脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコン樹脂、レゾルシ
ノール樹脂等の熱硬化性樹脂の一種類、またはそれらの
二種類以上の組み合わせが適用可能である。
【００５４】また、加熱によって変形しないギャップ制
御材は、有機系の合成樹脂、または無機系の材料とする
ことができ、有機系の合成樹脂としてポリスチレン系架
橋重合体樹脂、ジビニルベンゼン系架橋重合体、アミノ
樹脂の硬化球状粒子の一種類、またはそれぞれの二種類
以上の組み合わせとすることができ、無機系の材料をグ
ラスファイバを細粉化したもの、ボール状の珪酸ガラ
ス、アルミナ等の粉末の一種類、またはそれぞれの二種
類以上の組み合わせとすることができる。
御材は、有機系の合成樹脂、または無機系の材料とする
ことができ、有機系の合成樹脂としてポリスチレン系架
橋重合体樹脂、ジビニルベンゼン系架橋重合体、アミノ
樹脂の硬化球状粒子の一種類、またはそれぞれの二種類
以上の組み合わせとすることができ、無機系の材料をグ
ラスファイバを細粉化したもの、ボール状の珪酸ガラ
ス、アルミナ等の粉末の一種類、またはそれぞれの二種
類以上の組み合わせとすることができる。
【００５５】また、加熱によって変形しないギャップ制
御材の表面に150 ℃以下の温度で可塑性を示すポリ塩化
ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル
樹脂、ポリメタクリル樹脂、ポリアクリル酸エステル樹
脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン
樹脂、ポリプロピレン樹脂、弗素樹脂、ポリアクリロニ
トリル樹脂、ポリビニールエーテル樹脂、ポリビニール
ケトン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネイト樹
脂、塩素化ポリエーテル樹脂、ポリビニールピロリドン
樹脂、飽和ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂の一種
類、またはそれぞれの二種類以上の組み合わせとする熱
可塑性樹脂をコーティングしても良い。
御材の表面に150 ℃以下の温度で可塑性を示すポリ塩化
ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル
樹脂、ポリメタクリル樹脂、ポリアクリル酸エステル樹
脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン
樹脂、ポリプロピレン樹脂、弗素樹脂、ポリアクリロニ
トリル樹脂、ポリビニールエーテル樹脂、ポリビニール
ケトン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネイト樹
脂、塩素化ポリエーテル樹脂、ポリビニールピロリドン
樹脂、飽和ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂の一種
類、またはそれぞれの二種類以上の組み合わせとする熱
可塑性樹脂をコーティングしても良い。
【００５６】また、液晶部材としては、ＴＮ型液晶、Ｓ
ＴＮ型液晶、ＮＣＰＴ（ネマティック−コレステリック
相転移型）液晶、ＰＤ（ポリマー分散型）液晶、ＦＬＣ
（強誘電性液晶）、ＡＦＬＣ（反強誘電性液晶）、ＴＧ
Ｂ（ツイストグレインバウンダリ相）液晶、あるいは電
傾効果を示すスメクティックＡ相液晶が適用可能であ
る。
ＴＮ型液晶、ＮＣＰＴ（ネマティック−コレステリック
相転移型）液晶、ＰＤ（ポリマー分散型）液晶、ＦＬＣ
（強誘電性液晶）、ＡＦＬＣ（反強誘電性液晶）、ＴＧ
Ｂ（ツイストグレインバウンダリ相）液晶、あるいは電
傾効果を示すスメクティックＡ相液晶が適用可能であ
る。
【００５７】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の製造方法に
よれば、パネル外囲器を構成する二枚の基板が所定ギャ
ップで対向しかつ位置ずれのない配置関係で固定でき、
さらに液晶パネルの製造上、最も時間のかかる液晶注入
工程を大幅に短縮し、かつ、歩留りを大きく向上するこ
とがでる等、パネルの製造コストを低減させる効果が得
られる。
よれば、パネル外囲器を構成する二枚の基板が所定ギャ
ップで対向しかつ位置ずれのない配置関係で固定でき、
さらに液晶パネルの製造上、最も時間のかかる液晶注入
工程を大幅に短縮し、かつ、歩留りを大きく向上するこ
とがでる等、パネルの製造コストを低減させる効果が得
られる。
【図１】 本発明の方法により形成された液晶光変調素
子の平面図と要部断面図である。
子の平面図と要部断面図である。
【図２】 本発明の方法により形成された液晶光変調素
子の平面図である。
子の平面図である。
【図３】 本発明の第１実施例を説明する平面図であ
る。
る。
【図４】 本発明の第２実施例を説明する平面図であ
る。
る。
【図５】 本発明の第３実施例を説明する平面図であ
る。
る。
【図６】 本発明の第４実施例を説明する平面図であ
る。
る。
【図７】 本発明の第５実施例を説明する平面図であ
る。
る。
【図８】 本発明の第６実施例を説明する平面図であ
る。
る。
【図９】 本発明の第７実施例を説明する平面図であ
る。
る。
１ ガラス基板
２ ガラス基板
４ 液晶注入口
５ 液晶パネル
７ 液晶
21 第１の周辺封止部材（仮止め部材）
21A 第２の周辺封止部材
12 熱硬化性樹脂
13 ギャップ制御材
22 仮止め部材
23 周辺封止部材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 吉原 敏明
神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地
富士通株式会社内
(72)発明者 牧野 哲也
神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地
富士通株式会社内
(56)参考文献 特開 平４−11223（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−188387（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−311233（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G02F 1/1339
G02F 1/13 101
Claims (5)
- 【請求項１】液晶パネル外囲器を構成する二枚の基板間
の隙間に、加熱すると変形硬化して該基板同士を接着す
る熱硬化性樹脂と、加熱しても形状不変のギャップ制御
材とを点在させ、かつその基板間のギャップ内に液晶を
充填してなる液晶光変調素子の製造において、 前記隙間内に点在する熱硬化性樹脂を熱硬化させる工程
前に、前記両基板の周辺部に濡れ性を呈する材料からな
