JP3310879B2 - Ｔナットおよびその製造方法 - Google Patents
Ｔナットおよびその製造方法Info
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
- F16B37/04—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates
- F16B37/048—Non-releasable devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/24—Making other particular articles nuts or like thread-engaging members
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/64—Making machine elements nuts
- B21K1/70—Making machine elements nuts of special shape, e.g. self-locking nuts, wing nuts
- B21K1/704—Cap nuts
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
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- F16B37/14—Cap nuts; Nut caps or bolt caps
- F16B37/145—Sleeve nuts, e.g. combined with bolts
Landscapes
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- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
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- Dowels (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、中空の軸部の内
周面上に雌ねじが形成され、軸部の一方端から外方へ張
出すフランジ部を有するＴナットおよびその製造方法に
関するもので、特に、樹脂材料あるいはゴムからなるコ
ンポーネント等の成形時に埋込んで固定して使用するＴ
ナットおよびその製造方法に関するものである。
周面上に雌ねじが形成され、軸部の一方端から外方へ張
出すフランジ部を有するＴナットおよびその製造方法に
関するもので、特に、樹脂材料あるいはゴムからなるコ
ンポーネント等の成形時に埋込んで固定して使用するＴ
ナットおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】以下、この発明に関連する従来のキャッ
プ付のＴナット１について、図７および図８に基づいて
説明する。
プ付のＴナット１について、図７および図８に基づいて
説明する。
【０００３】Ｔナット１は、図７の（ａ）ないし（ｃ）
に示すように、一体の金属材料からなる、軸部２および
この軸部２の第１の端部から外方へ張出すフランジ部３
を有するＴナット本体部と、軸部２の第１の端部とは反
対側の第２の端部に嵌合し、該第２の端部を閉塞するキ
ャップ部４とを備える。軸部２は、中空の筒状をなし、
その内周面上には雌ねじ５が形成される。雌ねじ５は、
軸部２の内周面の全域にわたって形成される。
に示すように、一体の金属材料からなる、軸部２および
この軸部２の第１の端部から外方へ張出すフランジ部３
を有するＴナット本体部と、軸部２の第１の端部とは反
対側の第２の端部に嵌合し、該第２の端部を閉塞するキ
ャップ部４とを備える。軸部２は、中空の筒状をなし、
その内周面上には雌ねじ５が形成される。雌ねじ５は、
軸部２の内周面の全域にわたって形成される。
【０００４】軸部２の第２の端部の外周面とキャップ部
４の円筒部の内周面との嵌合面は、スポット溶接または
かしめ加工によって接合固定されており、全体として一
体のＴナットを構成している。このような従来のＴナッ
トは、図８（ａ）に示すように、内周に雌ねじ５を有す
る軸部２とフランジ部３とを含む予め形成されたＴナッ
ト本体部に、その軸部２の第２の端部側から、やはり予
め形成されたキャップ部４を被せて、その状態でスポッ
ト溶接またはかしめ加工を施すことによって、それらの
嵌合部６が接合固定される。
４の円筒部の内周面との嵌合面は、スポット溶接または
かしめ加工によって接合固定されており、全体として一
体のＴナットを構成している。このような従来のＴナッ
トは、図８（ａ）に示すように、内周に雌ねじ５を有す
る軸部２とフランジ部３とを含む予め形成されたＴナッ
ト本体部に、その軸部２の第２の端部側から、やはり予
め形成されたキャップ部４を被せて、その状態でスポッ
ト溶接またはかしめ加工を施すことによって、それらの
嵌合部６が接合固定される。
【０００５】このようにして形成されたキャップ付のＴ
ナット１は、図８（ｂ）に示すように、樹脂やゴムから
なる部材７に、その表面において雌ねじ５が開口するよ
うに埋込んで固定される。部材７へのＴナット１の埋込
み固定は、部材７が成形される際に、その金型内におい
て、溶融樹脂材料（あるいは溶融ゴム材料）とともに所
定の位置にＴナット１をセットし、樹脂材料を固化させ
ることによって行なわれる。このようにして、部材７に
固定されたＴナットは、キャップ部４が係止部材の役割
を果たすことにより、部材７からの抜けが防止され、ボ
ルトのようなねじ部材を、軸部２の内周面上に形成され
た雌ねじ５に螺合させることができる。
ナット１は、図８（ｂ）に示すように、樹脂やゴムから
なる部材７に、その表面において雌ねじ５が開口するよ
うに埋込んで固定される。部材７へのＴナット１の埋込
み固定は、部材７が成形される際に、その金型内におい
て、溶融樹脂材料（あるいは溶融ゴム材料）とともに所
定の位置にＴナット１をセットし、樹脂材料を固化させ
ることによって行なわれる。このようにして、部材７に
固定されたＴナットは、キャップ部４が係止部材の役割
を果たすことにより、部材７からの抜けが防止され、ボ
ルトのようなねじ部材を、軸部２の内周面上に形成され
た雌ねじ５に螺合させることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のキャップ付のＴナット１では、軸部２の第２の
端部の外周面とキャップ部４の円筒部の内周面との嵌合