る仮止め部材を配置し、該仮止め部材の濡れ性により前
記熱硬化性樹脂が熱硬化するまでの過程において前記両
基板を仮固定することを特徴とする液晶光変調素子の製
造方法。 - 【請求項２】前記仮止め部材を、前記基板間の周辺部を
シールする領域の一部に、線状、或いは点状の形状、ま
たは線状と点状の両方の形状が共存するように配置する
ことを特徴とする請求項１記載の液晶光変調素子の製造
方法。 - 【請求項３】前記仮止め部材が、光硬化性樹脂、或いは
前記熱硬化性樹脂の硬化温度より高温で硬化する樹脂か
らなり、前記熱硬化性樹脂が硬化された後に光または熱
によって硬化されることを特徴とする請求項１または請
求項２記載の液晶光変調素子の製造方法。 - 【請求項４】前記仮止め部材が、基板周辺部をシールす
る周辺封止部材と同じ材料であることを特徴とする請求
項１または請求項２記載の液晶光変調素子の製造方法。 - 【請求項５】液晶パネル外囲器を構成する二枚の基板間
の隙間に、加熱すると変形硬化して該基板同志を接着す
る熱硬化性樹脂と、加熱しても形状不変のギャップ制御
材とを点在させる工程、前記基板の 周辺部の封止領域の一部に、濡れ性を呈する
熱硬化性樹脂または光硬化性樹脂からなる仮止め部材を
設けて、これの濡れ性により該基板同志を仮固定する工
程、 前記基板を加熱加圧して、前記熱硬化性樹脂を硬化させ
該基板同志を接着しかつ所定の基板間ギャップを形成す
る工程、前記仮止め部材を熱または紫外線によって硬化させる工
程、 前記基板の未封止領域から前記ギャップ内に液晶を充填
する工程、 前記未封止領域に周辺封止部材を設け、該周辺封止部材
と前記仮止め部材とで前記基板の周辺を封止する工程を
含んでなることを特徴とする液晶光変調素子の製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08658795A JP3365140B2 (ja) | 1995-04-12 | 1995-04-12 | 液晶光変調素子の製造方法 |
| US08/628,315 US5812232A (en) | 1995-04-12 | 1996-04-05 | Optical switching device with hard spacers exhibiting thermoplastic property at a temperature not higher than 150° C. and fabrication process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08658795A JP3365140B2 (ja) | 1995-04-12 | 1995-04-12 | 液晶光変調素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08286195A JPH08286195A (ja) | 1996-11-01 |
| JP3365140B2 true JP3365140B2 (ja) | 2003-01-08 |
Family
ID=13891151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08658795A Expired - Fee Related JP3365140B2 (ja) | 1995-04-12 | 1995-04-12 | 液晶光変調素子の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5812232A (ja) |
| JP (1) | JP3365140B2 (ja) |
Families Citing this family (31)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US6888608B2 (en) * | 1995-09-06 | 2005-05-03 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Liquid crystal display device |
| FR2751467B1 (fr) * | 1996-07-17 | 1998-10-02 | Commissariat Energie Atomique | Procede d'assemblage de deux structures et dispositif obtenu par le procede. applications aux microlasers |
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| US6756970B2 (en) * | 1998-11-20 | 2004-06-29 | Microsoft Corporation | Pen-based computer system |
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| SE521683C2 (sv) * | 2000-06-14 | 2003-11-25 | Ivf Industriforskning Och Utve | Metod för tillverkning av förseglade monolitiska elektrokemiska system och förseglat monolitiskt elektrokemiskt system |
| JP3842529B2 (ja) * | 2000-07-14 | 2006-11-08 | 株式会社日立製作所 | 液晶表示装置 |
| US6618114B2 (en) | 2001-02-12 | 2003-09-09 | Viztec, Inc. | Electrooptical displays with multilayer structure achieved by varying rates of polymerization and/or phase separation during the course of polymerization |
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| US6606142B2 (en) | 2001-02-12 | 2003-08-12 | Viztec, Inc. | Electrooptical displays with polymer localized in vicinities of substrate spacers |
| DE10121177A1 (de) * | 2001-04-30 | 2002-11-14 | Aeg Ges Moderne Inf Sys Mbh | LCD-Zelle |
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