面６においてわずかでも隙間が生じると、埋込まれる部
材７の成形時において、溶融樹脂材料（あるいは溶融ゴ
ム材料）がその隙間を通してねじ部５に流入するおそれ
があるという問題がある。
た従来のキャップ付のＴナット１では、軸部２の第２の
端部の外周面とキャップ部４の円筒部の内周面との嵌合
面６においてわずかでも隙間が生じると、埋込まれる部
材７の成形時において、溶融樹脂材料（あるいは溶融ゴ
ム材料）がその隙間を通してねじ部５に流入するおそれ
があるという問題がある。
【０００７】また、キャップ部４の外周が円筒状である
ため、キャップ部４によって部材７からの抜けは防止で
きるものの、雌ねじ５に雄ねじを螺合させる際のトルク
に起因する不都合な回転を防止することができないとい
う問題もあった。
ため、キャップ部４によって部材７からの抜けは防止で
きるものの、雌ねじ５に雄ねじを螺合させる際のトルク
に起因する不都合な回転を防止することができないとい
う問題もあった。
【０００８】さらに、Ｔナット本体部とキャップ部とを
別の部材で構成し、それらを互いに嵌合させて接合固定
するため、Ｔナット１を１個形成する毎にスポット溶接
あるいかしめ加工を行なうことが必要であり、この種の
製品にとって極めて重要な特性である量産性の向上を図
ることが困難であるという問題もあった。
別の部材で構成し、それらを互いに嵌合させて接合固定
するため、Ｔナット１を１個形成する毎にスポット溶接
あるいかしめ加工を行なうことが必要であり、この種の
製品にとって極めて重要な特性である量産性の向上を図
ることが困難であるという問題もあった。
【０００９】上記従来の問題点を解消するため、本願発
明は、樹脂やゴムからなる部材に埋込み固定する際の溶
融樹脂材料あるいは溶融ゴム材料の雌ねじ部への流入を
防止するとともに、樹脂やゴムからなる部材に埋込み固
定された状態で抜けが防止されるＴナットを高い量産性
をもって製造することを可能にする、Ｔナットの構造お
よびその製造方法を提供することを目的とする。
明は、樹脂やゴムからなる部材に埋込み固定する際の溶
融樹脂材料あるいは溶融ゴム材料の雌ねじ部への流入を
防止するとともに、樹脂やゴムからなる部材に埋込み固
定された状態で抜けが防止されるＴナットを高い量産性
をもって製造することを可能にする、Ｔナットの構造お
よびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】また本発明は、樹脂やゴムからなる部材に
埋込み固定された状態で回転が防止されるＴナットを、
高い量産性をもって製造することを可能にする、Ｔナッ
トの構造およびその製造方法を提供することを目的とす
る。
埋込み固定された状態で回転が防止されるＴナットを、
高い量産性をもって製造することを可能にする、Ｔナッ
トの構造およびその製造方法を提供することを目的とす
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のＴナットは、一連のプレス加工による絞り成形によ
り製造され、一体の金属材料からなる、軸部、該軸部の
第１の端部から外方へ張出すフランジ部、および、軸部
の第１の端部とは逆の第２の端部において軸部と連続し
かつ外方へ張出すとともに、該第２の端部を閉塞するキ
ャップ部を備え、軸部は中空の筒状をなし、かつその内
周面上には雌ねじが形成されている。
明のＴナットは、一連のプレス加工による絞り成形によ
り製造され、一体の金属材料からなる、軸部、該軸部の
第１の端部から外方へ張出すフランジ部、および、軸部
の第１の端部とは逆の第２の端部において軸部と連続し
かつ外方へ張出すとともに、該第２の端部を閉塞するキ
ャップ部を備え、軸部は中空の筒状をなし、かつその内
周面上には雌ねじが形成されている。
【００１２】このような構造を有する本発明のＴナット
によれば、キャップ部を有することによって、樹脂材料
等からなる部材に埋込まれた状態で、該部材からの抜け
を防止することができる。また、キャップ部が、軸部お
よびフランジ部からなるＴナット本体部と一体の材料か
らなり、軸部の第１の端部とは逆の第２の端部において
軸部と連続して形成されていることにより、上記従来例
において生じたキャップ部内周と軸部外周との嵌合部の
隙間が生じることがない。その結果、埋込み固定される
部材の成形時において溶融樹脂材料などが第２の端部側
から軸部内側の雌ねじへ流入するおそれがない。
によれば、キャップ部を有することによって、樹脂材料
等からなる部材に埋込まれた状態で、該部材からの抜け
を防止することができる。また、キャップ部が、軸部お
よびフランジ部からなるＴナット本体部と一体の材料か
らなり、軸部の第１の端部とは逆の第２の端部において
軸部と連続して形成されていることにより、上記従来例
において生じたキャップ部内周と軸部外周との嵌合部の
隙間が生じることがない。その結果、埋込み固定される
部材の成形時において溶融樹脂材料などが第２の端部側
から軸部内側の雌ねじへ流入するおそれがない。
【００１３】キャップ部の形状として、たとえば八角形
などの角形形状や、円筒状の外周に突起を設けた形状な
どのような非円形形状を採用することにより、樹脂材料
等からなる部材に埋込まれた状態で、該部材に対する相
対的な回転をも防止することができる。
などの角形形状や、円筒状の外周に突起を設けた形状な
どのような非円形形状を採用することにより、樹脂材料
等からなる部材に埋込まれた状態で、該部材に対する相
対的な回転をも防止することができる。
【００１４】また、キャップ部を非円形にする代わり
に、前記キャップ部の外周近傍において、少なくとも部
分的に厚さを変化させることによっても、樹脂材料等か
らなる部材に埋込まれた状態で、該部材に対する相対的
な回転を防止することができる。
に、前記キャップ部の外周近傍において、少なくとも部
分的に厚さを変化させることによっても、樹脂材料等か
らなる部材に埋込まれた状態で、該部材に対する相対的
な回転を防止することができる。
【００１５】上記構造を有する本発明のＴナットは、次
のような工程によって製造することができる。まず、金
属板を用意し、フランジ部となるべき部分の位置を金属
板上に決める。その後、金属板のフランジ部となるべき
部分の中心部を、当該金属板の一方主面側へ膨出させる
ことにより、軸部となるべき膨出部を形成する。次に、
形成された膨出部のうちのキャップ部を形成する部分に
相当する先端部の肉厚を、雌ねじが形成される部分に相
当する基部の肉厚より薄くする。その後、基部の肉厚を
ほぼ維持しながら、その外径および内径を縮める。次
に、膨出部のうち肉厚が薄くされた先端部を外方へ湾曲
させて張り出させることにより、キャップ部を形成す
る。その後、膨出部の基部の内周面上に雌ねじを形成す
る。
のような工程によって製造することができる。まず、金
属板を用意し、フランジ部となるべき部分の位置を金属
板上に決める。その後、金属板のフランジ部となるべき
部分の中心部を、当該金属板の一方主面側へ膨出させる
ことにより、軸部となるべき膨出部を形成する。次に、
形成された膨出部のうちのキャップ部を形成する部分に
相当する先端部の肉厚を、雌ねじが形成される部分に相
当する基部の肉厚より薄くする。その後、基部の肉厚を
ほぼ維持しながら、その外径および内径を縮める。次
に、膨出部のうち肉厚が薄くされた先端部を外方へ湾曲
させて張り出させることにより、キャップ部を形成す
る。その後、膨出部の基部の内周面上に雌ねじを形成す
る。
【００１６】この製造方法によれば、キャップ部を、切
削ではなく、塑性加工により形成できるので、Ｔナット
の製造における軸部となるべき膨出部の形成等のための
塑性加工を含む一連の工程によって、このような成形加
工を実施することができる。したがって、上記従来例の
ようにＴナット本体部とキャップ部とを接合するための
スポット溶接やかしめ加工を行なうことを必要とするこ
となく、一連のプレス加工による絞り成形により、キャ
ップ付のＴナットを連続的に効率よく製造することがで
き、量産性を大幅に向上させることができる。
削ではなく、塑性加工により形成できるので、Ｔナット
の製造における軸部となるべき膨出部の形成等のための
塑性加工を含む一連の工程によって、このような成形加
工を実施することができる。したがって、上記従来例の
ようにＴナット本体部とキャップ部とを接合するための
スポット溶接やかしめ加工を行なうことを必要とするこ
となく、一連のプレス加工による絞り成形により、キャ
ップ付のＴナットを連続的に効率よく製造することがで
き、量産性を大幅に向上させることができる。
【００１７】この製造工程においては、金属板として長
手の帯状のものを用いて、フランジ部となるべき部分の
位置を決める工程、膨出部を形成する工程、先端部の肉
厚を基部の肉厚より薄くする工程、基部の外径および内
径を縮める工程、膨出部の先端部にフランジ状張出部を
形成する工程、ならびにキャップ部を形成する工程を、
その帯状の金属板を順送りダイに沿って送りながら実施
することができる。
手の帯状のものを用いて、フランジ部となるべき部分の
位置を決める工程、膨出部を形成する工程、先端部の肉
厚を基部の肉厚より薄くする工程、基部の外径および内
径を縮める工程、膨出部の先端部にフランジ状張出部を
形成する工程、ならびにキャップ部を形成する工程を、
その帯状の金属板を順送りダイに沿って送りながら実施
することができる。
【００１８】このように、長手の帯状の金属板を順送り
ダイに沿って送りながら、Ｔナットを得るための各種工
程を実施するようにすれば、上述したようなキャップ部
となる肉薄部分を形成し、さらにこの部分を張り出させ
てキャップ部を形成することも、帯状の金属板の順送り
に従って行なうことができる。この点において、ばらば
らの状態となった中間製品を取扱う煩雑さがなく、Ｔナ
ットの製造をより能率的に行なうことができる。
ダイに沿って送りながら、Ｔナットを得るための各種工
程を実施するようにすれば、上述したようなキャップ部
となる肉薄部分を形成し、さらにこの部分を張り出させ
てキャップ部を形成することも、帯状の金属板の順送り
に従って行なうことができる。この点において、ばらば
らの状態となった中間製品を取扱う煩雑さがなく、Ｔナ
ットの製造をより能率的に行なうことができる。
【００１９】膨出部の先端部にキャップ部を形成する工
程は、好ましい実施例においては、膨出部の基部の内周
を拘束し、かつ膨出部の外周を開放した状態で、膨出部
の第２の端部の端面を第１の端部の端面の方向へ押圧す
ることにより、膨出部の先端部を外方へ湾曲するように
変形させることによって行なわれる。
程は、好ましい実施例においては、膨出部の基部の内周
を拘束し、かつ膨出部の外周を開放した状態で、膨出部
の第２の端部の端面を第１の端部の端面の方向へ押圧す
ることにより、膨出部の先端部を外方へ湾曲するように
変形させることによって行なわれる。
【００２０】また、キャップ部を形成する工程は、形成
すべきキャップ部の平面形状と同じ形状の横断面を有す
る凹部を備えた成形ダイを用いて、膨出部の先端部の外
方へ湾曲する変形を拘束することにより、キャップ部の
外周を成形することによって行なわれる。
すべきキャップ部の平面形状と同じ形状の横断面を有す
る凹部を備えた成形ダイを用いて、膨出部の先端部の外
方へ湾曲する変形を拘束することにより、キャップ部の
外周を成形することによって行なわれる。
【００２１】さらに、先端部の肉厚を基部の肉厚より薄
くする工程は、膨出部の全長にわたってその内径の縮小
を規制しながら、膨出部の前記先端部の外径を基部の外
径に比べて比較的小さくすることによって、あるいは、
先端部の外径の拡大を規制しながら、膨出部の内径を一
様に拡大することによって行なわれる。
くする工程は、膨出部の全長にわたってその内径の縮小
を規制しながら、膨出部の前記先端部の外径を基部の外
径に比べて比較的小さくすることによって、あるいは、
先端部の外径の拡大を規制しながら、膨出部の内径を一
様に拡大することによって行なわれる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明のＴナットの構造の
第１ないし第３の実施の形態について、図１ないし図３
に基づいて説明する。
第１ないし第３の実施の形態について、図１ないし図３
に基づいて説明する。
【００２３】図１（ａ）ないし（ｃ）に示す第１の実施
の形態のＴナット１１は、一体の金属材料からなる、軸
部１２、該軸部の第１の端部から外方へ張出すフランジ
部１３、および軸部の第１の端部とは逆の第２の端部に
おいて外方へ張出すとともに該第２の端部を閉塞するキ
ャップ部１４を備え、軸部１２は中空の筒状をなし、か
つその内周面上には雌ねじ１５が形成されている。キャ
ップ部１４は、その平面形状が八角形をなすように、か
つ、その内部に、雌ねじ１５の谷径よりも大きな外径を
有する偏平な空間１４ａを含むように成形されている。
このような空間１４ａを有することによって、軸部１５
のほぼ全長にわたって雌ねじ１５を形成することを可能
にしている。
の形態のＴナット１１は、一体の金属材料からなる、軸
部１２、該軸部の第１の端部から外方へ張出すフランジ
部１３、および軸部の第１の端部とは逆の第２の端部に
おいて外方へ張出すとともに該第２の端部を閉塞するキ
ャップ部１４を備え、軸部１２は中空の筒状をなし、か
つその内周面上には雌ねじ１５が形成されている。キャ
ップ部１４は、その平面形状が八角形をなすように、か
つ、その内部に、雌ねじ１５の谷径よりも大きな外径を
有する偏平な空間１４ａを含むように成形されている。
このような空間１４ａを有することによって、軸部１５
のほぼ全長にわたって雌ねじ１５を形成することを可能
にしている。
【００２４】本実施の形態のＴナット１１が樹脂やゴム
からなる部材に埋込まれる態様は、図８（ｂ）に示す従
来例の場合と同様であり、キャップ部１４を備えること
によって、従来例の場合と同様に部材７からの抜けが防
止されるだけでなく、キャップ部の平面形状が八角形を
なしているため、雌ねじ１５に雄ねじを螺合させる際の
トルクに起因する不都合な回転を防止することができ
る。このような機能を果たすためのキャップ部１４の平
面形状は、八角形に限られるものではなく、四角や六角
などの他の多角形であってもよいことは言うまでもな
い。
からなる部材に埋込まれる態様は、図８（ｂ）に示す従
来例の場合と同様であり、キャップ部１４を備えること
によって、従来例の場合と同様に部材７からの抜けが防
止されるだけでなく、キャップ部の平面形状が八角形を
なしているため、雌ねじ１５に雄ねじを螺合させる際の
トルクに起因する不都合な回転を防止することができ
る。このような機能を果たすためのキャップ部１４の平
面形状は、八角形に限られるものではなく、四角や六角
などの他の多角形であってもよいことは言うまでもな
い。
【００２５】また、本実施の形態におけるＴナット１１
においては、軸部１２とキャップ部１４とが一体の金属
材料でかつ連続して形成されているため、軸部１２とキ
ャップ部１４との境界部に隙間が生じることがない。そ
の結果、Ｔナット１１を樹脂やゴムからなる部材に埋込
むための成形時において、溶融樹脂材料あるいは溶融ゴ
ム材料がキャップ１４側から雌ねじ１５内へ流入するこ
とを防止することができる。
においては、軸部１２とキャップ部１４とが一体の金属
材料でかつ連続して形成されているため、軸部１２とキ
ャップ部１４との境界部に隙間が生じることがない。そ
の結果、Ｔナット１１を樹脂やゴムからなる部材に埋込
むための成形時において、溶融樹脂材料あるいは溶融ゴ
ム材料がキャップ１４側から雌ねじ１５内へ流入するこ
とを防止することができる。
【００２６】図２（ａ）ないし（ｃ）に示す本発明の第
２の実施の形態のＴナット２１は、内周に雌ねじ２５を
有する軸部２２、軸部２２の第１の端部から外方へ張り
出すフランジ部２３、および軸部２２をその第２の端部
において閉塞し、内部に雌ねじ２５の谷径よりも大きな
外径を有する偏平な空間２４ａを含むキャップ部２４を
備える点で、上記第１の実施の形態と同様である。Ｔナ
ット２１がＴナット１１と異なるのは、そのキャップ部
２４が角形形状を有することなく、円筒状の外周の４か
所に、等間隔で突起２４ｂが形成されている。Ｔナット
２１も、図８（ｂ）に示す従来例の場合と同様の態様
で、樹脂やゴムからなる部材に埋込まれる。この状態に
おいて、キャップ部２４の外周に設けられた突起２４ｂ
が回り止めの役割を果たすことにより、雌ねじ２５に雄
ねじを螺合させる際のトルクに起因する不都合な回転を
防止することができる。このような機能を果たすための
突起２４ｂの形状や個数については、図２に示す態様に
限られるものではなく、たとえば１８０°をなして対向
する２か所や、１２０°をなす３か所に突起を設けるな
どの種々の変更が可能であることは言うまでもない。
２の実施の形態のＴナット２１は、内周に雌ねじ２５を
有する軸部２２、軸部２２の第１の端部から外方へ張り
出すフランジ部２３、および軸部２２をその第２の端部
において閉塞し、内部に雌ねじ２５の谷径よりも大きな
外径を有する偏平な空間２４ａを含むキャップ部２４を
備える点で、上記第１の実施の形態と同様である。Ｔナ
ット２１がＴナット１１と異なるのは、そのキャップ部
２４が角形形状を有することなく、円筒状の外周の４か
所に、等間隔で突起２４ｂが形成されている。Ｔナット
２１も、図８（ｂ）に示す従来例の場合と同様の態様
で、樹脂やゴムからなる部材に埋込まれる。この状態に
おいて、キャップ部２４の外周に設けられた突起２４ｂ
が回り止めの役割を果たすことにより、雌ねじ２５に雄
ねじを螺合させる際のトルクに起因する不都合な回転を
防止することができる。このような機能を果たすための
突起２４ｂの形状や個数については、図２に示す態様に
限られるものではなく、たとえば１８０°をなして対向
する２か所や、１２０°をなす３か所に突起を設けるな
どの種々の変更が可能であることは言うまでもない。
【００２７】図３（ａ）ないし（ｃ）に示す本発明の第
３の実施の形態のＴナット３１は、内周に雌ねじ３５を
有する軸部３２、軸部３２の第１の端部から外方へ張り
出すフランジ部３３、および軸部３２をその第２の端部
において閉塞し、内部に雌ねじ３５の谷径よりも大きな
外径を有する偏平な空間３４ａを含むキャップ部３４を
備える点で、上記第１および第２の実施の形態と同様で
ある。Ｔナット３１がＴナット１１あるいはＴナット２
１と異なるのは、そのキャップ部３４が角形形状あるい
は突起を有することなく、その平面形状が円形を有して
いる点である。本実施の形態のＴナット３１において
は、キャップ部３４に、樹脂やゴム等の部材に埋め込ま
れた状態での回転防止のための手段は施されていない
が、軸部３２とキャップ部３４とが一体の金属材料で連
続して形成され、しかも以下に述べる製造方法で高い量
産性をもって形成することが可能であることから、上記
本発明の目的を達成するものであって、本発明に包含さ
れる一実施の形態と言える。
３の実施の形態のＴナット３１は、内周に雌ねじ３５を
有する軸部３２、軸部３２の第１の端部から外方へ張り
出すフランジ部３３、および軸部３２をその第２の端部
において閉塞し、内部に雌ねじ３５の谷径よりも大きな
外径を有する偏平な空間３４ａを含むキャップ部３４を
備える点で、上記第１および第２の実施の形態と同様で
ある。Ｔナット３１がＴナット１１あるいはＴナット２
１と異なるのは、そのキャップ部３４が角形形状あるい
は突起を有することなく、その平面形状が円形を有して
いる点である。本実施の形態のＴナット３１において
は、キャップ部３４に、樹脂やゴム等の部材に埋め込ま
れた状態での回転防止のための手段は施されていない
が、軸部３２とキャップ部３４とが一体の金属材料で連
続して形成され、しかも以下に述べる製造方法で高い量
産性をもって形成することが可能であることから、上記
本発明の目的を達成するものであって、本発明に包含さ
れる一実施の形態と言える。
【００２８】また、本実施の形態のＴナット３１のキャ
ップ部３４の外周近傍において、厚さ方向に凹凸を設け
るなどの手段により、キャップ部３４の外周近傍の少な
くとも一部の厚さを変化させることによって、上記第１
および第２の実施の形態のＴナット１１，２１と同様
に、図８（ｂ）に示す態様で樹脂やゴム等の部材に埋め
込まれた状態で、該部材に対する相対的な回転の防止を
図ることができる。このような、キャップ部３４の外周
近傍の少なくとも一部の厚さを変化させることは、後述
する製造方法を用いて容易に実現可能であり、量産容易
性を何ら損なうものではない。
ップ部３４の外周近傍において、厚さ方向に凹凸を設け
るなどの手段により、キャップ部３４の外周近傍の少な
くとも一部の厚さを変化させることによって、上記第１
および第２の実施の形態のＴナット１１，２１と同様
に、図８（ｂ）に示す態様で樹脂やゴム等の部材に埋め
込まれた状態で、該部材に対する相対的な回転の防止を
図ることができる。このような、キャップ部３４の外周
近傍の少なくとも一部の厚さを変化させることは、後述
する製造方法を用いて容易に実現可能であり、量産容易
性を何ら損なうものではない。
【００２９】次に、本発明のＴナットの製造方法の一実
施の形態について、図４ないし図６に基づいて説明す
る。
施の形態について、図４ないし図６に基づいて説明す
る。
【００３０】上述の図１ないし図３に示したＴナット１
１，２１および３１は、次のように製造される。図４を
参照して、たとえば鉄系材料からなる、長手の帯状の金
属板５５が用意される。この金属板５５は、矢印５６で
示すように、その長手方向に所定のピッチずつ間欠的に
順送りされながら、各停止位置において、それぞれ所望
の加工が施される。
１，２１および３１は、次のように製造される。図４を
参照して、たとえば鉄系材料からなる、長手の帯状の金
属板５５が用意される。この金属板５５は、矢印５６で
示すように、その長手方向に所定のピッチずつ間欠的に
順送りされながら、各停止位置において、それぞれ所望
の加工が施される。
【００３１】まず、金属板５５には、フランジ部１３，
２３，３３となるべき部分５７の位置を決めるため、当
該部分５７の周囲に切込み５８が形成される。これら切
込み５８は、部分５７に対して以後の種々の加工が施さ
れる間、部分５７が金属板５５の他の部分によって保持
された状態を維持するため、部分５７の全周にわたって
設けられるのではなく、部分５７の周囲の複数箇所と金
属板５５の残りの部分との間で変形可能な連結部分が形
成されるように設けられる。
２３，３３となるべき部分５７の位置を決めるため、当
該部分５７の周囲に切込み５８が形成される。これら切
込み５８は、部分５７に対して以後の種々の加工が施さ
れる間、部分５７が金属板５５の他の部分によって保持
された状態を維持するため、部分５７の全周にわたって
設けられるのではなく、部分５７の周囲の複数箇所と金
属板５５の残りの部分との間で変形可能な連結部分が形
成されるように設けられる。
【００３２】次いで、上述したフランジ部１３，２３，
３３となるべき部分５７の中心部を、金属板５５の下方
主面側へ膨出させるべく、金属板５５に対して絞り加工
が施される。この絞り加工は、複数段階に分けて実施さ
れ、その最終段階において、軸部３２となるべき膨出部
５９が形成される。なお、このような膨出部５９は、切
込み５８によって囲まれた部分５７の材料の一部をもっ
て形成されるので、切込み５８の間隔は拡げられる。
３３となるべき部分５７の中心部を、金属板５５の下方
主面側へ膨出させるべく、金属板５５に対して絞り加工
が施される。この絞り加工は、複数段階に分けて実施さ
れ、その最終段階において、軸部３２となるべき膨出部
５９が形成される。なお、このような膨出部５９は、切
込み５８によって囲まれた部分５７の材料の一部をもっ
て形成されるので、切込み５８の間隔は拡げられる。
【００３３】次に、図４に示した加工区間６１におい
て、膨出部５９の底部を残した状態で、膨出部５９の下
側端部近傍のキャップ部１４，２４，３４が形成される
部分に、膨出部５９の基部７１よりも肉薄の部分７２が
形成される。その後、膨出部５９の底面を上方へ押圧す
ることによって、当該肉薄の部分を外方へ湾曲させて張
り出させるとともに、その外周を八角形あるいは突起を
有する形状に成形することにより、キャップ部７３が形
成される。
て、膨出部５９の底部を残した状態で、膨出部５９の下
側端部近傍のキャップ部１４，２４，３４が形成される
部分に、膨出部５９の基部７１よりも肉薄の部分７２が
形成される。その後、膨出部５９の底面を上方へ押圧す
ることによって、当該肉薄の部分を外方へ湾曲させて張
り出させるとともに、その外周を八角形あるいは突起を
有する形状に成形することにより、キャップ部７３が形
成される。
【００３４】図５および図６には、膨出部５９が形成さ
れてから、加工区間６１を経て、さらにキャップ部が形
成されるまでの一連の工程を、成形ダイ、クランプダ
イ、ポンチおよびノックアウトを含む断面の構造により
示している。
れてから、加工区間６１を経て、さらにキャップ部が形
成されるまでの一連の工程を、成形ダイ、クランプダ
イ、ポンチおよびノックアウトを含む断面の構造により
示している。
【００３５】図５および図６を参照して、金属板５５の
下方には成形ダイ６２が配置され、上方にはクランプダ
イ６３が配置される。成形ダイ６２およびクランプダイ
６３は、同期して、金属板５５に対して近接・離隔する
ようにされる。成形ダイ６２側には、各加工ステーショ
ン［ａ］〜［ｇ］に関連して、ノックアウト８１ａ〜８
１ｇが保持される。クランプダイ６３側には、各加工ス
テーション［ａ］〜［ｇ］に関連して、ポンチ８２ａ〜
８２ｇが保持される。
下方には成形ダイ６２が配置され、上方にはクランプダ
イ６３が配置される。成形ダイ６２およびクランプダイ
６３は、同期して、金属板５５に対して近接・離隔する
ようにされる。成形ダイ６２側には、各加工ステーショ
ン［ａ］〜［ｇ］に関連して、ノックアウト８１ａ〜８
１ｇが保持される。クランプダイ６３側には、各加工ス
テーション［ａ］〜［ｇ］に関連して、ポンチ８２ａ〜
８２ｇが保持される。
【００３６】各加工ステーションにおける加工に際して
は、成形ダイ６２とクランプダイ６３との間に金属板５
５がクランプされた状態で、ノックアウト８１ａ〜８１
ｇの各々が膨出部５９の下端面に当接しながら、ポンチ
８２ａ〜８２ｇの各々が膨出部５９の内周側に突入され
る。このような成形ダイ６２、クランプダイ６３、ノッ
クアウト８１ａ〜８１ｇならびにポンチ８２ａ〜８２ｇ
の動作が達成されるごとに、金属板５５が矢印５６（図
４）で示すように順次間欠的に送られ、膨出部５９の各
々に対して順次所望の加工が施される。
は、成形ダイ６２とクランプダイ６３との間に金属板５
５がクランプされた状態で、ノックアウト８１ａ〜８１
ｇの各々が膨出部５９の下端面に当接しながら、ポンチ
８２ａ〜８２ｇの各々が膨出部５９の内周側に突入され
る。このような成形ダイ６２、クランプダイ６３、ノッ
クアウト８１ａ〜８１ｇならびにポンチ８２ａ〜８２ｇ
の動作が達成されるごとに、金属板５５が矢印５６（図
４）で示すように順次間欠的に送られ、膨出部５９の各
々に対して順次所望の加工が施される。
【００３７】図５の最も右側に示した加工ステーション
［ａ］までの工程により、金属板の厚さをほぼ均一に維
持して膨出部５９が形成される。その後、加工ステーシ
ョン［ａ］の次の加工ステーション［ｂ］において、膨
出部５９の全長の内径と、膨出部５９の基部７１の外径
および厚さとを維持して、膨出部５９のうちのキャップ
部となる先端（下端）部７２の外径を、基部７１の外径
に比べて比較的小さくすることにより、先端部７２の肉
厚が基部７１の肉厚より薄くされる。より具体的には、
成形ダイ６２には、大径部７４、傾斜部７５および小径
部７６からなる鍛造面７７が設けられていて、この鍛造
面７７の大径部７４によって基部７１の拡大を規制する
とともに、ポンチ８２ｂによって膨出部５９全長にわた
って内径の縮小を規制しながら、鍛造面７７の傾斜部７
５および小径部７６によって先端部７２の外径が縮小さ
れることにより、先端部７２の肉厚を薄く絞られる。
［ａ］までの工程により、金属板の厚さをほぼ均一に維
持して膨出部５９が形成される。その後、加工ステーシ
ョン［ａ］の次の加工ステーション［ｂ］において、膨
出部５９の全長の内径と、膨出部５９の基部７１の外径
および厚さとを維持して、膨出部５９のうちのキャップ
部となる先端（下端）部７２の外径を、基部７１の外径
に比べて比較的小さくすることにより、先端部７２の肉
厚が基部７１の肉厚より薄くされる。より具体的には、
成形ダイ６２には、大径部７４、傾斜部７５および小径
部７６からなる鍛造面７７が設けられていて、この鍛造
面７７の大径部７４によって基部７１の拡大を規制する
とともに、ポンチ８２ｂによって膨出部５９全長にわた
って内径の縮小を規制しながら、鍛造面７７の傾斜部７
５および小径部７６によって先端部７２の外径が縮小さ
れることにより、先端部７２の肉厚を薄く絞られる。
【００３８】先端部７２の絞り加工に際して金属板５５
の表面を損傷させることなく、滑らかにポンチが打ち込
まれるように、この加工ステーション［ｂ］で用いられ
るポンチ８２ｂの先端が略半球状を有している。そのた
めに、加工ステーション［ｂ］のみでの絞り加工では先
端部７２の端面に湾曲形状が残る。そこで、次の加工ス
テーション［ｃ］では、基部７１の肉厚および径を維持
しながら、先端がほぼ円筒状のポンチ８２ｃてよって、
先端部７２がほぼ円筒状になるように成形される。
の表面を損傷させることなく、滑らかにポンチが打ち込
まれるように、この加工ステーション［ｂ］で用いられ
るポンチ８２ｂの先端が略半球状を有している。そのた
めに、加工ステーション［ｂ］のみでの絞り加工では先
端部７２の端面に湾曲形状が残る。そこで、次の加工ス
テーション［ｃ］では、基部７１の肉厚および径を維持
しながら、先端がほぼ円筒状のポンチ８２ｃてよって、
先端部７２がほぼ円筒状になるように成形される。
【００３９】なお、本実施の形態の加工ステーション
［ｂ］および［ｃ］においては、膨出部５９の先端部７
２の肉厚を基部７１の肉厚より薄くする工程は、膨出部
５９の全長にわたってその内径の縮小を規制しながら、
膨出部５９の先端部７２の外径を基部の外径に比べて比
較的小さくすることによって行われるが、この工程は、
その逆に、膨出部５９の先端部７２の外径の拡大を規制
しながら、膨出部５９の内径を一様に拡大することによ
って行なうことも可能である。
［ｂ］および［ｃ］においては、膨出部５９の先端部７
２の肉厚を基部７１の肉厚より薄くする工程は、膨出部
５９の全長にわたってその内径の縮小を規制しながら、
膨出部５９の先端部７２の外径を基部の外径に比べて比
較的小さくすることによって行われるが、この工程は、
その逆に、膨出部５９の先端部７２の外径の拡大を規制
しながら、膨出部５９の内径を一様に拡大することによ
って行なうことも可能である。
【００４０】次に、図６の右端に示す加工ステーション
［ｄ］ないし［ｆ］において、先端部７２の径を維持し
た状態で、３段階で基部７１の外径および内径を縮める
ことにより、外径が膨出部５９の全長にわたってほぼ一
様で、かつ先端部７２が基部７１よりも肉薄である形状
が得られる。より具体的には、まず加工ステーション
［ｄ］において、成形ダイ６２には、上述した大径部７
４より内径の小さい大径部８４、傾斜部８５および小径
部８６からなる鍛造面８７が設けられ、この鍛造面８７
によって、基部７１の外周面が内方へ押圧される。ポン
チ８２ｄは、このとき、基部７１が不所望に変形するこ
とを防止する。
［ｄ］ないし［ｆ］において、先端部７２の径を維持し
た状態で、３段階で基部７１の外径および内径を縮める
ことにより、外径が膨出部５９の全長にわたってほぼ一
様で、かつ先端部７２が基部７１よりも肉薄である形状
が得られる。より具体的には、まず加工ステーション
［ｄ］において、成形ダイ６２には、上述した大径部７
４より内径の小さい大径部８４、傾斜部８５および小径
部８６からなる鍛造面８７が設けられ、この鍛造面８７
によって、基部７１の外周面が内方へ押圧される。ポン
チ８２ｄは、このとき、基部７１が不所望に変形するこ
とを防止する。
【００４１】加工ステーション［ｅ］および［ｆ］にお
いても同様に、先端部７２の径を維持しながら、成形ダ
イ６２の鍛造面によって基部７１の外周面が内方へ押圧
され、加工ステーション［ｆ］を経た時点で基部７１の
外径が先端部７２の外径とほぼ等しくなる。すなわち、
加工ステーション［ｆ］においては、成形ダイ６２に
は、ストレートな鍛造面８８が設けられ、この鍛造面８
８によって、基部７１の外周面がさらに内方へ押圧さ
れ、その結果として、膨出部５９は、ほぼ一様な外径を
有するようにされる。加工ステーション［ｅ］および
［ｆ］におけるポンチ８２ｅ，８２ｆも、上述した加工
ステーション［ｄ］のポンチ８２ｄと同様の機能を果た
す。
いても同様に、先端部７２の径を維持しながら、成形ダ
イ６２の鍛造面によって基部７１の外周面が内方へ押圧
され、加工ステーション［ｆ］を経た時点で基部７１の
外径が先端部７２の外径とほぼ等しくなる。すなわち、
加工ステーション［ｆ］においては、成形ダイ６２に
は、ストレートな鍛造面８８が設けられ、この鍛造面８
８によって、基部７１の外周面がさらに内方へ押圧さ
れ、その結果として、膨出部５９は、ほぼ一様な外径を
有するようにされる。加工ステーション［ｅ］および
［ｆ］におけるポンチ８２ｅ，８２ｆも、上述した加工
ステーション［ｄ］のポンチ８２ｄと同様の機能を果た
す。
【００４２】次に、加工ステーション［ｇ］において、
成形ダイ６２の、形成されるべきキャップ部の平面形状
と同じ横断面形状を有する鍛造面８９に膨出部５９を挿
入し、ノックアウト８１ｇにより先端部７２の下面を押
圧するとともに、ポンチ８２ｇによって膨出部５９の内
面が不所望に変形することを防止することにより、先端
部７２の肉薄部が外側で湾曲して変形し、さらにその外
周が、所望の形状に成形されて、キャップ部７３が形成
される。すなわち、この工程において、成形ダイ６２の
凹部形状およびノックアウト８１ｇの端面形状を適宜選
択することにより、Ｔナット１１におけるキャップ部１
４の八角形の外周、Ｔナット２１におけるキャップ部２
４の突起２４ｂ、あるいは、Ｔナット３１におけるキャ
ップ部３４の外周近傍の所望の厚さの変化等を、容易に
実現可能である。
成形ダイ６２の、形成されるべきキャップ部の平面形状
と同じ横断面形状を有する鍛造面８９に膨出部５９を挿
入し、ノックアウト８１ｇにより先端部７２の下面を押
圧するとともに、ポンチ８２ｇによって膨出部５９の内
面が不所望に変形することを防止することにより、先端
部７２の肉薄部が外側で湾曲して変形し、さらにその外
周が、所望の形状に成形されて、キャップ部７３が形成
される。すなわち、この工程において、成形ダイ６２の
凹部形状およびノックアウト８１ｇの端面形状を適宜選
択することにより、Ｔナット１１におけるキャップ部１
４の八角形の外周、Ｔナット２１におけるキャップ部２
４の突起２４ｂ、あるいは、Ｔナット３１におけるキャ
ップ部３４の外周近傍の所望の厚さの変化等を、容易に
実現可能である。
【００４３】加工ステーション［ｇ］における成形ダイ
６２の鍛造面８９は、たとえば図１に示す八角形のキャ
ップ部１４を有するＴナット１１を成形する場合には、
その横断面形状が深さ方向全長にわたって八角形をなす
ものが用いられる。また、図２に示すような突起２４ａ
を設けたキャップ部２４を有するＴナット２１を成形す
る場合には、成形ダイ６２の鍛造面８９として、円筒状
の内周の４箇所に、深さ方向の全長にわたって縦に溝が
形成されたものが用いられる。
６２の鍛造面８９は、たとえば図１に示す八角形のキャ
ップ部１４を有するＴナット１１を成形する場合には、
その横断面形状が深さ方向全長にわたって八角形をなす
ものが用いられる。また、図２に示すような突起２４ａ
を設けたキャップ部２４を有するＴナット２１を成形す
る場合には、成形ダイ６２の鍛造面８９として、円筒状
の内周の４箇所に、深さ方向の全長にわたって縦に溝が
形成されたものが用いられる。
【００４４】その後、図示しないが、フランジ部１３，
２３，３３となるべき部分５７が金属板５５から切り離
される。このようにして形成された個々のてＴナットの
中間製品は、その加工の途中で生じたバリを除去するた
め、バレル研磨される。次いで、軸部１２，２２，３２
となる基部７１の内周面上に、雌ねじ１５，２５，３５
を形成するための工程が実施される。このようにして、
所望のＴナット１１，２１，３１が得られる。
２３，３３となるべき部分５７が金属板５５から切り離
される。このようにして形成された個々のてＴナットの
中間製品は、その加工の途中で生じたバリを除去するた
め、バレル研磨される。次いで、軸部１２，２２，３２
となる基部７１の内周面上に、雌ねじ１５，２５，３５
を形成するための工程が実施される。このようにして、
所望のＴナット１１，２１，３１が得られる。
【００４５】以上のべたような製造方法によれば、Ｔナ
ット１１，２１，３１のキャップ部１４，２４，３４
を、切削ではなく、塑性加工により形成できるので、Ｔ
ナット１１，２１，３１の製造における軸部１２，２
２，３２となるべき膨出部５９の形成等のための塑性加
工を含む一連の工程によって、このような成形加工を実
施することができる。したがって、上記従来例のように
Ｔナット本体部とキャップ部とを接合するためのスポッ
ト溶接やかしめ加工を行なうことを必要とすることな
く、一連のプレス加工による絞り成形により、キャップ
付のＴナットを連続的に効率よく製造することができ、
量産性を大幅に向上させることができる。
ット１１，２１，３１のキャップ部１４，２４，３４
を、切削ではなく、塑性加工により形成できるので、Ｔ
ナット１１，２１，３１の製造における軸部１２，２
２，３２となるべき膨出部５９の形成等のための塑性加
工を含む一連の工程によって、このような成形加工を実
施することができる。したがって、上記従来例のように
Ｔナット本体部とキャップ部とを接合するためのスポッ
ト溶接やかしめ加工を行なうことを必要とすることな
く、一連のプレス加工による絞り成形により、キャップ
付のＴナットを連続的に効率よく製造することができ、
量産性を大幅に向上させることができる。
【００４６】また、金属板５５として長手の帯状のもの
を用いて、各工程を、その帯状の金属板５５を順送りダ
イに沿って送りながら実施することができるので、ばら
ばらの状態となった中間製品を取扱う煩雑さがなく、Ｔ
ナットの製造をより能率的に行なうことができる。
を用いて、各工程を、その帯状の金属板５５を順送りダ
イに沿って送りながら実施することができるので、ばら
ばらの状態となった中間製品を取扱う煩雑さがなく、Ｔ
ナットの製造をより能率的に行なうことができる。
【００４７】なお、上記各実施の形態は、本願発明を具
現化した単なる例示に過ぎず、本願発明は、特許請求の
範囲に記載した構成に均等の範囲で変更を加えた種々の
態様を含むものである。
現化した単なる例示に過ぎず、本願発明は、特許請求の
範囲に記載した構成に均等の範囲で変更を加えた種々の
態様を含むものである。
【図１】（ａ）は本発明の第１の実施の形態のＴナット
を示す平面図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜
視図である。
を示す平面図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜
視図である。
【図２】（ａ）は本発明の第２の実施の形態のＴナット
を示す平面図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜
視図である。
を示す平面図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜
視図である。
【図３】（ａ）は本発明の第３の実施の形態のＴナット
を示す平面図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜
視図である。
を示す平面図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜
視図である。
【図４】図１または図２に示したＴナット１１，２１を
得るために金属板５５に対して順次施される加工状態を
示す断面図である。
得るために金属板５５に対して順次施される加工状態を
示す断面図である。
【図５】図４に示した加工状態のうち、加工ステーショ
ン［ａ］〜［ｃ］において実施される加工の詳細を示す
拡大断面図である。
ン［ａ］〜［ｃ］において実施される加工の詳細を示す
拡大断面図である。
【図６】図４に示した加工状態のうち、加工ステーショ
ン［ｄ］〜［ｇ］において実施される加工の詳細を示す
拡大断面図である。
ン［ｄ］〜［ｇ］において実施される加工の詳細を示す
拡大断面図である。
【図７】（ａ）は従来のキャップ付Ｔナットを示す平面
図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜視図であ
る。
図、（ｂ）は同中央縦断面図、（ｃ）は同斜視図であ
る。
【図８】（ａ）は、図７に示した従来のキャップ付Ｔナ
ットの組立て工程を示す断面図、（ｂ）は同キャップ付
Ｔナットを樹脂部材に埋込んだ状態を示す断面図であ
る。
ットの組立て工程を示す断面図、（ｂ）は同キャップ付
Ｔナットを樹脂部材に埋込んだ状態を示す断面図であ
る。
１１，２１，３１ Ｔナット １２，２２，３２ 軸部 １３，２３，３３ フランジ部 １４，２４，３４ キャップ部 １５，２５，３５ 雌ねじ ２４ｂ 突起 ５５ 金属板 ５７ フランジ部となるべき部分 ５９ 膨出部 ６２ 成形ダイ ６３ クランプダイ ８１ａ〜８１ｇ ノックアウト ８２ａ〜８２ｇ ポンチ ７１ 基部 ７２ 先端部 ７３ キャップ部 ７７，８７，８８，８９ 鍛造面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16B 37/00 - 37/16
Claims (9)
- 【請求項１】 一連のプレス加工による絞り成形により
製造され、一体の金属材料からなる、軸部、該軸部の第
１の端部から外方へ張出すフランジ部、および、前記軸
部の前記第１の端部とは逆の第２の端部において前記軸
部と連続しかつ外方へ張出すとともに、該第２の端部を
閉塞するキャップ部を備え、 前記軸部は中空の筒状をなし、かつその内周面上には雌
ねじが形成されたＴナット。 - 【請求項２】 前記キャップ部が非円形形状である、請
求項１記載のＴナット。 - 【請求項３】 前記キャップ部の外周近傍において、少
なくとも部分的に厚さが変化する、請求項１記載のＴナ
ット。 - 【請求項４】 一連のプレス加工による絞り成形により
製造され、一体の金属材料からなる、軸部、該軸部の第
１の端部から外方へ張出すフランジ部、および、前記軸
部の前記第１の端部とは逆の第２の端部において外方へ
張出すとともに該第２の端部を閉塞するキャップ部を備
え、 前記軸部は中空の筒状をなし、かつその内周面上には雌
ねじが形成されたＴナットの製造方法であって、 金属板を用意する工程と、 前記フランジ部となるべき部分の位置を前記金属板上に
決める工程と、 前記金属板の、前記フランジ部となるべき部分の中心部
を、該金属板の一方主面側へ膨出させることにより、前
記軸部となるべき膨出部を形成する工程と、 前記膨出部の前記キャップ部を形成する部分に相当する
先端部の肉厚を、前記雌ねじを形成する部分に相当する
基部の肉厚より薄くする工程と、 前記基部の肉厚をほぼ維持しながら、その外径および内
径を縮める工程と、 前記膨出部のうち肉厚が薄くされた前記先端部を外方へ
湾曲させて張り出させることにより、前記キャップ部を
形成する工程と、 前記膨出部の前記基部の内周面上に雌ねじを形成する工
程とを備えた、Ｔナットの製造方法。 - 【請求項５】 前記金属板は長手の帯状であり、前記フ
ランジ部となるべき部分の位置を決める工程、前記膨出
部を形成する工程、前記先端部の肉厚を前記基部の肉厚
より薄くする工程、前記基部の外径および内径を縮める
工程、前記膨出部の前記先端部にフランジ状張出部を形
成する工程、ならびに前記キャップ部を形成する工程
は、前記帯状の金属板を順送りダイに沿って送りながら
実施される、請求項４記載のＴナットの製造方法。 - 【請求項６】 前記膨出部の前記先端部に前記キャップ
部を形成する工程は、前記膨出部の前記基部の内周を拘
束し、かつ前記膨出部の外周を開放した状態で、前記膨
出部の前記第２の端部の端面を前記第１の端部の端面の
方向へ押圧することにより、前記膨出部の前記先端部を
外方へ湾曲するように変形させて張り出させる工程を含
む、請求項４または５記載のＴナットの製造方法。 - 【請求項７】 前記キャップ部を形成する工程は、形成
すべきキャップ部の平面形状と同じ形状の横断面を有す
る凹部を備えた成形ダイを用いて、前記膨出部の前記先
端部の外方へ湾曲する変形を拘束することにより、キャ
ップ部の外周を所定形状に成形する工程を含む、請求項
４ないし６のいずれかに記載のＴナットの製造方法。 - 【請求項８】 前記先端部の肉厚を基部の肉厚より薄く
する工程は、前記膨出部の全長にわたってその内径の縮
小を規制しながら、前記膨出部の前記先端部の外径を、
前記基部の外径に比べて比較的小さくする工程を備え
る、請求項４ないし７のいずれかに記載のＴナットの製
造方法。 - 【請求項９】 前記先端部の肉厚を基部の肉厚より薄く
する工程は、前記先端部の外径の拡大を規制しながら、
前記膨出部の内径を一様に拡大する工程を備える、請求
項４ないし７のいずれかに記載のＴナットの製造方法。
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